ES2884124T3 - Método y máquina para envasar productos - Google Patents

Abstract

Método para envasar productos, en el que se genera una bandeja (9) mediante la unión de una lámina plástica (2) sobre una lámina de base (1) de un material de origen vegetal o celulósico, comprendiendo la bandeja (9) una cavidad (9.1) de un perímetro y un área determinados y una solapa (9.2) que rodea la cavidad (9.1), y generándose dicha cavidad (9.1) aplicándose una presión determinada sobre un área de formado (1.0, 2.0) de dichas láminas (1, 2), se dispone un producto a envasar en la cavidad (9.1) de la bandeja (9), se sella una lámina de tapa (3) a al menos la solapa (9.2) de la bandeja (9), con el producto dispuesto en la cavidad (9.1), cerrándose dicha bandeja (9), y se corta el conjunto formado por la lámina de tapa (3) y la bandeja (9) tras dicho sellado, obteniéndose un envase (E), caracterizado porque antes de generar la bandeja (9) y antes de presionar la lámina de base (1), se genera al menos un corte de apoyo (1.2) en el área de formado (1.0) de la lámina de base (1), de tal manera que con la presión posterior que se aplica sobre dicha área de formado (1.0) se provoca la separación de las zonas de dicha lámina de base (1) que están una a cada lado del corte de apoyo (1.2), presentando la lámina de base (1) al menos un hueco (1.9) en la cavidad (9.1) de la bandeja (9) como resultado de dicha separación, de tal manera que se obtiene un envase (E) con una bandeja (9) en la que el área de la cavidad (9.1) de la bandeja (9) es mayor que el área de formado (1.0) de la lámina de base (1).

Description

DESCRIPCIÓN

Método y máquina para envasar productos

SECTOR DE LA TÉCNICA

La presente invención se relaciona con métodos y máquinas para envasar productos, en los que se generan envases formados por una bandeja cubierta por una lámina de tapa. La bandeja está formada, a su vez, por una lámina de base que le otorga la rigidez necesaria al envase y por una lámina plástica flexible adherida sobre dicha lámina de base.

ESTADO ANTERIOR DE LA TÉCNICA

Son conocidos envases para envasar productos, que comprenden una base o bandeja y una lámina de tapa para cubrir la base, en los que la base está formada, a su vez, por una estructura que le otorga la rigidez necesaria al envase y por una lámina flexible adherida sobre dicha estructura. La estructura puede estar formada por cartón o un material similar, y la lámina flexible puede ser una lámina de plástico monocapa o multicapa. Dependiendo del producto a envasar, como es el caso de numerosos productos alimenticios, es necesario conservar dichos productos de forma óptima y es usual que se envasen en atmósfera modificada, es decir, que se introduzca un gas en la cavidad del envase antes de cerrarlo completamente, o se envase al vacío, o en segunda piel.

Los sistemas de envasado conocidos, en concreto en el sector de la industria alimentaria, comprenden, entre otros, una estructura normalmente fabricada con materiales que no se expanden, adherida a una lámina de plástico. Últimamente se conoce el empleo de cartón u otro material de origen vegetal o celulósico (papel o fécula de patata, por ejemplo) como estructura, puesto que es un material más respetuoso con el medio ambiente y se busca reducir la cantidad de plásticos empleada.

En EP0946391A1, por ejemplo, se describe un método de envasado donde se emplea un envase con una bandeja formada por una estructura o plancha de cartón que se cubre con una lámina de plástico, y tras disponer el producto sobre dicha lámina de plástico, se tapa la bandeja con una lámina adicional. El método parte con las planchas de cartón ya formadas, que se suministran una a una y en fila.

En WO2018109448A1 se describe un método de envasado donde se envasan los productos en un envase formado por una bandeja que se cubre con una lámina de tapa. Para generar la bandeja se parte de una lámina de base que se recubre con una lámina plástica, y dicho conjunto se forma para darle la forma correspondiente, generándose una cavidad como resultado de dicho formado y obteniéndose la bandeja. El producto a envasar se dispone en dicha cavidad, que luego se cubre con la lámina de tapa. La cavidad de este tipo de bandejas es poco profunda debido a las limitaciones de estiramiento o expansión que presenta la lámina de base, por lo que presenta al menos el inconveniente de estar concebido únicamente para productos aptos para ser envasados en bandejas planas o de poca profundidad.

Otros métodos de envasado se describen por ejemplo en US5253801 y US2015/217884.

EXPOSICION DE LA INVENCION

El objeto de la invención es el de proporcionar un método y una máquina para envasar productos, según se define en las reivindicaciones.

Un aspecto de la invención se refiere a un método para envasar productos. En el método, para obtener un envase se realizan al menos los siguientes pasos:

- se genera una bandeja mediante la unión de una lámina plástica sobre una lámina de base de un material de origen vegetal o celulósico, comprendiendo la bandeja una cavidad de un perímetro y un área determinados, y una solapa que rodea la cavidad, generándose dicha cavidad aplicándose una presión determinada sobre un área de formado de dichas láminas,

- se dispone un producto a envasar en la cavidad de la bandeja,

- se sella una lámina de tapa a al menos la solapa de la bandeja, con el producto dispuesto en la cavidad, cerrándose dicha bandeja, y

- se corta el conjunto formado por la lámina de tapa y la bandeja tras dicho sellado, obteniéndose un envase. En el método, además, antes de generar la bandeja y antes de presionar la lámina de base, se genera al menos un corte de apoyo en el área de formado de la lámina de base, de tal manera que con la presión posterior que se aplica sobre dicha área de formado se provoca la separación de las zonas de dicha lámina de base que están una a cada lado del corte de apoyo, presentando la lámina de base al menos un hueco en la cavidad de la bandeja como resultado de dicha separación. De esta manera se obtiene un envase con una bandeja en la que el área de la cavidad es mayor que el área de formado de la lámina de base, y en el que la unión entre la lámina plástica y la lámina de base impiden el alejamiento entre las zonas separadas de la lámina de base a cada lado del corte de apoyo. Como resultado, la cantidad de lámina de base en la cavidad de dicha bandeja es menor que el área de dicha cavidad, y la unión entre ambas láminas genera una cavidad estable y rígida.

De esta manera, se consigue un envase con mayor profundidad que el envase descrito en WO2018109448A1, sin necesidad de emplear más cantidad de lámina de base y sin necesidad de incorporar bandejas preformadas como en el caso de EP0946391A1, pudiendo implementarse el método a partir de láminas arrolladas a modo de bobina en un alimentador que las puede suministrar de manera continua, lo que facilita la implementación del método y aumenta, o al menos no afecta negativamente, la productividad.

El método permite así generar una cavidad más profunda en la lámina de base, a pesar de la baja (o nula) capacidad de estiramiento o expansión que presenta el material de origen vegetal o celulósico (al menos en comparación con materiales plásticos). La separación descrita provoca la presencia de huecos en la lámina de base tras su formado, pero la unión de la lámina plástica a dicha lámina de base impide el alejamiento entre las zonas separadas de la lámina de base una vez generada la bandeja, de tal manera que dicha unión aporta estabilidad a la bandeja, a la vez que dicha lámina plástica tapa estos huecos generados en la lámina de base, quedando el producto envasado adecuadamente en el envase resultante. Además, al aportar la lámina de base la rigidez necesaria en el envase final, convenientemente unida a la lámina plástica, el grosor de la lámina plástica puede ser menor, pudiéndose emplear una lámina plástica monocapa, por ejemplo, lo que permite emplear menos material plástico con el ahorro económico y las ventajas para el medio ambiente que ello conlleva.

El método, además, permite un ahorro en el material de la lámina de base, como ya se ha descrito, puesto que a pesar de los huecos generados se mantiene la rigidez necesaria para el envase. De esta manera no es necesario que toda la superficie de la cavidad esté completa de material correspondiente a dicha lámina de base (los huecos no tienen material), y se puede prescindir de esa cantidad de material de la lámina de base sin que ello repercuta negativamente ni en el tamaño de la cavidad del envase ni en la rigidez de dicho envase.

Otro aspecto de la invención se refiere a una máquina de termoformado. La máquina está configurada para generar un envase que comprende una bandeja y una lámina de tapa unida a dicha bandeja y dispuesta sobre la bandeja, estando formada la bandeja por la unión de una lámina plástica sobre una lámina de base de un material de origen vegetal o celulósico. La bandeja comprende una cavidad y una solapa que rodea la cavidad. La máquina comprende un dispositivo de formado configurado para aplicar una presión sobre un área de formado de la lámina de base y de la lámina plástica para generar la cavidad.

La máquina comprende además un útil de pre-corte que está aguas arriba del dispositivo de formado y que está configurado para generar al menos un corte de apoyo en el área de formado de la lámina de base, y el dispositivo de formado está adaptado para, con su actuación, calentar y presionar la lámina plástica contra la lámina de base, provocando la unión entre la lámina de base y la lámina plástica, y provocar la separación entre las zonas de dicha lámina de base que están a cada lado del corte de apoyo, presentando la lámina de base al menos un hueco en la cavidad de la bandeja como resultado de dicha separación, de tal manera que el envase final obtenido comprende una bandeja en la que el área de la cavidad de la bandeja es mayor que el área de formado de la lámina de base. La unión entre la lámina de base y la lámina plástica impide un alejamiento entre las zonas separadas de la lámina de base a cada lado del hueco, una vez formada la bandeja. Las ventajas comentadas para el método se obtienen así mismo con la máquina.

Estas y otras ventajas y características de la invención se harán evidentes a la vista de las figuras y de la descripción detallada de la invención.

DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS

La figura 1 muestra una bandeja obtenida a partir de una realización del método para envasar productos según la invención.

La figura 2 muestra en explosión las láminas que forman la bandeja de la figura 1.

La figura 3 muestra las láminas de base y plástica correspondientes a una bandeja según la figura 1, antes de ser formadas y después de ser formadas.

La figura 4 muestra esquemáticamente una realización de una máquina de termoformado según la invención.

La figura 5a muestra una vista en perspectiva de un envase obtenido con una realización del método según la invención, sin producto y con las láminas que lo forman en explosión.

La figura 5b muestra una vista inferior, y en perspectiva, del envase de la figura 5a.

La figura 6 muestra un corte de apoyo en una lámina de base para una bandeja como la de la figura 1.

La figura 7 muestra una vista en perspectiva de un envase obtenido con otra realización del método según la invención, sin producto y con las láminas que lo forman en explosión.

EXPOSICION DETALLADA DE LA INVENCION

Un aspecto de la invención se refiere a un método para envasar productos, con en el que se genera una bandeja 9 como la mostrada a modo de ejemplo en la figura 1, mediante la unión de una lámina plástica 2 sobre una lámina de base 1 de un material de origen vegetal o celulósico (ver figura 2), como puede ser por ejemplo cartón, papel o fécula de patata. La bandeja 9 comprende una cavidad 9.1 de un perímetro y un área determinados y una solapa 9.2 que rodea la cavidad 9.1, y dicha cavidad 9.1 se genera aplicándose una presión determinada sobre un área de formado 1.0 y 2.0 de dichas láminas 1 y 2. En la figura 3 se muestran las láminas 1 y 2 superpuestas correspondientes a una bandeja 9 según las figuras 1 y 2, antes de ser formadas y después de ser formadas dando como resultado dicha bandeja 9.

Preferentemente, la lámina de base 1 y la lámina plástica 2 se suministran de manera continua en una dirección de avance A. El suministro se realiza además de tal manera que la lámina plástica 2 se dispone sobre la lámina de base 1. Preferentemente, cada una de dichas láminas 1 y 2 está arrollada a modo de bobina 1B y 2B en un alimentador respectivo, alimentadores no representados en las figuras, de una máquina 100 de envasado como la mostrada a modo de ejemplo y de manera esquemática en la figura 4, y dichas láminas 1 y 2 se suministran desde dichos alimentadores.

En el contexto de la invención, cuando se emplea “aguas abajo” y “aguas arriba” hay que considerarlo con respecto a la dirección de avance A.

Una vez dispuesta la lámina plástica 2 sobre la lámina de base 1, preferentemente se calienta directamente al menos el área de formado 2.0 de la lámina plástica 2, y se ejerce presión sobre las áreas de formado 1.0 y 2.0 de ambas láminas 1 y 2 simultánea y conjuntamente, cuando están ambas láminas 1 y 2 una sobre la otra, lo que implica un único paso para formar y para unir ambas láminas 1 y 2 como consecuencia de la presión ejercida sobre ambas láminas 1 y 2 y el calentamiento de al menos el área de formado 2.0 de la lámina plástica 2. Como resultado del formado y de la unión se obtiene la bandeja 9. De manera alternativa, ambas láminas 1 y 2 pueden presionarse independientemente para provocar su formado de manera independiente, disponiéndose una encima de la otra una vez formadas para unirlas entre sí en una etapa posterior, o bien, de manera alternativa, ambas láminas 1 y 2 se pueden unir entre sí en una etapa previa (por calor, por ejemplo), y tras dicha unión, se puede provocar su formado conjuntamente en una etapa posterior.

Con la bandeja 9 generada, se dispone un producto a envasar (no representado) en la cavidad 9.1 de la bandeja 9 y se sella una lámina de tapa 3 a al menos la solapa 9.2 de la bandeja 9, cerrándose dicha bandeja 9 y quedando dicho producto envasado. Finalmente se corta el conjunto formado por la lámina de tapa 3 y la bandeja 9 tras dicho sellado, obteniéndose un envase E independiente, como el mostrado a modo de ejemplo en las figuras 5a y 5b (sin producto).

En el método, además, en cualquiera de sus realizaciones, antes de presionar la lámina de base 1 se genera al menos un corte de apoyo 1.2 en el área de formado 1.0 de dicha lámina de base 1, tal y como se muestra en la figura 6 a modo de ejemplo, de tal manera que con la presión que se aplica posteriormente sobre dicha área de formado 1.0 se provoca la separación de las zonas de dicha lámina de base 1 que están a cada lado del corte de apoyo 1.2, presentando la lámina de base 1 al menos un hueco 1.9 en la cavidad 9.1 de la bandeja 9 como resultado de dicha separación. De esta manera se obtiene un envase E con una bandeja 9 en la que el área de la cavidad 9.1 de la bandeja 9 es mayor que el área de formado 1.0 de la lámina de base 1, y la unión entre la lámina plástica 2 y la lámina de base 1 impide, una vez generada la bandeja 9, el alejamiento entre las zonas separadas de la lámina de base 1 a cada lado del corte de apoyo 1.2. Como resultado, la cantidad de lámina de base 1 en la cavidad 9.1 de dicha bandeja 9 es menor al área de dicha cavidad 9.1 y la unión entre ambas láminas genera una cavidad estable y rígida gracias a las propiedades de ambas láminas 1 y 2 unidas entre sí. El envase E mostrado en las figuras 5a y 5b se ha obtenido con un corte de apoyo 1.2 como el mostrado en la figura 6.

En el contexto de la invención por “corte de apoyo” hay que interpretar aquella actuación sobre la lámina de base 1 que conlleva un corte pasante en la lámina de base 1, o bien que conlleva un corte parcial en el espesor de dicha lámina de base 1, que genera un debilitamiento en la lámina de base 1 sin que dicho corte parcial conlleve un corte total en dicha lámina de base 1, de tal manera que con la presión posterior se termina por cortar todo el espesor y se genera el hueco 1.9 correspondiente.

El corte de apoyo 1.2 de la lámina de base 1 se realiza de tal manera que no delimita un contorno cerrado en el área de formado 1.0 de dicha lámina de base 1. De esta manera se evita que parte de la lámina de base 1 se desprenda del resto y se caiga, lo que podría ser negativo a la hora de implementar el método en una máquina 100 de envasado. El corte de apoyo 1.2 puede tener diferentes formas y/o configuraciones, en función de los requisitos o deseos para el envase E, e incluso se podrían realizar una pluralidad de cortes de apoyo 1.2. En las figuras 5a y 5b se muestra un envase E, con las láminas 1,2 y 3 que lo forman en explosión, con una forma determinada de corte de apoyo 1.2, y en la figura 7 se muestra otro envase E, con las láminas 1,2 y 3 que lo forman en explosión, con otra forma determinada de corte de apoyo 1.2.

En las figuras 5a y 5b se muestra un envase E generado a partir de un corte de apoyo 1.2 que comprende una forma de “Y” unida a una “Y” invertida, tal y como se muestra en la figura 6, comprendiendo el hueco 1.9 resultante también dicha forma. El corte de apoyo 1.2 puede tener otra configuración, como una forma de “X” u otro tipo.

En la figura 7 se muestra un envase E generado a partir de un corte de apoyo 1.2 que define un contorno con al menos un punto o zona de unión (no representado en las figuras), de tal manera que gracias a dicho punto de unión no se delimita un contorno cerrado. Cuando se aplica presión sobre la lámina de base 1, como resultado se provoca la ruptura de dicho punto de unión y la generación del hueco 1.9 mostrado en dicha figura 7. En general, el punto o zona de unión se emplea en aquellas configuraciones en las que tras el formado de la lámina de base 1 se pueda obtener una parte de dicha lámina de base 1 separada físicamente del resto de la lámina de base 1, y con dicho punto o zona de unión se evita que dicha separación ocurra antes de tiempo. Sin embargo, debido al material empleado en la lámina de base 1 puede que otras configuraciones del corte de apoyo 1.2 requieran algún punto o zona de unión, puesto que si el material es dúctil y/o el espesor de la lámina de base 1 es muy bajo, el extremo de la lámina de base 1 más cercano al corte de apoyo 1.2 pudiera tender a caer, abriéndose un espacio no deseado entre las zonas a cada lado de dicho corte de apoyo 1.2 antes de aplicar presión sobre el área de formado 1.0 de la lámina de base 1. Una configuración del corte de apoyo 1.2 que pudiera dar lugar a dicha situación se corresponde con la mostrada en la figura 6, por ejemplo.

En algunas realizaciones del método, los envases E generados son abrefácil. En estos casos, antes de disponer la lámina de tapa 3 sobre la bandeja 9 se realiza un corte abrefácil 1.4 en la lámina de base 1 y un corte abrefácil 2.4 en la lámina plástica 2, coincidente con dicho corte abrefácil 1.4 de la lámina de base 1 (preferentemente se realizan simultánea y conjuntamente), en una zona de dicha lámina de base 1 y de dicha lámina plástica 2 que forma parte de la solapa 9.2 de la bandeja 9, dando como resultado una zona de apertura entre dichos cortes 1.4 y 2.4 y el borde del envase E final generado. Dichas zonas de las láminas 1 y 2 se unen a la lámina de tapa 3 cuando dicha lámina de tapa 3 se une a la bandeja 9. Así, actuando sobre dicha zona de apertura se puede desprender o separar fácilmente la lámina de tapa 3 de la bandeja 9, abriéndose el envase E de una manera sencilla y pudiendo accederse así al producto envasado en su interior.

La bandeja 9 del envase E está formada por dos láminas 1 y 2, y para facilitar la separación posterior de dichas láminas 1 y 2 y su reciclaje, en algunas realizaciones del método, antes de disponer la lámina plástica 2 sobre la lámina de base 1 se realiza un corte de separación 1.5 en una zona de la lámina de base 1 que posteriormente forma parte de la solapa 9.2 de la bandeja 9. El corte de separación 1.5 queda así dispuesto en la solapa 9.2 de la bandeja 9, por lo que actuando sobre una zona de separación de la solapa 9.2 que queda entre dicho corte de separación 1.5 y el borde de la bandeja 9, una vez se ha quitado la tercera lámina 3 del envase E, se pueden separar fácilmente las dos láminas 1 y 2. Dicha zona de la lámina de base 1 queda unida a la lámina plástica 2 como resultado de la unión entre dicha lámina de base 1 y dicha lámina plástica 2, de tal manera que no se desprende. En algunas realizaciones, el método está configurado además para envasar los productos en segunda piel y/o en atmósfera modificada. En estos casos, antes de disponer la lámina plástica 2 sobre la lámina de base 1 para generar la bandeja 9 correspondiente, se realiza al menos un orificio, no representado en las figuras, en una zona de la lámina plástica 2 que coincidirá con al menos uno de los cortes 1.2, 1.4 y 1.5 realizados, o que se realizan, en la lámina de base 1 cuando dicha lámina plástica 2 se disponga sobre la lámina de base 1, y/o con el hueco 1.9 de la lámina de base 1 presente en la bandeja 9 un vez generada dicha bandeja 9. Posteriormente, y a través de dicho orificio, después de disponer la lámina de tapa 3 sobre la bandeja 9 y antes de unir dicha lámina de tapa 3 a dicha bandeja 9, se realiza un vacío sobre el espacio delimitado entre dicha lámina de tapa 3 y dicha bandeja 9, para el caso de envasado en segunda piel, y/o se introduce un gas apto para el envasado de productos en atmósfera modificada en dicho espacio, para el caso de envasado en atmósfera modificada. Dicho orificio queda cerrado con la lámina de tapa 3 como resultado de la unión posterior entre dicha lámina de tapa 3 y la bandeja 9.

En el caso de envasado en segunda piel, preferentemente, el orificio de la lámina plástica 2 se realiza antes de disponer la lámina plástica 2 sobre la lámina de base 1, de tal manera que coincide con el hueco 1.9 de la lámina de base 1 presente en la bandeja 9 una vez generada dicha bandeja 9 y que no queda bajo el producto que se dispone en dicha bandeja 9, de tal manera que el vacío se aplica sobre una zona cercana a dicho producto y se obtiene un envasado en segunda piel más eficaz. Es conocido que el envasado en segunda piel requiere del calentamiento de la lámina de tapa 3, de tal forma que, como consecuencia de dicho calentamiento y del vacío realizado en el espacio delimitado entre dicha lámina de tapa 3 y dicha bandeja 9, la lámina de tapa 3 se une a la lámina plástica 2 en toda la superficie del envase E no ocupada por el producto, tapándose así dicho orificio y generándose un envase E hermético. Realizar el orificio de la lámina plástica 2 coincidiendo con el hueco 1.9 de la lámina de base 1 antes de disponer la lámina plástica 2 sobre la lámina de base 1 minimiza la cantidad de lámina plástica 2 requerida en el método de envasado, al evitar generar dichos orificios en zonas externas al envase E que han de desecharse posteriormente, y también aumenta la velocidad de producción al aplicarse el vacío directamente sobre la cavidad 9.1 de la bandeja 9.

En el caso de envasado en atmósfera modificada, preferentemente, el orificio de la lámina plástica 2 se realiza en una zona de dicha lámina plástica 2 que formará parte de la solapa 9.2 de la bandeja 9 correspondiente. En este caso no es necesario situar el orificio tan cerca del producto como en el caso de un envasado en segunda piel, para conseguir un envasado más eficaz. Es conocido que el envasado en atmósfera modificada requiere introducir un gas apto para el envasado de productos en el envase E. Preferentemente, el orificio de la lámina plástica 2 se corresponde con el corte abrefácil 1.4 y 2.4 realizado en la lámina de base 1 y en la lámina plástica 2 que se dispone en la solapa 9.2 del envase E, de tal manera que el gas se introduce en la cavidad 9.1 de la bandeja 9 a través de dicho orificio (el corte abrefácil 1.4 y 2.4) y no se requiere realizar un orificio adicional. Al unir la lámina de tapa 3 a la lámina plástica 2 a lo largo de la solapa 9.2, dicho orificio queda herméticamente sellado. Así, se minimiza la cantidad de lámina plástica 2 requerida en el método de envasado, al evitar generar dichos orificios en zonas externas al envase E que han de desecharse posteriormente, y en el caso preferente se obtiene una funcionalidad adicional para el corte abrefácil 1.4 y 2.4.

En algunas realizaciones del método, dicho método está configurado para disponer al menos una etiqueta, no representada en las figuras, con información relativa al producto a envasar o envasado sobre el hueco 1.9 de la lámina de base 1 de la bandeja 9 (lógicamente la etiqueta puede sobrepasar además dicho hueco 1.9, en función de su tamaño). Dicha etiqueta se dispone en a la lámina de base 1 de tal manera que al menos zonas separadas de dicha lámina de base 1 separadas por el hueco 9.1, de tal manera que dicha etiqueta también ayuda a impedir un alejamiento entre las zonas separadas de la lámina de base 1 a cada lado del corte de apoyo 1.2 y permite reducir aún más la cantidad (el espesor) de lámina de base 1 y/o de lámina plástica 2 utilizados en el envase E. La etiqueta puede ser de un material de origen vegetal o celulósico impreso que se adhiere a la bandeja 9 a través de una etiquetadora convencional, por ejemplo.

En algunas realizaciones, el envase E comprende una lámina inferior de material plástico (no representada en las figuras), preferentemente del mismo material plástico que la lámina plástica 2, unido a la lámina de base 1 al lado contrario que la lámina plástica 2. La unión entre la lámina inferior y la lámina de base 1 se realiza simultáneamente a la unión entre la lámina de base 1 y la lámina plástica 2. Para ello se suministra la lámina inferior desde un alimentador no representado en las figuras, donde está arrollada dicha lámina inferior a modo de bobina, de tal manera que se dispone bajo la lámina de base 1 tras la realización del corte de apoyo 1.2 en la lámina de base 1, y dicha lámina inferior se une a la cara inferior de la lámina de base 1 a cada lado del corte de apoyo 1.2, uniéndose al menos dos zonas de la lámina de base 1 separadas entre sí, de manera equivalente a la lámina plástica 2 pero por la cara opuesta de la lámina de base 1, cubriendo así la lámina plástica 2 y la lámina inferior, el contorno exterior e interior de la lámina de base 1, y asegurándose en mayor medida, con la unión entre la lámina plástica 2 y la lámina inferior a la lámina de base 1, que las zonas separadas de la lámina de base 1 a cada lado del corte de apoyo 1.2 no se separen entre sí. De esta forma, se genera un envase E de mayor rigidez, pudiendo así reducir el material de la lámina de base 1 y de la lámina plástica 2.

Una vez generado el envase E, mediante un útil de corte 104 correspondiente se realiza un corte final para separar dicho envase E del resto de las láminas 1, 2 y 3 y para obtener así un envase E individual. Los envases E se pueden generar en filas individuales, en filas paralelas. En este último caso el útil de corte comprende preferentemente una primera herramienta de corte 104.1 para realizar el corte transversal y una segunda herramienta de corte 104.2 para realizar el corte longitudinal.

Otro aspecto de la invención se refiere a una máquina 100 de termoformado, adaptada para envasar productos, como la mostrada de manera esquemática y a modo de ejemplo en la figura 4.

La máquina 100 está configurada para generar envases E que comprenden una bandeja 9 que define una cavidad 9.1 donde se dispone el producto a envasar (o está dispuesto el producto envasado) y una lámina de tapa 3 unida a dicha bandeja 9, que está dispuesta sobre la bandeja 9 y que cubre la cavidad 9.1 (y el producto dispuesto en la cavidad 9.1). La bandeja 9 está formada por la unión de una lámina plástica 2 sobre una lámina de base 1 de material de origen vegetal o celulósico, como puede ser por ejemplo cartón, papel o fécula de patata, y comprende una solapa 9.2 que rodea la cavidad 9.1. La bandeja 9 puede ser como la comentada previamente para el método de la invención, en cualquiera de sus configuraciones.

Preferentemente, en la máquina 100 la lámina de base 1 y la lámina plástica 2 se suministran de manera continua en la dirección de avance A, tal y como se ha descrito previamente para el método. El suministro se realiza además de tal manera que la lámina plástica 2 se dispone sobre la lámina de base 1. Preferentemente cada una de dichas láminas 1 y 2 está arrollada a modo de bobina 1B y 2B en un alimentador respectivo, y dichas láminas 1 y 2 se suministran desde dichos alimentadores.

Preferentemente, la lámina de tapa 3 se suministra de manera continua en la dirección de avance A, y dicha lámina de tapa 3 está arrollada a modo de bobina 3B en un alimentador no representado en las figuras. El alimentador está dispuesto aguas arriba de la estación de sellado 103, y preferentemente aguas debajo de los alimentadores de las láminas 1 y 2, e incluso aguas abajo del dispositivo de formado 102. Con la bandeja 9 generada, se dispone un producto a envasar (no representado) en la cavidad 9.1 de la bandeja 9 y se sella la lámina de tapa 3 a al menos la solapa 9.2 de la bandeja 9 mediante en una estación de sellado 103, con un útil de sellado, cerrándose dicha bandeja 9. Finalmente se corta el conjunto formado por la lámina de tapa 3 y la bandeja 9 tras dicho sellado, con el útil de corte 104, obteniéndose un envase E independiente, como el mostrado a modo de ejemplo en las figuras 5a y 5b (sin producto).

La máquina 100 comprende un dispositivo de formado 102, que está configurado para aplicar la presión sobre el área de formado 1.0 y 2.0 respectiva de dichas láminas 1 y 2 para generar la cavidad 9.1. Preferentemente el dispositivo de formado 102 comprende un único útil de formado 102 para presionar simultáneamente ambas láminas 1 y 2 (cuando están superpuestas), caso en el que estaría dispuesto aguas abajo de los alimentadores de las láminas 1 y 2, pero pudiera comprender un útil de formado respectivo para presionar sobre cada una de las láminas 1 y 2, por ejemplo. En este ultimo caso el dispositivo de formado 102 podría comprender un útil de formado respectivo para cada lámina 1 y 2, y cada útil de formado estaría aguas abajo del alimentador de la lámina 1 y 2 correspondiente.

La máquina 100 comprende además un útil de pre-corte 101 que está dispuesto aguas arriba del dispositivo de formado 102 y aguas abajo del alimentador de la lámina de base 1. El alimentador de la lámina plástica 2 puede estar dispuesto aguas debajo de dicho útil de pre-corte 101. El útil de pre-corte 101 está configurado para generar el corte de apoyo 1.2 (o los cortes de apoyo 1.2) en el área de formado 1.0 de la lámina de base 1, que ya se ha comentado para el método. Preferentemente, el dispositivo de formado102 está adaptado para, con su actuación, calentar y presionar la segunda lámina 2 contra la lámina de base 1, provocando la unión entre la lámina de base 1 y la segunda lámina 2, a la misma vez que provoca la separación de las zonas de la lámina de base 1 que están a cada lado del corte de apoyo 1.2 al generar la cavidad 9.1, presentando la lámina de base 1 al menos un hueco 1.9 en la cavidad 9.1 de la bandeja 9 como resultado de dicha separación. De esta manera, el envase E final obtenido comprende una bandeja 9 en la que el área de la cavidad 9.1 de la bandeja 9 es mayor que el área de formado 1.0 de la lámina de base 1.

El útil de pre-corte 101 comprende un filo (no representado en las figuras) para realizar el corte de apoyo 1.2 en la lámina de base 1, y dicho filo está configurado para no delimitar un contorno cerrado. De esta manera no hay riesgo de que parte de la lámina de base 1 se desprenda, lo que podría ser peligroso para la máquina 100, además de no generarse un envase E. Lo descrito previamente para el método en relación al punto o zona de unión sería también válido para el caso de la máquina 100 de la invención y no se vuelve a repetir.

Algunas realizaciones de la máquina 100 están configuradas para generar envase E abrefácil, como los descritos para el método. En estas realizaciones la máquina 100 comprende un útil de punzonado abrefácil 105 configurado para realizar los cortes abrefácil 1.4 y 2.4 en ambas láminas 1 y 2, en una misma zona de dicha lámina de base 1 y de dicha lámina plástica 2 que forma parte de la solapa 9.2 de la bandeja 9, dando como resultado una zona de apertura entre dichos cortes 1.4 y 2.4 y el borde del envase E final generado, tal y como se ha descrito previamente. En algunas realizaciones, la máquina 100 comprende un útil de punzonado de separación configurado para realizar el corte de separación 1.5 en una zona de la lámina de base 1 que posteriormente forma parte de la solapa 9.2 de la bandeja 9, dando como resultado, en dicha solapa 9.2, una zona de separación entre dicho corte de separación y el borde de la bandeja 9 como la descrita previamente. En las realizaciones en las que la máquina 100 comprende un útil de punzonado abrefácil 105 y un útil de punzonado de separación, ambos útiles pueden ser el mismo útil con las herramientas y/o filos necesarios para realizar las operaciones correspondientes.

En algunas realizaciones, la máquina 100 comprende un útil de punzonado no representado en las figuras, que está dispuesto aguas arriba de la estación de formado 102 y que está configurado para realizar un orificio en una zona de la lámina plástica 2 que coincide con al menos uno de los cortes 1.2, 1.4 y 1.5 realizados en la lámina de base 1 y/o con el hueco 1.9 de la lámina de base 1 presente en la bandeja 9, tal y como se ha descrito previamente para el método. En estas realizaciones, la máquina 100 comprende además un dispositivo no representado en las figuras, preferentemente en la estación de sellado 103, que está configurado para, a través de dicho orificio, realizar un vacío entre la lámina de tapa 3 y dicha bandeja 9 y/o para introducir un gas apto para el envasado de productos en atmósfera modificada entre la lámina de tapa 3 y dicha bandeja 9, tal y como se ha descrito previamente para el método. El útil de punzonado está configurado para realizar el orificio de la lámina plástica 2 en una zona de dicha lámina plástica 2 que forma parte de la solapa 9.2 de la bandeja 9 correspondiente, o está configurado para realizar el orificio de la lámina plástica 2 de tal manera que coincide con el hueco 1.9 de la lámina de base 1 presente en la bandeja 9. En algunas realizaciones, dicho útil de punzonado es el útil de punzonado abrefácil 105, estando dicho útil de punzonado abrefácil 105 configurado para realizar ambas operaciones.

En algunas realizaciones, la máquina 100 comprende un alimentador (no representado en las figuras) adaptado para alimentar una lámina inferior de material plástico arrollada a modo de bobina (no representado). El alimentador dispone dicha lámina inferior de material plástico bajo la lámina de base 1. La unión entre la lámina inferior y la lámina de base 1 se realiza simultáneamente a la unión entre la lámina de base 1 y la lámina plástica 2 en dispositivo de formado 102. Para ello se suministra la lámina inferior de tal manera que se dispone bajo la lámina de base 1 una vez el útil de pre-corte 101 realiza el corte de apoyo 1.2 en la lámina de base 1, y dicha lámina inferior se une a la cara inferior de la lámina de base 1 a cada lado del corte de apoyo 1.2 en el dispositivo de formado 102, uniéndose al menos dos zonas de la lámina de base 1 separadas entre sí, de manera equivalente a la lámina plástica 2 pero por el lado inferior de la lámina de base 1, cubriendo así la lámina plástica 2 y la lámina inferior, el contorno exterior e interior de la lámina de base 1, y asegurándose en mayor medida, con la unión entre la lámina plástica 2 y la lámina inferior a la lámina de base 1, que las zonas separadas de la lámina de base 1 a cada lado del corte de apoyo 1.2 no se separen entre sí.

La máquina 100 está configurada para poder soportar el método de la invención según cualquiera de sus realizaciones y/o configuraciones, comprendiendo para ello la configuración y/o realización correspondiente, y viceversa. Tanto la máquina como el método de la invención están configurados para generar envases como los comentados, en cualquiera de sus realizaciones y/o configuraciones, comprendiendo para ello la configuración y/o realización correspondiente.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Método para envasar productos, en el que se genera una bandeja (9) mediante la unión de una lámina plástica (2) sobre una lámina de base (1) de un material de origen vegetal o celulósico, comprendiendo la bandeja (9) una cavidad (9.1) de un perímetro y un área determinados y una solapa (9.2) que rodea la cavidad (9.1), y generándose dicha cavidad (9.1) aplicándose una presión determinada sobre un área de formado (1.0, 2.0) de dichas láminas (1, 2), se dispone un producto a envasar en la cavidad (9.1) de la bandeja (9), se sella una lámina de tapa (3) a al menos la solapa (9.2) de la bandeja (9), con el producto dispuesto en la cavidad (9.1), cerrándose dicha bandeja (9), y se corta el conjunto formado por la lámina de tapa (3) y la bandeja (9) tras dicho sellado, obteniéndose un envase (E), caracterizado porque antes de generar la bandeja (9) y antes de presionar la lámina de base (1), se genera al menos un corte de apoyo (1.2) en el área de formado (1.0) de la lámina de base (1), de tal manera que con la presión posterior que se aplica sobre dicha área de formado (1.0) se provoca la separación de las zonas de dicha lámina de base (1) que están una a cada lado del corte de apoyo (1.2), presentando la lámina de base (1) al menos un hueco (1.9) en la cavidad (9.1) de la bandeja (9) como resultado de dicha separación, de tal manera que se obtiene un envase (E) con una bandeja (9) en la que el área de la cavidad (9.1) de la bandeja (9) es mayor que el área de formado (1.0) de la lámina de base (1).

2. Método según la reivindicación 1, en donde el corte de apoyo (1.2) realizado en la lámina de base (1) se realiza de tal manera que no delimita un contorno cerrado en el área de formado (1.0) de dicha lámina de base (1).

3. Método según la reivindicación 1 o 2, en donde el corte de apoyo (1.2) realizado en la lámina de base (1) comprende una forma de “X” o en forma de “Y” unida a una “Y” invertida.

4. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el corte de apoyo (1.2) realizado en la lámina de base (1) comprende al menos un punto de unión, o zona de unión, que delimita un contorno no cerrado, de tal manera que cuando se aplica presión sobre el área de formado (1.0) de la lámina de base (1), se provoca la ruptura del punto de unión y la generación del hueco (1.9) correspondiente.

5. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde, antes de disponer la lámina de tapa (3) sobre la bandeja (9), se realiza un corte abrefácil (1.4) en la lámina de base (1) y un corte abrefácil (2.4) en la lámina plástica (2), coincidente con dicho corte abrefácil (1.4) de la lámina de base (1), en una zona de dicha lámina de base (1) y de dicha lámina plástica (2) que forman parte de la solapa (9.2) de la bandeja (9), dando como resultado una zona de apertura entre dichos cortes y el borde del envase (E) final generado.

6. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde antes de disponer la lámina plástica (2) sobre la lámina de base (1) se realiza un corte de separación (1.5) en una zona de la lámina de base (1) que posteriormente forma parte de la solapa (9.2) de la bandeja (9), dando como resultado, en dicha solapa (9.2), una zona de separación entre dicho corte de separación y el borde de la bandeja (9).

7. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde antes de disponer la lámina plástica (2) sobre la lámina de base (1) para generar la bandeja (9) correspondiente, se realiza al menos un orificio en una zona de la lámina plástica (2) que coincide con al menos uno de los cortes (1.2, 1.4, 1.5) realizados en la lámina de base (1) y/o el hueco (1.9) de la lámina de base (1) presente en la bandeja (9), y, después de disponer la lámina de tapa (3) sobre la bandeja (9) y antes de unir dicha lámina de tapa (3) a dicha bandeja (9) se realiza un vacío entre dicha lámina de tapa (3) y dicha bandeja (9) a través de dicho orificio y/o se introduce un gas apto para el envasado de productos en atmósfera modificada en dicho espacio a través de dicho orificio, y a continuación se cierra dicho orificio con la lámina de tapa (3) cuando se une dicha lámina de tapa (3) a dicha bandeja (9).

8. Método según la reivindicación 7, en donde el orificio de la lámina plástica (2) se realiza en una zona de dicha lámina plástica (2) que forma parte de la solapa (9.2) de la bandeja (9) correspondiente.

9. Método según la reivindicación 7, en donde el orificio de la lámina plástica (2) se realiza antes de disponer la lámina plástica (2) sobre la lámina de base (1), de tal manera que coincide con el hueco (1.9) de la lámina de base (1) presente en la bandeja (9) una vez generada dicha bandeja (9).

10. Máquina de termoformado para envasar productos, estando la máquina (100) configurada para generar un envase (E) que comprende una bandeja (9) y una lámina de tapa (3) unida a dicha bandeja (9) y dispuesta sobre la bandeja (9), estando formada la bandeja (9) por la unión entre una lámina de base (1) de un material de origen vegetal o celulósico y una lámina plástica (2) dispuesta sobre la lámina de base (1) y comprendiendo dicha bandeja (9) una cavidad (9.1) y una solapa (9.2) que rodea la cavidad (9.1), comprendiendo la máquina (100) un dispositivo de formado (102) configurado para aplicar una presión sobre un área de formado (1.0, 2.0) de la lámina de base (1) y de la lámina plástica (2) para generar la cavidad (9.1), caracterizada porque la máquina (100) comprende además un útil de pre-corte (101) que está configurado para generar al menos un corte de apoyo (1.2) en el área de formado (1.0) de la lámina de base (1), estando el dispositivo de formado (102) adaptado para, con su actuación, calentar y presionar la segunda lámina (2) contra la lámina de base (1), provocando la unión entre la lámina de base (1) y la segunda lámina (2), y provocar la separación de las zonas de la lámina de base (1) que están a cada lado del corte de apoyo (1.2) al generar la cavidad (9.1), presentando la lámina de base (1) al menos un hueco (1.9) en la cavidad (9.1) de la bandeja (9) como resultado de dicha separación, de tal manera que el envase (E) final obtenido comprende una bandeja (9) en la que el área de la cavidad (9.1) de la bandeja (9) es mayor que el área de formado (1.0) de la lámina de base (1).

11. Máquina según la reivindicación 10, en donde el útil de pre-corte (101) comprende un filo para realizar el corte de apoyo (1.2) en la lámina de base (1), y dicho filo está configurado para no delimitar un contorno cerrado.

12. Máquina según la reivindicación 10 u 11, que comprende un útil de punzonado abrefácil (105) configurado para realizar un corte abrefácil (1.4) en la lámina de base (1) y un corte abrefácil en la lámina plástica (2), en una misma zona de dicha lámina de base (1) y de dicha lámina plástica (2) que forma parte de la solapa (9.2) de la bandeja (9), dando como resultado una zona de apertura entre dichos cortes y el borde del envase (E) final generado.

13. Máquina según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 12, que comprende un útil de punzonado de separación configurado para realizar un corte de separación (1.5) en una zona de la lámina de base (1) que posteriormente forma parte de la solapa (9.2) de la bandeja (9), dando como resultado, en dicha solapa (9.2), una zona de separación entre dicho corte de separación y el borde de la bandeja (9).

14. Máquina según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, que comprende un útil de punzonado configurado para realizar un orificio en una zona de la lámina plástica (2) que coincide con al menos uno de los cortes (1.2, 1.4, 1.5) realizados en la lámina de base (1) y/o con el hueco (1.9) de la lámina de base (1) presente en la bandeja (9), un dispositivo configurado para, a través de dicho orificio, realizar un vacío entre la lámina de tapa (3) y dicha bandeja (9) y/o para introducir un gas apto para el envasado de productos en atmósfera modificada entre la lámina de tapa (3) y dicha bandeja (9).

15. Máquina según la reivindicación 14, en donde el útil de punzonado está dispuesto aguas arriba del dispositivo de formado (102) y está configurado para realizar el orificio de la lámina plástica (2) de tal manera que coincide con el hueco (1.9) de la lámina de base (1) presente en la bandeja (9), una vez generada la bandeja (9).