ES2921018T3 - Procedimiento de fabricación de revestimiento de vías de circulación que comprende un dispositivo para intercambiador de calor - Google Patents

Abstract

Un método para producir una superficie de la carretera que comprende al menos una tubería (3) de un dispositivo de intercambiador de calor, que comprende los siguientes pasos: a) excavando una capa (6) para crear surcos (1) en la misma dirección y tiras (2) conectar las ranuras por pares; Luego, b) colocar la tubería con resistencia al aplastamiento de más de 2000 N/m a 100ºC en los canales creados anteriormente; Luego, c) llenar el espacio libre dejado por la tubería en las ranuras con un recubrimiento a base de hidrocarburos (4) basado en:-Una carpeta a base de hidrocarburos; - Al menos 90% en peso de una fracción granular, cuyos elementos tienen dimensiones de menos de 10 mM, que comprenden del 30% al 60% en peso de arena; d) Aplicar una capa superficial para una superficie de la carretera. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento de fabricación de revestimiento de vías de circulación que comprende un dispositivo para intercambiador de calor

La invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un revestimiento de vías de circulación que comprende, ventajosamente en la superficie, un dispositivo para intercambiador de calor que tiene por objetivo recuperar energía térmica de las calzadas o restituir energía térmica a la calzada. Este procedimiento se puede realizado en la fabricación de una nueva vía de circulación o en la renovación de una vía de circulación existente. Existen aproximadamente 32 millones de kilómetros de calzadas revestidas en el mundo. Las calzadas son unas superficies más o menos planas, generalmente de color oscuro, lo cual las hace interesantes para la presente invención: sus propiedades térmicas hacen que sean capaces de almacenar grandes cantidades de energía térmica durante el día, gracias a la insolación recibida. En un contexto mundial de desarrollo de las energías renovables, parece totalmente conveniente intentar recuperar esta energía gratuita captada por las calzadas. Entre los diferentes materiales utilizados para la construcción de las calzadas, en particular el asfalto colado, los recubrimientos bituminosos, el hormigón, el macadam o la arena, los recubrimientos bituminosos son uno de los materiales que aumenta más en temperatura durante el día a causa de su menor reflectividad y de su conductividad térmica moderada.

Se conoce ya la utilización de las calzadas como colectores térmicos para múltiples usos: enfriamiento de las calzadas para evitar la deformación permanente susceptible de aparecer en verano, recuperación del calor almacenado para aportar energía a edificios adyacentes.

Se conoce asimismo el uso de la geotermia para calentar la calzada, en particular para retirar la nieve de las carreteras en invierno (calzadas de calentamiento).

El documento DE 20 2004 006 198 U describe un sistema para la recuperación de la energía térmica de las calzadas en el que se instalan unos tubos bajo la carretera. Este sistema necesita una capa de protección de los tubos que afecta a las prestaciones energéticas. En efecto, los tubos están alejados de la capa de rodadura, que constituye el colector térmico.

La solicitud de patente WO 99/34155 describe un sistema para la recuperación de la energía térmica de las calzadas en el que unos tubos están integrados en unos recubrimientos bituminosos porosos calientes (110-160°C). Esta solicitud enseña que los recubrimientos bituminosos deben ser porosos, incluso muy porosos, para permitir la integración de los tubos. Una capa adhesiva está prevista para llenar los espacios vacíos entre los tubos y el asfalto poroso. Los tubos deben ser enfriados, mediante la puesta en circulación de un agente refrigerante a presión, durante la integración y las fases de paso de las máquinas de obra. El enfriamiento de los tubos y su puesta a presión permite protegerlos térmicamente, mecánicamente y sobre todo evitar una contracción térmica cuando tiene lugar la colocación de los tubos en un recubrimiento todavía caliente. Además, conviene asimismo controlar el ángulo de los tubos con el eje de los rodillos del compactador.

El documento US2010154216A1 es otro ejemplo de método de fabricación de un revestimiento de vías de circulación.

Según este procedimiento, unos medios particulares, costosos, deben ser utilizados cuando tiene lugar el paso subsiguiente de las orugas de asfaltadora u otras máquinas de obra.

La invención tiene por objeto un procedimiento simple que permite integrar por lo menos un tubo para dispositivo de calor en una calzada existente, o bien en curso de fabricación, o bien en curso de renovación.

La invención tiene por objetivo industrializar la realización del intercambiador en las calzadas con el fin:

- de permitir una realización a gran velocidad;

- de asegurar la integridad de los tubos y de la calzada bajo cualquier tráfico;

- de ser rápidamente circulable tras la realización;

- de prever una reciclabilidad del 100%.

Ventajosamente, la presencia del dispositivo para intercambiador de calor no afecta a las prestaciones viales de la vía de circulación.

La invención propone la integración del tubo en un recubrimiento existente creando en el recubrimiento del revestimiento unos huecos para el tubo y después el espacio es rellenado con un recubrimiento hidrocarbonado particular y se aplica una capa de superficie.

Descripción de las figuras

Figura 1: una vista superior de la capa excavada en la etapa b) con unas ranuras que reciben los tramos del tubo y unas bandas que reciben los bucles del tubo. Se ha representado en una de estas ranuras el relleno con una composición.

En la figura 2, se ha representado la capa excavada que comprende los tubos sobre la cual se deposita una capa de rodadura.

En la figura 3, se han dibujado diferentes formas que puede adoptar la ranura (vista en sección):

Figura 3A: forma de una U.

Figura 3B: forma de una V.

Figura 3C: forma de una cola de milano.

Figura 3D: forma cuadrada.

En estas figuras, no se ha representado el tubo que será posicionado en la ranura. "w" designa la anchura de cada ranura.

En la figura 4, se muestra el análisis de percolación por análisis de imagen:

Figura 4A: Selección de la zona a analizar: 3 d.

Figura 4B: Detección visual de las zonas no percoladas.

Descripción detallada de la invención

La invención tiene por objeto un procedimiento de fabricación de un revestimiento de vías de circulación 2 que tiene las características de la reivindicación 1.

Por "temperatura de utilización", se entiende, en el sentido de la presente invención, la temperatura a la que se aplica el recubrimiento hidrocarbonado en la obra.

Unas características ventajosas de la invención se describirán en la continuación de la descripción. Estas características se pueden combinar entre sí.

Dispositivo para intercambiador de calor

El dispositivo para intercambiador de calor comprende por lo menos un tubo 3, en particular unos tubos 3, en los que podrá circular por lo menos un fluido caloportador.

Los tubos 3 son ventajosamente de polímero. En efecto, se desea que la presencia del dispositivo en el revestimiento de vías de circulación no afecte a su reciclabilidad. El polímero se selecciona en función de la temperatura de aplicación del recubrimiento 4 y del calor másico aportado por este recubrimiento 4. Se selecciona un polímero que tiene una temperatura de fusión o de ablandamiento o de transición vítrea superior a la temperatura de aplicación del recubrimiento 4.

A título de ejemplo de polímero adaptado, se puede mencionar el polietileno de alta densidad, el polietileno de alta densidad reticulado, el polipropileno, el polibuteno, los copolímeros de bloque etileno-propileno.

Una característica importante de estas tubos 3 es su resistencia al aplastamiento.

En efecto, los tubos 3 serán sometidos al peso del recubrimiento 4 de relleno y del paso del compactador.

La resistencia al aplastamiento es la fuerza obtenida cuando el tubo 3 es aplastado de tal manera que su diámetro externo se divida por dos con respecto a su diámetro inicial.

Los tubos 3 tienen una resistencia al aplastamiento superior a 2000 N por metro lineal de tubo a 100°C, ventajosamente superior a 3000 N, más ventajosamente superior a 4000 N.

En particular, los tubos 3 tienen una resistencia al aplastamiento comprendida entre 2000 N y 100000 N, ventajosamente entre 3000 N y 100000 N, más ventajosamente entre 4000 N y 100000 N, por metro lineal de tubo a 100°C.

Para un mismo polímero, la rigidez de los tubos 3, y así la resistencia al aplastamiento, podrá ser aumentada aumentando el grosor de revestimiento de los tubos 3.

Otra característica ventajosa de estos tubos 3 es su dilatación térmica.

La dilatación térmica de los tubos 3 es ventajosamente inferior a 200.10-6K-1 a 20°C, más ventajosamente inferior que 160.10-6K-1 a 20°C. La dilatación térmica de los tubos 3 es generalmente superior a 10.10-6K-1 a 20°C.

Los tubos 3 son sometidos al calor cuando tiene lugar la aplicación del recubrimiento 4 de relleno, cuando éste no es un material bituminoso colado en frío (MBCF). El calor aportado depende de la temperatura de realización del recubrimiento 4 y también del grosor del recubrimiento 4 (calor másico) y así, del tiempo de exposición a una temperatura superior a la temperatura ambiente.

Ventajosamente, la contracción en caliente de los tubos 3, medida según la norma NF EN ISO 2505, de 2005, es inferior al 3% (en horno, a 150°C durante 60 mn), más ventajosamente inferior al 2%.

Los tubos 3 del dispositivo tienen ventajosamente un diámetro comprendido entre 5 mm y 30 mm. Los tubos 3 del dispositivo tienen ventajosamente un grosor de revestimiento comprendido entre 1 mm y 5 mm.

En funcionamiento, un fluido caloportador circula en los tubos 3 del dispositivo para intercambiador de calor. El fluido caloportador puede ser agua o agua glicolada para disminuir el punto de congelación y la resistencia al frío. Se prefiere un agua glicolada no nociva de naturaleza mono-propilen glicol, como recomienda la norma NF X10-970 de enero de 2011.

Se podrán añadir al fluido caloportador unos aditivos, en particular unos aditivos fungicidas y bactericidas.

Recubrimiento hidrocarbonado 4

Un recubrimiento es un granulado recubierto con aglutinante hidrocarbonado, utilizado en el revestimiento de calzadas. Se obtiene mezclando una fracción granular y un aglutinante hidrocarbonado.

Se ha constatado que, contrariamente a otros materiales de relleno, el recubrimiento hidrocarbonado 4 permite asegurar un contacto correcto entre los tubos 3 y la composición endurecida asegurando al mismo tiempo que los tubos 3 suban hacia la superficie. Esto se podrá verificar realizando el método de análisis de percolación por análisis de imagen y el método de ensayo "Flottaison" descritos como introducción de los ejemplos.

Fracción granular:

Por "fracciones sólidas minerales" se entiende en la presente invención cualquier fracción sólida que se puede utilizar para la realización de productos de carretera, a base de aglutinante hidrocarbonado que comprende en particular los granulados minerales naturales (gravilla, arena, finos) procedentes de cantera o de grava, los productos de reciclaje tales como los agregados de recubrimientos procedentes del reciclaje de los materiales recuperados en la reparación de carreteras, así como de los excedentes de centrales de recubrimiento, los desechos de fabricación, los granulados procedentes del reciclaje de materiales de carreteras incluidos los hormigones, las lechadas, en particular las escorias, los esquistos, en particular la bauxita o el corindón, los polvos de caucho procedentes del reciclaje de neumáticos en particular, los granulados artificiales de cualquier origen y procedentes por ejemplo de cenizas de fondo de horno de incineración de los residuos domésticos (MIDN), así como sus mezclas en cualquier proporción.

En el marco de la invención, la fracción granular comprende ventajosamente:

- unos elementos inferiores a 0,063 mm (rellenos o finos)

- arena cuyos elementos están comprendidos entre 0,063 mm y 2 mm;

- unos elementos, en particular gravas, que tienen unas dimensiones

° comprendidas entre 2 mm y 6 mm;

° eventualmente, comprendidas entre 6 mm y 10 mm;

El tamaño de los granulados minerales se mide mediante los ensayos descritos en la norma NF EN 933-2 (versión de mayo de 1996).

Por "finos minerales" o "relleno", se entiende cualquier carga mineral o silícea, que pasa a través de un tamiz de malla cuadrada de 0,063 mm de lado. Los finos pueden ser unos finos naturales o de aporte, por ejemplo unos finos calcáreos (carbonato de calcio), cemento o cal hidratada, o de recuperación.

Se entiende por "agregados de recubrimientos", unos recubrimientos (mezcla de granulados y de aglutinantes bituminosos) procedentes de fresado de capas de recubrimiento, de trituración de placas extraídas de calzadas de recubrimientos, de trozos de placas de recubrimientos, de residuos de recubrimientos o de excedentes de producciones de recubrimientos (los excedentes de producciones son unos materiales recubiertos o parcialmente recubiertos en planta que resultan de las fases transitorias de fabricación).

En la fracción granular, el contenido en finos (elementos inferiores a 0,063 mm), varía ventajosamente entre el 5% y el 10% en peso, con respecto a la masa total de la fracción granular, más ventajosamente entre el 6% y el 9% en peso.

En la fracción granular, el contenido en elementos que tienen un tamaño superior a 0,063 mm e inferior o igual a 2 mm, en particular arena, varía ventajosamente entre el 15% y el 60% en peso, con respecto a la masa total de la fracción granular, más ventajosamente entre el 20% y el 50% en peso, más ventajosamente entre el 24% y el 38% en peso.

En la fracción granular, el contenido en elementos que tienen un tamaño superior a 2 mm varía entre el 30% y el 80% en peso, con respecto a la masa total de la fracción granular, más ventajosamente entre el 35% y el 70% en peso, más ventajosamente entre el 40% y el 65% en peso. En particular, la fracción granular del recubrimiento 4 comprende ventajosamente:

- del 6% al 9% en peso, con respecto al peso total de la fracción granular, de finos, que tienen un tamaño inferior a 0,063 mm;

- del 24% al 38% en peso, con respecto al peso total de la fracción granular, de arena, que tiene un tamaño comprendido entre 0,063 mm y 2 mm;

- del 40% al 65% en peso, con respecto al peso total de la fracción granular, de granulados, que tienen un tamaño comprendido entre 2 mm y 10 mm.

La conductividad térmica del recubrimiento 4 está regulada en particular por el tipo de granulados. La conductividad térmica, X, de la composición 4 es ventajosamente superior o igual a 1 W/m.K, más ventajosamente superior o igual a 1,2 W/m.K, aún más ventajosamente superior o igual a 1,5 W/m.K.

Aglutinante hidrocarbonado

El aglutinante es lo que permite pegar los granulados entre sí y asegurar un buen comportamiento mecánico de la calzada.

El aglutinante del recubrimiento 4 es un aglutinante hidrocarbonado que puede ser bituminoso o vegetal o sintético. El aglutinante puede ser asimismo una mezcla de aglutinantes procedentes de estos orígenes diferentes.

Se entiende por "aglutinante hidrocarbonado", un aglutinante hidrocarbonado, ventajosamente de origen fósil, o cualquier aglutinante de origen vegetal o sintético, que se puede utilizar para la realización de un producto de carretera, en particular un producto hidrocarbonado. Ventajosamente, se trata de cualquier composición que contiene bitumen, eventualmente un aditivo de trabajabilidad y eventualmente uno o varios aditivos y/o uno o varios emulsionantes y/o uno o varios agentes de viscosidad y/o uno o más fluidificantes y/o uno o varios plastificantes y/o cualquier otro aditivo que permita ajustar sus propiedades, como por ejemplo la adhesividad. A título de ejemplo, se citarán los bitúmenes, los bitúmenes modificados por elastómeros y/o plastómeros.

Este aglutinante hidrocarbonado puede encontrarse en forma líquida o en la forma de una emulsión o de una espuma.

Ventajosamente, el aglutinante es de grado 35/50.

En una variante ventajosa de la invención, se utilizarán los aglutinantes de carreteras que cumplen las normas NF EN 12591 (2009, bitúmenes puros) o NF EN 13924 (2006, bitúmenes duros) o NF EN 14023 (2010, bitumen modificado por polímeros).

Ventajosamente, el aglutinante comprende asimismo un polímero.

El "polímero" que modifica el aglutinante al que se hace referencia en la presente invención, se puede seleccionar de entre los polímeros naturales o sintéticos. Se trata por ejemplo de un polímero de la familia de los elastómeros, sintéticos o naturales, y de manera indicativa y no limitativa:

- los copolímeros estadísticos, de múltiples secuencias o en estrella, de estireno y de butadieno o de isopreno en cualquier proporción (en particular copolímeros de bloque de estireno-butadieno-estireno (SBS), de estireno-butadieno (SB, SBR por caucho de estireno-butadieno), de estireno-isopreno-estireno (SIS)) o los copolímeros de la misma familia química (isopreno, caucho natural, etc.), eventualmente reticulados in situ, en particular los copolímeros estadísticos, de múltiples secuencias o en estrella, de estireno y de butadieno o de isopreno en cualquier proporción

- los copolímeros de acetato de vinilo y de etileno en cualquier proporción,

- los copolímeros del etileno y de ésteres del ácido acrílico, metacrílico o del anhídrido maleico, los copolímeros y terpolímeros de etileno y de metacrilato de glicidilo-) y las poliolefinas, en particular el polietileno.

El polímero se selecciona ventajosamente de entre los copolímeros estadísticos, de múltiples secuencias o en estrella, de estireno y de butadieno o de isopreno, los copolímeros de acetato de vinilo y de etileno y el polietileno.

El polímero que modifica el bitumen puede ser seleccionado de entre los polímeros de recuperación, por ejemplo "polvos de caucho" u otras composiciones a base de caucho, reducidas a trozos o en polvo, obtenidas por ejemplo a partir de neumáticos usados o de otros desechos a base de polímeros (cables, embalaje, agrícolas, etc.) o también cualquier otro polímero utilizado habitualmente para la modificación de los bitúmenes tales como los citados en la Guía técnica escrita por la Association Internationale de la Route (AIPCR) y editada por el Laboratoire Central des Ponts et Chaussées "Use of Modified Bituminous Binders, Special Bitumens and Bitumens with Additives in Road Pavements" (París, LCPC, 1999), así como cualquier mezcla en cualquier proporción de estos polímeros.

En el caso de polímero de recuperación, en particular de desechos, prácticamente podrá ser añadido cuando tiene lugar el recubrimiento, por ejemplo con la fracción mineral sólida.

Cuando está presente un polímero, el contenido en polímero en el aglutinante varía ventajosamente entre el 2% y el 20% en peso, más ventajosamente entre el 2% y el 10% en peso, aún más ventajosamente entre el 4% y el 8% en peso, con respecto al peso total del aglutinante.

En el recubrimiento 4 según la invención, el contenido en aglutinante varía ventajosamente entre el 3,1% y el 10% en peso, con respecto a la masa total del recubrimiento, más ventajosamente entre el 4,5% y el 10% en peso, más ventajosamente entre el 4,5% y el 8,5%.

En un primer modo de realización, el recubrimiento 4 es un material bituminoso colado en frío (MBCF).

De acuerdo con la norma NF EN 12273 (octubre 2008), un material bituminoso colado en frío es un revestimiento superficial constituido por una mezcla de granulados, de agua, de emulsión de bitumen y de aditivos preparada y aplicada en el sitio (previamente).

En el caso de la producción de materiales bituminosos colados en frío (MBCF) 4, el aglutinante hidrocarbonado estará ventajosamente en forma de una emulsión catiónica.

La emulsión catiónica de bitumen se obtiene ventajosamente mezclando, en peso con respecto al peso total de la emulsión:

- del 50% al 75% de un aglutinante hidrocarbonado, ventajosamente bituminoso,

- del 25% al 50% de una fase acuosa que contiene:

i. del 0,1% al 2%, en peso con respecto al peso total de la emulsión, de una composición emulsionante, ii. una cantidad suficiente de un ácido para ajustar el pH de la fase acuosa a un valor comprendido entre 1,5 y 8,

iii. y agua para como complemento de la fórmula hasta el 100%.

El pH de la fase acuosa varía más ventajosamente entre 1,5 y 7, más ventajosamente entre 1,5 y 5,5, aún más ventajosamente desde 2 y 3,5.

En la emulsión, el contenido en aglutinante varía ventajosamente del 50% al 75% en peso de aglutinante, con respecto al peso total de la emulsión, más ventajosamente del 60% al 70% en peso.

Por ejemplo, para un MBCF 4, el aglutinante es ventajosamente un aglutinante que tiene una penetrabilidad medida según la norma EN1426 (junio 2007) comprendida entre 50 y 220, más ventajosamente entre 70 y 100.

El aglutinante puede comprender además un aditivo de ácido graso.

El aditivo de ácido graso puede ser cualquier ácido graso y derivados, en particular unos diácidos grasos, triácidos grasos, dímeros de ácidos grasos o trímeros de ácidos grasos, adaptado para una utilización en un material bituminoso.

Por ejemplo, el ácido graso se selecciona de entre el grupo constituido por el ácido oleico, el ácido linoleico y sus mezclas. Estos ácidos grasos proceden ventajosamente de aceite(s) vegetal(es) o aceites usados industriales. El contenido en aditivo de ácido graso varía ventajosamente del 0,3% al 2% en peso, con respecto al peso del aglutinante, más ventajosamente del 0,5% al 1% en peso.

La emulsión de bitumen es una dispersión del aglutinante en agua, fase continua del sistema. Comprende una composición emulsionante.

El contenido en composición emulsionante varía ventajosamente del 0,1% a 2% en peso, con respecto al peso total de la emulsión, más ventajosamente del 0,13% al 1,2% en peso. El contenido en composición emulsionante varía ventajosamente de 1 kg a 20 kg por tonelada de emulsión, más ventajosamente de 1,3 kg a 12 kg por tonelada de emulsión.

De entre los tensioactivos relevantes para esta solicitud, se pueden citar los productos comerciales siguientes: - Dinoram®S (Ceca) o Redicote®E9 (Akzo Nobel): N-alquilo de sebo propilendiamina

- Emulsamine®L 60 (Ceca): Preparación a base de amida grasa de tall oil, N-(3-dimetilamino)propilos (> 50%) y Emulsamine®LZ (> 25%) con un hidrocarburo aromático (> 1%) y dietanolamina (> 1%) - Polyram®S (Ceca): N-alquilo de sebo propileno poliamina con Dinoram®S (< 10%), aminas alquilo de sebo (Noram®S - < 5%), nitrilo de sebo (< 10%)

- Stabiram®MS 601 (Ceca): Solución de dicloruro de N-alquilo de sebo N-dimetil amino propil N-trimetil amonio (> 50%) en una mezcla agua/hexilenglicol (glicol > 20%) con Dinoram®S (< 1%)

- Dinoram®O (Ceca): N-(alquil de C16 y C18 insaturados) trimetilen diamina (diamina oleica)

- Emulsamine®640 (Ceca): Preparación a base de amidas grasas de tall oil (> 50%), Dinoram®O (> 25%) y de (Z)-octadec-9-enilamina (> 1%)

- Indulin®R 66 (Meadwestvaco): Amidas grasas de tall oil: N-[(dimetilamino)-3-propil]

- Indulin®R 33 (Meadwestvaco): Amidas grasas de tall oil (N-[(dimetilamino)-3-propil]) (75-90%), N-tall oil alquiltrimetilendiamina (20-25%)

- Indulin®GE F2 (Meadwestvaco): Etoxilato de nonilfenol (25-35%), lignina alcalina (reacción producida con dimetilamina y formaldehído) (15-20%), N-(alquilo de C14-18 y e insaturados de C16-18)-trimetilendiamina (5-10%)

- Indulin®GE F2 (Meadwestvaco): alcoholes etoxilados de C12-C14 (2,5-25%), lignina alcalina (reacción producida con dimetilamina y formaldehído (10-20%), N-(alquilo de C14-18 e insaturados de C16-18)-trimetilendiamina (1-3%)

- Duomeen®TTM (Akzo Nobel): sebotrimetilpropilendiamina (90-100%), sebodimetilamina (5-10%) - Redicote®404 (Akzo Nobel): tall oil, productos de reacción con la tetraetilenpentamina (100%).

Se podrá utilizar uno o varios de estos tensioactivos, solos o en mezclas.

La composición emulsionante podrá comprender asimismo un agente emulsionante no iónico. Este agente se podrá seleccionar de la familia de los alcoholes grasos etoxilados, pudiendo la parte hidrófoba de la molécula ser de tipo nonilfenol-, octilfenol-, cetítico, oleico, etc., estando la parte hidrofílica constituida por diversos grupos etoxi.

La fase acuosa de la composición emulsionante comprende asimismo una cantidad suficiente de un ácido mineral u orgánico (por ejemplo: ácido cítrico, ácido acético), ventajosamente un ácido mineral. El ácido permite ionizar las funciones aminas de los emulsionantes para permitir su disolución en el agua.

El contenido en ácido se ajusta al contenido en emulsionante (en función de la naturaleza de los granulados, de la temperatura de aplicación, etc.) para obtener un pH de la fase acuosa comprendido entre 1,5 y 8, ventajosamente entre 1,5 y 7, más ventajosamente entre 1,5 y 5,5, aún más ventajosamente entre 2 y 3,5.

El ácido es ventajosamente el ácido clorhídrico, el ácido fosfórico o un ácido polifosfórico. El ácido polifosfórico es un oligómero de ácido fosfórico que comprende unas moléculas según una u otra de las fórmulas estructurales PnO³n+¹(n+2)- en la que n es un número entero superior o igual a 1, ventajosamente 1, 2 o 3, o P²O⁵ x(O2-), en la que x está comprendido entre 0 y 1.

Otros

La emulsión podrá contener látex sintético o natural. Por látex se entiende una dispersión de polímeros (SBS, SB), reticulados o no en fase acuosa. Este látex se incorpora en la fase acuosa antes de la emulsificación o en línea durante la elaboración de la emulsión o bien también después de la fabricación de la emulsión.

Se pueden añadir asimismo unos fluidificantes de origen petrolero o procedentes de agro-recursos. Estos fluidificantes se pueden añadir durante la fabricación de la emulsión o en la fabricación de los recubrimientos para la emulsión.

El agente fluidificante es ventajosamente un fluidificante de origen petrolero o petroquímico. Un fluidificante de petróleo es un producto procedente de la destilación de petróleo crudo (fracción(es) ligera(s)), que ha experimentado eventualmente una operación de hidrotratamiento. En particular, el agente fluidificante se selecciona de entre el grupo constituido por los agentes fluidificantes comercializados por Total (Greenflux® 2000®, Greenflux SD) o por Exxon (Varsol®).

El agente fluidificante es ventajosamente un fluidificante de origen natural no fósil (origen vegetal o animal). Un fluidificante de origen natural no fósil está constituido por un aceite natural no fósil, por sus derivados tales como los ésteres de ácido graso y por sus mezclas. Estos agentes fluidificantes de origen natural no fósil son bien conocidos por el experto en la materia.

Preferentemente, se utilizarán los aceites vegetales tales como los aceites de girasol, de colza, de girasol, de copra, de lino, de palma, de soja, de oliva, de ricino, de maíz, de calabaza, de semillas de uva, de jojoba, de sésamo, de nuez, de avellana, de tung, de tall oil, sus derivados, así como sus mezclas. Un aditivo secante, tal como el octoato de manganeso, se podrá añadir a estos aceites y derivados con el fin de favorecer las reacciones de oxidación.

Se puede añadir a la fracción granular un aditivo mineral para regular la cinética de aumento de pH cuando tiene lugar la mezcla y asegurar el tiempo de trabajabilidad y asegurar a continuación la calidad de ruptura de la emulsión y mejorar las propiedades de adhesividad. Este aditivo es generalmente cemento, cal apagada, lechada de cal cálcica y/o dolomítica.

Los materiales bituminosos colados en frío 4 se realizan a temperatura ambiente, es decir a una temperatura que va de 15°C a 40°C.

Están así particularmente adaptados para unos tubos 3 más sensibles a la temperatura.

Generalmente, para unos MBCF 4, se utilizan unas granulometrías de la fracción granular 0/D a 0/4, 0/6, 0/6 discontinuo, 0/8, 0/8 discontinuo o 0/10 recompuestos, eventualmente con humidificación para limitar la segregación en el transporte. La fracción mineral sólida comprende ventajosamente del 6% a 10% en peso de finos, con respecto al peso total de la fracción mineral.

La fracción mineral sólida se mezcla con una emulsión de bitumen para conducir a un material de carretera bituminoso 4 obtenido por recubrimiento. La fracción mineral sólida constituye ventajosamente del 90% al 97%, más ventajosamente del 90% al 96%, del peso del material bituminoso.

En dicho procedimiento denominado "en frío", los granulados no se secan y se mezclan tal cuales, es decir, con su humedad natural, (más un ajuste del contenido en agua si es necesario) y a temperatura ambiente. En función de las condiciones climáticas, del estado de sequedad de la fracción mineral sólida, el operario puede añadir más agua a la fracción mineral sólida.

Como norma general, el contenido en peso total de agua de la fracción mineral sólida, constituida por agua de aportación y por agua naturalmente presente en la fracción mineral sólida, varía según las aplicaciones del 5% al 15%. Los porcentajes se expresan en peso con respecto al peso total de la fracción mineral sólida.

El operario puede añadir asimismo un aditivo (solución eventualmente diluida con un emulsionante), que servirá principalmente como retardador de fraguado. Estos emulsionantes pueden ser unas aminas grasas, pero también unos amonios cuaternarios.

En un segundo modo de realización, el recubrimiento 4 es una recubrimiento denominado en caliente o templado.

Em este modo de realización, el aglutinante está ventajosamente en forma líquida o en forma de espuma.

Los granulados se calientan en unos dispositivos denominados "secadores", que permiten así una correcta adhesión del bitumen al granulado. El aglutinante, tal como el bitumen, también se calienta, a unas temperaturas con el fin de disminuir la viscosidad y permitir un correcto recubrimiento de los granulados. El recubrimiento así formado es aplicado a continuación caliente sobre la calzada y después compactado también caliente, garantizando la temperatura inicialmente elevada su trabajabilidad. El material se rigidiza a continuación a medida que se enfría.

En el marco de la presente invención, la temperatura de realización del recubrimiento es ventajosamente inferior a 140°C, más ventajosamente inferior a 130°C, comprendida más ventajosamente entre 60°C y 120°C, aún más ventajosamente comprendida entre 90°C y 120°C.

Para bajar la temperatura de realización del recubrimiento 4, se puede añadir un aditivo de trabajabilidad a la fórmula en la preparación del recubrimiento 4. Se dice entonces que dicho recubrimiento 4 comprende un aditivo de trabajabilidad.

Este aditivo de trabajabilidad puede ser un aditivo que presenta una temperatura de fusión superior a 60°C e inferior a 130°C. Dicho aditivo tiene una temperatura de fusión superior a 60°C, ventajosamente superior a 80°C. Dicho aditivo tiene una temperatura de fusión inferior a 130°C, ventajosamente inferior a 120°C. Dicho aditivo permite conferir trabajabilidad a los recubrimientos hidrocarbonados.

Este aditivo permite reducir la viscosidad del aglutinante para bajar la temperatura de fabricación y de utilización de los recubrimientos hidrocarbonados conservando al mismo tiempo las propiedades mecánicas requeridas, mejorar la trabajabilidad, mejorar la compacidad.

En particular, dicho aditivo es por lo menos un triglicérido de ácidos grasos, siendo dicho ácido graso seleccionado de entre el grupo constituido por los ácidos grasos saturados, que comprenden de 12 a 30 átomos de carbono, ventajosamente de 12 a 20 átomos de carbono, y que pueden ser sustituidos por lo menos por una función hidroxilo o por un radical alquilo de C¹-C⁴. Un ácido graso saturado no comprende ninguna insaturación (doble o triple enlace carbono carbono). En particular, el ácido graso se selecciona de entre el grupo constituido por los ácidos grasos saturados que comprenden de 12 a 30 átomos de carbono, eventualmente sustituidos por lo menos por una función hidroxilo o por un radical alquilo de C¹-C⁴, en particular el ácido graso se selecciona de entre el grupo constituido por el ácido 12-hidroxi-octadecanoico, el ácido hexadecanoico, el ácido octadecanoico, el ácido 9,10-dihidroxi-octadecanoico, el ácido icosanoico, el ácido nonadecanoico, y sus mezclas.

El aditivo de trabajabilidad es ventajosamente un triglicérido de ácidos grasos, siendo el ácido graso seleccionado ventajosamente de entre el grupo definido anteriormente. En particular, el aditivo comprende por lo menos un triglicérido del cual una molécula de ácido graso está constituida por el ácido 12-hidroxioctadecanoico. Dicho aditivo está descrito por ejemplo en la solicitud EP 2062941.

El contenido en aditivo estará comprendido ventajosamente entre el 1% y el 6% en masa con respecto a la masa total de aglutinante.

Se conocen asimismo otros aditivos de trabajabilidad.

Como otro aditivo, se pueden citar asimismo unas ceras de origen animal, vegetal o de hidrocarburos, en particular unas ceras hidrocarbonadas de cadena larga (más de 30 átomos de carbono). En particular, se pueden citar las ceras hidrocarbonadas a base de polietileno o también de cera hidrocarbonada obtenida por la síntesis de Fischer Tropsch (tal como la cera de Fischer Tropsch comercializada con el nombre comercial Sasobit® por la compañía Sasol), de peso molecular superior a 400 g/mol e inferior a 6000 g/mol. Dichas ceras se describen por ejemplo en las patentes US 6588974, FR 2855523, EP 1017760, EP 690102.

Como otro aditivo, se puede introducir asimismo un derivado de ácido graso seleccionado de entre el grupo constituido por los diésteres de ácido graso, los éteres de ácido graso, las ceras de amidas, las ceras de diamida y sus mezclas. El aglutinante, según esta variante, contiene ventajosamente entre el 1 y el 6% en masa de dicha cera con respecto a la masa total del aglutinante.

Como aditivo de trabajabilidad, se puede introducir asimismo una resina natural, eventualmente modificada, de origen vegetal.

La mayoría de las resinas naturales o naturales modificadas de origen vegetal no tienen ningún punto de fusión determinado pero presentan una zona de reblandecimiento. La resina presenta ventajosamente un punto de reblandecimiento inferior a 130°C, aún más ventajosamente inferior a 120°C y además ventajosamente superior a 65°C.

El aglutinante contiene ventajosamente del 1 al 6% en masa de dicha resina de origen vegetal con respecto a la masa total del aglutinante.

La resina de origen vegetal se elige ventajosamente de entre el grupo constituido por las colofonias naturales o naturales modificadas, los ésteres de colofonia, los jabones de colofonia, los terpenos, el tall oil, el dammar, las resinas acroides. La resina de origen vegetal es más particularmente una resina de colofonia, por ejemplo el glicerol éster de colofonia maleica. Se pueden citar por ejemplo los aditivos descritos en las patentes FR 2945818, FR 2965271.

Se pueden citar asimismo los aditivos descritos en las patentes EP 2062943, FR 2939143, FR 2901279. El aditivo de trabajabilidad puede no tener ningún punto de fusión/cambio de estado en el intervalo de temperatura de interés. Por ejemplo, se puede introducir un fluidificante, denominado asimismo aceite de fluidificación, a base de materias grasas animales y/o vegetales (aceites y grasas). El aceite de fluidificación puede ser un aceite vegetal, un residuo de la destilación de un aceite vegetal, uno de sus derivados tales como su parte ácido graso, una mezcla de ácidos grasos, un producto de transesterificación (por un alcanol de C1-C6), tal como un éster metílico del aceite vegetal o un derivado de resina alquídica del aceite vegetal. El aceite vegetal comprende unas cadenas grasas insaturadas. Dichos aceites se describen por ejemplo en las patentes FR 2910477, EP 900822, FR 2721043, FR 2891838.

Se podrán utilizar asimismo unos fluidificantes tales como los descritos en las patentes W02006/070104, WO2011/151387 y FR 16/57180 (solicitud no publicada todavía).

Se pueden prever asimismo unos aditivos que disminuyen las tensiones superficiales en la interfaz aglutinante/granulado (mejor humectabilidad).

Se pueden utilizar por ejemplo los aditivos descritos en las solicitudes de patente FR 2883882, EP 1716207, EP 1915420.

Se podrán utilizar asimismo unos polímeros superabsorbentes, tales como los descritos en la solicitud FR 2950893.

Se pueden obtener asimismo unos recubrimientos 4 trabajables sin añadir ningún aditivo de trabajabilidad.

El aglutinante puede así ser expandido en espuma mediante el uso de agua. El agua puede ser el agua residual de los granulados o de aditivos que se vaporiza en contacto con granulados y con aglutinante calientes para hacer que el aglutinante se espume sin presión.

Un ejemplo de aditivo es una zeolita, natural y/o sintética, o su fase de síntesis inicial amorfa, tal como la descrita por ejemplo en la solicitud de patente WO2004/016565.

La zeolita es capaz de liberar bajo la acción del calor (es decir, a una temperatura superior a 110°C) unas moléculas de agua que se encuentran entre las capas o los intersticios de su red cristalina. La zeolita utilizada es ventajosamente una zeolita sintética del tipo A, P, X y/o Y. Preferentemente, se utilizará un granulado de zeolita de tipo A, en particular de fórmula bruta Na-i²(AlO²)¹²(SiO²)¹², 27 H²O en la que Na²O es del 18%, AhO³ del 28%, SiO² del 33% y H²O del 21%.

El recubrimiento hidrocarbonado 4 denominado en caliente o templado es ventajosamente resistente a la formación de roderas, más ventajosamente con un porcentaje de roderas tras 30000 ciclos a 60°C inferior al 7,5%, ventajosamente inferior al 5%.

Llegado el caso, para optimizar la resistencia a la formación de roderas, se utilizará ventajosamente un aglutinante aditivado con polímeros, tal como se ha descrito anteriormente.

Cuando el recubrimiento 4 comprende un aditivo de trabajabilidad con cambio de estado, este aditivo permitirá asimismo asegurar una buena resistencia a la formación de roderas.

Se puede añadir asimismo ácido polifosfórico, tal como se describe por ejemplo en las patentes WO2007/143016, WO2011/153267, WO2006/119354, FR 2852018.

En uno u otro de estos modos de realización, el recubrimiento 4 está adaptado para un tráfico rodado, incluido para tráfico intenso.

El recubrimiento 4 es ventajosamente un recubrimiento 4 según este segundo modo de realización cuando las obras se llevan a cabo en unas condiciones ambientales desfavorables para los MBCF 4, por ejemplo, a una temperatura ambiente inferior a 10°C.

El recubrimiento hidrocarbonado 4 puede comprender asimismo uno o varios aditivos. Se pueden añadir aditivos o bien al aglutinante, o bien al granulado, o bien al recubrimiento.

Los aditivos se pueden utilizar asimismo con fines estéticos, en particular para un cambio de color de los productos de carretera finales. Puede tratarse así de pigmento natural o no, tal como el óxido de hierro.

Descripción detallada del procedimiento

La invención tiene por objeto un procedimiento de fabricación de un revestimiento de vías de circulación 2 que comprende por lo menos un tubo 3 de un dispositivo para intercambiador de calor, que comprende las etapas siguientes:

a) Excavar una capa 6 del revestimiento de vías de circulación para crear unas ranuras 1 que van en una misma dirección sin cruzarse, y unas bandas 2 que unen las ranuras 1 de dos en dos, teniendo las ranuras 1 una anchura de 0,8 d a 2 d y una profundidad de 0,8 d a 3 d, siendo d el diámetro de los tubos 3 del dispositivo para intercambiador de calor; y después,

b) Colocar el tubo 3 en las ranuras 1 y las bandas 2 creadas en la etapa a) formando unos tramos unidos por unos codos, recibiendo las ranuras 1 los tramos y las bandas 2 los codos, teniendo el tubo 3 una resistencia al aplastamiento superior a 3000 N por metro lineal de tubo a 100°C; y después

c) Rellenar el volumen dejado libre por el tubo 3 en las ranuras 1 con un recubrimiento hidrocarbonado 4 a base:

- de un aglutinante hidrocarbonado

- de por lo menos el 90% en peso, con respecto al peso total del recubrimiento, de una fracción granular cuyos elementos tienen unas dimensiones comprendidas entre 0 mm y 10 mm, comprendiendo dicha fracción granular del 30% al 60% en peso, con respecto al peso total de la fracción granular, de elementos que tienen unas dimensiones comprendidas entre 0 mm y 2 mm,

teniendo dicho recubrimiento hidrocarbonado 4 una temperatura de realización inferior a 160°C, d) Aplicar una capa de superficie para revestimiento de vías de circulación, en particular, una capa de rodadura 5.

En la obra, lo más frecuentemente, se depositarán varios tubos. El procedimiento según la invención es, por lo tanto, ventajosamente un procedimiento de fabricación de un revestimiento de vías de circulación 2 que comprende unos tubos 3 de un dispositivo para intercambiador de calor. La etapa b) se podrá repetir así varias veces.

En la etapa a), unas bandas 2 y varias ranuras 1 son excavadas en de una capa 6 del revestimiento de vías de circulación, o incluso, en otras palabras, una capa 6 de la calzada.

En la etapa b), se coloca el tubo en los huecos de la capa 6 creados en la etapa a), es decir, en las ranuras 1 y las bandas 2 creadas en la etapa a).

En la etapa c), el volumen dejado libre por el tubo 3 en las ranuras 1, es decir, el espacio entre el tubo 3 y el resto de la calzada en las ranuras 1 o también formulado de otra manera, el volumen de la ranura 1 no rellenado por el tubo, es rellenado con el recubrimiento hidrocarbonado 4.

Etapa a)

La invención es particularmente aplicable a unos tubos 3 a instalar cerca de la superficie. De esta manera, la capa 6 excavada en la etapa a) es ventajosamente una capa de superficie, tal como, por ejemplo, una capa de unión. La capa 6 excavada en la etapa a) puede ser asimismo la capa de rodadura de la calzada a renovar, antes de la renovación.

La invención es particularmente aplicable en el campo de carreteras, pudiendo la carretera estar destinada a un tráfico intenso. De esta manera, la capa 6 excavada en la etapa a) es ventajosamente una capa de materiales aglutinados, tales como, por ejemplo, una capa de recubrimientos bituminosos, una capa de hormigón bituminoso en emulsión, una capa de hormigón, ventajosamente una capa de recubrimientos bituminosos o una capa de hormigón bituminoso en emulsión.

El grosor de la capa 6 de revestimiento destinada a ser excavada en la etapa a) varía ventajosamente de d a 10 cm, representando d el diámetro de los tubos 3. El grosor de la capa 6 de revestimiento destinada a ser excavada en la etapa a) varía ventajosamente de 3 cm a 6 cm.

En la etapa a), la separación entre dos ranuras 1 es sustancialmente constante. Por sustancialmente constante, se entiende que la separación entre dos ranuras 1 es idéntica pudiendo diferir en 5 cm, ventajosamente en 3 cm. Las separaciones entre dos ranuras 1 son generalmente de 10 cm a 30 cm, ventajosamente de 20 cm a 30 cm. Las ranuras 1 pueden estar curvadas con un radio de curvatura ventajosamente superior a 1 metro, ventajosamente superior a 3 metros, hasta ser lineal (radio de curvatura infinito).

La profundidad de las ranuras 1 varía de 0,8 d a 3 d, ventajosamente de 0,9 d a 2,5 d, más ventajosamente de 1 d a 2,5 d, representando d el diámetro de los tubos 3.

La anchura de las ranuras 1 varía de 0,8 d a 2,5 d, ventajosamente de 0,9 d a 2,5 d, más ventajosamente de 1 d a 2,5 d, representando d el diámetro de los tubos 3.

La "anchura" designa la anchura de la ranura 1 medida en la superficie superior de la capa 6 ranurada, designada "w" en la figura 3. De esta manera, la "anchura" designa la anchura de la abertura para la ranura 1. Las ranuras 1 pueden tener la forma de una U, de una V, de una cola de milano, o una forma cuadrada, tal como se ha representado en la figura 3.

Por "cola de milano", se designa, en el sentido de la presente invención, una forma trapezoidal regular o no regular en la que la base larga del trapecio corresponde al fondo de la ranura 1.

Las ranuras 1 son longitudinales o transversales al sentido de circulación sobre la vía de circulación.

En el procedimiento según la invención, se excavan ventajosamente más varias ranuras 1a, 1b, 1c, 1d, 1e, 1f, y así sucesivamente, que se unen de dos en dos por las bandas 2. De esta manera, la ranura 1a está unida a la ranura 1b, la ranura 1b está unida a la ranura 1c, la ranura 1c está unida a la ranura 1d, la ranura 1d está unida a la ranura 1e, la ranura 1e está unida a la ranura 1f, y así sucesivamente. Las ranuras 1a, 1b, 1c, 1d, 1e, 1f y así sucesivamente pueden estar unidas por una misma banda 2. Sin embargo, ellas permanecen unidas de dos en dos. Ventajosamente, las bandas 2 unen más de dos ranuras 1. En otras palabras, ventajosamente, las bandas 2 unen diversas ranuras 1.

La dimensión de las bandas 2 es suficiente para recibir los codos del tubo 3. Las bandas 2 pueden tener la forma de un paralelepípedo o de corona cuando se realiza un vierteaguas con la ayuda de sacatestigos. Ventajosamente, las bandas 2 tienen la forma de un paralelepípedo.

Cuando las bandas 2 tienen la forma de un paralelepípedo, la anchura de las bandas 2 es ventajosamente de por lo menos 10 cm, más ventajosamente de por lo menos 20 cm, más ventajosamente aún de por lo menos 30 cm, por ejemplo de 35 cm. En este caso, la anchura de la banda 2 es la dimensión que va en la misma dirección que las ranuras 1.

Cuando las bandas 2 tienen la forma de una corona, el diámetro medio de la corona corresponde a la separación entre dos ranuras 1 y el grosor varía ventajosamente de 0,8 d a 2,5 d.

En una u otra de estas formas, la profundidad de las bandas 2 varía ventajosamente de 0,8 d a 3 d, más ventajosamente de 0,9 d a 2,5 d, aún más ventajosamente de 1 d a 2,5 d, representando d el diámetro de los tubos 3.

Ventajosamente, las bandas 2 en una forma de un paralelepípedo unen más de dos ranuras 1.

Ventajosamente, las bandas 2 son transversales a las ranuras 1.

Las ranuras 1 está realizadas ventajosamente por una herramienta de mecanizado. Una máquina de obra adaptada es preferentemente una fresadora cuyo tambor está diseñado para hacer una excavación de calzada 6 correspondiente a la disposición de pavimento deseada. Este dispositivo permite realizar las ranuras 1 longitudinales o transversales. El grosor de las ranuras 1, así como la separación entre las ranuras 1 está definido por la disposición de pavimento y guiado por el tambor. Unos perfiles de vierteaguas en forma de V, U, cola de milano y cuadrado, preferentemente de U, son posibles según la orientación de los dientes. El retorno de los bucles, es decir los codos de los tubos 3 a 180°, está asegurado por el cepillado una banda 2 transversal, en forma de un paralelepípedo, de anchura de por lo menos 20 cm, o por perforación de una banda 2 en forma de una corona.

Este mecanizado puede ser realizado por un robot. El robot está equipado con un sistema que permite cortar la calzada 6. La ejecución del ranurado se realiza a partir de una maqueta digital que define el trayecto del robot para realizar la disposición de pavimento deseada. El robot puede ser pilotado también manualmente en el sitio. En la renovación de una calzada existente:

- esta etapa a) puede estar precedida por una etapa de cepillado de la o de las capas de superficie preexistentes; o

- esta etapa a) puede ser realizada en la capa de rodadura preexistente, es decir sin cepillado; o

- durante esta etapa a), se puede cepillar la o las capas de superficie preexistentes y simultáneamente excavar de las ranuras 1.

Etapa b)

La colocación de los tubos 3 en la etapa b) se puede realizar mediante cualquier medio, manual o automatizado. Como se observa en la figura 1, los codos del tubo 3 corresponden a las zonas del tubo 3 que dibujan un giro, incluso un medio giro, que unen dos tramos sucesivos del tubo 3. Los tramos del tubo 3 se colocan en las ranuras 1 y los codos se colocan en las bandas 2. Ventajosamente, un mismo tubo 3 se extiende en varias ranuras 1 pasando por lo menos por una banda 2. Se coloca el tubo 3 en una primera ranura 11, dibujando así una sección y después el tubo 3 deja la ranura 11 y dibuja un codo en la banda 2 para llegar a la segunda ranura 12 y dibujar un nuevo tramo, la banda 2 une la primera ranura 11 a la segunda ranura 12. Ventajosamente, cada tramo está ininterrumpido. Ventajosamente cada codo está ininterrumpido.

La longitud del tubo 3 se selecciona caso por caso, según las obras. La mayoría de las veces es de por lo menos 30 m, ventajosamente por lo menos 50 m.

Los tubos 3 están acondicionados ventajosamente en placas o en rollos, más ventajosamente en rollos.

Cuando los tubos 3 utilizados son con memoria de forma, se les puede tratar con el fin de borrar la forma de rollo memorizada por el tubo 3. En particular, en la etapa b), los tubos 3 pueden ser calentados a unas temperaturas superiores a 35°C, en particular de 70°C a 96°C o de 35°C a 55°C, en función de la naturaleza del tubo 3, con el fin de facilitar su colocación en las ranuras 1. Esto se realiza, en particular, cuando el tubo 3 es de polipropileno, a unas temperaturas superiores a 70°C. Este calentamiento de los tubos 3 se puede realizar haciendo circular un fluido caliente en los tubos 3.

Los tubos 3 pueden ser conformados previamente con la geometría deseada. Así, el procedimiento según la invención comprende una etapa en la que se impone una geometría a los tubos del dispositivo para intercambiador de calor antes de la etapa b) de depósito.

Esta etapa se puede realizar previamente en fábrica o en taller al lado de la vía.

Se podrán utilizar unas fijaciones para mantener los tubos 3 en su sitio en las ranuras 1, en particular cuando la anchura de las ranuras 1 es superior a 1 d.

Se utilizan ventajosamente unos materiales que no afectan al reciclado del revestimiento de la vía de circulación. Las etapas posteriores para la fabricación del revestimiento de vías de circulación se pueden realizar directamente, sin necesitar etapa(s) suplementaria(s) de protección de los tubos 3.

En la etapa b), o en cualquier momento posterior, en particular tras las etapas c) y d), los tubos 3 se unen a cualquier sistema térmico adaptado, incluyendo una capa de geotermia en profundidad, una sonda geotérmica vertical, una bomba de calor, etc.

Capa de enganche

En un modo de realización, el procedimiento comprende tras la etapa b), antes de la etapa c), una etapa de aplicación de una capa de enganche.

Esta capa de enganche permite mejorar la unión entre las capas de revestimiento y unir así las capas entre sí. La capa de enganche es aplicada en capa delgada en las interfases de las diferentes estructuras.

Para realizar esta capa de enganche, se aplica sobre la capa 6 excavada que comprende los tubos 3, en particular por pulverización, un aglutinante hidrocarbonado eventualmente fluidificado o una emulsión de bitumen, ventajosamente una emulsión de bitumen. Esta emulsión de bitumen es ventajosamente una emulsión tal como la definido anteriormente para los MBCF.

La capa de enganche cumple con las especificaciones de la norma NF P 98-150-1, de junio 2010.

Etapas c) y d)

Las etapas c) y d) pueden ser:

- sucesivas: siendo la etapa c) realizada antes de la etapa d), o

- concomitantes: siendo la etapa c) realizada en la aplicación del revestimiento de vías de circulación de la etapa d). En efecto, el recubrimiento hidrocarbonado 4 se podrá utilizar para la confección de la capa de superficie para revestimiento de vías de circulación y rellenar, en su aplicación, el espacio entre el tubo 3 y el resto de la calzada en las ranuras 1, y de esta manera, el volumen dejado libre por el tubo 3 en las ranuras 1. En tal caso, la etapa c) no es una etapa individualizada, sino que se realiza concomitantemente con la aplicación de la capa de superficie para revestimiento de vías de circulación en la etapa d).

El grosor de la capa aplicada en la etapa c), o en la etapa c) y d) cuando estas dos etapas son concomitantes, es ventajosamente de por lo menos 1 cm, en particular, de 1 cm a 10 cm, ventajosamente de 1 cm a 6 cm.

Cuando las etapas c) y d) son sucesivas:

- el grosor de la capa aplicada en la etapa c) es ventajosamente de > 0 cm a 4 cm, más ventajosamente de > 0 cm a 3 cm. Cuando el recubrimiento 4 es un MBCF, el grosor de la capa aplicada en la etapa c) es ventajosamente de > 0 cm a 1 cm. Cuando el recubrimiento 4 es un recubrimiento hidrocarbonado denominado en caliente o templado, el grosor de la capa aplicada en la etapa c), es ventajosamente de 1 cm a 4 cm, más ventajosamente de 1 cm a 3 cm.

- la capa aplicada en la etapa d) es ventajosamente una capa de rodadura 5. Su grosor podrá depender del tipo de material y de las propiedades buscadas. Sin embargo, para optimizar los rendimientos energéticos, su grosor es ventajosamente inferior o igual a 8 cm, más ventajosamente inferior o igual a 6 cm, todavía más ventajosamente inferior o igual a 4 cm. Por ejemplo, su grosor puede variar de 2 cm a 4 cm.

Cuando las etapas c) y d) son concomitantes, el grosor de la capa aplicada en la etapa c) y d) es ventajosamente de 2 cm a 10 cm, más ventajosamente de 3 cm a 10 cm, más ventajosamente de 3 cm a 8 cm, aún más ventajosamente de 3 cm a 6 cm.

En una u otra de estas variantes, tras el depósito de la capa de superficie de la etapa d), se puede prever asimismo depositar una capa suplementaria.

Para optimizar los rendimientos energéticos, la capa que comprende los tubos 3 está cerca de la superficie. En particular, el grosor combinado de la o de las capas aplicadas por encima de la capa de la etapa a) es ventajosamente inferior a 30 cm, más ventajosamente inferior a 10 cm.

Para todos los grosores, a menos que se indique lo contrario, se trata del grosor después de la compactación. Cuando el recubrimiento hidrocarbonado 4 es un MBCF, las etapas c) y d) son ventajosamente sucesivas.

En un modo de realización, cuando el recubrimiento hidrocarbonado 4 es un recubrimiento hidrocarbonado denominado templado o en caliente, las etapas c) y d) son sucesivas. En otro modo de realización, cuando el recubrimiento hidrocarbonado 4 es un recubrimiento hidrocarbonado denominado templado o en caliente, las etapas c) y d) son concomitantes.

El procedimiento puede comprender una etapa intermedia entre las etapas c) y d) que comprenden el depósito de un material de refuerzo frente a la fisuración.

Dicho material comprende por ejemplo un geomaterial sintético, tal como un geotextil o una geomalla, constituido por polímero, eventualmente por bitumen, eventualmente por fibras minerales u orgánicas, tejido o no tejido. El material es preferentemente permeable al agua y al bitumen para favorecer el pegado. Las fibras pueden ser en particular unas fibras de vidrio.

El material permite reforzar la estructura de las capas, y en particular limitar el aumento de fisuras.

El material permite ventajosamente un reciclado simultáneo de los recubrimientos hidrocarbonados de las capas consideradas, cuando se retira el revestimiento de vías de circulación, por ejemplo tras una operación de fresado. En particular, el material no comprende ningún elemento metálico.

Cuando las etapas c) y d) se disocian, el procedimiento podrá comprender una etapa intermedia de depósito de una capa de enganche sobre la capa procedente de la etapa c). Esta capa de enganche permite mejorar el enganche entre la capa procedente de la etapa c) y la capa de rodadura o capa de unión de la etapa d). Cumple ventajosamente con los criterios definidos anteriormente para la capa de enganche opcional entre las etapas b) y c). Cumple en particular con las especificaciones de la norma NF P 98-150-1, de junio 2010.

Para evitar dañar los tubos en las operaciones de reparación o renovación de las capas de superficie, se puede prever una capa coloreada que sirve de advertencia visual.

La advertencia visual puede ser interna al recubrimiento 4; se selecciona entonces ventajosamente de entre: - un pigmento de coloración, y/o

- unos granulados coloreados, que pueden ser ventajosamente gravillas coloreadas y/o

- un aglutinante de un color diferente del aglutinante utilizado en el revestimiento de superficie de la etapa d);

de tal manera que el color de la advertencia visual interna resalta del color del revestimiento de superficie.

Ventajosamente, el recubrimiento 4 es coloreado en la masa, es decir que el pigmento o los granulados coloreados están presentes en todo el grosor de la capa de recubrimiento 4.

Ventajosamente, el grosor de la capa de recubrimiento 4 coloreada es por lo menos 1 cm, más ventajosamente de por lo menos 2 cm.

De otra manera, cuando las etapas c) y d) se disocian, el procedimiento podrá comprender una etapa intermedia de depósito por encima de la capa procedente de la etapa c) o de la capa de enganche, llegado el caso, de una capa coloreada que sirve como advertencia visual. En efecto, se puede considerar asimismo prever una advertencia visual externa mediante la aplicación por encima de la capa de recubrimiento 4 de una capa superficial coloreada (resina coloreada, lechada de cal, recubrimiento hidrocarbonado coloreado, etc.). Ventajosamente, la distancia entre la parte superior del tubo 3 y la parte superior de la capa coloreada es de por lo menos 1 cm, ventajosamente de por lo menos 2 cm.

Cuando la capa de superficie de la etapa d) es una capa de material bituminoso colado en frío, el procedimiento comprende ventajosamente asimismo la aplicación sobre esta capa de superficie de una capa de rodadura, por ejemplo una capa de recubrimiento bituminoso o de hormigón bituminoso en la emulsión.

El revestimiento de vías de circulación comprende, por encima de la capa que comprende los tubos 3, por lo menos una capa de revestimiento de vías de circulación:

i. adaptada al tráfico, desde poco tráfico hasta tráfico intenso en función de las composiciones de las capas de la calzada

ii. que captará la energía solar (en modo de recuperación de energía) o que deberá ser calentada (en modo de restitución de energía).

La vía de circulación podrá ser de superficie ancha, lo cual proporcionará un intercambiador de calor de grandes dimensiones.

En la figura 2, se ha representado la capa 6 excavada que comprende los tubos 3 sobre la cual se ha depositado una capa de rodadura 5.

Las capas de superficie del revestimiento de vías de circulación constituyen un intercambiador de calor que funciona como captación o como restitución de calor, en función del clima, de gran superficie.

Previamente a la etapa c), en la etapa c), o después de la etapa c) pero antes o en la etapa d), se rellena asimismo el espacio entre el tubo 3 y el resto de la calzada en las bandas 2, es decir, el volumen dejado libre por el tubo 3 en las bandas 2, o dicho de otro modo, el volumen de la banda 2 no rellenado por el tubo. Al igual que para la etapa c), el relleno se puede realizar directamente en la aplicación la capa de superficie para revestimiento de vías de circulación en la etapa d), pasando el material utilizado para esta capa de superficie a rellenar el espacio entre el tubo 3 y el resto de la calzada en las bandas 2.

El material de relleno deberá permitir también asegurar un contacto correcto entre los tubos 3 y la composición endurecida asegurando al mismo tiempo que los tubos 3 no suban hacia la superficie. Esto se podrá verificar realizando el método de análisis de percolación por análisis de imagen y el método de ensayo "Flottaison" descritos como introducción de los ejemplos.

El recubrimiento hidrocarbonado 4, descrito anteriormente, conviene asimismo y en un modo de realización, el material de relleno que pasa a rellenar el espacio entre el tubo 3 y el resto de la calzada en las bandas 2, es decir el volumen dejado libre por el tubo 3 en las bandas 2, es el recubrimiento hidrocarbonado 4 descrito anteriormente, incluido el MBCF 4 del primer modo de realización o el recubrimiento 4 denominado caliente o templado del otro modo de realización. Así, ventajosamente, el espacio entre el tubo 3 y el resto de la calzada en las bandas 2, es decir, el volumen dejado libre por el tubo 3 en las bandas 2, es rellenado con el mismo recubrimiento hidrocarbonado 4 de la etapa c).

En unas zonas que corresponden unos a puntos singulares, tales como las bandas 2 en unas zonas de difícil acceso para las máquinas o las bandas 2 en unas zonas de unión con las zonas de intervención técnica, se podrán prever asimismo otros productos de relleno, tales como en particular.

- unos productos hidráulicos tales como una lechada de cemento, un mortero hidráulico;

- un recubrimiento bituminoso abierto percolado con una lechada de cemento, en particular el SALVIACIM® descrito en las patentes FR 1191666, FR 1269116;

- asfalto colado.

Además, en las zonas profundas, se podrán rellenar con uno de estos otros productos de relleno, en particular el SALVIACIM® y con el recubrimiento hidrocarbonado 4 descrito anteriormente. El producto de relleno más cercano a la superficie será ventajosamente el recubrimiento hidrocarbonado 4.

En un modo de realización, el espacio, es decir el volumen dejado libre, está rellenado parcial o totalmente con un recubrimiento bituminoso abierto percolado con una lechada de cemento, en particular el SALVIACIM®.

Por "recubrimientos abiertos", se entiende en la presente memoria unos recubrimiento que permanecen permeables después de su enfriamiento debido a la presencia de espacios (porosidad) que continúan asegurando un paso entre las fracciones sólidas minerales recubiertas por el aglutinante bituminoso. Esta porosidad de los recubrimientos abierto está definida por un contenido de huecos, tras la realización y el enfriamiento, comprendido entre el 15% y el 50% de huecos.

Estos huecos se pueden rellenar con una lechada de cemento. La lechada de cemento es ventajosamente una lechada de cemento listo para su uso, fluido. Ventajosamente comprende cemento, arena y una carga silícea. En una variante ventajosa de la invención, las etapas c) y d) son concomitantes y en la etapa d), el recubrimiento hidrocarbonado 4 pasa a rellenar el espacio entre el tubo 3 y el resto de la calzada en las ranuras 1 y el espacio entre el tubo 3 y el resto de la calzada en las bandas 2, y, pasa a rellenar así el volumen dejado libre por el tubo 3 en las ranuras 1 y en las bandas 2. Después del depósito de esta capa de superficie, se puede prever asimismo depositar una capa suplementaria.

Ventajosamente, en cualquiera de los modos de realización descritos anteriormente, la temperatura de realización del material de relleno de las bandas 2 es inferior a 165°C, ventajosamente inferior a 140°C, más ventajosamente inferior a 130°C.

El procedimiento de la invención se puede realizar en la fabricación de una nueva vía de circulación o en la renovación una vía de circulación existente.

En la renovación, el procedimiento comprende llegado el caso una etapa durante la cual se cepillan las capas superiores de la calzada a renovar hasta alcanzar una capa de revestimiento 6, ventajosamente una capa de unión 6, destinada a ser excavada en la etapa a).

Como se ha explicado anteriormente, esta etapa opcional puede preceder a la etapa a).

Alternativamente, las máquinas utilizadas en la etapa a) para crear las ranuras 1 pueden, durante la misma pasada, cepillar asimismo las capas que lo necesiten.

Para algunas aplicaciones, tales como la retirada de nieve de calzadas, se busca orientar al máximo la energía transportada por el fluido caloportador, que circula por los tubos 3, hacia la superficie. La capa aislante permite minimizar cualquier desperdicio de calor en otro lugar que no sea hacia la superficie.

Como complemento, el revestimiento de vías de circulación según la invención puede comprender, por debajo de la capa 6 que comprende los tubos 3, una capa de materiales aislantes.

Estos materiales aislantes pueden ser por ejemplo una capa de recubrimientos que comprenden los granulados ligeros descritos en la solicitud EP 3083521, un aislamiento térmico de vidrio celular que se presenta en forma de placas con un formato de 60 cm x 45 cm o 120 cm x 60 cm, y compuesto por burbujas de vidro rígidas herméticamente cerradas comercializado con el nombre de FOAMGLAS®, poliestireno, etc.

Ventajosamente, la conductividad térmica, A, de la capa de materiales aislantes es inferior a 1 W/m.K.

Esta capa de materiales aislantes puede cumplir también la función de capa de soporte.

El pavimento puede comprender asimismo una capa de adhesión que mejorará la adhesión entre la capa aislante y la capa 6 que comprende los tubos 3. Cumple las especificaciones de la norma NF P 98-150-1, de junio 2010.

Alternativamente, la capa 6 excavada de la etapa a) puede ser una capa aislante. Se trata entonces de una capa de recubrimientos que comprenden los granulados ligeros descritos en la solicitud EP 3083521.

Ejemplos

El recubrimiento 4 permite asegurar un contacto correcto entre los tubos 3 y la composición endurecida 4 asegurando al mismo tiempo que los tubos 3 no suban hacia la superficie.

El contacto correcto entre los tubos 3 y la composición endurecida 4 puede ser verificado mediante un método de análisis de percolación por análisis de imagen.

En particular, se puede utilizar el protocolo de ensayo:

• cortar en el sentido transversal al tubo 3

• toma de imagen con una cámara de fotos de tipo Nikon 300, objetivo 18-200

• resolución: 12 Mpíxeles

• fotografía que abarca como mínimo la totalidad de la ranura y un círculo que tiene como centro el centro del círculo dibujado por el tubo 3 y de diámetro D superior o igual a 3 d, siendo d el diámetro del tubo 3 • fotografía con iluminación natural

• análisis visual de las fotografías para detectar las zonas no percoladas sobre la superficie analizada -listado manual de las superficies

• recomendación: la proporción superficie no percolada detectada/superficie analizada (3 d) debe ser inferior al 5%, preferentemente 2%, preferentemente 1%. El término "superficie analizada (3 d)" significa que la superficie analizada corresponde a un círculo que tiene como centro el centro del círculo dibujado por el tubo 3 y de diámetro D superior o igual a 3 d, siendo d el diámetro del tubo 3.

El hecho que la composición permite asegurar que los tubos 3 no suban a la superficie se puede verificar mediante el método de ensayo "Flotación" siguiente:

• Se coloca un tubo 3 de diámetro d, expresado en mm, en un hueco con forma rectangular que tiene las dimensiones siguientes:

- profundidad d 1 cm

- anchura d 1 cm

- longitud: 50 cm

• Se realiza la composición según las condiciones de realización recomendadas para dicha composición, a la temperatura que será su temperatura de realización.

• La muestra se conserva 7 días a 20°C 3°C, presión atmosférica y después se corta en el sentido transversal al tubo 3 y se mide la distancia que separa la parte inferior del hueco del tubo 3. La composición es conforme si esta distancia es inferior a 1 cm estrictamente.

En los ejemplos siguientes, para todos los grosores, a menos que se indique lo contrario, se trata del grosor después de la compactación.

Ejemplo 1: Ensayos en obra

Principio; realizar un ranurado de la capa 6 de unión a través de una fresadora específica y después colocar unos tubos 3 del intercambiador antes de la realización de la capa de rodadura 5.

Descripción de las muestras

Tubos 3

Se evalúan tres tipos de tubos 3 en el banco de pruebas.

(1 ) Tubo de polietileno reticulado con barrera anti-oxígeno fabricado por REHAU en dos definiciones: diámetro 20 mm x 1,9 mm y diámetro 20 x 2,9 mm (diámetro exterior x grosor de revestimiento), longitud 100 m. El coeficiente de dilatación de este tubo 3 es de 140.10-6 m/mK a 20°C. La contracción en caliente, medida según la norma NF EN ISO 2505 de septiembre 2005, es inferior al 3% (en horno, a 150°C durante 60 mn). La resistencia al aplastamiento medida a 100°C es de 3000 N por metro lineal de tubo. (2) Tubo de polipropileno fabricado por MULTIBETON 17 mm x 2,2 mm (diámetro exterior x grosor de revestimiento), longitud 100 m. El coeficiente de dilatación de este tubo 3 es de 160.10-6m/mK a 23°C. La contracción en caliente, medida según la norma NF EN ISO 2505 de septiembre 2005, es inferior al 2% (en horno, a 150°C durante 60 mn). La resistencia al aplastamiento medida a 100°C es de 4500 N por metro lineal de tubo.

(3) Tubo de polibuteno de diámetro 16 x 3 mm (diámetro exterior x grosor de revestimiento), longitud 20 m, coeficiente de dilatación térmica: 130.10-6 m/m.K, conductibilidad térmica: 0,24W/m.K. La resistencia al aplastamiento medida a 100°C es de 4500 N por metro lineal de tubo comercializado por Prolians (Bernard Pagés).

Sujeción de los tubos 3

Los tubos 3 pueden ser unidas con sujetadores plásticos:

(4) Abrazaderas grapas con clavijas, RAMClip (RAM), (perforación de la calzada en ⁰ 8 mm a uno y otro lado de la ranura 1, y después instalación de las grapas para fijar los tubos 3).

Recubrimiento hidrocarbonado 4

Se probó un recubrimiento hidrocarbonado 4 en caliente. La fórmula del recubrimiento hidrocarbonado 4 en caliente (BMME 0/10) se proporciona en la siguiente tabla:

Tabla 1

El SASOBIT®, comercializado por Sasol, es un aditivo que permite mejorar la trabajabilidad de la fórmula de recubrimientos y bajar la temperatura de fabricación de los recubrimientos. La temperatura de fabricación es de 140°C.

Protocolo de ensayo

La capa 6 de la etapa a) es una capa de unión que tiene la fórmula siguiente:

Tabla 2

Se realizan unas ranuras 1 y unas bandas 2 es esta capa 6 de unión con la ayuda de una fresadora de calzada:

• En un primer momento, se realizan unas ranuras 1 de dimensiones parecidas al tamaño de los tubos 3 (diámetro exterior de los tubos: 17 a 22 mm).

Las ranuras 1 se han realizado en la capa 6 existente sobre el banco de ensayo con un tambor equipado con 3 filas de dientes espaciados en 26 cm que permiten realizar unos vierteaguas de 3,5 cm de profundidad.

• En un segundo momento, se realizan las bandas laterales 2 de anchura de 35 cm (anchura del tambor más pequeño de la fresadora) para alojar los bucles de los tubos 3 del intercambiador.

Se han mecanizado dos zonas de prueba con esta fresadora específica:

• En la zona 1, se han fresado unas ranuras 1 longitudinales (en el sentido de circulación de la asfaltadora) en 6 etapas (es decir, 18 ranuras 1 con una longitud de aproximadamente 15 m)

• En la zona 2, se ha realizado un ranurado transversal (51 ranuras 1 con una longitud de aproximadamente 4 m).

Tabla 3: Zona 1: ranurado longitudinal

Observaciones

El posicionamiento de la fresadora entre casa pasada se ha realizado a través de las marcas en la máquina con el fin de asegurar una separación constante entre las ranuras.

Una vez realizado este primer ajuste, no se ha observado ninguna dificultad particular.

Tabla 4: zona 2: ranurado transversal

Observaciones

El modo transversal es más largo de realizar ya que son precisas más pasadas de fresadora para tratar la misma superficie (número de ajustes superior).

Se han extraído unas muestras en forma de placas (grosor de aproximadamente 5 cm, anchura de 18 cm, longitud de 50 cm) de esta capa 6 de unión. En el laboratorio, se ha instalado el tubo 3 en la ranura 1, se ha aplicado el recubrimiento hidrocarbonado 4 en caliente (BBME 0/10) a 140°C con el fin de realizar a continuación unos ensayos de formación de roderas según el protocolo descrito en la norma NF EN 12967-22 (septiembre 2007).

Los resultados se proporcionan en la tabla siguiente:

Tabla 5

Los complejos presentan una resistencia a la formación de roderas satisfactoria.

Realización de los tubos 3 en la obra

Los tubos 3 se han realizado en caliente en las ranuras 1. Este tipo de realización permite mejorar la flexibilidad de los tubos 3:

• Para los tubos de polipropileno, este tipo de realización es sistemática para termoconformar el tubo y modificar su memoria de forma y limitar las tensiones y torsiones en el material. El tubo se calienta a unas temperaturas superiores a 70°C (en este caso aproximadamente a 90°C).

• Para los demás tubos de polietileno y de polibuteno, la colocación en caliente se ha realizado asimismo para facilitar su colocación en las ranuras 1; sin embargo, las temperaturas han sido limitadas a 40-50°C. La colocación en caliente para este tipo de tubo no es obligatoria.

Los tubos 3 se depositan en las ranuras 1, siendo los medios giros realizados en las bandas 2. Se instalan así 50 m de tubo 3.

Capa de enganche

Se aplica sobre la capa 6 que comprende los tubos 3, una capa de enganche a 250 g de aglutinante residual por m2, por pulverización de una emulsión catiónica de bitumen de fórmula siguiente:

Tabla 6

Csp = cantidad suficiente para

Relleno y realización de la capa de rodadura (etapas c) y d))

Se han rellenado as ranuras 1 con el recubrimiento 4 descrito anteriormente simultáneamente con la aplicación del recubrimiento 4 para realizar la capa de revestimiento. El recubrimiento 4 BBME 0/10 descrito anteriormente permite sellar los tubos 3 cerrando al mismo tiempo las ranuras 1 y las bandas 2 y asegurando las propiedades de una capa de rodadura. El recubrimiento 4 permite llenar simultáneamente las ranuras 1 y las bandas laterales 2.

Se han probado dos realizaciones:

• La capa de recubrimiento 4 BBME 0/10 se realizado en 1 pasada de asfaltadora; esta capa permite rellenar las ranuras 1 y las bandas 2 y obtener una capa de 5 cm de grosor. Esta capa puede servir directamente como capa de rodadura 5.

• La capa de recubrimiento 4 BBME 0/10 de 5 cm se realiza en 2 pasadas de asfaltadora; la primera capa, de pequeño grosor del orden de 1,5 cm a 3 cm permite rellenar las ranuras 1 y las bandas 2 mientras que la segunda capa constituye la capa de rodadura 5 propiamente dicha.

Resultados

Zona 1: ranuras 1 longitudinales/realización de la capa de rodadura 5 en una pasada de asfaltadora.

La capa de rodadura 5 se realiza en una pasada.

Observaciones

En el conjunto de la zona, visualización de las trazas de las ranuras 1 en superficie (cualquiera que sea el tubo). Zona 2A: ranuras 2 transversales/realización de la capa de rodadura 5 en dos pasadas de asfaltadora.

Tras la observación del fenómeno de la visualización de las trazas de las ranuras 1, la capa de rodadura 5 se ha realizado en dos pasadas de asfaltadora con compactación entre las dos pasadas.

Observaciones

Ninguna observación particular: buen comportamiento de los tubos 3 (zona con tubos de PP), ningún fenómeno de visualización por transparencia.

Zona 2B: ranuras 1 transversales/realización de la capa de rodadura 5 en una pasada de asfaltadora.

Observaciones

En la zona, visualización de las trazas de las ranuras 1 en superficie (tubos de PER o PB).

Visualmente, menos marcada que para las ranuras 1 longitudinales.

Se podría sustituir el recubrimiento 4 BBME por un MBCF 4 que tiene la fórmula dada en la tabla siguiente:

Tabla 7

_____________________ _____________________

Ejemplo comparativo 1: pruebas en laboratorio

En este ejemplo, se probaron diferentes materiales de relleno en el laboratorio:

- un recubrimiento 4 hidrocarbonado en caliente (BBME 0/10) tal como el definido en la tabla 1

- un mortero para juntas, comercial, Tradi-Pav Joint® compuesto por cementos especiales, granulados 0/2 no reactivos, fibras y adyuvantes

- dos morteros de cemento que tienen las fórmulas dadas en la tabla siguiente

El mortero Tradi-Pav Joint® se prepara mezclando 25 kg de producto en 3,5 l, según las recomendaciones del fabricante. En una placa de formación de roderas, se ha realizado un hueco con forma rectangular que tiene las dimensiones siguientes:

- Profundidad d 1 cm

- Anchura d 1 cm

- Longitud: 50 cm

Se ha colocado el tubo 3 de polipropileno (que tiene las características dadas en el ejemplo 1) en este hueco y después se ha añadido el mortero en sus condiciones de realización recomendadas.

La colocación del mortero levanta el tubo 3 que flota en el hueco.

Se han preparado unos morteros de cemento según las fórmulas siguientes, las cantidades se expresan en kg por 1 m3:

Tabla 8

Se ha colocado en un recipiente el tubo 3 de polipropileno (que tiene las características dadas en el ejemplo 1) y se ha añadido el mortero en sus condiciones de realización habituales. Con el mortero M1, el tubo 3 permanece visible: hay una falta de relleno alrededor del tubo 3 y unos vacíos en las interfaces tubo/mortero.

Con el mortero M2, el tubo 3 no es visible, pero se observa una licuación significativa y la presencia de vacío en el seno del mortero.

Se ha realizado en una placa de formación de roderas, un hueco de forma rectangular tiene las dimensiones siguientes:

- Profundidad d 1 cm

- Anchura d 1 cm

- Longitud: 50 cm.

Se ha colocado el tubo 3 de polipropileno (que tiene las características dadas en el ejemplo 1) en este hueco y después se ha añadido el recubrimiento hidrocarbonado 4 BBME 0/10 a una temperatura de realización de 140°C.

No se observa ninguna elevación o flotación del tubo 3.

El tubo 3 está perfectamente recubierto. El contacto correcto entre los tubos 3 y el recubrimiento 4 endurecido se verifica mediante un método de análisis de percolación por análisis de imagen, según el siguiente de ensayo protocolo:

• corte en el sentido transversal al tubo 3

• resolución: 12 Mpíxeles

• fotografía que engloba como mínimo la totalidad de la ranura y un círculo que tiene como centro el centro del círculo dibujado por el tubo 3 y de diámetro D superior o igual a 3 d, siendo d el diámetro del tubo 3 • fotografía con iluminación natural

• análisis visual de las fotografías para detectar las zonas no percoladas sobre la superficie analizada -listado manual de las superficies

La proporción superficie no percolada detectada/superficie analizada (3 d) es inferior al 5%. El término "superficie analizada (3 d)" significa que la superficie analizada corresponde a un círculo que tiene como centro el centro del círculo dibujado por el tubo 3 y de diámetro D superior o igual a 3 d, siendo d el diámetro del tubo 3.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de fabricación de un revestimiento de vías de circulación (2) que comprende por lo menos un tubo (3) de un dispositivo para intercambiador de calor, que comprende las etapas siguientes:

a) Excavar una capa (6) del revestimiento de vías de circulación para crear unas ranuras (1) que van en una misma dirección sin cruzarse, y unas bandas (2) que unen las ranuras (1) de dos en dos, teniendo las ranuras (1) una anchura comprendida entre 0,8 d y 2 d y una profundidad comprendida entre 0,8 d y 3 d, siendo d el diámetro del por lo menos un tubo (3) del dispositivo para intercambiador de calor; y después, b) Colocar el por lo menos un tubo (3) en las ranuras (1) y las bandas (2) creadas en la etapa a) formando unos tramos unidos por unos codos, recibiendo las ranuras (1) los tramos y las bandas (2) los codos, teniendo el por lo menos un tubo (3) una resistencia al aplastamiento superior a 2000 N por metro lineal de tubo a 100°C; y después

c) Rellenar el volumen dejado libre por el por lo menos un tubo (3) en las ranuras (1) con un recubrimiento hidrocarbonado (4) a base:

- de un aglutinante hidrocarbonado

- de por lo menos el 90% en peso, con respecto al peso total del recubrimiento hidrocarbonado, de una fracción granular cuyos elementos tienen unas dimensiones comprendidas entre 0 mm y 10 mm, comprendiendo dicha fracción granular del 30% al 60% en peso, con respecto al peso total de la fracción granular, de elementos que tienen unas dimensiones comprendidas entre 0 mm y 2 mm, teniendo dicho recubrimiento hidrocarbonado (4) una temperatura de realización inferior a 160°C, d) Aplicar una capa de superficie para revestimiento de vías de circulación, en particular una capa de rodadura (5).

2. Procedimiento según la reivindicación anterior, caracterizado por que el por lo menos un tubo (3) responde a por lo menos una de las especificaciones siguientes:

- tiene una resistencia al aplastamiento superior a 3000 N por metro lineal de tubo a 100°C.

- tiene una dilatación térmica inferior a 200.10'6K'1 a 20°C.

- es de polímero, el polímero se selecciona ventajosamente de entre el polietileno de alta densidad reticulado, el polipropileno, el polibuteno, los copolímeros de bloque etileno-propileno.

3. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la fracción granular comprende, en peso con respecto al peso total de la fracción granular:

- del 6% al 9% de finos, que tienen un tamaño inferior a 0,063 mm;

- del 24% al 38% de arena, que tiene un tamaño comprendido entre 0,063 mm y 2 mm;

- del 40% al 65% de granulados, que tienen un tamaño comprendido entre 2 mm y 10 mm.

4. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el recubrimiento hidrocarbonado (4) es un material bituminoso colado en frío.

5. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que el recubrimiento hidrocarbonado (4) es un recubrimiento hidrocarbonado denominado en caliente o templado, que comprende ventajosamente un aditivo de trabajabilidad.

6. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la capa (6) excavada en la etapa a) es una capa de superficie, ventajosamente una capa de unión, esta capa es ventajosamente una capa de materiales aglutinados.

7. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el grosor de la capa de revestimiento (6) destinada a ser excavada en la etapa a) varía de d a 10 cm, representando d el diámetro de los tubos (3), y por que la anchura de las bandas (2) es de por lo menos 20 cm.

8. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las bandas (2) unen más de dos ranuras (1).

9. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la separación entre dos ranuras (1) es sustancialmente constante.

10. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el dispositivo para intercambiador de calor en dicha capa de revestimiento (6) no comprende ningún elemento metálico.

11. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que tras la etapa b), antes de la etapa c), se deposita una capa de enganche.

12. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las etapas c) y d) son concomitantes.

13. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por que las etapas c) y d) son sucesivas.

14. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el volumen dejado libre por el por lo menos un tubo (3) en las bandas (2) es rellenado con el mismo recubrimiento hidrocarbonado (4) de la etapa c).

15. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el grosor combinado de la o de las capas aplicadas en las etapas c) y d) es inferior a 30 cm, ventajosamente inferior a 10 cm.