ES2907871T3 - Procedimiento de ensamblaje de porciones de un ala aeronáutica - Google Patents

Abstract

Un procedimiento de ensamblaje de porciones de un ala aeronáutica en el que un revestimiento de ala (8) es ensamblado con unos elementos estructurales portadores (10, 11, 12), comprendiendo las etapas de: - colocar lado con lado los extremos estructurales (10, 11, 12) longitudinalmente, para formar los largueros, determinando una superficie plana (20), que presenta una pluralidad de junturas longitudinales encaradas hacia arriba; - adherir a dichas junturas longitudinales unas respectivas bandas de relleno (19); - trasladar y rotar en dicho ángulo de 180º dichos elementos estructurales (10, 11, 12) en una sola solución, manteniéndolos fijos en sus mutuas posiciones y transfiriéndolos por encima de una estructura interna (13) del revestimiento de ala (8); y - trasladar dichos elementos estructurales (10, 11, 12) en una sola solución manteniéndolos fijos en sus posiciones mutuas, hacia abajo, haciendo que su superficie plana (20) coincida con dicha superficie interna (13).

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento de ensamblaje de porciones de un ala aeronáutica

La presente invención se refiere a un procedimiento de ensamblaje de porciones de un ala aeronáutica, en el que un revestimiento, vulgarmente llamado piel (skin), hecho de material composite, es ensamblado con elementos estructurales portadores, en particular largueros, miembros transversales, larguerillos.

Dentro del concepto de ala, se incluye cualquier elemento que constituya una superficie de ala de una aeronave, incluyendo las aletas de deriva, tanto de tipo fijo como de tipo móvil, con particular referencia a las porciones móviles, por ejemplo los alerones o las aletas supersustentadoras, los / las cuales son accionados/as para modificar la forma y la extensión de una superficie de ala y, en consecuencia, su sustentación, dotando a la aeronave de las llamadas superficies de control que son activadas desde la cabina por medio de sistemas hidromecánicos o electromecánicos, por medio de un control apropiado, y son controlados eléctricamente en las diversas etapas del vuelo.

El ensamblaje entre el revestimiento laminar y los elementos estructurales puede llevarse a cabo por medio de un proceso de remachado, lo cual, no obstante, resulta ser un proceso lento, lo cual, a pesar de que requiere un nivel de precisión considerable, sin embargo no consigue obtener una superficie completamente lisa.

Procedimientos más avanzados proporcionan la construcción simultánea, aunque con equipamiento especializado, de la piel exterior, de los elementos estructurales internos y del borde de ataque. Esto se lleva a cabo por medio de un sistema combinado de herramientas metálicas rígidas y de herramientas flexibles para garantizar la compactación requerida de los productos laminados fabricados en fibra de carbono y para posibilitar el tratamiento en autoclave.

Sin embargo, la perfecta adherencia entre los revestimientos laminares y los elementos estructurales requiere que las superficies coincidentes sean perfectamente lisas. Dado que los elementos estructurales, en particular los largueros, están constituidos por elementos que se extienden longitudinalmente con respecto a la porción de ala y que están situados lado con lado entre ellos, existen junturas determinadas por los bordes redondeados de las porciones simples. Estas junturas se consigue que sean lisas con la adición de unas bandas de relleno, compuestas también de material composite. El conjunto está concebido para el tratamiento (endurecimiento) en autoclave.

El posicionamiento de las bandas resulta complicado porque quedan interpuestas entre la superficie interna del revestimiento y los elementos estructurales situados lado con lado, y ello obliga a un tratamiento incómodo y carente de fiabilidad.

Por tanto, su posicionamiento resulta particularmente difícil, dado que tienen que ser colocadas de una vez, entre el posicionamiento de un elemento estructural y el sucesivo, haciendo con ello que el procedimiento de ensamblaje resulte lento.

Así mismo, resultan difíciles de detectar durante el procedimiento las posibles posiciones erróneas, al quedar las bandas ocultas de manera que se corre el riesgo de que solo al final del procedimiento se descartan dichas porciones de ala, tras un examen final de viabilidad.

La patente estadounidense N. 6,638,466 A describe un procedimiento de ensamblaje de superficies de control aeronáuticas en el que la superficie de control se define por una piel inferior y por una piel superior destinadas a formar el borde de ataque de la superficie de control por medio de un larguero frontal.

La patente estadounidense N. 9,352,822 B2 describe el uso de bandas de relleno en el ensamblaje de porciones de ala composite, destinadas a una etapa de endurecimiento en autoclave.

El problema técnico subyacente a la presente invención consiste en proporcionar un procedimiento de ensamblaje que posibiliten solventar el inconveniente mencionado con referencia a la técnica anterior.

Dicho problema se solventa mediante un procedimiento de acuerdo con lo anteriormente señalado y que se caracteriza por comprender las etapas de:

• colocar lado con lado longitudinalmente los elementos estructurales, para formar los largueros, determinando una primera superficie que incluye una pluralidad de junturas longitudinales encaradas hacia arriba;

• adherir a dichas junturas longitudinales unas respectivas bandas de relleno;

• trasladar y rotar en un ángulo de 180° dichos elementos estructurales en una sola solución, manteniéndolos fijos en sus posiciones mutuas y transfiriéndolos por encima de una superficie interna de un revestimiento de ala, en particular un revestimiento superior, y

• trasladar dichos elementos estructurales en una sola solución, manteniéndolos fijos en sus posiciones mutuas, hacia abajo, haciendo que sus superficies planas coincidan con dicha superficie interna.

La principal ventaja del procedimiento de ensamblaje de acuerdo con la presente invención es que hace posible la aplicación simultánea de todas las bandas de relleno sobre una superficie de relleno acelerando y haciendo más fiable el propio procedimiento.

La presente invención se refiere además a un aparato de ensamblaje de porciones de ala para desarrollar el procedimiento anteriormente definido, que comprende:

• al menos un plano de ensamblaje, destinado a recibir los elementos estructurales de ala situados lado con lado longitudinalmente entre ellos, para determinar un superficie plana encarada hacia arriba, que incluye unos medios para trasladar dicho al menos un plano de ensamblaje de acuerdo con una dirección perpendicular a la extensión longitudinal de los elementos estructurales;

• un plano de manipulación, destinado a recibir dichos elementos estructurales situados lado con lado, que comprende:

■ unos medios para trasladar dicho plano de manipulación, de acuerdo con una dirección perpendicular a la extensión longitudinal de los elementos estructurales, de manera que los elementos estructurales puedan ser traslados simultáneamente de un plano de ensamblaje al plano de manipulación;

■ unos medios para hacer rotar dicho plano de manipulación, aptos para invertir dichos elementos estructurales en una sola solución;

■ unos medios para trasladar verticalmente hacia arriba o hacia abajo dicho plano de manipulación;

• un compartimento de ensamblaje formado por un bastidor sobre el que se ensambla dicho plano de manipulación;

• un plano móvil, apto para recibir un revestimiento de ala y para ser insertado en dicho compartimento de ensamblaje cuando el plano de ensamblaje es elevado hacia arriba con respecto a aquél, que comprende unos medios para desplazar dicho plano móvil de acuerdo con una dirección paralela al desarrollo longitudinal del revestimiento de ala sobre el plano móvil.

La presente invención se describirá a continuación de acuerdo con un ejemplo de realización preferente de la misma, suministrado a modo de ejemplo, y no finalidad limitativa, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

• la figura 1 muestra una vista en perspectiva de un ala fija con algunas superficies de control de una aeronave;

• la figura 2 muestra una porción de ala móvil, en particular una aleta hipersustentadora exterior, en una etapa de ensamblaje intermedia que ilustra sus porciones estructurales;

• la figura 3 muestra esquemáticamente los elementos estructurales utilizados en el procedimiento de ensamblaje de acuerdo con la invención;

• las figuras 3A, 3C, 3D y 3E muestran esquemáticamente diferentes etapas del procedimiento de ensamblaje de acuerdo con la invención;

• la figura 3B muestra esquemáticamente una vista de tamaño ampliado que ilustra una etapa del procedimiento de acuerdo con la invención;

• la figura 4 muestra una vista axonométrica desde la parte superior de un aparato para ensamblar porciones de ala, destinado a desarrollar el procedimiento de acuerdo con la invención;

• la figura 5 muestra una vista lateral del aparato de la figura 4;

• las figuras 6 a 11 muestran vistas frontales respectivas del aparato de la figura 4 en diferentes etapas del procedimiento de ensamblaje de acuerdo con la presente invención;

• la figura 12 muestra detalles de la puesta en práctica de una etapa concreta del procedimiento de ensamblaje de acuerdo con la presente invención;

• las figuras 13, 14 y 15 muestran unas respectivas vistas en perspectiva de algunos detalles del aparato de ensamblaje de la figura 4; y

• las figuras 16, 17 y 18 muestran unas respectiva vistas en perspectiva de otros detalles de tamaño aumentado del aparato de ensamblaje mostrado en las figuras 1 a 11.

Con referencia a las figuras, un ala de aeronave se indica mediante la referencia numeral 1; comprende un borde delantero 2 y un borde trasero 3. En el borde trasero 2, el ala 1 comprende una pluralidad de alerones 4, mientras que en el borde trasero 3 el ala 1 comprende una aleta hipersustentadora externa 5 y una aleta hipersustentadora interna 6, adyacente al fuselaje de aeronave 7.

Los alerones y las aletas hipersustentadoras son ejemplos de porciones de ala que pueden ser fabricadas mediante el procedimiento que se describirá en las líneas subsecuentes, sin que el procedimiento quede estrictamente limitado a ello.

Con referencia a la figura 2, una aleta hipersustentadora externa 5 es parcialmente representada, en particular su revestimiento superior 8 que incluye una concavidad delantera 9 determinada por la aleta de ataque de la aleta hipersustenadora 5.

Dentro del revestimiento 8 están dispuestos un larguero frontal 10, destinado a quedar acoplado a dicha concavidad delantera 9, un larguero trasero 11 y una pluralidad de larguerillos 12 intermedios entre los dos largueros 10, 11. Los largueros 10, 11 y los larguerillos 12 son elementos estructurales longitudinales, de la presente memoria, considerada porción de ala. Tienen que quedar situados lado con lado unos respecto de otros formando una superficie plana que debe quedar acoplada con la superficie interna 13 del revestimiento externo 8; se unen transversalmente mediante unos miembros no representados en la presente memoria. Se pretende que esta porción de ala coincida incluso con un revestimiento interno el cual, durante el funcionamiento, quede colocado hacia abajo, mientras que el revestimiento externo 8 queda encarado hacia arriba. El revestimiento interno no se representa aquí para posibilitar la visualización de los elementos estructurales internos 10, 11, 12.

Con referencia a la figura 3, las porciones estructurales se representan constituyendo la porción interna del revestimiento externo 8, de izquierda a derecha: un larguero frontal 10, un cono de ala de morro 14, un larguerillo 12, un larguero trasero 11 y un cono de ala trasero 15, todos ellos situados sobre la superficie interna 13 del revestimiento 8, el cual tradicionalmente está situado sobre un plano de recepción 16, mientras que dichas porciones estructurales quedarán situadas lado con lado sobre un plano de ensamblaje 17 representado en sección en la figura 3B y figuras subsecuentes.

El procedimiento descrito en la presente memoria comprende por tanto una etapa en la que los elementos estructurales quedan situados longitudinalmente lado con lado entre ellos, para determinar una superficie plana, que presenta una pluralidad de junturas longitudinales encaradas hacia arriba.

Esta etapa se representa en las figuras 3A, 3C, 3D y 3E en ocho subetapas, numeradas de manera consecutiva. En la primera subetapa 1), el cono de ala de morro 14 y el larguero frontal 10 están acoplados entre sí y, a continuación, quedan situados a una determinada distancia del plano de ensamblaje 17 y en una determinada posición por medio de un perno de posicionamiento 18: sobre su cara orientada hacia arriba se forma una primera juntura determinada por la aproximación de los bordes redondeados de los dos elementos estructurales. Una segunda juntura se forma mediante la misma aproximación sobre el lado opuesto.

El larguerillo 12 es situado en la segunda subetapa 2) para formar con el larguero frontal 10 una superficie plana 20, formando una tercera juntura. De nuevo aquí, el posicionamiento del larguerillo 12 tiene lugar por medio de un perno de posicionamiento 18 apropiado que queda sujeto al plano de ensamblaje 17.

En la tercera subetapa 3) el larguero trasero 11 es añadido para extender la superficie plana 20 juntamente con el larguerillo 12 y el larguero frontal 10, formando así una cuarta juntura.

En la cuarta subetapa 4) el cono de ala trasero 15 es añadido para extender la superficie plana 20 junto con el larguero trasero 11, el larguerillo 12 y el larguero frontal 10, formando así una quinta juntura.

En estas subetapas, los elementos estructurales anteriormente señalados fueron situados lado con lado longitudinalmente, determinando dicha superficie plana 20, que incluye una pluralidad de junturas longitudinales, y que queda encarada hacia arriba.

En la quinta subetapa 5) las cinco junturas longitudinales, representadas singularmente en la figura 3B, quedan rellenadas adhiriendo a ellas una correspondiente banda de relleno 19, alisando la totalidad de la superficie plana 20 y preparándola para su acoplamiento con la superficie interna 13 del revestimiento externo 8.

En la sexta subetapa 6) (figura 3C) el plano de ensamblaje 17 es rotado en un ángulo de 180°, para hacer que dicha superficie plana 20 quede encarada hacia abajo y manteniendo todos los elementos estructurales en sus respectivas posiciones mediante los pernos de posicionamiento 18.

Por tanto, los elementos estructurales quedan sometidos a una traslación y a una rotación de 180° en una sola solución, manteniéndolos fijos en sus posiciones mutuas y transfiriéndolos por encima de la superficie interna 13 del revestimiento de ala.

A continuación, los elementos estructurales son de nuevo trasladados en una sola solución manteniéndolos fijos en sus posiciones fijas, hacia abajo, haciendo que sus superficies planas 20 coincidan con dicha superficie interna 13. De esta manera, dicha superficie plana 20 puede quedar acoplada a dicha superficie interna 13, una rotación parcial adicional en la séptima subetapa 7 (figura 3D) permite insertar el cono de ala de morro 14 en la concavidad 9 del revestimiento externo 8.

En la octava y última subetapa 8) (figura 3E), tanto el cono de ala de morro 15 como la superficie plana 20 con cuatro junturas rellenas por una respectiva banda de relleno 19, coinciden perfectamente con la superficie interna 13 del revestimiento externo 8 - este producto semiacabado puede entonces continuar hasta su posterior tratamiento. Debe destacarse que son cinco la totalidad de las bandas de relleno 19 requeridas en este caso pero que, evidentemente, este número puede variar en base al número de elementos estructurales y de las junturas relacionadas, de forma que todas estas bandas son situadas en la misma etapa, simultánea o consecutivamente en una sola solución, actuando sobre una superficie al descubierto.

La simetría de cada banda 19 puede ser fácilmente verificada antes de que sea invertida y se adhiera al revestimiento de ala.

Se pretende que al final del procedimiento en cuestión, los pernos de posicionamiento 18 sean retirados.

Con el fin de llevar a la práctica el procedimiento anteriormente descrito, se incorpora un aparato para desarrollar el procedimiento descrito en las líneas anteriores, designado conjuntamente con la referencia numeral 100, el cual se describirá a continuación con referencia a la figura 4 y a las figuras subsecuentes.

Comprende un bastidor 21 formado por unos brazos metálicos de doble T, que presenta un extremo de entrada 22 y un extremo de salida 23 cerrados por una respectiva compuerta 24, una extensión longitudinal que define un compartimento de acoplamiento interno y dos áreas de tratamiento simétricas en los respectivos lados, sobre los que están dispuestas unas respectivas planchas de ensamblaje 25 que definen un plano de ensamblaje 17, destinado a recibir los elementos estructurales de ala situados longitudinalmente lado con lado entre ellos, sujetos al plano de ensamblaje por medio de pernos de posicionamiento, para determinar una superficie plana encarada hacia arriba.

Cada plancha de ensamblaje 25 está provista de unos medios para trasladar el respectivo plano de ensamblaje 17 de acuerdo con una dirección perpendicular a la extensión longitudinal de los elementos estructurales, esto es, en la dirección del bastidor 21 del aparato de ensamblaje 100, manteniendo el plano de ensamblaje a una altura predeterminada y, en su caso, ajustable.

El bastidor 21 es cruzado longitudinalmente por una calle de tránsito, en su caso provista de raíles, sobre la que un carro 26 se hace deslizar definiendo, sobre su parte superior, un plano de recepción móvil 16 que puede ser cargado con un revestimiento de ala, destinado a quedar acoplado con elementos estructurales de ala.

El carro 26 entra desde el extremo de entrada 22, se detiene dentro del bastidor 21 en una posición predeterminada con precisión y, una vez que ha finalizado el acoplamiento, sale por el extremo de salida 23.

El bastidor 21, dispuesto sobre la parte superior, presenta un puente grúa 27 para desplazar cargas. Soporta un elemento de soporte 28 que incluye una configuración alargada en forma de brazo y que se extiende sustancialmente desde un extremo al otro del bastidor 21, y presenta, sobre sus propios extremos, unas respectivas proyecciones 29 (figuras 4 a 11 y 16 a 18).

Entre dichas proyecciones, una plancha de manipulación 30 es soportada la cual, a su vez, se extiende también desde un extremo al otro del bastidor 21. Sobre una superficie de esta plancha de manipulación 30 se forma un plano de manipulación 31.

El puente grúa 27 actúa sobre el elemento de soporte 28 el cual puede ser subido o bajado o trasladado lateralmente. Por tanto, el plano de manipulación 31 está provisto de unos medios para trasladar dicho plano de manipulación de acuerdo con una dirección perpendicular a la extensión longitudinal de los elementos estructurales 10, 11, 12, los cuales quedan situados sobre el plano de ensamblaje lateral determinado por la plancha de ensamblaje 25.

Así mismo, el plano de manipulación 31 está también provisto de unos medios para trasladar verticalmente hacia arriba o hacia abajo dicho plano de manipulación.

Concretando en detalle, el puente grúa 27 está ensamblado sobre unos raíles laterales 40 y unos raíles verticales, sujetos al bastidor 21, y se desliza sobre ellos gracias a dos pares de engranaje 42 a cada lado del puente grúa 27 (figura 17). De modo pertinente, el puente grúa 27 comprende además los medios de accionamiento de elevación y descenso, los cuales actúan sobre unas ruedas de control 42 dispuestas lateralmente con respecto al puente grúa y engranadas con una cremallera dentada, no visible en la figura 17, al quedar formada sobre la cara de los raíles laterales 40 encarados hacia el propio puente grúa 27.

El puente grúa 27 presenta además, sobre su superficie encarada hacia abajo, un par de raíles horizontales 43. Cada raíl horizontal 43 soporta un par de zapatas deslizantes 44 sujetas al elemento de soporte 28, el cual entonces puede ser trasladado lateralmente, trasladando con ello incluso la plancha de manipulación subyacente 30 (figura 18).

Con referencia a las figuras 13 a 15, en ellas se ilustra una versión alternativa del aparato 100, sin el puente grúa, en las que el bastidor 21 comprende, en sus propios extremos 22, 23 unos respectivos cursores de soporte 45, ensamblados sobre unas pistas laterales 40 formadas sobre el bastidor 21. La plancha de manipulación 30 se extiende desde un cursor de soporte 45 hasta el otro, y sujeta a ellos por una respectiva varilla de unión 46, controlados por un primer motor 47 que controla su tracción o liberación, provocando el levantamiento o descenso simultáneos de los dos cursores 45 y, en consecuencia, de la plancha de manipulación 30 (figuras 13 y 15).

Cada cursor 45 presenta un brazo de soporte 48 que soporta un encendido móvil 49, situada sobre un par de guías horizontales 50 formadas sobre la superficie superior del brazo de soporte 48.

Cada encendido móvil 50 está conectada a la plancha 50 (figura 14): su desplazamiento lateral simultánea determina la traslación de la plancha de manipulación 30 horizontal y lateralmente.

Gracias a la capacidad del plano de manipulación 31 de ser trasladado hacia abajo, lateralmente y hacia arriba, es posible transferir los elementos estructurales 10, 11, 12 ensamblados sobre el plano de ensamblaje con los modos descritos con referencia a las figuras 3A a 3E, del plano de ensamblaje al plano de manipulación 31.

Con referencia a la figura 6, el plano de ensamblaje es trasladado tras la aproximación al bastidor 21 al mismo tiempo que el plano de manipulación 31 es descendido al mismo nivel que el plano de ensamblaje y trasladado lateralmente en su dirección, incluso si permanece dentro del bastidor 21. Cuando los dos planos estén alineados y situados lado con lado, es posible trasladar simultáneamente los elementos estructurales 10, 11, 12, ensamblados integralmente de un plano al otro, poniendo en práctica su fijación al plano de manipulación 31.

En este punto (figura 7), el plano de manipulación 31 es elevado desconectando así el compartimento de ensamblaje, formado por el bastidor 21 sobre el que se ensambla el plano de manipulación 31.

Debe destacarse que la versión del aparato 100 representado en la figura 6 es ligeramente diferente del de otras figuras, pero es funcionalmente análogo.

De acuerdo con otra posible variante, la plancha de ensamblaje 25 podría estar enganchada al elemento de soporte 28 y actuar, de esta manera, como plancha de manipulación. El paso de la misma plancha de uno de sus soportes de instalación fijos o móviles 60 al elemento de soporte 28 constituye la transición de los medios asociados con los dos planos de ensamblaje y manipulación 31, materializados por la misma plancha.

Una vez elevado el plano de ensamblaje 31 y, a continuación, la plancha de ensamblaje 30, es posible insertar en el bastidor 21, desde el extremo de entrada 22, el carro 26 que define dicho plano móvil, sobre el que se aloja un revestimiento de ala (piel).

El posicionamiento correcto del carro 26 permite obtener un posicionamiento óptimo de los elementos estructurales 10, 11, 12 ensamblados con respecto al revestimiento de ala de destino, que queda insertado en el compartimento de ensamblaje cuando el plano de manipulación 31 es elevado hacia arriba con aquél.

En este sentido, debe destacarse que el carro constituye para dicho plano móvil el medio para desplazar dicho plano móvil de acuerdo con una dirección paralela al desarrollo longitudinal de la carcasa de ala situada sobre el propio plano móvil.

La plancha de manipulación 30 puede ser rotada con respecto a unos pernos 32 dispuestos en sus extremos. En este sentido, el plano de manipulación 31 presenta unos medios para hacer rotar dicho plano de manipulación y esta rotación produce la inversión de los elementos estructurales 10, 11, 12 sujetos a aquél en una sola solución. La rotación puede ser accionada de acuerdo con cualquier ángulo, dependiendo de las necesidades de ensamblaje. En concreto, y con referencia a las figuras 4, 5 y 16, a los bulones 32 están conectados los brazos de manipulación 33, fijados a la plancha de manipulación 30 por medio de unos pertinentes pernos de manipulación 34. Las proyecciones 29 están provistas de unos bulones de bloqueo 35 que mantienen bloqueados los brazos de manipulación 33 en una posición prefijada, con el plano de manipulación 31 encarado hacia arriba o hacia abajo. Retrayendo los bulones de bloqueo 35 es posible rotar los brazos de manipulación 33 y la plancha de manipulación 30 en el ángulo de rotación deseado. El motor que determina la rotación puede quedar alojado dentro de las mismas proyecciones 29.

Con referencia a la variante de las figuras 13 a 15, los no mostrados bulones de manipulación de la plancha 30 quedan alojados en dichos inducidos móviles 50 y conectados a unas respectivas segundas varillas 51 controladas en tracción o liberación con respecto a los segundos motores 52, los cuales controlan la rotación de la plancha de manipulación 30.

Con referencia a las figuras 8 y 9, los elementos estructurales 10, 11, 12 ensamblados sobre el plano de manipulación 31 de la plancha de manipulación 30, están dispuestos verticalmente en un revestimiento de ala sobre el carro 26 y, a continuación son rotados en un ángulo de 180o, de manera que los elementos estructurales 10, 11, 12 queden situados por encima del revestimiento de ala.

En este punto, la plancha de manipulación 30 es bajada (figura 10) y rotada (figuras 10 y 12) para determinar la inserción del cono de ala de morro 40, ensamblado sobre el larguero frontal 10, en la concavidad frontal 9: la rotación será gradual e irá acompañada del descenso progresivo de todos los elementos estructurales 10, 11 y 12 los cuales, de esta manera, quedan simultáneamente situados en el revestimiento de ala de destino.

Al final de este movimiento, la plancha de manipulación 20 queda invertida y en horizontal (figura 11). Los pernos de posicionamiento 18 pueden ser desensamblados para liberar los elementos estructurales 10, 11, 12 en su posición de destino.

En este punto, la plancha de manipulación 30 puede ser elevada y preparada para un nuevo ciclo y el carro 26 puede ser extraído desde el extremo de salida 23.

Para acelerar el procedimiento, el aparato 100 puede comprender un par de planchas de ensamblaje 25 una sobre cada uno de sus lados.

De esta manera, mientras se efectúa un ensamblaje entre los elementos estructurales y el revestimiento de ala, es posible al mismo tiempo ensamblar entre ellos otro conjunto de elementos estructurales sobre la plancha de ensamblaje 25 no encajada en ese momento. Al final, el procedimiento puede entonces comenzar de nuevo el otro lado del bastidor 21.

Con respecto al procedimiento anteriormente descrito y al aparato de ensamblaje, un experto en la materia, con la finalidad de satisfacer exigencias adicionales y contingentes, podría introducir diversas modificaciones y variantes adicionales, las cuales, sin embargo, quedarían todas incluidas en el alcance en protección de la presente invención, según queda definido por las reivindicaciones adjuntas.

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. - Un procedimiento de ensamblaje de porciones de un ala aeronáutica en el que un revestimiento de ala (8) es ensamblado con unos elementos estructurales portadores (10, 11, 12), comprendiendo las etapas de:

• colocar lado con lado los extremos estructurales (10, 11, 12) longitudinalmente, para formar los largueros, determinando una superficie plana (20), que presenta una pluralidad de junturas longitudinales encaradas hacia arriba;

• adherir a dichas junturas longitudinales unas respectivas bandas de relleno (19);

• trasladar y rotar en dicho ángulo de 180° dichos elementos estructurales (10, 11, 12) en una sola solución, manteniéndolos fijos en sus mutuas posiciones y transfiriéndolos por encima de una estructura interna (13) del revestimiento de ala (8); y

• trasladar dichos elementos estructurales (10, 11, 12) en una sola solución manteniéndolos fijos en sus posiciones mutuas, hacia abajo, haciendo que su superficie plana (20) coincida con dicha superficie interna (13).

2. - El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que los elementos estructurales (10, 11, 12) son ensamblados de manera conjunta con un cono de ala de morro (14), destinado a encajar con una concavidad frontal (9) del revestimiento de ala (8).

3. - El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que los elementos estructurales (10, 11, 12), durante su ensamblaje, son fijados a un plano de ensamblaje (17) por medio de unos pernos de posicionamiento (18).

4. - El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que los elementos estructurales (10, 11, 12) comprenden unos largueros frontal (10) y trasero (11) y unos posibles larguerillos (12).

5. - El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que todas las junturas longitudinales están rellenas con una correspondiente banda de relleno (19) simultánea o consecutivamente en una sola solución.

6. - El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, en el que los elementos estructurales (10, 11, 12) son sometidos a una rotación parcial adicional que hace posible insertar el cono de ala de morro (14) en la concavidad frontal (9) del revestimiento externo (8).

7. - Un aparato (100) de ensamblaje de porciones de un ala aeronáutica, en el que un revestimiento de ala (8) es ensamblado con los elementos estructurales (10, 11, 12), comprendiendo:

• al menos un plano de ensamblaje (17) destinado a recibir los elementos de ala estructurales (10, 11, 12) situados lado con lado longitudinalmente entre ellos, para determinar una superficie plana (20) encarada hacia arriba, la cual presenta unos medios para trasladar dicho al menos un plano de ensamblaje (17) de acuerdo con una dirección perpendicular a la extensión longitudinal de los elementos estructurales (10, 11, 12);

• un plano de manipulación (31) destinado a recibir dichos elementos estructurales (10, 11, 12) situados lado con lado:

• unos medios para trasladar dicho plano de manipulación (31) de acuerdo con una dirección longitudinal a la extensión longitudinal de los elementos estructurales (10, 11, 12) de manera que los elementos estructurales (10, 11, 12) puedan ser transferidos simultáneamente de un plano de ensamblaje (17) al plano de manipulación (31);

• unos medios para rotar dicho plano de manipulación (31), aptos para invertir dichos elementos estructurales (10, 11, 12) en una sola solución;

• unos medios para trasladar verticalmente hacia arriba o hacia abajo dicho plano de manipulación (31); • un compartimento de ensamblaje, formado por un bastidor (21) sobre el que se ensambla dicho plano de manipulación (31);

• un plano móvil (16), apto para recibir un revestimiento de ala (8) y para ser insertado en dicho compartimento de ensamblaje cuando el plano de manipulación (31) es elevado hacia arriba con respecto a aquél, que comprende unos medios para desplazar dicho plano móvil (16) de acuerdo con una dirección paralela al desarrollo longitudinal del revestimiento de ala (8) sobre el plano móvil (16).

8. - El aparato (100) de acuerdo con la reivindicación 7, en el que el bastidor (21) es cruzado longitudinalmente por una calle de tránsito sobre la que se hace que un carro (26) se deslice y que define un plano de recepción móvil (16) sobre su parte superior.

9. - El aparato (100) de acuerdo con la reivindicación 7, el cual, sobre la parte superior de un puente grúa (27) que soporta un elemento de soporte (28) que presenta una forma alargada en modo de brazo, que se extiende sustancialmente desde un extremo al otro extremo del bastidor (21) y que presenta sobre sus propios extremos unos respectivos salientes (29) entre los cuales es soportada una plancha de manipulación (30), sobre la cual dicho plano de manipulación (31) está formado.

10. - El aparato (100) de acuerdo con la reivindicación 7, que comprende, en los extremos (22, 23) del bastidor (21), unos respectivos cursores de soporte (45) ensamblados sobre unas pistas laterales (40) formadas sobre el bastidor (21), una plancha de manipulación (30) sobre la que se forma dicho plano de manipulación (31) que se extiende desde un cursor de soporte (45) hasta el otro.

11. - El aparato (100) de acuerdo con la reivindicación 9, en el que la plancha de manipulación (30) presenta unos bulones (32) dispuestos en los extremos de aquella a los que están conectados unos brazos de manipulación (33) fijados a la plancha de manipulación (30) por medio de unos pernos de manipulación apropiados (34), disponiéndose los bulones de bloqueo (35) de forma que mantengan los brazos de manipulación (33) bloqueados en una posición prefijada, con el plano de manipulación (31) encarado hacia arriba o hacia abajo.