ES2881270T3 - Procedimiento de fabricación de una plancha de impresión litográfica - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de una plancha de impresión litográfica negativa que comprende las etapas de: a) exponer a modo de imagen un precursor de plancha de impresión litográfica que comprende un soporte hidrófilo y un recubrimiento aplicado sobre dicho soporte que incluye una composición reticulable y/o fotopolimerizable, b) revelar el precursor de plancha, c) secar y/o calentar el precursor de plancha, caracterizado porque, tras las etapas a, b y c, la plancha litográfica obtenida se expone a radiación LED UV.
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento de fabricación de una plancha de impresión litográfica
Campo de la invención
La presente invención hace referencia a un novedoso procedimiento para la fabricación de una plancha de impresión litográfica.
Antecedentes de la invención
En la impresión litográfica se emplea típicamente una matriz de impresión litográfica que se coloca sobre un cilindro de una prensa de impresión rotativa. La plancha lleva una imagen litográfica sobre su superficie y permite obtener una copia impresa al aplicar tinta a dicha imagen y, posteriormente, transferir la tinta desde la matriz hasta un material receptor, que suele ser papel. En la impresión litográfica convencional, la tinta y una solución de mojado acuosa (denominada también líquido humectante) se suministran a la imagen litográfica, que consiste en áreas oleófilas (o hidrófobas, es decir, que aceptan la tinta y repelen el agua) y en áreas hidrófilas (u oleófobas, es decir, que aceptan el agua y repelen la tinta). En la denominada impresión "driográfica", la imagen litográfica consiste en áreas que aceptan la tinta y áreas que no aceptan la tinta y durante la impresión driográfica solo se suministra tinta a la matriz.
Las matrices de impresión litográfica se obtienen por lo general mediante la exposición a modo de imagen y el procesado de una capa sensible a la radiación sobre un soporte litográfico. La exposición a modo de imagen y el procesado transforman el denominado precursor de plancha de impresión litográfica en una matriz o plancha de impresión. La exposición a modo de imagen del recubrimiento sensible a la radiación a calor o a luz, típicamente mediante un dispositivo de exposición digitalmente modulado tal como un láser, desencadena un proceso (físico-)químico, como la ablación, la polimerización, la insolubilización por reticulación de un polímero o por coagulación de partículas de un látex de polímero termoplástico, la solubilización mediante destrucción de interacciones intermoleculares o por medio del incremento de la penetrabilidad de una capa de barrera de revelado. Aunque algunos precursores de plancha son capaces de producir una imagen litográfica inmediatamente tras la exposición, los precursores de plancha más populares requieren un tratamiento en húmedo puesto que la exposición produce una diferencia de solubilidad o de velocidad de disolución en un revelador entre las áreas expuestas y no expuestas del recubrimiento. En precursores de plancha litográfica positivos, las áreas expuestas del recubrimiento se disuelven en el revelador, mientras que las áreas no expuestas siguen siendo resistentes al revelador. En precursores de plancha litográfica negativos, las áreas no expuestas del recubrimiento se disuelven en el revelador, mientras que las áreas expuestas siguen siendo resistentes al revelador. La mayoría de los precursores de plancha litográfica contiene un recubrimiento hidrófobo sobre un soporte hidrófilo, de manera que las áreas que siguen siendo resistentes al revelador definen las áreas impresoras que aceptan tinta de la plancha, mientras que el soporte hidrófilo queda revelado por la disolución del recubrimiento en el revelador en las áreas no impresoras.
Las planchas de impresión de fotopolímero se basan en un mecanismo de funcionamiento según lo cual el recubrimiento -que típicamente incluye compuestos fotopolimerizables por radicales libres- se endurece durante su exposición. "Se endurece" significa que el recubrimiento se vuelve insoluble o no dispersable en la solución reveladora y este endurecimiento puede conseguirse por polimerización y/o reticulación del recubrimiento fotosensible exponiéndolo a luz. Los precursores de plancha de fotopolímero pueden sensibilizarse para luz azul, verde o roja, es decir para longitudes de onda en el rango de 450 a 750 nm, a luz violeta, es decir para longitudes de onda de entre 350 y 450 nm, o para luz infrarroja, es decir para longitudes de onda de entre 750 y 1500 nm. Opcionalmente, la etapa de exposición se sigue de una etapa de calentamiento parar mejorar o acelerar la reacción de polimerización y/o reticulación.
En general, se necesita que una capa superior o un recubrimiento superior protector sobre la capa exponible a modo de imagen actúe como barrera contra el oxígeno para proporcionar la sensibilidad deseada a la plancha. Habitualmente, una capa superior incluye polímeros solubles en agua o hinchables por acción del agua, tales como, por ejemplo, alcoholes de polivinilo. Aparte de actuar como barrera contra el oxígeno, lo mejor sería que la capa superior fuese fácilmente eliminable durante el procesado y fuese lo suficientemente transparente a radiación actínica de, por ejemplo, de 300 a 450 nm o de 450 a 750 nm o de 750 a 1500 nm.
El flujo de trabajo clásico de planchas de fotopolímero conlleva primero una etapa de exposición del precursor de plancha de impresión de fotopolímero en una filmadora de plancha violeta o infrarroja, una etapa de lavado del recubrimiento superior protector, una etapa de revelado alcalino y una etapa de enjuagado y engomado. En los últimos años se ha producido una clara evolución hacia un flujo de trabajo simplificado en el que las etapas de lavado, revelado, enjuagado y/o engomado se realicen en una sola etapa o en el que el procesado se realice con una goma neutra que se engome luego en una segunda etapa. Por otro lado, se ha popularizado mucho un procesado en prensa en el que la plancha se monta en la prensa y la capa de recubrimiento se revela por interacción con la solución de mojado y la tinta que se suministran a la plancha durante el ciclo de impresión. Durante los primeros ciclos de la prensa, las áreas sin imagen se eliminan del soporte, con lo que quedan definidas las áreas no impresoras de la plancha.
Opcionalmente, la etapa de exposición viene seguida de una etapa de calentamiento para mejorar o acelerar la reacción
de polimerización y/o de reticulación y/o para mejorar la adhesión de las partes de imagen al sustrato. Se cree que, en esta etapa de calentamiento, se reticulan selectivamente aquellas regiones del recubrimiento que se expusieron selectivamente a modo de imagen durante la etapa de exposición, lo que las volvería preferentemente menos solubles en un revelador. Por consiguiente, se mejora significativamente la robustez de las planchas en la prensa, es decir, su durabilidad en prensa.
En la técnica, esta etapa de calentamiento global tras la exposición a modo de imagen y antes del revelado se denomina habitualmente “etapa de precalentamiento”. En la técnica se han divulgado planchas de fotopolímero que no necesitan precalentarse con la idea de suprimir esta etapa de precalentamiento en la que se consume mucho tiempo y energía. Tales planchas de fotopolímero que no necesitan precalentarse normalmente contienen una fotocapa más blanda (i.e. baja Tg) combinada con un promotor de la adhesión para alcanzar tanto un alto grado de polimerización como, al mismo tiempo, una buena adhesión al sustrato. Sin embargo, aunque tales planchas de fotopolímero que no necesitan precalentarse se utilizan hoy en día y se comercializan, especialmente como planchas de fotopolímero de exposición (térmica) a modo de imagen a la radiación IR, todavía carecen de la robustez de una plancha de fotopolímero que necesita precalentarse. Una etapa de calentamiento típica supone calentar hasta una temperatura de entre aproximadamente 80 y 150°C durante un tiempo de permanencia de entre 5 s y 1 min. En la práctica, un horno de precalentamiento necesita un largo tiempo de estabilización y, por tanto, preferiblemente permanece todo el rato en funcionamiento, lo que se traduce en un gran consumo energético.
La durabilidad en prensa de planchas de fotopolímero también puede mejorarse calentando la imagen formada en el soporte tras la(s) etapa(s) de revelado y/o de engomado, lo cual se también denomina “horneado” o “post-horneado”. Habitualmente, esta etapa de post-horneado se lleva a cabo calentando la plancha en un horno de gran tamaño a una temperatura de entre 2350C y 290°C durante un tiempo relativamente largo de entre 2 y 5 min., incluso de hasta 10 min. Gracias a este proceso, se puede prolongar sustancialmente la durabilidad de la plancha en la prensa.
Sin embargo, este largo proceso de horneado es desventajoso, ya que ralentiza significativamente el rendimiento productivo de los precursores de plancha de impresión durante su producción. Además, en vista de su elevado consumo energético, una etapa de horneado de este tipo es desventajosa tanto desde un punto de vista ecológico como desde uno económico. Otra desventaja es que tales hornos de gran tamaño requieren mucho espacio. Además, el calor producido durante una etapa de horneado así es, a menudo, excesivo y/o no se distribuye de manera uniforme, lo cual tiene como resultado una plancha ondulada que es difícil de montar con exactitud en la prensa. Por otro lado, para evitar la contaminación de fondo durante la etapa de post-horneado, a menudo se aplica a la plancha una goma protectora, es decir, una goma de horneado, que es necesario eliminar tras el horneado y sustituirse por una sustancia de acabado de plancha. Estas actuaciones llevan mucho tiempo y esfuerzo, lo que hace que el proceso productivo de las planchas de impresión sea menos eficiente.
En el documento GB 2 205 419 se divulga un tratamiento térmico de planchas de impresión procesadas mediante radiación infrarroja, según el cual se mejora la resistencia a los disolventes de la plancha. El método permite calentar junto con revelar en una sola máquina de procesado automática, por lo que no es necesaria una máquina de horneado aparte.
En el documento US 2009/0317601 se divulga un procedimiento para mejorar la durabilidad de una plancha de impresión que comprende un tratamiento de post-revelado con radiación infrarroja que tiene una longitud de onda de alrededor de 780 nm a 1400 nm.
En el documento EP 1865 382 se divulga un procedimiento para fabricar una plancha de impresión litográfica que incluye la etapa de cubrir un precursor de plancha expuesto y procesado con una capa de líquido y, a continuación, llevar a cabo una exposición completa de la plancha de impresión litográfica a luz de una longitud de onda que provoca una polimerización por radicales.
En los documentos DE 2648438 y DE 2201 936 se divulga un procedimiento para fijar las áreas impresoras de una plancha de impresión offset metálica al calentarlas con radiación infrarroja después de la exposición a modo de imagen y del procesado.
En el documento WO 2015/055409 se divulga un procedimiento para fabricar una plancha de impresión litográfica que incluye un colorante en su recubrimiento, comprendiendo dicho procedimiento la etapa de someter a la plancha a calor o radiación tras la etapa de secado, según lo cual se provoca un cambio de color en las áreas impresoras.
En el documento US 4326018 se divulga el post-curado de una plancha de impresión basada en diazo por horneado al aire a temperaturas elevadas durante 5 a 30 min. o por exposición con una lámpara de UV o una lámpara de vapor de mercurio de 50 a 200 W durante un período de 10 s a 2 min.
En el documento EP 1506 854 se divulga un procedimiento para fabricar una plancha de impresión litográfica que comprende una etapa de horneado que se lleva a cabo dentro de un tiempo de residencia de menos de 1 minuto y en el que se mejora la resistencia química del recubrimiento frente a los líquidos de impresión y los productos químicos de prensa. La etapa de horneado se lleva a cabo exponiendo la plancha de impresión a una fuente de radiación infrarroja,
preferiblemente en una configuración dinámica.
En el documento US 2003/0118944 se divulga un procedimiento para mejorar la durabilidad de una plancha de impresión litográfica fotosensible negativa que incluye, tras una etapa de filmación a modo de imagen y de revelado, una etapa de exposición adicional en la que la plancha se expone a radiación electromagnética de una longitud de onda que no supera aproximadamente los 300 nanómetros. Esta etapa de exposición promueve reacciones de polimerización por adición y/o reticulación adicionales del recubrimiento fotosensible.
Todavía son urgentemente necesarios en la técnica procedimientos para fabricar planchas de impresión de fotopolímero que preferiblemente no supongan una etapa de precalentamiento y que ofrezcan una durabilidad en prensa mejorada, según los cuales pueda(n) eliminarse, o al menos reducirse, el coste (consumo energético) y/o la mano de obra intensiva asociado(s) a los métodos de post-horneado de la técnica anterior.
Resumen de la invención
Es un objeto de la presente invención proporcionar un procedimiento mejorado para fabricar planchas de impresión litográfica negativas y sensibles a la luz violeta de alta calidad que están basadas en la fotopolimerización y/o la reticulación, preferiblemente sin precalentamiento, y que tienen una excelente durabilidad en prensa.
Este objeto se consigue por el procedimiento tal y como se define en la reivindicación independiente 1 y por las realizaciones preferidas en las reivindicaciones dependientes. El procedimiento tiene la característica específica de que el precursor de plancha de impresión sensible a la luz violeta se somete a un post-tratamiento tras la exposición a modo de imagen, el revelado y el secado y/o el calentamiento con uno o más diodos emisores de luz (LED) que emiten radiación UV-A, también denominada “ radiación LED UV” en la presente invención.
Sorprendentemente, se descubrió que dicha etapa de post-tratamiento llevada a cabo sobre una plancha que todavía se encontraba a una temperatura elevada debido a la(s) etapa(s) de secado y/o de calentamiento tenía como resultado una excelente durabilidad en prensa o, en otras palabras, sorprendentemente, se descubrió que el calor aplicado en, por ejemplo, la etapa de secado refuerza el efecto de dicho post-tratamiento con radiación l Ed UV. Sin quedar sujetos a ninguna explicación teórica, se piensa que un post-tratamiento de este tipo hace que las partes de imagen se endurezcan casi por completo, según lo cual se obtiene una plancha que tiene una excelente durabilidad en prensa sin necesidad de realizar una etapa de precalentamiento y/o una etapa de post-horneado que conlleve(n) un gran gasto de tiempo y energía.
Según la presente invención, también se proporciona un aparato que se ha diseñado para llevar a cabo este post tratamiento. Más específicamente, es también un aspecto de la presente invención proporcionar un aparato de procesado que se ha diseñado para llevar a cabo la exposición a radiación LED UV de la presente invención. Más adelante se describe en más profundidad una realización preferida de este aparato de la presente invención (véase la FIG. 1).
Otros aspectos, elementos, etapas, características y ventajas de la presente invención se harán más evidentes en la siguiente descripción detallada de realizaciones preferidas de la presente invención. Realizaciones específicas de la presente invención también se describen en las reivindicaciones dependientes.
Breve descripción de los dibujos
FIG. 1 es una representación esquemática de una realización preferida del aparato de procesado de la invención mostrado en su estado relleno con solución de goma.
Los números en la Figura se refieren a las siguientes características de un aparato preferido según la presente invención:
1 sección de revelado/engomado
2 sección de secado
3 primera sección de engomado
4 segunda sección de engomado
5 tercera sección de engomado
6 pares de rodillos: 6A, 6B, 6C, 6D y 6E (sección de engomado), y 6F (sección de secado)
7 rodillos limpiadores 7A y 7C
8 barras de pulverización 8A, 8B, 8C, 8D y 8E
9 cepillos 9A y 9B
10 primer sumidero de goma 10A, segundo sumidero de goma 10B y tercer sumidero de goma 10C
11 primera solución de revelado/goma
12 segunda solución de revelado/goma
13 tercera solución de revelado/goma
14 14A segundo desbordamiento de cascada y 14B primer desbordamiento de cascada
15 drenaje
16 sistema de suministro de goma
17 medio de secado
18 barra LED UV
19 sentido de procesado
20 boquilla aplicadora de goma
Descripción de realizaciones
De acuerdo con la presente invención, se proporciona un procedimiento para fabricar una plancha de impresión litográfica negativa y sensible a la luz violeta que comprende las etapas de exponer a modo de imagen un precursor de plancha de impresión y, a continuación, revelar el precursor expuesto a modo de imagen para que las áreas no expuestas se disuelvan en la solución reveladora, secar y/o calentar el precursor expuesto y, finalmente, post-tratar la plancha obtenida con radiación LED UV. Opcionalmente, tras la etapa de exposición a modo de imagen, se lleva a cabo una etapa de calentamiento -es decir, un precalentamiento- para mejorar o acelerar la reacción de polimerización y/o de reticulación. Sin embargo, en el procedimiento de la presente invención preferiblemente no hay ninguna etapa de precalentamiento.
El precursor de plancha de impresión litográfica puede fabricarse aplicando sobre un soporte el recubrimiento como descrito más adelante y secando el precursor.
El precursor de plancha de impresión
El precursor de plancha de impresión litográfica utilizado en la presente invención comprende un soporte que tiene una superficie hidrófila o que está provisto de una capa hidrófila, y un recubrimiento que incluye una capa fotopolimerizable y/o reticulable. El precursor es negativo, es decir tras la exposición y el revelado las áreas no expuestas del recubrimiento se eliminan del soporte y definen las áreas hidrófilas (no impresoras), mientras que el recubrimiento expuesto no se elimina del soporte y define las áreas oleófilas (impresoras). Las áreas hidrófilas están definidas por el soporte que tiene una superficie hidrófila o que está provisto de una capa hidrófila. Las áreas hidrófobas están definidas por el recubrimiento endurecido tras la exposición, opcionalmente seguido de una etapa de calentamiento. Las áreas que presentan propiedades hidrófilas son áreas que tienen una mayor afinidad por una solución acuosa que por una tinta oleófila, mientras que las áreas que presentan propiedades hidrófobas son áreas que tienen una mayor afinidad por una tinta oleófila que por una solución acuosa.
Aquí, "endurecido" significa que el recubrimiento se vuelve insoluble o no dispersable para la solución reveladora y este endurecimiento puede conseguirse por polimerización y/o reticulación del recubrimiento fotosensible.
El recubrimiento comprende al menos una capa que incluye una composición fotopolimerizable y/o reticulable. La capa que incluye la composición principalmente fotopolimerizable se denomina también “capa fotopolimerizable”, la capa que incluye la composición principalmente reticulable se denomina también “capa reticulable”. La capa puede incluir una capa intermedia que se sitúa entre el soporte y la capa fotopolimerizable y/o la capa reticulable.
La capa fotopolimerizable
La capa fotopolimerizable incluye un compuesto fotopolimerizable, opcionalmente un aglutinante, un iniciador de polimerización capaz de endurecer dicho compuesto polimerizable en las áreas expuestas y opcionalmente un sensibilizador capaz de absorber la luz utilizada en la etapa de exposición a modo de imagen. La capa fotopolimerizable tiene un espesor de recubrimiento que se encuentra, preferiblemente, en el rango de 0,2 a 5,0 g/m2, más preferiblemente entre 0,4 y 3,0 g/m2, lo más preferiblemente entre 0.6 y 2.2 g/m2.
Compuesto polimerizable y iniciador
El compuesto fotopolimerizable es preferiblemente un monómero u oligómero que incluye al menos un grupo funcional epoxi o éter vinílico y el iniciador de polimerización es un generador de ácido Bronsted capaz de generar un ácido libre, opcionalmente en presencia de un sensibilizador, durante la exposición. En lo sucesivo dicho generador de ácido Bronsted también es denominado "fotoiniciador catiónico" o "iniciador catiónico".
Entre los monómeros epoxi polifuncionales adecuados se incluyen, por ejemplo, el carboxilato de 3,4-epoxiciclohexilmetil-3,4-epoxiciclohexano, el adipato de bis-(3,4-epoxiciclohexilmetilo), la resina epoxi difuncional de bisfenol-A-epiclorhidrina y la resina epoxi de epiclorohidrinitetrafeniloletano multifuncional.
Entre los fotoiniciadores catiónicos adecuados se incluyen, por ejemplo, hexafluoroantimonato de triarilsulfonio, hexafluorofosfato de triarilsulfonio, hexafluoroantimonato de diarilyodonio y s-triazina sustituida con haloalquilo. Se observa que la mayoría de los iniciadores catiónicos son también iniciadores de radicales libres, porque además de generar un ácido de Bronsted, también generan radicales libres durante la fotodescomposición o descomposición térmica.
Según una realización más preferida de la presente invención, el compuesto fotopolimerizable adicional es un monómero u oligómero polimerizable que incluye al menos un grupo etilénico terminal, en lo sucesivo también denominado “monómero polimerizable por radicales libres”, y el iniciador de polimerización es un compuesto capaz de generar radicales libres durante la exposición, opcionalmente en presencia de un sensibilizador. En lo sucesivo dicho iniciador también es denominado “iniciador de radicales libres”. La polimerización supone la unión entre sí de los monómeros polimerizables por radicales libres.
Entre los monómeros polimerizables por radicales libres adecuados se incluyen, por ejemplo, monómeros de (met)acrilato multifuncionales (tales como ésteres de (met)acrilato de etilenglicol, trimetilolpropano, pentaeritritol, etilenglicol etoxilado y trimetilolpropano etoxilado, (met)acrilato uretanado multifuncional y met(acrilato) epoxilado, y diacrilatos de amina oligoméricos. Los monómeros (met)acrílicos también pueden tener otro grupo de doble enlace o grupo epóxido, además del grupo (met)acrilato. Los monómeros de (met)acrilato también pueden contener una funcionalidad ácida (tal como ácido carboxílico) o básica (tal como amina).
Monómeros polimerizables por radicales libres adecuados se divulgan en [0042] y [0050] del documento EP 2916171 y son incorporados al presente documento como referencia.
El recubrimiento contiene un iniciador de radicales libres capaz de generar radicales libres durante la exposición directamente y/o en presencia de un sensibilizador. Iniciadores de radicales libres adecuados se describen en el documento WO 2005/111727 de la página 15 línea 17 a la página 16 línea 11 y en el documento EP 1091 247 y pueden incluir, por ejemplo, un compuesto de hexaaril-bisimidazol (HABI, dímero de triaril-imidazol), cetonas aromáticas, sales de onio aromáticas, peróxidos orgánicos, compuestos tio, compuestos de éster de cetoxima, compuestos de borato, compuestos de azinio, compuestos de metaloceno, compuestos de éster activo y otros compuestos que comprenden un enlace carbono-halógeno.
La capa fotopolimerizable también puede comprender un coiniciador. Típicamente, se usa un coiniciador en combinación con un iniciador de radicales libres. Algunos coiniciadores adecuados para usar en el recubrimiento de fotopolímero se describen en los documentos US 6410205, US 5049479, EP 1079276, EP 1369232, EP 1369231, EP 1341 040, US 2003/0124460, EP 1241 002, EP 1288720 y en el libro de referencia que incluye las referencias citadas: Chemistry & Technology UV & EB formulation for coatings, inks & paints - Volumen 3 - Photoinitiators for Free Radical and Cationic Polymerisation, de K.K. Dietliker - editado por P.K.T. Oldring - 1991 - ISBN 0947798161. La capa fotopolimerizable puede comprender coiniciadores específicos como descritos en el documento EP 107 792 para aumentar la sensibilidad adicionalmente. En el documento EP 2916171 [0051] se divulgan coiniciadores preferidos que están incorporados al presente documento como referencia.
Sensibilizador
Puede obtenerse una sensibilidad muy alta incluyendo un sensibilizador, como, por ejemplo, un abrillantador óptico en el recubrimiento. Ejemplos adecuados de abrillantadores ópticos como sensibilizadores se describen en el documento WO 2005/109103 página 24, línea 20 a la página 39. Otros sensibilizadores preferidos son sensibilizadores absorbedores la luz azul, la luz verde o la luz roja que tienen un espectro de absorción de entre 450 nm y 750 nm. Sensibilizadores útiles pueden seleccionarse de entre los tintes sensibilizadores divulgados en los documentos US 6410205, US 5049479, EP 1079276, EP 1369232, EP 1369231, EP 1341 040, US 2003/0124460, EP 1241 002 y EP 1288720.
El aglutinante
Preferiblemente, la capa fotopolimerizable incluye un aglutinante. El aglutinante puede seleccionarse entre un amplio conjunto de polímeros orgánicos. También pueden utilizarse composiciones de diversos aglutinantes. En el documento WO2005/111727, página 17 línea 21 a la página 19 línea 30, en el documento EP 1043627 en el párrafo [0013] y en el documento WO2005/029187, página 16 línea 26 a la página 18 línea 11 se describen aglutinantes útiles.
Otros ingredientes
La capa fotopolimerizable también puede comprender partículas que aumentan la resistencia del recubrimiento a daños causados por contacto con loas manos o daños mecánicos. Las partículas pueden ser partículas inorgánicas, partículas orgánicas o rellenos, tal y como se describen en, por ejemplo US 7 108 956. Más detales sobre partículas de espaciadores adecuadas se describen en el documento EP 2 916 171 [0053] a [0056] que están incorporados al presente documento como referencia.
La capa fotopolimerizable también puede comprender un inhibidor. En los documentos US 6410205, EP 1288720 y EP 1749240 se divulgan inhibidores particulares para usar en el recubrimiento de fotopolímero.
La capa fotopolimerizable también puede comprender un compuesto promotor de la adhesión. El compuesto promotor de la adhesión es un compuesto capaz de interaccionar con el soporte, preferiblemente un compuesto que tiene un enlace etilénicamente insaturado polimerizable por adición y un grupo funcional capaz de interaccionar con el soporte.
Por "interaccionar" se entiende cada tipo de reacción física y/o química o proceso físico y/o químico mediante el (la) cual entre el grupo funcional y el soporte se forma un enlace que puede ser un enlace covalente, un enlace iónico, un enlace complejo, un enlace de coordinación o un enlace de tipo puente de hidrógeno y que puede formarse mediante un proceso de adsorción, una reacción química, una reacción ácido-base, una reacción de formación de complejos o una reacción de un grupo quelante o un ligando.
El compuesto promotor de la adhesión puede seleccionarse entre al menos uno de los compuestos de bajo peso molecular o compuestos poliméricos tal y como se describen en el documento EP-A 851 299 de la línea 22 en la página 3 a la línea 1 en la página 4, el documento EP-A 1500 498 del párrafo [0023] en la página 7 al párrafo [0052] en la página 20, el documento EP-A 1495 866 del párrafo [0030] en la página 5 al párrafo [0049] en la página 11, el documento EP-A 1091 251 del párrafo [0014] en la página 3 al párrafo [0018] en la página 20 y el documento EP-A 1 520 694 del párrafo [0023] en la página 6 al párrafo [0060] en la página 19. Los compuestos preferidos son aquellos compuestos que comprenden un grupo fosfato o fosfonato como grupo funcional capaz de adsorberse sobre el soporte de aluminio y que comprenden un grupo reactivo con un enlace doble etilénico polimerizable por adición, particularmente los descritos en el documento EP-A 851 299 de la línea 22 de la página 3 a la línea 1 de la página 4 y el documento EP-A 1500498 del párrafo [0023] de la página 7 al párrafo [0052] de la página 20. También son preferidos los compuestos que comprenden grupos trialquiloxisilano, en lo sucesivo también denominados grupos “trialcoxisilano”, en los que el alquilo es preferiblemente metilo o etilo o en los que los grupos trialcoxisilano son al menos parcialmente hidrolizados en grupos silanol, como grupo funcional capaz de adsorberse sobre el soporte, especialmente agentes de acoplamiento de silano que tienen un grupo reactivo con un enlace doble etilénico polimerizable por adición como se describe en el documento EP-A 1557 262 al párrafo [0279] de la página 49 y en el documento EP-A 1495 866 del párrafo [0030] de la página 5 al párrafo [0049] de la página 11. También están incorporados al presente documento como referencia los compuestos promotores de la adhesión descritos en el documento Ep 2916 171 [0058].
El compuesto promotor de la adhesión puede estar presente en la capa fotopolimerizable en el rango de un 1% en peso a un 50% en peso, preferiblemente entre un 3% en peso y un 30% en peso, más preferiblemente entre un 5% en peso y un 20% en peso con respecto a los componentes no volátiles de la composición.
El compuesto promotor de la adhesión puede estar presente en una capa intermedia opcional en una cantidad de al menos un 25% en peso, preferiblemente al menos un 50% en peso, más preferiblemente al menos un 75% en peso, con respecto a los componentes no volátiles de la composición. Como alternativa, la capa intermedia puede estar compuesta del compuesto promotor de la adhesión.
Pueden añadirse diversos tensioactivos en la capa fotopolimerizable para permitir o potenciar la capacidad de revelado del precursor, especialmente el revelado con una solución de goma. Son preferidos tanto los tensioactivos poliméricos como los tensioactivos de bajo peso molecular, por ejemplo los tensioactivos no iónicos. Más detales se describen en el documento in EP 2916171 [0059] y están incorporados al presente documento como referencia.
La capa reticulable
La capa reticulable puede incluir un compuesto de diazonio y preferiblemente un aglutinante.
Preferiblemente, los compuestos de diazonio se caracterizan por la estructura genérica A —N2+X- en la que A es un radical aromático o heterocíclico y X es el anión de un ácido. Entre los ejemplos específicos de recubrimientos de diazonio sensibles a la luz se incluyen composiciones de más alto peso molecular obtenidos, por ejemplo, por condensación de ciertas sales de diazonio aromáticas en un medio de condensación ácido con compuestos de carbonilo activo, come se divulga, por ejemplo, en los documentos US 2063631 y US 2667415. Entre los ejemplos adecuados se incluyen productos de condensación de sales de diazonio de p-aminodifenilaminas, como el cloruro de difenilamina-4-diazonio o el bromuro de difenilamina-4-diazonio o el fosfato de difenilamina-4-diazonio, con formaldehído en ácido fosfórico de alta concentración. El término ácido fosfórico también incluye ácido pirofosfórico, ácido metafosfórico y ácido polifosfórico.
En el documento US 3849392 se describe otra clase preferida de compuestos de diazonio. Los compuestos son el producto de policondensación de sulfato de 3-metoxi-4-diazodifenilamina y 4,4'-bis-metoximetildifeniléter, precipitado como sulfonato de mesitileno, tal y como se enseña en el documento US 3849392. La sal de diazonio más preferida es bencenodiazonio, 2-metoxi-4-(fenilamino)-2,4,6-trimetilbencenosulfonato (1:1), un polímero con 1,1'-oxi-bis[4-(metoximetil)benceno]. La preparación de esta sal de diazonio se divulga en el documento DE 2024244A. Otras sales de diazonio divulgadas en este documento son adecuadas para usarse en la capa reticulable.
Preferiblemente, la cantidad de la sal de diazonio en la composición de recubrimiento se encuentra entre un 20% en peso y un 100% en peso con respecto a los componentes sólidos de la composición. Un rango más preferido es de entre un 25% en peso y un 50% en peso y lo más preferiblemente entre un 30% en peso y un 45% en peso.
El aglutinante puede añadirse al compuesto de diazonio para mejorar la resistencia mecánica de la capa reticulable y/o el comportamiento de la plancha durante su procesado.
Aglutinantes adecuados son acetatos de polivinilo, resinas epoxi basadas en bisfenol-A-epiclorohidrina, p-(vinibutiral-covinilacetato-covinilalcohol), resina de urea no plastificada con un número de ácido aproximado de 2 (Resamin 106 F), resinas alquídicas modificadas con recineno, resinas que comprenden una resina de acetato de polivinilo y un copolímero de estireno/semiéster de ácido maleico.
Las resinas de acetato de polivinilo adecuadas tienen un peso molecular promedio en peso en el rango de 40.000 a menos de 800.000. Un peso molecular promedio en peso máximo preferido es de 700.000, más preferiblemente de 680.000. El peso molecular promedio lo más preferido se encuentra en el rango de 80.000 a 200,000. Los aglutinantes preferidos son el semiéster butílico de los copolímeros de anhídrido maleico/estireno (como Scripset® 540, disponible en Monsanto) y los copolímeros de estireno/semiéster de ácido maleico, tal y como se divulga en el documento US 4511640A. Un aglutinante más preferido se obtiene haciendo reaccionar p-[vinilbutiral-co-alcohol vinílico-co-acetato de vinilo], como Mowital B30T o Mowital B60T (de Kuraray Europe GmbH), con anhídrido maleico para obtener un semiéster y un semiácido, con el OH del alcohol polivinílico, tal y como se divulga en el Ejemplo de preparación 5 en el documento US 5695905.
Preferiblemente, la cantidad dl aglutinante en la composición de recubrimiento se encuentra entre un 8% en peso y un 60% en peso con respecto a los componentes sólidos de la composición. Un rango más preferido es de entre un 12% en peso y un 50% en peso y lo más preferiblemente de entre un 18% en peso y un 45% en peso.
La proporción en peso del aglutinante al compuesto de diazonio no supera 20, preferiblemente es igual o inferior a 10 y, más preferiblemente, se encuentra entre 0,8 y 1,2.
Preferiblemente, la cobertura de la capa reticulable se encuentra entre 0,1 y 1,2 g/m2, más preferiblemente entre 0,5 y 0,8 g/m2.
Además, la capa reticulable puede comprender aditivos, como, por ejemplo, estabilizadores ácidos como el ácido fosfórico, el ácido cítrico, el ácido tartárico y el ácido p-toluenosulfónico. El estabilizador ácido puede estar presente en la composición de recubrimiento en una cantidad de entre un 1,5% en peso y un 4,5% en peso con respecto a los componentes sólidos de la composición, más preferiblemente entre un 2,0% en peso y un 4,0% y lo más preferiblemente entre un 2,5% en peso y un 3,5%.
Los indicadores de exposición, como la parafenilazodifenilamina, los tintes Calcozine Fuchsine y los tintes Crystal Violet y los tintes Methylene Blue, pueden estar presentes en una cantidad de entre un 0,05% en peso y un 0,35% en peso con respecto a los componentes sólidos de la composición. Un rango más preferido es de entre un 0,10% en peso y un 0,30% en peso y lo más preferiblemente de entre un 0,15% en peso y un 0,25% en peso.
Entre los ejemplos no limitativos de colorantes que pueden estar presentes en el recubrimiento se incluyen tintes como Acetosol Fire Red 3GLS, Sandolan Eosin E-G, Acetosol Green BLS, Genacryl Blue 3G, Sandolan Cyanine N-6B, Sandoplast Blue R, Atlantic Alizarine Milling Blue FFR 200, Neozapon Fiery Red BL, eritrosina, Methylene Blue laD Extra y Victoria Pure Blue FGA, y pigmentos como Geen Gold Pigment y Sunfast Violet.
El colorante puede estar presente en la composición de recubrimiento en una cantidad de entre un 0,25% en peso y un 0,55% en peso con respecto a los componentes sólidos de la composición, más preferiblemente entre un 0,30% en peso y un 0,50% en peso y lo más preferiblemente entre un 0,35% en peso y un 0,45%.
Entre los disolventes adecuados que pueden usarse como medio para combinar los ingredientes del recubrimiento se incluyen el Methyl Cellosolve, los éteres de etilenglicol, la butirolactona, los alcoholes como el alcohol etílico y el npropanol, y las cetonas como la metiletilcetona.
Capa superior
El recubrimiento puede incluir, sobre la capa fotopolimerizable, una capa superior o recubrimiento superior protector que actúa como una capa de barrera de oxígeno que incluye aglutinantes solubles o hinchables en agua. Los precursores de plancha de impresión que no contienen una capa superior o un recubrimiento superior protector también se denominan precursores de plancha de impresión sin recubrimiento superior protector. En la técnica es bien sabido que las sustancias de bajo peso molecular presentes en el aire pueden deteriorar, o incluso inhibir, la formación de imágenes, por lo que al recubrimiento habitualmente se le aplica una capa superior. Una capa superior debe ser fácilmente eliminable durante el revelado y adherirse lo suficiente a la capa fotopolimerizable u, opcionalmente, a otras capas del recubrimiento y, preferiblemente, no debe inhibir la transmisión de luz durante la exposición. Algunos aglutinantes preferidos que pueden usarse en la capa superior son el alcohol polivinílico y los polímeros divulgados en los documentos WO 2005/029190, US 6410 205 y EP 1288720, incluyendo las referencias citadas en estas patentes y solicitudes de patente. El aglutinante lo más preferido para la capa superior es el alcohol polivinílico. El alcohol polivinílico tiene preferiblemente un grado de hidrólisis que varía entre el 74% mol y el 99% mol, más preferiblemente entre el 88% mol y el 98% mol. El peso molecular promedio en peso del alcohol polivinílico puede medirse mediante la viscosidad de una solución acuosa al 4% en peso a 20°C como se define en DIN 53015, y este número de viscosidad varía preferiblemente entre 2 y 26, más preferiblemente entre 2 y 15 y lo más preferiblemente entre 2 y 10.
Opcionalmente, el recubrimiento superior puede incluir otros ingredientes, como ácidos inorgánicos o ácidos orgánicos, agentes mateantes o agentes de mojado, tal y como se divulga en el documento EP 2916171, que son incorporados al presente documento como referencia.
El espesor de recubrimiento de la capa superior opcional se encuentra, preferiblemente, entre 0,25 y 1,75 g/m2, más preferiblemente entre 0,25 y 1,3 g/m2, lo más preferiblemente entre 0,25 y 1,0 g/m2. En una realización más preferida de la presente invención, la capa superior opcional tiene un espesor de recubrimiento de entre 0,25 y 1,75 g/m2 y comprende un alcohol polivinílico que tiene un grado de hidrólisis que varía entre el 74% mol y 99% mol y un número de viscosidad, como definido anteriormente, de entre 2 y 26.
Soporte
La plancha de impresión litográfica utilizada en la presente invención comprende un soporte que tiene una superficie hidrófila o que está provisto de una capa hidrófila. El soporte es preferiblemente un soporte de aluminio granulado y anodizado que es bien conocido por los expertos en la técnica. Algunos soportes adecuados se divulgan, por ejemplo, en el documento EP 1843203 (párrafos [0066] a [0075]). La rugosidad superficial obtenida tras la etapa de granulado a menudo se expresa como rugosidad media aritmética con respecto a la línea central Ra (ISO 4287/1 o DIN 4762) y puede variar entre 0,05 y 1,5 pm. El sustrato de aluminio de la presente invención tiene preferiblemente un valor Ra inferior a 0,45 pm, más preferiblemente inferior a 0,40 pm y lo más preferiblemente inferior a 0,30 pm. El límite inferior del valor Ra es preferiblemente igual a 0,1 pm. El documento EP 1356926 aporta más detalles sobre los valores Ra preferidos de la superficie del soporte de aluminio granulado y anodizado. Al anodizar el soporte de aluminio se forma una capa de Al2O3 y el peso anódico (g/m2 de Al2O3 formado sobre la superficie de aluminio) oscila entre 1 y 8 g/m2. El peso anódico es preferiblemente > 3 g/m2, más preferiblemente > 3,5 g/m2 y lo más preferiblemente > 4,0 g/m2.
El soporte de aluminio granulado y anodizado puede someterse a lo que se denomina tratamientos post-anódicos, por ejemplo, un tratamiento con ácido polivinilfosfónico o derivados del mismo, un tratamiento con ácido poliacrílico, un tratamiento con fluorozirconato potásico o un fosfato, un tratamiento con un silicato de metal alcalino o combinaciones de los mismos. Como alternativa, el soporte puede tratarse con un compuesto promotor de la adhesión como los descritos en el documento EP 1788434 en el párrafo [0010] y en el documento WO 2013/182328. Sin embargo, para un precursor optimizado para utilizarse sin una etapa de precalentamiento se prefiere utilizar un soporte de aluminio granulado y anodizado sin ningún tratamiento post-anódico.
Además de un soporte de aluminio también puede utilizarse un soporte plástico, por ejemplo un soporte de poliéster que está provisto de una o más capas hidrófilas, tal y como se divulga, por ejemplo, en el documento EP 1025992.
Etapa de exposición
Preferiblemente, el precursor de plancha de impresión se expone a modo de imagen fuera de prensa (off press) en una filmadora de planchas, es decir un aparato de exposición adecuado para la exposición a modo de imagen del precursor con un láser tal como un diodo láser o mediante una exposición convencional en contacto con una máscara. Preferiblemente, la filmación a modo de imagen se lleva a cabo utilizando una fuente de radiación UV o radiación de filmación o exposición a modo de imagen "violeta" a una longitud de onda de entre al menos 150 nm y 475 nm, inclusive, típicamente a una longitud de onda de entre 200 nm y 450 nm, inclusive, y más típicamente a una longitud de onda de entre 350 nm y 410 nm, inclusive. Preferiblemente, el precursor de plancha de impresión se expone a modo de imagen mediante un láser que emite ultravioleta.
Etapa de precalentamiento
Después de la etapa de exposición, el precursor puede, opcionalmente, precalentarse en una unidad de precalentamiento, preferiblemente a una temperatura de 80°C a 150°C y preferiblemente durante un tiempo de residencia de 5 s a 1 min. Esta unidad de precalentamiento puede comprender un elemento calefactor, preferiblemente una lámpara de IR, un sistema de aire caliente (aire calentado) o un rodillo calentado. Tal etapa de precalentamiento puede utilizarse para mejorar o acelerar la reacción de polimerización y/o de reticulación de la composición fotopolimerizable del precursor de plancha de impresión.
En una realización muy preferida, la plancha no se somete a una etapa de precalentamiento entre la etapa de exposición a modo de imagen y la etapa de revelado.
Etapa de revelado
Tras la etapa de exposición o la etapa de precalentamiento, en caso de que haya una etapa de precalentamiento, puede procesarse (revelarse) el precursor de plancha fotopolimerizable. Antes de revelar el precursor expuesto a modo de imagen, puede realizarse un paso de preenjuague, especialmente en el caso de los precursores de plancha de impresión litográfica negativos que cuentan con una capa de barrera o capa superior de protección contra el oxígeno. Esta etapa de preenjuague puede realizarse en un aparato independiente o enjuagando a mano el precursor expuesto a
modo de imagen, o la etapa de preenjuague puede realizarse en una unidad de lavado que esté integrada en un procesador utilizado para revelar el precursor expuesto a modo de imagen. Preferiblemente, el líquido de lavado es agua, más preferiblemente agua de grifo. En el documento EP 1788 434, párrafo [0026], se describen más detales sobre la etapa de lavado.
Durante la etapa de revelado, las áreas no expuestas de la capa registradora de imagen se eliminan al menos parcialmente sin que se eliminen esencialmente las áreas expuestas. El líquido de procesado, también denominado revelador, puede aplicarse a la plancha, por ejemplo, por frotado con un paño impregnado, por inmersión, por recubrimiento, por recubrimiento por centrifugación, por pulverización, por vertido, ya sea a mano o con un aparato de procesado automático. El tratamiento con un líquido de procesado puede combinarse con frotado mecánico, por ejemplo con un cepillo rotatorio. Preferiblemente, durante la etapa de revelado, también se elimina cualquier capa protectora soluble en agua que esté presente. Preferiblemente, el revelado se lleva a cabo a temperaturas de 20°C a 40°C en unidades de procesado automático.
En una realización muy preferida, la etapa de procesado descrita anteriormente se sustituye por un procesado en prensa (on press) que consiste en montar el precursor expuesto a modo de imagen en una prensa y procesarlo en prensa haciendo girar dicho cilindro portaplancha mientras se suministra(n) líquido de mojado y/o tinta al recubrimiento del precursor para eliminar las áreas no expuestas del soporte. En una realización preferida solo se suministra líquido de mojado a la plancha durante el arranque de la prensa. Transcurridas varias revoluciones del cilindro portaplancha, preferiblemente menos de 50 revoluciones y lo más preferiblemente menos de 5 revoluciones, también se inicia el suministro de tinta. En una realización alternativa, el suministro de líquido de mojado y tinta puede iniciarse simultáneamente, o puede suministrarse únicamente tinta durante varias revoluciones antes de iniciar el suministro de líquido de mojado.
La etapa de procesado también puede llevarse a cabo combinando las realizaciones descritas anteriormente, por ejemplo combinando el revelado con un líquido de procesado con un revelado en prensa (on press) aplicando tinta y/o solución de mojado.
Líquido de procesado
El líquido de procesado puede ser un revelador alcalino o un revelador a base de disolvente. En el documento US 2005/0162505 se describen reveladores alcalinos adecuados. Un revelador alcalino es una solución acuosa que tiene un pH de al menos 11, más típicamente de al menos 12, preferiblemente de entre 12 y 14. Los reveladores alcalinos contienen típicamente agentes alcalinos para obtener elevados valores de pH y estos agentes alcalinos pueden ser agentes alcalinos inorgánicos o orgánicos. Los reveladores pueden comprender tensioactivos iónicos, no iónicos y anfóteros (hasta un 3% del peso total de la composición), biocidas (agentes antimicrobianos y/o antifúngicos), agentes antiespumantes o agentes quelantes (tales como los gluconatos alcalinos), los agentes espesantes (compuestos polihidroxi solubles en agua o dispersables en agua, tales como la glicerina o el polietilenglicol).
Preferiblemente, el líquido de procesado es una solución de goma, según lo cual, durante la etapa de revelado se eliminan del soporte las áreas no expuestas de la capa fotopolimerizable, y la plancha se engoma en una única etapa. Este procesado con una solución de goma tiene la ventaja adicional de que, debido al agente de engomado restante en la plancha en las áreas no expuestas, no se requiere una etapa adicional de engomado para proteger la superficie del soporte en las áreas no impresoras. Por consiguiente, el precursor se procesa y se engoma en una única etapa (también denominado revelado/engomado), lo cual se traduce en un aparato de revelado menos complejo que un aparato de revelado que comprenda un depósito de revelador, una sección de enjuague y una sección de engomado. La sección de engomado puede comprender al menos una unidad de engomado o puede comprender dos, preferiblemente tres o más unidades de engomado. Estas unidades de engomado pueden tener la configuración de un sistema de cascada, es decir la solución de goma utilizada en la segunda unidad de engomado rebosa en la primera unidad de engomado cuando se añade la solución de regeneración de goma en la segunda unidad de engomado o cuando la solución de goma en la segunda unidad de engomado se usa sólo una vez, es decir se utiliza sólo solución de goma inicial para revelar el precursor en esta segunda unidad de engomado aplicando, preferiblemente, una técnica de pulverización o chorreado. Más preferiblemente, la sección de engomado comprende tres unidades de engomado dispuestas en una configuración de cascada, es decir la tercera solución de goma rebosa a la segunda solución de goma, la segunda solución de goma rebosa en la primera solución de goma mientras la tercera solución de goma se regenera con solución de goma y/o de regeneración nueva. Más detalles sobre un relevado con goma de este tipo se describen en el documento EP 1788444.
Una solución de goma es típicamente un líquido acuoso que comprende uno o más compuestos protectores de superficie que son capaces de proteger la imagen litográfica de una plancha de impresión frente a la contaminación, por ejemplo por oxidación, huellas dactilares, grasas, aceites o polvo, o de daños, por ejemplo, por arañazos durante la manipulación de la plancha. Algunos ejemplos adecuados de tales compuestos protectores de superficie son polímeros o tensioactivos hidrófilos filmógenos. La capa que permanece sobre la plancha tras el revelado con la solución de goma comprende preferiblemente entre 0,005 y 20 g/m2 del compuesto protector de superficie, más preferiblemente entre 0,010 y 10 g/m2, lo más preferiblemente entre 0,020 y 5 g/m2. Más detalles sobre los compuestos protectores de
superficie en la solución de goma se describen en el documento WO 2007/057348 página 9 línea 3 a la página 11 línea 6. Puesto que el precursor de plancha revelado se revela y se engoma en una única etapa, no es necesario someter la plancha procesada a un post-tratamiento.
La solución de goma tiene preferiblemente un valor de pH de entre 3 y 11, más preferiblemente de entre 4 y 10, aún más preferiblemente de entre 5 y 9, y lo más preferiblemente de entre 6 y 8. En, por ejemplo, los documentos EP 1342 568, párrafos [0008] a [0022], y WO 2005/111727 se describe una solución de goma adecuada. La solución de goma puede además comprender una sal inorgánica, un tensioactivo aniónico, un agente de mojado, un compuesto de quelato, un compuesto antiséptico, un compuesto anti-espumante y/o un agente receptor de tinta y/o combinaciones de los mismos. Más detalles sobre estos ingredientes adicionales se describen en el documento WO 2007/057348 página 11 línea 22 a la página 14 línea 19.
El procesado del recubrimiento reticulable se describe en detalles en la solicitud de patente no publicada EP16201734, en los párrafos [0038] a [0079] y está incorporado al presente documento como referencia.
Etapa de secado
Preferiblemente, tras la etapa de procesado se seca la plancha en una unidad de secado. En una realización preferida, la plancha se seca calentándola en la unidad de secado que puede contener al menos un elemento calefactor seleccionado entre una lámpara de IR, un rodillo metálico calentado o un sistema de aire caliente (aire calentado), preferiblemente aire calentado.
En la etapa de secado, los ingredientes y/o líquidos volátiles (por ejemplo disolventes y/o agua) se eliminan al menos casi completamente del recubrimiento. Preferiblemente, la plancha se seca a una temperatura igual o superior a 250C, preferiblemente entre 30°C y 100°C, más preferiblemente entre 35°C y 80°C y lo más preferiblemente entre 40°C y 60°C. Normalmente, cuando se utiliza una temperatura de calentamiento más baja, se emplea un tiempo de calentamiento más largo, y cuando se utiliza una temperatura de calentamiento más alta, se emplea un tiempo de calentamiento más corto. Típicamente, el tiempo de secado se encuentra entre 3 segundos y 10 minutos, más preferiblemente entre 3 segundos y 5 minutos y lo más preferiblemente entre 2 segundos y 2 minutos. Preferiblemente, la plancha se seca con aire calentado en la sección de secado de un aparato de procesado o en un dispositivo separado, pero lo más preferiblemente en el aparato como se describe más adelante.
En la realización en la que se procesa la plancha en la prensa de impresión (véase anteriormente), tras el procesado en prensa y antes de someter la plancha a radiación LED UV (en prensa), la plancha se calienta preferiblemente en la prensa mediante al menos un elemento calefactor como, por ejemplo, una lámpara de IR o un sistema de aire caliente. Etapa de exposición con radiación LED UV
Según el procedimiento de la presente invención, tras la etapa de secado -o la etapa de calentamiento en las realizaciones con procesado en prensa-, la plancha de impresión litográfica se somete a una etapa de exposición a radiación LED UV. La plancha de impresión se expone a luz ultravioleta emitida por un diodo (LED UV). Preferiblemente se utiliza al menos un LED UV, más preferiblemente al menos dos LED UV y lo más preferiblemente más de tres LED UV. Los LED UV se disponen preferiblemente formando una fila y se denominan entonces tira de LED UV o barra de LED UV. Preferiblemente, se utiliza al menos una barra LED UV, más preferiblemente, se utilizan al menos dos barras LED UV y, lo más preferiblemente, se utilizan al menos tres barras LED UV.
El diodo emisor de luz ultravioleta (LED UV) emite luz en el espectro UV-A. El espectro UV-A se refiere a luz que tiene una longitud de onda de entre 315 nm y 450 nm. Preferiblemente, el diodo LED UV emite luz que tiene una longitud de onda de entre 320 nm y 420 nm y lo más preferiblemente de entre 330 y 400 nm o entre 340 y 380 nm. Se utilizan diodos LED UV con una potencia por LED que se encuentra, preferiblemente, entre 10-6 y 15 W, más preferiblemente entre 10-4 y 10 W y lo más preferiblemente entre 10-2 y 5 Watt. El tiempo de exposición a la luz de los diodos LED UV se encuentra, preferiblemente, entre 0,1 s y 5 minutes, más preferiblemente entre 0,5 s y 1 minute y lo más preferiblemente entre 1 s y 30 s.
En una realización preferida, el periodo de tiempo que transcurre entre la etapa de secado y la exposición a irradiación LED UV es inferior a 15 minutos, más preferiblemente entre 0,01 s y 10 minutos, más preferiblemente entre 0,1 s y 5 minutos y lo más preferiblemente entre 0,5 s y 2 minutos. En una realización muy preferida, la etapa de exposición a radiación LED UV se lleva a cabo inmediatamente tras la etapa de secado. Como alternativa, la exposición a radiación LED UV puede llevarse a cabo, preferiblemente, en combinación con una etapa de calentamiento antes de montar la plancha de impresión -que puede haberse almacenado y/o apilado en previsión de su uso- en la prensa de impresión para comenzar el trabajo de impresión.
Dispositivos de post-tratamiento
La presente invención también proporciona aparatos o dispositivos que están especialmente diseñados para exponer la plancha de impresión procesada a radiación LED UV, tal y como se incluye en el procedimiento de la presente
invención. Tal y como se ha explicado anteriormente, esta etapa de post-tratamiento se lleva a cabo preferiblemente sobre una plancha que todavía se encuentra a una temperatura elevada debido a la etapa de secado y/o a la etapa de calentamiento. Por lo tanto, la exposición a radiación LED UV puede realizarse por medio de un aparato aparte (independiente) que incluya, además de una o más barras LED, un elemento calefactor, tal como, por ejemplo (sin limitación), una lámpara IR, un cilindro metálico calefactado o un sistema de aire caliente (aire calentado), o por medio de un dispositivo que incluya una o más barras LED adaptadas para incluirse en un dispositivo de secado aparte y/o en la prensa de impresión, y/o en la sección de secado de un aparato de procesado. La exposición a radiación LED UV se incluye preferiblemente en la sección de secado de un aparato de procesado.
Aparato de procesado preferido
Los diodos LED UV permiten un diseño compacto y se pueden incorporar fácilmente en la sección de secado de una unidad de procesado. Preferiblemente, la distancia entre el (los) elemento(s) de calentamiento en la sección de secado y el LED UV utilizado no supera los 15 cm, más preferiblemente no supera los 10 cm y lo más preferiblemente no supera los 5 cm.
En la FIG. 1 se muestra un aparato de procesado preferido según la presente invención en el que una barra LED UV está incluida en la sección de secado de un aparato de procesado. La FIG. 1 representa una realización muy preferida de tal aparato de procesado que incluye una sección de revelado/engomado (1) que comprende tres unidades de engomado (3, 4 y 5) conectadas entre sí mediante una cascada según la cual el líquido rebosa de la tercera unidad de engomado y cae en la segunda unidad de engomado (14B) y rebosa de la segunda unidad de engomado y cae en la primera unidad de engomado (14A).
Pueden utilizarse unidades de engomado adicionales, pero las realizaciones preferidas comprenden dos unidades de engomado en la sección de revelado/engomado que están conectadas entre sí mediante una cascada según la cual el líquido rebosa de la segunda unidad de engomado en la primera unidad de engomado, o tres unidades de engomado. Características bien conocidas que preferiblemente están presentes en el aparato de procesado, pero que no se muestran en la FIG. 1, son: un alimentador para llevar las planchas una a una a la sección de revelado/engomado, un sistema de (re)circulación y/o de regeneración, depósitos de suministro que comprendan una solución de goma nueva, o una o más soluciones regeneradoras, depósitos colectores de desechos en los que vierte la solución de goma agotada, un depósito de agua para diluir los productos químicos concentrados y otras partes convencionales.
Las soluciones de goma 1 y 2 se aplican a la plancha de impresión mediante una técnica de pulverización, chorreado, inmersión o recubrimiento, incluyendo el recubrimiento por rotación (spin coating), el recubrimiento mediante rodillos (roll coating), el recubrimiento mediante ranuras (slot coating) o el recubrimiento por huecograbado. Se prefiere el uso de boquillas de pulverización o boquillas de inyección (por válvulas). Aquí son de aplicación todas las características de las boquillas descritas en el documento WO 2017/157571, párrafo [0093] al párrafo [0100], para suministrar solución de goma, posiblemente de acuerdo con la zona de plancha o incluso con los datos de imagen de la plancha, tal y como se describe en el documento EP 2775351.
En la primera unidad de engomado se proporcionan dos barras de pulverización: una barra (8A), que es capaz de pulverizar goma tanto sobre la abertura entre los rodillos del par de rodillos (6A) como sobre el cepillo (9A), y una barra (8B), que pulveriza goma hacia la abertura entre los rodillos del par de rodillos (6B). En la segunda unidad de engomado se proporcionan una barra (8C) capaz de pulverizar goma tanto sobre la abertura entre los rodillos del par de rodillos (6C) como sobre el cepillo (9B) y una barra (8D) para pulverizar goma hacia la punta del par de rodillos (6D).
En la realización preferida de la FIG. 1, los rodillos prensadores (6A) están dotados de un rodillo limpiador (7A) para prevenir la contaminación de goma fuera de la sección de revelado/engomado. En la tercera unidad de engomado, el rodillo limpiador 7C aplica, en combinación con una boquilla aplicadora de goma (20), una capa de acabado (de goma) sobre la superficie de la plancha.
Las barras que pulverizan goma a la abertura entre los rodillos del par de rodillos contienen preferiblemente al menos una fila de orificios. Las barras (8A y 8C) capaces de pulverizar goma tanto sobre el rodillo como sobre los cepillos (9A y 9B) contienen preferiblemente al menos dos filas de orificios. Preferiblemente, la(s) barra(s) para pulverizar la primera solución de goma, más preferiblemente las barras (8A) y (8B), está(n) en un modo llamado de sacudida (jog), es decir, se proporciona goma con regularidad, incluso si no hay ninguna plancha presente en la unidad de engomado, para evitar la pegajosidad de los rodillos prensadores y/o del cepillo. Preferiblemente, los rodillos prensadores se accionan con regularidad, aunque no esté pasado ninguna plancha. La segunda unidad de engomado incluye además las barras de pulverización (8C y 8D), que son capaces de mantener mojados ambos rodillos prensadores de la segunda unidad (6C y 6D). Estas barras de pulverización también pueden estar en el modo de sacudida (jog).
Preferiblemente, la tercera solución de goma se regenera mediante una entrada (16) por la cual se suministra líquido regenerador, que puede ser agua, goma nueva opcionalmente diluida y/o una solución regeneradora, a la tercera unidad de engomado, por ejemplo, al sumidero (10C). En la FIG. 1 no se muestran otros elementos bien conocidos del sistema regenerador, tales como un depósito de suministro para contener una solución de goma nueva, agua o una solución
regeneradora, una bomba y las tuberías necesarias para suministrar el líquido regenerador a la tercera unidad de engomado. Además, es posible regenerar la primera y/o la segunda solución de goma, ya sea por medio del mismo sistema de regeneración o por medio de otro análogo al empleado para regenerar la tercera solución de goma. La primera y/o la segunda solución de goma también puede(n) regenerarse mediante el bombeo activo de solución de goma desde la tercera unidad de engomado hasta la segunda unidad de engomado, y desde la segunda unidad de engomado hasta la primera unidad de engomado.
Una vez aplicada la goma final, la plancha preferiblemente no se enjuaga, sino que se transporta inmediatamente hasta la sección de secado (2), que está integrada en el aparato. El secado se puede lograr mediante un elemento calefactor (1) para emitir aire caliente, radiación infrarroja y/o radiación de microondas, y otros métodos generalmente conocidos en la técnica. La sección de secado comprende al menos una barra LED UV (18).
La plancha de impresión así obtenida puede utilizarse para la impresión offset convencional, denominada impresión offset húmeda, en la cual se suministran a la plancha la tinta y una solución de mojado acuosa. Otro método de impresión adecuado utiliza una denominada tinta de fluido único (single fluid ink) sin solución de mojado. Las tintas de fluido único adecuadas aparecen descritas en los documentos US 4045232, US 4981 517 y US 6 140392. En una realización lo más preferida, la tinta de fluido único comprende una fase de tinta, también denominada fase hidrófoba u oleófila, y una fase poliol, tal y como se describe en el documento WO 00/32705.
EJEMPLOS
Salvo que se especifique lo contrario, todos los materiales utilizados en los siguientes ejemplos pueden obtenerse fácilmente a través de fuentes convencionales tales como Sigma-Aldrich (Bélgica) y Acros (Bélgica).
Preparación del soporte de aluminio S-01
Se desengrasó una lámina de aluminio de 0,3 mm rociándola con una solución acuosa que contenía 26 g/l de NaOH a 650C durante 2 segundos y se enjuagó con agua desmineralizada durante 1,5 segundos. A continuación, la lámina se granuló electroquímicamente durante 10 segundos usando una corriente alterna en una solución acuosa que contenía 15 g/l de HCl, 15 g/l de iones SO42- y 5 g/l de iones Al3+ a una temperatura de 37°C y una densidad de corriente de 100 A/dm2. A continuación se decapó la lámina de aluminio mediante grabado con una solución acuosa que contenía 5,5 g/l de NaOH a 360C durante 2 segundos y se enjuagó con agua desmineralizada durante 2 segundos. Seguidamente, la lámina se sometió a oxidación anódica durante 15 segundos en una solución acuosa que contenía 145 g/l de ácido sulfúrico a una temperatura de 50°C y una densidad de corriente de 17 A/dm2, después se lavó con agua desmineralizada durante 11 segundos y se secó a 120°C durante 5 segundos. El soporte S-01 así obtenido se caracterizó por tener una rugosidad superficial Ra de 0,35-0,4 pm (medida con un interferómetro NT 1100) y por tener un peso de óxido de 3,0 g/m2.
Preparación de los precursores de plancha de impresión PP-01 a PP-09
La capa fotopolimerizable se produjo recubriendo el soporte S-01 anteriormente descrito con una solución de recubrimiento que incluye los componentes como definidos en la Tabla 1 (véase más adelante) disueltos en una mezcla de MEK y Dowanol PM (1-metoxi-2-propanol, comercialmente disponible de DOW CHEMICAL Company). Esta solución de recubrimiento se aplicó en un espesor de recubrimiento húmedo de 30 pm y a continuación se secó a 120 0C durante 1 minuto en un horno de circulación.
Tabla 1: peso del recubrimiento seco de la capa fotopolimerizable
(1) Tegoglide 410TM es un tensioactivo, comercialmente disponible de Evonik Tego Chemie GmbH,
(2) Ruco Coat EC4811 es un poliuretano de poliéster alifático, comercialmente disponible de Rudolf GmbH como una dispersión acuosa al 30% en peso,
(3) Mono Z1620, monómero, comercialmente disponible de Clariant,
(4) FST510 es un dimetacrilato de diuretano, comercialmente disponible de AZ Electronic,
(5) Sartomer CN104 es un triacrilato de isocianurato de tris-(2-hidroxietilo), comercialmente disponible de Sartomer/Arkema,
(6) HABI-1, fotoiniciador comparativo, comercialmente disponible de Hodogaya Chemical,
(7) Fluomix es una mezcla de sensibilizadores para luz violeta que consta de los siguientes compuestos:
(8) MBT es 2-mercaptobenzotiazol,
(9) PB60 es un pigmento azul, comercialmente disponible de Dominion Colour Corporation,
Aerosil 150 es una partícula de sílice con una superficie específica (BET) de 135-165 m2/g, comercialmente disponible de DEGUSSA,
Bykjet 9152, agente dispersante, comercialmente disponible de BYK (Altana Group),
(10) Albritect CP30 es un copolímero de ácido poli(acrílico)/ácido poli(vinilfosfónico) (70/30) de RHODIA,
(11) Sipomer PAM100 es un éster de fosfato de monometacrilato de polietilenglicol de RHODIA.
La capa fotopolimerizable se recubrió (espesor húmedo de 40 pm) con una solución acuosa que tiene la composición como definida en la Tabla 2 y se secó a 120°C durante 2 minutos.
Tabla 2: peso de recubrimiento seco de la capa superior
1) Mowiol 4-88 es un alcohol polivinílico parcialmente hidrolizado, comercialmente disponible de Kuraray,
2) Mowiol 4-98 es un alcohol polivinílico completamente hidrolizado, comercialmente disponible de Kuraray, 3 ) Ebotec MB - SF es un biocida, comercialmente disponible de BODE CHEMIE HAMb UrG GmbH,
4) Lutensol A8 es un tensioactivo, comercialmente disponible de BASF,
5) Advantage S es un agente deshumectante, comercialmente disponible de ISP.
Exposición a modo de imagen (filmación)
La exposición se llevó a cabo en una filmadora de planchas violeta Advantage DL3850, disponible de Agfa NV. Los precursores de plancha de impresión se expusieron a través de una escala de grises UGRA (constante de escala = 0,15). Se expuso una muestra de cada precursor de plancha de impresión para determinar su sensibilidad. Esta es la densidad de energía (pJ/cm2) requerida para obtener una densidad de al menos un 97 % de la Dmax (la Dmax es la densidad máxima de sólidos que se puede obtener y se mide mediante un densitómetro Gretag Macbeth Tipo D19C) después del precalentamiento y del procesado en el paso 3 de la reproducción de la escala de grises UGRA en la plancha de impresión.
Procesado
Dopo la exposición a modo de imagen, los precursores de plancha se revelaron en una unidad de limpieza Attiro, comercialmente disponible de Agfa NV, con goma Attiro, comercialmente disponible de Agfa NV, a 240C y a una velocidad de 3 m/min. La sección de precalentamiento de esta unidad de limpieza se desconectó y no se utilizó.
Secado y post-tratamiento
La unidad de secado incluye una sección de secado que incluye un elemento calefactor en forma de aire caliente y una sección de radiación LED UV que incluye una tira LED UV de baja potencia. En la Tabla 3 más adelante se resumen las especificaciones de la tira LED UV. El secador se ajustó a distintas temperaturas (entre temperatura ambiente y 70°C). Las planchas de impresión PP-01 a PP-09 se obtuvieron realizando el secado y/o el post-tratamiento de acuerdo con las condiciones como indicadas en la siguiente Tabla 4.
Tabla 3: especificaciones de la sección de radiación LED UV
** Tira LED, comercialmente disponible de LuxaLight BV, 24V UV 365 nm, Protección 3528 (24 Volt, 240 diodos LED, 3528, IP64)
* La potencia de salida LED se midió con un dispositivo AGFA UV (IL1400TM) SEL033 (CR97 MUG2#R3) #275 Durabilidad en prensa de las planchas de impresión PP-01 a PP-09
Las planchas de impresión secadas y/o tratadas con LED UV PP-01 a PP-09 (véase la Tabla 4) se cortaron al tamaño
correcto para poder montarse unas junto a otras en una prensa Gazelle Drent Webpres, comercializada por DG Press. La impresión se llevó a cabo en papel Newspress de 45 g/m2 (comercializado por Stora Enso Langerbrugge) utilizando tinta “Eurostat Black OR M” (comercializada por Flint Group) y una solución de mojado que contiene un 2,5% de Prima FS404AS (comercializada por Agfa NV) y un 5% de alcohol isopropílico.
Cuando las partes de imagen de una plancha de impresión se desgastan durante la impresión, empeora la calidad de impresión (p. ej., se daña la imagen), lo cual resulta visible en las hojas impresas. La durabilidad en prensa de cada plancha de impresión se evaluó mediante una inspección visual de las hojas impresas para ver si la imagen se aparecía dañada. A la durabilidad en prensa de la plancha de impresión PP-05 se le asignó un valor del 100%, y el resto de planchas de impresión se ordenaron según este valor.
Tabla 4: resultados durabilidad en le prensa de PP-01 a PP-09
* Véanse las secciones anteriores.
** Rodillos de salida que guían la plancha cuando sale de la unidad de secado.
Los resultados recogidos en la Tabla 4 ilustran lo siguiente:
- La plancha de impresión de la invención PP-01 y la plancha de impresión comparativa PP-08 demuestran que la durabilidad en prensa mejora significativamente al aplicarse radiación LED UV tras el secado de la plancha de impresión.
- Las planchas de impresión de la invención PP-01, PP-03, PP-04 y PP-05 demuestran que la durabilidad en prensa de una plancha tratada con LED UV puede mejorarse aún más si en la etapa de secado se sube la temperatura. A una temperatura de 60°C, se obtiene una durabilidad en prensa muy buena, y a 70°C, esta durabilidad en prensa mejora aún más.
- Las planchas de impresión de la invención PP-02 y PP-04 demuestran que la posición de la tira de LED UV influye en la durabilidad en prensa: aunque el ajuste de temperatura de la sección de secado sea la misma, la temperatura a la que se realiza la exposición a radiación LED es menor en el caso de la plancha de impresión de la invención PP02, ya que (i) el medio de radiación LED UV está situado más lejos en relación con el elemento calefactor en la sección de secado y/o (ii) los rodillos de salida pueden enfriar la plancha a medida que pasa a través de los mismos.
- Las planchas de impresión comparativas PP-08 y PP-09 demuestran que no se puede mejorar con una mayor temperatura de secado la durabilidad en prensa de una plancha que ni se precalentó ni se post-trató con radiación LED UV.
Claims (15)
1. Procedimiento para la fabricación de una plancha de impresión litográfica negativa que comprende las etapas de:
a) exponer a modo de imagen un precursor de plancha de impresión litográfica que comprende un soporte hidrófilo y un recubrimiento aplicado sobre dicho soporte que incluye una composición reticulable y/o fotopolimerizable, b) revelar el precursor de plancha,
c) secar y/o calentar el precursor de plancha,
caracterizado porque, tras las etapas a, b y c, la plancha litográfica obtenida se expone a radiación LED UV.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el recubrimiento comprende un iniciador de polimerización por radicales, un compuesto fotopolimerizable por radicales y un polímero aglutinante.
3. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el recubrimiento comprende un compuesto de diazonio.
4. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 3, en el que la exposición a radiación LED UV se lleva a cabo mediante al menos un LED UV que tiene una potencia de 10-6 a 15 W.
5. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el LED UV emite luz que tiene una longitud de onda de entre 315 nm y 450 nm.
6. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la plancha se expone a radiación LED UV durante un período de entre 0,1 s y 5 minutos.
7. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el precursor se expone a modo de imagen con luz que tiene una longitud de onda de entre 200 nm y 450 nm.
8. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la plancha no se somete a una etapa de precalentamiento entre la etapa de exposición a modo de imagen y la etapa de revelado.
9. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el precursor se revela con una solución de goma.
10. Procedimiento según la reivindicación 9, en el que el precursor se revela en una estación de engomado que comprende una primera unidad de engomado y al menos una segunda unidad de engomado, en el que el precursor se revela consecutivamente en dichas primera y segunda unidades de engomado con una solución de goma, eliminando así las áreas no expuestas de la capa fotopolimerizable del soporte y engomando la plancha en una única etapa.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, en el que las primera y segunda unidades de engomado tienen juntas la configuración de un sistema en cascada, según lo cual la solución de goma utilizada en la segunda unidad de engomado rebosa hasta la primera unidad de engomado, teniendo juntas dichas primera y segunda unidades de engomado la configuración de un sistema en cascada.
12. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 8, en el que el precursor se revela montando el precursor en un cilindro portaplancha de una prensa de impresión litográfica y haciendo girar el cilindro portaplancha mientras se suministra líquido de mojado y/o tinta al precursor.
13. Aparato para el procesado de una plancha de impresión litográfica que comprende una sección de revelado/engomado (1) y una sección de secado (2), caracterizado porque la sección de secado comprende al menos una barra de radiación LED UV (18).
14. Aparato según la reivindicación 13, en el que la sección de revelado/engomado comprende una primera unidad de engomado (3) y al menos una segunda unidad de engomado (4) conectadas entre sí mediante una cascada según la cual el líquido rebosa de la segunda unidad de engomada y cae en la primera unidad de engomado.
15. Aparato para post-tratar una plancha de impresión procesada que incluye, en el orden indicado, un elemento calefactor (17) y al menos una barra de radiación LED UV (18).
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