ES2884782T3 - Fabricación de un conglomerante con alto contenido de beta-belita - Google Patents

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Abstract

Método para fabricar un conglomerante con un contenido de β-belita de al menos el 20% en peso que comprende las etapas de: a) proporcionar un material de partida seleccionando una materia prima que tiene una relación molar de Ca/Si de 1,5 a 2,5 o mezclando dos o más materias primas para obtener un material de partida con la relación molar de Ca/Si de 1,5 a 2,5; b) el tratamiento hidrotérmico del material de partida producido en la etapa a) en un autoclave a una temperatura de 100 a 300ºC y un tiempo de retención de 0,1 a 24 h, siendo la relación de agua/sólido de desde 0,1 hasta 100 para proporcionar un producto intermedio; c) recocer el producto intermedio obtenido en la etapa b) en un calcinador ultrarrápido a de 620 a 630ºC, siendo el tiempo de retención de 1 - 30 segundos.

Description

DESCRIPCIÓN
Fabricación de un conglomerante con alto contenido de beta-belita
La presente invención se refiere a un método para fabricar un conglomerante con alto contenido de p-belita.
El cemento como conglomerante hidráulico es un producto industrial importante que consiste en gran medida en clínker de cemento Portland. Este clínker se produce sinterizando una mezcla de caliza, arena, arcilla y materiales correctivos a aproximadamente 1450°C. Tras la reacción a alta temperatura están presentes las siguientes fases que contienen óxidos foráneos: alita (Ca3SiÜ5, también conocida como C3S), belita (Ca2SiÜ4, también conocida como C2S), aluminato (Ca3Al2Ü6, también conocido como C3A) y ferrita (Ca2(AlxFei-x)2Ü5, también conocida como C4AF). En este caso, la belita se produce principalmente en la forma del polimorfo p.
La reactividad hidráulica describe la reacción de un conglomerante con agua, formando un material sólido. A diferencia de la de la alita, la hidratación de la belita tiene lugar lentamente a lo largo de varios meses y años.
Se conoce que la reactividad de la belita con agua puede mejorarse mediante activación mecanoquímica (documento DD 138197 A i), enfriamiento rápido tras el proceso de proceso de calcinación (documentos DD138197 A i y DE3414196 A1) y la integración de óxidos foráneos (documento US 5509962 A y DE 3414196 A1). Además, así como la variante p de belita, se conocen otros polimorfos que tienen una mejor (a, a ’H, a ’L y x) o pero reactividad (y).
Por H. Ishida, S. Yamazaki, K. Sasaki, Y. Okada, T. Mitsuda, [alpha]-Dicalcium Silicate Hydrate: Preparation, Decomposed Phase, and Its Hydration, J. Am. Ceram. Soc. 76, págs. 1707-1712, 1993, se conoce un método para la producción de silicato de a-dicaido hidratado (a-C2SH) a 200°C mediante un tratamiento hidrotérmico de dos horas de duración de cal calcinada rápidamente (CaO) y ácido silícico para síntesis de laboratorio (grado de pureza p.a.). En el intervalo de temperatura de 390-490°C, el a-C2SH se convierte en diversas modificaciones de C2S que pasan a la fase a ’L cuando se calientan adicionalmente hasta 920-960°C y forman P-C2S cuando se enfrían. Lo que es desventajoso en este caso es la alta proporción de Y-C2S inerte.
En el documento DE 10 2009 018 632 se da a conocer un método para la producción de un conglomerante que contiene belita, en el que un producto intermedio que se produjo a 120 - 250°C mediante el tratamiento hidrotérmico del material de partida con una relación molar de Ca/(Si+Al) de entre 1,5 y 2,5 se somete a molienda reactiva a 100 -200°C durante entre 5 minutos y 30 minutos. Es desventajoso que la molienda reactiva es una etapa no eficiente energéticamente. Además, solo puede conseguirse un nivel suficiente de resistencia a la compresión tras el endurecimiento añadiendo superplastificantes.
El documento DE 102005037771 da a conocer un método para la producción de cemento de belita en el que surge silicato de a-dicalcio hidratado (a-C2SH) a 100-300°C mediante un tratamiento hidrotérmico del material de partida que contiene CaO y SiO2 en una relación molar de Ca/Si de 1,5 - 2,5. En el intervalo de temperatura de entre 500 y 1000°C, el a-C2SH se convierte en modificaciones de C2S hidráulicamente reactivas (cemento de belita). La desventaja de esto es que el proceso de calcinación tiene que llevarse a cabo a una temperatura relativamente alta (por encima de 500°C). Estas altas temperaturas reducen además la reactividad del conglomerante.
El documento US 2015/0166409 A1 describe un método para la producción de un conglomerante, que comprende las etapas de mezclar materias primas para proporcionar un material de partida que tiene una relación molar de Ca/Si de 1,5 a 2,5, el tratamiento hidrotérmico del material de partida producido en la etapa b) en un autoclave a una temperatura de 100 a 300°C y un tiempo de retención de 0,1 a 24 h, siendo la relación de agua/sólidos de 0,1 a 100, recocer el producto intermedio obtenido en la etapa c) a de 350 a 495°C, siendo la tasa de calentamiento de 10 - 6000°C/min y siendo el tiempo de retención de 0,01 - 600 minutos, añadiéndose, durante el mezclado b) y/o en las etapas siguientes, del 0,1 al 30% en peso de óxidos y/o elementos adicionales. El documento WO 2016/202439 A1 da a conocer un método para producir cementos tratando hidrotérmicamente un material de partida que contiene fuentes de CaO y SiO2 en un autoclave a una temperatura de 100 a 300°C, y atemperar el producto intermedio obtenido a de 350 a 700°C, disipándose el agua formada durante el atemperado moliendo el producto intermedio y/o teniendo lugar el atemperado bajo una corriente de gas continua. Ambos métodos proporcionan productos reactivos adecuados como conglomerante, pero no obstante siempre se busca una reactividad aumentada.
Por tanto, el objeto era proponer un método para la producción de conglomerantes, con los que pueda conseguirse un nivel aumentado de reactividad del conglomerante que esté basado en una fase de belita, con el fin de producir de ese modo cementos de alto rendimiento que tengan un alto contenido de estas fases. Por tanto, deben conseguirse emisiones de dióxido de carbono sustancialmente menores que con cementos Portland convencionales que tengan una alta proporción de alita.
Este objeto se alcanza mediante un método para fabricar un conglomerante con alto contenido de p-belita, de al menos el 20% en peso, que comprende las etapas de:
a) proporcionar un material de partida seleccionando una materia prima que tiene una relación molar de Ca/Si de 1,5 a 2,5 o mezclando dos o más materias primas para obtener un material de partida con la relación molar de Ca/Si de 1,5 a 2,5;
b) el tratamiento hidrotérmico del material de partida producido en la etapa a) en un autoclave a una temperatura de 100 a 300°C y un tiempo de retención de 0,1 a 24 h, siendo la relación de agua/sólidos de desde 0,1 hasta 100 para proporcionar un producto intermedio;
c) recocer el producto intermedio obtenido en la etapa b) en un calcinador ultrarrápido a de 620 a 630°C, siendo el tiempo de retención de 1 - 30 segundos.
Para simplificar la descripción, en el presente documento se usan las siguientes abreviaturas que son usuales en la industria del cemento: H - H2O, C - CaO, A - Al2Ü3, F - Fe2Ü3, M - MgO, S - SiÜ2 y $ - SO3. Los compuestos se denominan en la mayoría de los casos mediante la forma pura, sin mencionar explícitamente disoluciones sólidas, sustitución de iones foráneos e impurezas, etc. que son usuales en materiales técnicos e industriales. Como conoce el experto en la técnica, la composición exacta de las fases descritas puede variar debido a la sustitución con iones foráneos. Tales compuestos están comprendidos cuando se menciona la forma pura en el presente documento a menos que se establezca expresamente lo contrario.
Cemento se usa para designar un material que, tras mezclarlo con agua para formar una pasta, es capaz de desarrollar resistencia mecánica mediante endurecimiento hidráulico. Por tanto, cemento designa un clínker molido con o sin componentes adicionales, y otras mezclas como cemento supersulfatado, conglomerante de geopolímero y cemento de belita obtenido mediante tratamiento hidrotérmico. Conglomerante o mezcla de conglomerantes significa un material o una mezcla que contiene cemento y que desarrolla resistencia mecánica mediante una reacción hidráulica con agua, conteniendo el conglomerante normalmente, pero no necesariamente, más componentes que el cemento. Un conglomerante se usa añadiendo agua u otro líquido y en la mayoría de los casos también árido así como opcionalmente adicionantes y/o aditivos.
El término “reactivo” significará una reactividad hidráulica a menos que se especifique lo contrario.
El método según la invención usa un material de estrato en el que la relación molar de calcio con respecto a silicio oscila entre 1,5 y 2,5, preferiblemente es de aproximadamente 2, es decir 2 ± 10%, lo más preferido es 2.
Pueden usarse materias primas primarias y/o secundarias para proporcionar el material de partida. En una realización preferida, se usan cuarzo, arena o grava como materias primas para el material de partida. Se prefieren particularmente materias primas que contienen CaO, así como SiO2 , de modo que la relación de Ca/Si deseada ya esté presente. Si la relación de Ca/Si deseada no está presente, los materiales tienen que ajustarse con respecto a su composición química antes del tratamiento adicional añadiendo parejas de reacción adicionales tales como sólidos que contienen calcio o silicio con el fin de establecer la relación de Ca:Si requerida. La portlandita (Ca(OH)2) o la cal calcinada o no calcinada, por ejemplo, son adecuadas para aumentar el contenido de calcio y la ceniza volante rica en cuarzo o sílice para aumentar el contenido de silicio.
Como regla, las materias primas también se optimizan con respecto al tamaño de partícula y la distribución del tamaño de partícula mediante tratamiento mecánico o térmico, pudiendo conducir el tratamiento térmico también a una optimización de la composición química.
En una realización preferida, se selecciona material de grano fino como material de partida, cuyo grano más grande es preferiblemente de 0,1 mm como máximo. Para ello se usan en particular las fracciones de grano más finas del reprocesamiento de conglomerantes que contienen cemento en materiales de construcción tales como cementos y hormigones viejos. Un materia de partida más fino es ventajoso tanto con respecto a la velocidad de conversión como con respecto al esfuerzo gastado para la molienda del cemento completado. Con un material de partida correspondientemente fino, la molienda puede ser innecesaria.
En una realización se añaden elementos adicionales, también en forma de compuestos como óxidos, en una cantidad de desde el 0,1 hasta el 30% en peso a las materias primas o durante el mezclado de las materias primas, para el tratamiento hidrotérmico o para el recocido. Se prefieren sodio, potasio, boro, azufre, fósforo o combinaciones de los mismos como estos elementos adicionales. Específicamente son adecuados sales alcalinas o sales alcalinotérreas y/o hidróxidos de los elementos. Se prefieren especialmente CaSO4 • 2 H2O, CaSO4 • / H2O, CaSO4, CaHPO2 • 2 H2O, CaaP2O8 , NaOH, KOH, Na2COa, NaHCOa, K2CO3, MgCOa, MgSO4, Na2AlaO4, Na3PO4, K3 PO4 , Na2[B4O5(OH)4] • 8 H2O, etc. En una realización preferida, la mezcla de materiales de partida tiene una relación molar de P/Si de aproximadamente 0,05 y/o una relación molar de S/Si de aproximadamente 0,05 y/o una relación molar de K/Ca de aproximadamente 0,05.
La mezcla de materias primas, que se pretrata opcionalmente tal como se describe, puede mezclarse opcionalmente, es decir sembrarse, con núcleos cristalinos de a-C2SH. Esto acelera la conversión. Normalmente, la siembra se produce con el 0,01 - 30% en peso de diferentes compuestos que contienen uno o más de silicato de calcio hidratado como a-C2SH, afwillita, condrodita de calcio, por ejemplo.
La mezcla de las materias primas puede calcinarse en una etapa adicional. Esta etapa se prefiere particularmente para el uso de subproductos industriales o materiales relativamente poco reactivos o gruesos como materias primas. En este caso son adecuadas temperaturas de 400 a 1400°C, preferiblemente de 750 a 1100°C. La duración de la calcinación dura de 0,1 a 6 horas, preferiblemente 1 hora. Calcinando las materias primas, surge la ventaja de que materiales que de lo contrario apenas podrían usarse o no podrían usarse (por ejemplo, escoria y ceniza cristalina, etc.) pueden convertirse en útiles de una manera dirigida posibilitándose una capacidad mejorada/mayor para su conversión en el producto intermedio a-C2SH en el autoclave (mediante desacidificación y/o deshidratación...).
El material de partida producido, que opcionalmente se siembra y/o calcina tal como se describió anteriormente, se somete entonces a un tratamiento hidrotérmico en un autoclave a una temperatura de 100 a 300°C, preferiblemente de 150°C a 250°C. Una relación de agua/sólido de 0,1 a 100, preferiblemente de 2 a 20, y tiempos de retención de 0,1 a 24 horas, preferiblemente de 1 a 16 horas, han demostrado ser adecuados. El tratamiento hidrotérmico convierte el material de partida en un producto intermedio que contiene al menos un silicato de calcio hidratado y, opcionalmente, compuestos adicionales.
En la etapa siguiente, el producto intermedio se recuece a una temperatura de 620°C a 630°C, preferiblemente a 625°C ± 2°C, lo más preferiblemente a 625°C, en un calcinador ultrarrápido. El tiempo de retención se ajusta en el intervalo de desde 1 hasta 30 segundos, preferiblemente de 1 a 3 segundos. El producto intermedio puede usarse tal como se obtiene en muchos casos. Si el contenido de agua es mayor que el deseado, el producto puede separarse de al menos una parte del agua, por ejemplo, mediante filtración, y/o secarse.
Sorprendentemente, el producto de este recocido durante un corto tiempo y a una alta temperatura proporciona altas cantidades de una p-belita muy reactiva y una fase amorfa. Esto difiere del producto dominado por x-belita obtenido cuando se atempera durante tiempos más largos a menores temperaturas tal como se da a conocer en el documento EP 2676943 A1.
El producto obtenido tras el enfriamiento es el conglomerante hidráulicamente reactivo, deseado. Contiene al menos el 30% en peso, a menudo el 50% en peso o más e incluso el 70% o más de P-C2S y una fase amorfa a rayos X de composición variable. Además, pueden estar contenidas cantidades menores de material de partida y producto intermedio, así como de X-C2S y Y-C2S reactivo que tiene un grado de hidratación específico de la fase de, en la mayoría de los casos, al menos el 50% en los primeros 7 días tras mezclarse con agua. Preferiblemente, la cantidad de material de partida y producto intermedio restante debe ser tan baja como sea posible, especialmente la conversión del producto intermedio es de manera deseable (casi) completa. El contenido de P-C2S oscila habitualmente entre el 20 y el 50% en peso, a menudo entre el 20 y el 30% en peso y el contenido de la fase amorfa a rayos X entre el 30 y el 70% en peso, a menudo entre el 45 y el 60% en peso.
La superficie BET del conglomerante oscila habitualmente entre 1 y 30 m2/g. Los tetraedros de SiÜ2 en el conglomerante tienen un grado de condensación promedio de menos de 1,0. El contenido de agua en el conglomerante es normalmente menor del 3,0% en peso. El conglomerante se muele opcionalmente hasta un nivel de finura o una distribución de tamaño de grano deseados de una manera que es en sí conocida. La molienda a menudo no es necesaria cuando se usan materias primas finas con una distribución de tamaño de grano apropiada.
Pueden producirse conglomerantes hidráulicamente muy reactivos a base de P-C2S y fases amorfas a rayos X mediante el método según la invención. Estos se distinguen por la alta reactividad de la P-C2S y una alta superficie específica. El conglomerante contiene solo pequeñas cantidades de X-C2S y Y-C2S.
El uso de un calcinador ultrarrápido, es decir tasas de calentamiento muy altas y tiempos de residencia cortos, son esenciales para la reactividad del producto. El uso de tiempos de residencias más largos tal como, por ejemplo, más de 60 segundos dio como resultado P-C2S menos reactiva y cantidades mayores de Y-C2S que tiene baja reactividad.
El conglomerante obtenido según la invención es adecuado para reemplazar el cemento Portland y otros cementos de la técnica anterior en todas las aplicaciones conocidas, por ejemplo, como conglomerante en hormigón, mortero, solado y adhesivo de azulejos.
El conglomerante también puede contener materiales cementosos suplementarios (SCM, supplementary cementitious materials). Las cantidades adecuadas son muy variables, preferiblemente se mezclan del 5 al 95% en peso de SCM con del 5 al 95% en peso del conglomerante obtenido según la invención, sumando las cantidades el 100% junto con todos los componentes adicionales de la mezcla. De manera especialmente preferida se mezclan del 30 al 85% en peso de SCM con del 15 al 70% en peso del conglomerante obtenido según la invención y lo más preferiblemente se mezclan del 40 al 80% en peso de SCM con del 20 al 60% en peso del conglomerante obtenido según la invención.
SCM preferidos son puzolanas y materiales hidráulicos latentes, especialmente arcillas atemperadas (por ejemplo, metacaolín), esquisto atemperado, cenizas volantes silíceas y calcáreas (preferiblemente aquellas con un alto contenido de vidrio y/o alto contenido de fases reactivas), escoria de alto horno granulada y vidrios sintéticos (hidráulicos latentes o puzolánicos).
Preferiblemente, un conglomerante obtenido según la invención se usa también junto con adicionantes y/o aditivos así como opcionalmente componentes hidráulicos adicionales y/o portador de sulfato.
Los aditivos son componentes tales como, pero no exclusivamente, caliza molida, dolomita molida, CaCO3 precipitado, Mg(OH)2 , Ca(OH)2 , CaO, sílice pirógena y polvo de vidrio. Los aditivos se añaden habitualmente en una cantidad total de desde el 1 hasta el 25% en peso, preferiblemente del 3 al 20% en peso y lo más preferiblemente del 6 al 15% en peso.
En una realización preferida están contenidas cargas, especialmente polvo de roca tal como caliza molida, como componente principal adicional. La cantidad es bastante variable, preferiblemente se usan del 5 al 95% en peso de carga y del 5 al 95% en peso de conglomerante obtenido según la invención. Más preferiblemente se usan del 30 al 85% en peso de carga y del 15 al 70% en peso de conglomerante y lo más preferiblemente del 40 al 80% en peso de carga y del 20 al 60% en peso de conglomerante, sumando las cantidades el 100% junto con todos los componentes adicionales de la mezcla.
Portadores de sulfato útiles son sulfatos de metales alcalinos y/o sulfatos de metales alcalinotérreos, preferiblemente en forma de yeso, semihidrato, anhidrita, sulfato de magnesio, sulfato de sodio, sulfato de potasio o cualquier mezcla de los anteriores.
En una realización se añade al menos un componente hidráulico adicional. El cemento Portland es especialmente adecuado. La cantidad puede oscilar entre el 1 y el 70% en peso, preferiblemente entre el 5 y el 40% en peso y lo más preferiblemente entre el 10 y el 25% en peso.
La finura oscila habitualmente entre 2000 y 20000 cm2/g, preferiblemente entre 3000 y 6000 cm2/g, lo más preferiblemente entre 4000 y 5000 cm2/g según Blaine. Los componentes pueden molerse conjuntamente o por separado, tal como se conoce en sí.
Preferiblemente se usan adicionantes, especialmente uno o más de acelerador del fraguado y/o del endurecimiento y/o potenciador de la fluidez y/o plastificante y/o retardador. Las sustancias conocidas pueden usarse en la dosificación usual.
Para su uso, puede ser útil una relación de agua/conglomerante de desde 0,2 hasta 2, normalmente de 0,3 a 0,8 y lo más a menudo de 0,35 a 0,5.
La invención se ilustrará adicionalmente con referencia a los ejemplos que siguen, sin restringir el alcance a las realizaciones específicas descritas. Si no se especifica lo contrario, cualquier cantidad en % o partes es en peso y en caso de duda haciendo referencia al peso total de la composición/mezcla en cuestión.
La invención incluye además todas las combinaciones de características descritas y especialmente de las preferidas que no se excluyan entre sí. Una caracterización como “aproximadamente”, “alrededor de” y una expresión similar en relación con un valor numérico significa que valores hasta el 10% mayores y menores están incluidos, preferiblemente valores hasta el 5% mayores y menores, y en cualquier caso valores al menos hasta el 1 % mayores y menores, siendo el valor exacto el límite o valor más preferido.
El término “sustancialmente libre” significa que un material particular no se añade intencionadamente a una composición, y solo está presente en cantidades traza o como impureza. Tal como se usa en el presente documento, a menos que se indique lo contrario, el término “libre de” significa que una composición no comprende un material particular, es decir que la composición comprende el 0 por ciento en peso de tal material.
Ejemplo 1
Se preparó una mezcla de materiales de partida a partir de 41,93 kg de portlandita, 18,07 kg de microsílice y 1,2 kg de simientes de a-C2SH. La composición de óxidos de las materias primas se presenta en la tabla 1.
Tabla 1
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Las materias primas finamente molidas se mezclaron entre sí y con agua en una relación de agua/sólidos de 1 y se pusieron en un autoclave a 190°C durante 375 minutos. Se obtuvo un producto intermedio, que contenía un 65% de a-C2SH y tenía un tamaño de partícula máximo de 200 pm. El producto intermedio podía usarse como tal para atemperado ya que contenía muy poca agua. Se alimentaron 5 kg a un calcinador ultrarrápido (FLSmidth, DK) que tenía un diseño cilíndrico vertical con combustión de combustible en contacto íntimo con la alimentación, un sistema de 6 m y una tubería aislada de 3 m adicional antes de introducir aire de enfriamiento brusco antes de una tubería de acero no aislada que conduce al filtro de bolsas. La temperatura de entrada se fijó a 675°C dando como resultado una temperatura promedio en el calcinador de 625°C. El tiempo de retención se ajustó a 1,29 segundos. La temperatura promedio dentro de la tubería aislada era de 455°C y el paso duró 0,18 segundos. En el presente documento, se asumió que el gas y las partículas tienen el mismo tiempo de retención, los gases se calcularon como gases ideales y la temperatura se calculó como promedio simple para cada parte del calcinador. Se observó una conversión prácticamente completa del producto intermedio, la composición del producto obtenido se resume en la tabla 2.
Tabla 2
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Los resultados en la tabla 2 muestran que se obtiene una alta cantidad de p-belita según la invención, mientras que la x-belita y Y-belita solo se forman en cantidades bajas. La cantidad de fase amorfa a rayos X altamente reactiva es también bastante alta. La reactividad se comprobó mediante calorimetría. Las mediciones de liberación de calor de pastas preparadas con un agua con respecto a sólido de 1 se registraron a lo largo de 7 días mediante un calorímetro isotérmico (TAM Air, TA Instruments, Suecia). El flujo de calor incremental, así como el flujo de calor acumulativo se muestran en las Figuras 1 a y b, respectivamente.

Claims (9)

  1. REIVINDICACIONES
    1 Método para fabricar un conglomerante con un contenido de p-belita de al menos el 20% en peso que comprende las etapas de:
    a) proporcionar un material de partida seleccionando una materia prima que tiene una relación molar de Ca/Si de 1,5 a 2,5 o mezclando dos o más materias primas para obtener un material de partida con la relación molar de Ca/Si de 1,5 a 2,5;
    b) el tratamiento hidrotérmico del material de partida producido en la etapa a) en un autoclave a una temperatura de 100 a 300°C y un tiempo de retención de 0,1 a 24 h, siendo la relación de agua/sólido de desde 0,1 hasta 100 para proporcionar un producto intermedio;
    c) recocer el producto intermedio obtenido en la etapa b) en un calcinador ultrarrápido a de 620 a 630°C, siendo el tiempo de retención de 1 - 30 segundos.
  2. 2. - Método según la reivindicación 1, en el que la relación molar de calcio con respecto a silicio en el material de partida es de 2 ± 10%, preferiblemente de 2.
  3. 3. - Método según la reivindicación 1 o 2, en el que se usan materias primas primarias y/o secundarias para proporcionar el material de partida, preferiblemente cuarzo, arena, grava, caliza, portlandita (Ca(OH)2), cal calcinada, cal no calcinada, ceniza volante silícea y calcárea, y fracciones de grano del reprocesamiento de conglomerantes que contienen cemento en materiales de construcción tales como cementos y hormigones viejos.
  4. 4. - Método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la(s) materia(s) prima(s) se optimiza(n) con respecto al tamaño de partícula y la distribución del tamaño de partícula mediante tratamiento mecánico o térmico.
  5. 5. - Método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que elementos adicionales, también en forma de compuestos tales como óxidos, especialmente sodio, potasio, boro, azufre, fósforo o combinaciones de los mismos, se añaden en una cantidad de desde el 0,1 hasta el 30% en peso a la materia prima o durante el mezclado de las materias primas, para el tratamiento hidrotérmico o para el recocido.
  6. 6. - Método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el material de partida se siembra con el 0,01 - 30% en peso de núcleos de siembra que contienen uno o más de silicato de calcio hidratado como a-C2SH, afwillita, condrodita de calcio.
  7. 7. - Método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que una o más de las materias primas o el material de partida se calcina a temperaturas de 400 a 1400°C, preferiblemente de 750 a 1100°C, durante de 0,1 a 6 horas, preferiblemente 1 hora.
  8. 8. - Método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que tratamiento hidrotérmico se produce a una temperatura de 150°C a 250°C, con una relación de agua/sólidos de 2 a 20, y tiempos de retención de 1 a 16 horas.
  9. 9. - Método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que el producto intermedio se recuece a una temperatura de 625°C ± 2°C, preferiblemente a 625°C con un tiempo de retención de 1 a 3 segundos.
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