ES2875468T3 - Método para suministrar elementos de remache a una remachadora - Google Patents

Método para suministrar elementos de remache a una remachadora Download PDF

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Método para suministrar elementos de remache (3) a una remachadora (2), especialmente durante el funcionamiento de la remachadora (2), en donde al menos un dispositivo de preparación de elementos de remache (4) con al menos una unidad de preparación de elementos de remache (5) está previsto para la preparación y para la individualización de los elementos de remache (3), en donde la remachadora (2) presenta un dispositivo de preparación de elementos de remache (4) con al menos un alojamiento de elementos de remache (7) para el alojamiento de los elementos de remache (3), en donde al menos una parte de transporte desde una de las unidades de preparación de elementos de remache (5) hacia los alojamientos de elementos de remache (7) se realiza en base de robot.

Description

DESCRIPCIÓN
Método para suministrar elementos de remache a una remachadora
La invención se refiere a un método para suministran elementos de remache a una remachadora según la reivindicación 1, a un método para la fabricación de un componente estructural según la reivindicación 12 así como a un dispositivo de fabricación según la reivindicación 13.
Se conoce a partir del documento CN 105127352 A la manipulación de elementos de remache por medio de un robot. Allí los elementos de remache son transportados desde una unidad de preparación de remaches hacia una pieza de trabajo que se encuentra delante de una prensa remachadora a base de robot.
Además, se conoce a partir del estado de la técnica que los elementos de remache son individualizados para llenar una caja de remaches por una unidad de preparación de elementos de remache configurada como transportador helicoidal por vibración, son verificados en su alineación y los elementos de remache son conducidos entonces a una caja de remaches. Una caja de remaches llena es conducida a continuación a un almacén de remaches de un dispositivo de fabricación, desde donde la remachadora del dispositivo de fabricación es suministrada con elementos de remache.
El llenado de las cajas de remaches es relativamente costoso y se realiza aquí secuencialmente. Si se modifica el tipo de un elemento de remache, que debe llenarse en las cajas de remaches, debe ajustarse la instalación de carga de remaches para los nuevos elementos de remaches. El concepto de la preparación de los elementos de remache en almacenes de remaches requiere una planificación previa amplia y almacenamiento de cajas de remaches con los más diferentes elementos de remache.
La presente invención tiene, por lo tanto, el cometido de posibilitar un suministro sencillo y fiable de una remachadora con los elementos de remache necesarios.
Este cometido se soluciona en cuanto al método con las características de la reivindicación 1.
Con el método propuesto se puede suministrar una remachadora de manera especialmente sencilla con elementos de remache. A tal fin, está previsto al menos un dispositivo de preparación de elementos de remache con al menos una unidad de preparación de elementos de remache para la preparación e individualización de los elementos de remache. La remachadora presenta un dispositivo receptor de elementos de remache con al menos un alojamiento de elementos de remache para el alojamiento de los elementos de remache. Puesto que al menos una parte del transporte desde una unidad de preparación de elementos de remache hacia uno de los alojamientos de elementos de remache se realiza a base de robot, se posibilita un suministro especialmente sencillo y flexible de la remachadora con elementos de remache. La remachadora puede ser suministrada directamente con elementos de remache en forma de productos a granel y, por lo tanto, sin almacén.
En los desarrollos de las reivindicaciones 2 a 4 se describen configuraciones preferidas de un robot para el transporte de los elementos de remache, de la remachadora, así como de la unidad de preparación de elementos de remache y su integración preferida en el método propuesto.
Un desarrollo especialmente preferido del método se describe en la reivindicación 5, que posibilita un suministro especialmente sencillo de un elemento de remache hacia la toma de agarre.
La reivindicación 6 describe un transporte preferido de los elementos de remache desde el dispositivo receptor de elementos de remache hacia el efector final.
Formas de realización preferidas del control del suministro de la remachadora con elementos de remache se describen en la reivindicación 7. Posibilitan un suministro especialmente flexible de la remachadora también con diferentes elementos de remache.
Según las reivindicaciones 8 a 11, el control puede detectar o bien verificar por medio de un dispositivo sensor un elemento de remache preparado por la unidad de preparación de elementos de remache.
Además, el cometido descrito anteriormente se soluciona en un método para la fabricación de un componente estructural a través de las características de la reivindicación 12.
En este caso, una remachadora, como se ha descrito anteriormente, es suministrada con elementos de remache, siendo suministrados desde el dispositivo receptor de elementos de remache los elementos de remache hacia un efector final de la remachadora y siendo perforado un taladro en el componente estructural y siendo insertado y remachado en el taladro un elemento de remache suministrado al efector final. Resultan las mismas ventajas que se han descrito anteriormente ya con relación al método para el suministro de una remachadora con elementos de remache.
Además, el cometido mencionado al principio se soluciona por medio de un dispositivo de fabricación según la reivindicación 13.
El dispositivo de fabricación está instalado para la realización de los métodos descritos anteriormente. A este respecto, se remite a las características de los métodos descritas anteriormente.
Las configuraciones preferidas del dispositivo de fabricación, especialmente con respecto al robot, la remachadora con el dispositivo receptor de elementos de remache asociada al mismo, así como la unidad de preparación de elementos de remache se describen en las reivindicaciones 13 a 19.
A continuación, se explica en detalle la invención con la ayuda de un dibujo que representa solamente un ejemplo de realización. En el dibujo:
La figura 1 muestra una representación esquemática de un primer ejemplo de realización de un dispositivo de fabricación propuesto para realizar un método propuesto, en a) en una vista lateral y en b) en una vista en planta superior.
La figura 2 muestra una representación esquemática de otro ejemplo de realización de un dispositivo de fabricación propuesto para realizar un método propuesto, en a) en una vista lateral y en b) en una vista en planta superior. La figura 3 muestra una representación tridimensional de una parte del dispositivo de fabricación propuesto según la dirección de la visión III de la figura 2.
La figura 4 muestra en a) una representación tridimensional de una parte del dispositivo de fabricación propuesto según la dirección de la visión IV de la figura 2 y en b) una sección según A-A de la figura 4a).
La figura 5 muestra una representación esquemática de otro ejemplo de realización de una estación de carga de remaches propuesta para realizar un método propuesto, en a) en una vista lateral y en b) en una vista en perspectiva, y
La figura 6 muestra de manera ejemplar elementos de remache agarrados por unas pinzas de un robot del dispositivo de fabricación de la figura 1.
En la figura 1 se muestra un dispositivo de fabricación 1 propuesto. El dispositivo de fabricación 1 presenta una remachadora 2, que es suministrada por medio del método propuesto con elementos de remache 3, especialmente durante el funcionamiento de la remachadora 2.
Además, está previsto un dispositivo de preparación de elementos de remache 4 con al menos una unidad de preparación de elementos de remache 5 para preparar e individualizar los elementos de remache 3. Aquí la unidad de preparación de elementos de remache 5 o bien las unidades de preparación de elementos de remache 5 están colocadas separadas de la remachadora 2. Alternativamente, éstas pueden estar fijadas en la remachadora 2 y, por lo tanto, ser parte de la remachadora 2.
La remachadora 2 presenta un dispositivo receptor de elementos de remache 6 con al menos un alojamiento de elementos de remache 7 para el alojamiento de los elementos de remache 3. En el alojamiento de elementos de remache 7 o bien en los alojamientos de elementos de remache 7 se alojan los elementos de remache 3 aquí y con preferencia alineados, especialmente asegurados en posición.
Aquí y con preferencia el dispositivo de alojamiento de elementos de remache 6 está fijado en la remachadora 2, especialmente en una parte fija de la remachadora 2.
Como se propone, una parte del transporte desde una de las unidades de preparación de elementos de remache 5 hacia uno de los alojamientos de elementos de remache 7 se realiza a base de robot. El transporte a base de robot se realiza aquí por medio de un robot 8. El robot 8 y la unidad de preparación de elementos de remache 5 están asociados aquí y con preferencia a una unidad de suministro de elementos de remache, que los presenta.
En el robot 8 se trata aquí y con preferencia de un robot 8 con al menos dos o al menos tres ejes. El robot 8 puede presentar al menos dos o al menos tres ejes de robot. De manera especialmente preferida, en el robot 8 se trata de un robot industrial, especialmente un robot-Scara Selective Compliance Assembly Robot Arm - Brazo de Robot de Montaje de Cumplimiento Selectivo). Se designa también como "robot de brazo articulado horizontal. Aquí y con preferencia, el robot 8 está instalado separado de la remachadora 2. No obstante, alternativamente, el robot 8 puede estar fijado también en la remachadora 2 y de esta manera ser parte de la remachadora 2. En el ejemplo de realización de la figura 5, el robot 8 está fijado suspendido de un pórtico 8a, especialmente fijo.
Puesto que un robot 8 toma los elementos de remache 3 aquí y con preferencia desde la unidad de preparación de elementos de remache 5 y os conduce a uno de los alojamientos de elementos de remache 7, se pueden manipular muchos elementos de remache 3 diferentes de una manera sencilla y se pueden conducir al alojamiento de elementos de remache 7 o bien a los alojamientos de elementos de remache 7.
En los elementos de remache 3 se puede tratar, por ejemplo, de remaches 3a y/o de collares de remaches 3b y/o de espaciadores 3c.
Con preferencia, con el robot 8 se pueden conducir remaches 3a de diferente clase, especialmente de diferente tipo, y/o de diferente longitud nominal y/o de diferente diámetro nominal sin modificación de la configuración mecánica del dispositivo de fabricación 1 a uno o bien a los alojamientos de elementos de remache 7. El tipo de un elemento de remache 3 se diferencia de su clase en la medida en que la clase determina el tipo del remache, del collar de remaches y/o del espaciador, pero no se compromete respecto de la dimensión de sus características, especialmente respecto de sus medidas nominales. El tipo de un elemento de remache 3 no sólo especifica la clase, sino también las medidas nominales del elemento de remache 3, por lo tanto, especialmente el diámetro nominal y la longitud nominal.
Adicional alternativamente se pueden suministrar collares de remaches 3b de diferente clase, especialmente de diferente tipo, y/o de diferente longitud nominal y/o de diferente diámetro nominal a través del robot sin modificación de la configuración mecánica del dispositivo de fijación 1 hacia uno o bien hacia los alojamientos de elementos de remache 7.
Por lo tanto, con preferencia también es posible suministrar remaches 3a y collares de remaches 3b a través del robot 8 sin modificación de la configuración mecánica del dispositivo de fabricación 1 a uno o a los alojamientos de elementos de remache 7.
Lo mismo se aplica aquí y con preferencia también para espaciadores 3c. También espaciadores 3c de diferente clase, especialmente de diferente tipo y/o de diferente longitud nominal y/o de diferente diámetro nominal se pueden conducir por el robot 8 sin modificación de la configuración mecánica del dispositivo de fabricación 1 hacia uno o bien hacia los alojamientos de elementos de remache 7.
Esto se consigue por medio del empleo del robot 8. Éste puede agarrar con sus pinzas 9, especialmente unas pinzas de dos dedos, los elementos de remache 3 de diferente configuración y los puede conducir con seguridad y alineados, especialmente en posición definida, hacia los alojamientos de los elementos de remache 7. En particular, todos los elementos de remache 3 suministrados al dispositivo receptor de elementos de remache 6 pueden ser recibidos por el robot 8, alineados y suministrados al dispositivo receptor de elementos de remache 6. Por lo tanto, con preferencia, todos los elementos de remache 3 pueden ser alineados en la vía de transporte desde una de las unidades de preparación de elementos de remache 5 hacia el alojamiento respectivo de elementos de remache 7. Su alineación no tiene que ser verificada antes de la recepción en el alojamiento de elementos de remache 7 y en el caso de una alineación falsa, éstos no son girados o son conducidos de nuevo a la unidad de preparación de elementos de remache 5.
Como se muestra especialmente en las figuras 1 y 2, aquí y con preferencia la remachadora 2 presenta una unidad de ajuste 2a con un efector final 2b. El efector final 2b presenta una herramienta remachadora para la fijación de elementos de remache 3 en un componente estructural 10 y, dado el caso, una taladradora para perforar un taladro en un componente estructural 10. En el componente estructural 10 se puede tratar especialmente de un componente estructural de avión, por ejemplo, una sección de fuselaje y/o una sección del revestimiento exterior. En un taladro perforado por la taladradora la herramienta remachadora puede insertar entonces un elemento de remache 3.
Para el control 11 del suministro de la remachadora 2 con elementos de remache 3 está previsto, además, un control 11. El control 11 puede estar configurado en este caso centrado o descentrado, por lo tanto o bien puede presentar una unidad de control central o varias unidades de control descentralizadas. El control 11 controla aquí y con preferencia el dispositivo de preparación de elementos de remache 4 y el robot 8 así como, dado el caso, el dispositivo receptor de elementos de remache 6 y/o la remachadora 2.
Para la preparación de los elementos de remache 3, la unidad de preparación de elementos de remache 5 está configurada aquí como unidad de individualización. A la unidad de preparación de elementos de remache 5 se conducen elementos de remache 3 con preferencia como productos a granel, con preferencia desde un paquete. Desde el control 11 se pueden detectar informaciones sobre los elementos de remache 3, especialmente informaciones relacionadas con el paquete, sobre los elementos de remache 3. En este caso, se puede tratar, por ejemplo, del tipo de los elementos de remache 3 y/o las medidas geométricas de referencia y/o las informaciones de las cargas. A este respecto, las informaciones sobre los elementos de remache 3 comprenden con preferencia especificaciones de los elementos de remache 3. La detección de estas informaciones se puede realizar, por ejemplo, por medio de un escáner de códigos de barras y/o de un lector de RFID. No obstante, también es posible una entrada y/o selección manual a través de un usuario.
De esta manera se pueden establecer informaciones de referencia, especialmente medidas nominales de los elementos de remache y, dado el caso, zonas de tolerancias específicas de las cargas, sobre las que se pueden verificar los elementos de remache 3.
La unidad de preparación de elementos de remache 5 en los ejemplos de realización de las figuras 1 y 2 presentan una zona de reserva 5a para el alojamiento y reserva de elementos de remache 3. A continuación aquí y con preferencia está prevista una zona de individualización 5b para la individualización de los elementos de remache 3 y una zona de agarre 5c en la unidad de preparación de elementos de remache 5. Vista en el ejemplo de realización de la figura 1, la zona de individualización y la zona de agarre 5c se solapan una sobre la otra. En la zona de agarre 5c, los elementos de remache 3 están dispuestos aquí y con preferencia para el agarre por el robot 8 de forma caótica, pero individualizada.
En el ejemplo de realización de la figura 1, la unidad de preparación de elementos de remache 5 remueve, especialmente a través de movimientos de agitación, para la preparación de elementos de remache 3 algunos elementos de remache 3 desde la zona de reserva 5a hasta la zona de individualización 5b, desde donde los elementos de remache 3 son individualizados, especialmente a través de elementos de agitación y son conducidos hacia la zona de agarre 5c. Desde la zona de agarre 5c los elementos de remache 3 son agarrados a base de robot, por lo tanto especialmente a través del robot 8.
En el ejemplo de realización de las figuras 2 a 4 y en el ejemplo de realización de la figura 5, la unidad de preparación de elementos de remache 5 presenta un transportador helicoidal 5d, por medio del cual se conducen los elementos de remache 3 a una zona de agarre 5c.
El transportador helicoidal 5d tiene una espiral 5e y un eje longitudinal L, alrededor del cual se extiende la espiral 5e. En el uso funcional normal, el transportador helicoidal 5d está dispuesto de tal manera que el eje longitudinal L está inclinado con relación a la dirección de la fuerza de la gravedad G, como se muestra en las figuras 2 y 4.
Especialmente para preparar elementos de remache 3 de los más diferentes tipos y/o de la más diferente clase, la unidad de preparación de elementos de remache 5 puede presentar varios transportadores helicoidales 5d, como es el caso también en el ejemplo de realización de las figuras 2 a 4 o bien en el ejemplo de realización de la figura 5. Si están previstos varios transportadores helicoidales 5d, éstos forman un dispositivo de transportadores helicoidales 5f. También en el otro transportador helicoidal 5d su espiral 5e se extiende con preferencia alrededor de su eje longitudinal L respectivo, En este caso, con preferencia los ejes longitudinales L de al menos dos, con preferencia de todos los transportadores helicoidales, están inclinados con relación a la dirección de la fuerza de la gravedad G. Aquí, como se puede reconocer bien en las figuras 2 o 4, los ejes longitudinales L de los transportadores helicoidales 5d están alineados esencialmente paralelos entre sí. Resulta una disposición especialmente muy compacta. De manera especialmente preferida, los transportadores helicoidales 5d de una unidad de preparación de elementos de remache 5 están configurados esencialmente de la misma estructura.
El eje longitudinal L o bien los ejes longitudinales L se extienden con preferencia en un ángulo de 15° a 75°, más preferido de 30° a 60°, más preferido de 40° a 50°, con respecto a la dirección de la fuerza de la gravedad G.
El ángulo de inclinación de las espirales 5e es aquí y con preferencia inferior a 20°, más preferido inferior a 10°. De manera especialmente preferida, el ángulo de gradiente está entre 2,5° y 7,5°. En el ejemplo de realización es 5°.
El robot 8 transporta los elementos de remache 3 desde la zona de agarre 5c hacia el alojamiento de elementos de remache 7. La unidad de suministro de elementos de remache puede conducir los elementos de remache 3, especialmente alineados, de manera especialmente flexible hacia un alojamiento de elementos de remache 7. Como se muestra en el ejemplo de realización, también pueden estar previstos varios alojamientos de elementos de remache 7. Éstos forman entonces un dispositivo de alojamiento de elementos de remache 6.
La combinación de la unidad de preparación de remaches 5 con un transportador helicoidal 5d en conexión con un robot 8 posibilita un suministro especialmente flexible de elementos de remache 3 hacia un alojamiento de elementos de remache 7. El transportador helicoidal 5d posibilita una individualización total especialmente sencilla y un suministro hacia la zona de agarre 5c, mientras el robot 8 puede suministrar los elementos de remache 3, especialmente de la más diferente clase y del más diferente tipo, entonces alineados hacia el alojamiento de elementos de remache 7. El alojamiento de elementos de remache 7 puede recibirlos entonces alineados, especialmente en posición segura. No es necesaria una modificación mecánica de la unidad de suministro de elementos de remache para la adaptación a otros elementos de remache 3.
La representación ampliada de un transportador helicoidal 5d se puede deducir de la figura 4b según la sección A-A. El transportador helicoidal 5d presenta una cazoleta helicoidal 5g para el alojamiento de elementos de remache 3. En ésta está dispuesta la espiral 5e. La cazoleta helicoidal 5g está configurada aquí y con preferencia esencialmente cilíndrica. Ha dado buen resultado que la cazoleta helicoidal 5g y la espiral 5e estén configuradas de una sola pieza y/i que la espiral 5e presente esencialmente un radio R1 constante, como se muestra en el ejemplo de realización de la figura 4.
La cazoleta helicoidal 5g posibilita conducir al transportador helicoidal 5d elementos de remache 3 en forma de producto a granel. Éste se puede almacenar entonces en la zona del fondo del transportador helicoidal 5d - zona de reserva 5a -. A través de la rotación de la espiral 5e se pueden transportar los elementos de remache 3 desde la espiral 5e hacia la zona de reserva en la dirección del orificio de entrada del transportador helicoidal 5d. En este caso, los elementos de remache 3 se deslizan sobre la espiral 5e. Además, los elementos de remache 3 son individualizados en este caso en la espiral 5e, al menos en grupos.
Como se muestra en la figura 4a, el transportador helicoidal 5d presenta un alojamiento de cazoleta helicoidal 5h para el alojamiento de la cazoleta helicoidal 5g. Aquí y con preferencia, la cazoleta helicoidal 5g están dispuesta en el alojamiento de la cazoleta helicoidal 5h desprendible especialmente sin herramientas. Aquí se puede insertar y extraer fácilmente, como se muestra en la figura 4, desde el alojamiento de la cazoleta helicoidal 5h. Esto posibilita un relleno especialmente sencillo de elementos de remache 3. La cazoleta helicoidal 5g se puede extraer fácilmente y entonces se puede llenar con elementos de remacha 3. A continuación se puede insertar de nuevo en el alojamiento de la cazoleta helicoidal 5h. Alternativamente, la cazoleta helicoidal 5g se puede sustituir también por otra cazoleta helicoidal 5g ya llena. Esto posibilita un relleno todavía más efectivo de la unidad de preparación de remaches 5 con elementos de remache 3.
Además, el transportador helicoidal 5d, con preferencia un alojamiento de la cazoleta helicoidal 5h, más preferentemente la pluralidad de los alojamientos de la cazoleta helicoidal 5h, más preferido cada alojamiento de la cazoleta helicoidal 5h, presentan un sensor de cazoleta helicoidal 5m, que reconoce si una cazoleta helicoidal 5g y/o qué elementos de remache 3 se encuentran en la cazoleta helicoidal 5g. Este reconocimiento se realiza aquí y con preferencia sobre la identificación de la cazoleta helicoidal 5g, que detecta el sensor de la cazoleta helicoidal 5m. En este caso se puede tratar, por ejemplo, de un código de barras, código-QR y/o un chip-RFID.
Para facilitar la extracción de la cazoleta helicoidal 5g, la cazoleta helicoidal 5g presenta un mango para agarrar y extraer la cazoleta helicoidal 5g o bien para la inserción de la cazoleta helicoidal 5g en el alojamiento de la cazoleta helicoidal 5h. Aquí el mango 5i está dispuesto en el eje longitudinal L del transportador helicoidal 5d en la cazoleta helicoidal 5g. Está configurado como cazoleta esférica.
Para la transmisión de un movimiento giratorio desde un accionamiento 5j sobre la cazoleta helicoidal 5g o bien las cazoletas helicoidales 5g puede estar previsto un acoplamiento 5k. En el acoplamiento 5k se trata aquí y con preferencia de un acoplamiento de mordazas, que está configurado especialmente también como acoplamiento de enchufe. A tal fin, la cazoleta helicoidal 5g presenta una unidad de mordazas y el alojamiento de la cazoleta helicoidal 5h presenta una unidad de mordazas correspondiente del acoplamiento 5k.
Aquí y con preferencia, cada transportador helicoidal 5d presenta un accionamiento 5j propio. De manera correspondiente, todos los transportadores helicoidales 5d pueden ser controlados y accionados aquí y con preferencia individualmente. No obstante, alternativamente también es concebible que esté previsto un accionamiento 5j para varios transportadores helicoidales 5d. En este caso, la fuerza de accionamiento de un accionamiento 5j se puede transmitir, por ejemplo, por medio de una correa, correa dentada o similar desde el accionamiento sobre varios transportadores helicoidales 5d.
A través del accionamiento de la cazoleta helicoidal 5g se gira también la espiral 5e. El giro de la espiral 5e provoca que los elementos de remache 3 sean transportados desde la zona de reserva 5a de la cazoleta helicoidal 5g a través de la espiral 5e en la dirección de la apertura de la cazoleta helicoidal 5g. Aquí y con preferencia, el orificio de la cazoleta helicoidal 5g se encuentra sobre el lado frontal superior. Sobre la vía de transporte en la cazoleta helicoidal 5g se individualizan los elementos de remache 3, especialmente en grupos pequeños. De esta manera es posible a través del giro de la cazoleta helicoidal 5g una expulsión especialmente individual de los elementos de remache 3 aquí y con preferencia sobre un canto de expulsión de la cazoleta helicoidal 5g fuera de la cazoleta helicoidal 5g.
Aquí y como se puede ver especialmente en la figura 4, los elementos de remache 3 son transportados a través de la espiral 5e desde el transportador helicoidal 5d. Aquí el alojamiento de la cazoleta helicoidal 5h presenta un orificio para la conducción de los elementos de remache 3 hacia la zona de agarre 5c. A través de este orificio caen los elementos de remache 3 fuera del transportador helicoidal 5d. Aquí y con preferencia está prevista entonces una rampa 51, sobre la que resbalan los elementos de remache 3 hacia la zona de agarre 5c. A este respecto, a través del giro de la espiral 5e se conduce un elemento de remache 5 por el transportador helicoidal 5d a través de la expulsión del mismo y la rampa 51 sobre la rampa 51 hacia la zona de agarre 5c.
Como se muestra, por ejemplo, en la figura 5, delante de la zona de agarre puede estar prevista una zona colectora de elementos de remache 5n. En ésta se pueden acumular elementos de remache 3 antes de la individualización para el agarre por el robot 8 para conducirlos en común hacia la zona de agarre 5c. En el ejemplo de realización, la zona colectora de elementos de remache 5n presenta una caperuza 5o. Ésta se puede activar aquí por medio de un actuador 5p. Aquí la rampa 51 presenta la caperuza 5o y el actuador 5p. A través de la colección y la conducción común de los elementos de remache 3 hacia la zona de agarre 5c se pueden conducir de manera especialmente sencilla los elementos de remache 3 activamente hacia la zona de agarre 5c y se pueden individualizar y agarrar allí. La colección de los elementos de remache 3 se realiza aquí a través de la caperuza 5o cerrada y/o la conducción común de los elementos de remache 3 acumulados hacia la zona de agarre se realiza a través del orificio de la caperuza 5o.
Con preferencia, se conducen a la zona de agarre 5c elementos de remache 3 desde varios, con preferencia desde todos los transportadores helicoidales 5d. Aquí y con preferencia, se conducen los elementos de remache 3 sobre una rampa 51 común hacia la zona de agarre 5c. No obstante, también pueden estar previstas varias rampas 51 desde diferentes transportadores helicoidales 5d hacia la zona de agarre 5c. No obstante, con preferencia, varios transportadores helicoidales 5d transportan elementos de remache 3 hacia la zona de agarre 5c.
Adicional o alternativamente al orificio del alojamiento de la cazoleta helicoidal 5h, también la cazoleta helicoidal 5g puede presentar un orificio para la conducción de los elementos de remache 3 hacia la zona de agarre 5c.
La zona de agarre 5c se forma aquí y con preferencia por una mesa vibratoria. Ésta garantiza también par ale caso de que se conduzcan varios elementos de remache 3 al mismo tiempo hacia la zona de agarre 5c, un agarre seguro a través del robot 8. Dado el casi, en la zona de agarre 5c se pueden separar o bien individualizar mejor los elementos de remache 3, que no están individualizados, a través de movimientos vibratorios.
Desde la zona de agarre se conducen los elementos de remache 3 por medio del robot 8, con preferencia individualmente, alineados, especialmente en posición segura hacia el alojamiento de los elementos de remache 7 y se alojan alineados, con preferencia en posición segura, por el alojamiento de los elementos de remache 7. Solamente puede estar previsto un alojamiento de elementos de remache 7, pero con preferencia están previstos varios alojamientos de elementos de remache 7. En el ejemplo de realización se muestran cuatro alojamientos de elementos de remache 7.
El, alojamiento de elementos de remache 7 o bien los alojamientos de elementos de remache 7 presentan aquí y con preferencia uno, especialmente en cada caso un acumulador intermedio 7a para el almacenamiento intermedio 7a de elementos de remache 3. Si están previstos varios acumuladores intermedios 7a, éstos forman con preferencia un dispositivo de acumuladores intermedios 7b. También en el acumulador intermedio 7a se almacenan los elementos de remache 3 aquí y con preferencia alineados, especialmente en posición segura.
Con preferencia, el acumulador intermedio 7a presenta al menos una o al menos dos correderas 7c, 7d para el bloqueo o liberación de elementos de remache 3 para el transporte hacia la remachadora 3, especialmente hacia la herramienta de remache 2c. Dos correderas 7c, 7d posibilitan una liberación muy sencilla exactamente de un elemento de remache 3 a tiempo para el transporte hacia la remachadora 2.
Además, el acumulador 7a puede presentar sensores de nivel de llenado 7e, 7f. Aquí y con preferencia está previsto un sensor de nivel de llenado 7e, que detecta cuándo se ha alcanzado un nivel de llenado predeterminado y/o está previsto un sensor de nivel de llenado 7f, que detecta cuándo no se ha alcanzado un nivel de llenado predeterminado del acumulador intermedio 7a. El control 11 controla con preferencia la unidad de preparación de elementos de remache 5, al menos también sobre la base del nivel de llenado del acumulador intermedio 7a. En el ejemplo de realización, los sensores de nivel de llenado 7e, 7f están dispuestos desplazables en el acumulador intermedio 7a, de manera que se puede ajustar el nivel de llenado a detectar.
En el ejemplo de realización de las figuras 2 y 3 y con preferencia el acumulador intermedio 7a están configurados en forma de manguera y/o en forma tubular. Esto se muestra en la figura 3, donde los acumuladores intermedios 7a se forman por mangueras. Los sensores de nivel de llenado están configurados aquí como sensores anulares inductivos. En este ejemplo de realización, los elementos de remache 3 son recibidos por el o bien por los alojamientos de elementos de remache 7 y a continuación son conducidos hacia el acumulador intermedio 7a.
También en el ejemplo de realización de la figura 5 está previsto un acumulador intermedio 7a. Aquí se conduce un elemento de remache 3 o bien directamente desde la zona de agarre 5c del alojamiento de elementos de remache 7 o el elemento de remache 3 respectivo es conducido hacia el acumulador intermedio 7a. Después de que ha sido conducido al acumulador intermedio 7a se puede extraer en un instante posterior, especialmente cuando se utiliza, desde el acumulador intermedio 7a y se puede conducir hacia el alojamiento de elementos de remache 7.
El acumulador intermedio 7a presenta espacios de almacenamiento de elementos de remache 7h para elementos de remache 3 individuales, especialmente para el almacenamiento individual en posición segura de los elementos de remache 3. Aquí el robot 8 puede llenar los espacios de almacenamiento de elementos de remache 7h individualmente y/o puede conducir desde los espacios de almacenamiento de elementos de remache 7h elementos de remache 3 hacia un alojamiento de elementos de remache 7, especialmente para el transporte siguiente hacia el efector final 2b. El acumulador intermedio 7a está configurado aquí plano.
Con preferencia, se almacena en un acumulador del control 11 qué elemento de remache 3 ha sido depositado sobre qué espacio de almacenamiento de elementos de remache 7h. De esta manera se puede extraer de forma sencilla en caso necesario el elemento de remache 3 por el robot 8 y se puede conducir hacia el alojamiento de elementos de remache 7 para el transporte siguiente hacia el efector final 2b.
En el ejemplo de realización de la figura 5 se agrupan varios espacios de almacenamiento de elementos de remache 7h en un módulo de alojamiento de elementos de remache 7i. Aquí están previstos especialmente varios módulos de alojamiento de elementos de remache 7i. Aquí y con preferencia, los módulos de alojamiento de elementos de remache 7i están configurados en forma de caja, con preferencia abiertos hacia arriba y/o sustituibles. Los elementos de remache 3 depositados allí se pueden sustituir entonces fácilmente a través de la sustitución del módulo de alojamiento de elementos de remache 7i y/o se pueden retirar. El fondo del módulo de alojamiento de elementos de remache 7i respectivo presenta con preferencia un perfil ondulado en la sección transversal. En el ejemplo de realización está realizado en la sección transversal en forma de un árbol triangular.
El dispositivo sensor 13 puede presentar, además, para el reconocimiento de la posición y de la alineación de los elementos de remache 3 en el acumulador intermedio 7a un sensor 7j especialmente óptico. Éste detecta con preferencia varios módulos de alojamiento de elementos de remache 7i.
Además, puede estar previsto un sensor de transición 7g, que detecta la transición de un elemento de remache 3 al alojamiento de elementos de remache 7. En este caso se trata con preferencia de un sensor anular inductivo. Éste detecta aquí y con preferencia la entrada de un elemento de remache 3 en el acumulador intermedio 7a.
Los elementos de remache 3 son transportados desde el dispositivo de alojamientos de elementos de remache 6 o bien el alojamiento de elementos de remache 7 hacia el efector final 2b sobre un trayecto de transporte. Este trayecto de transporte está aquí y con preferencia al menos parcialmente unido con manguera. Por lo tanto, aquí se realiza el transporte de los elementos de remache 3 en una manguera 12. En particular, el trayecto de transporte está conectado con manguera al menos en la sección desde el dispositivo de alojamientos de elementos de remache 6 hacia la unidad de ajuste 2a. En ésta se transportan los elementos de remache 3 aquí y con preferencia por medio de presión negativa y/o una sobrepresión. Con preferencia, desde cada uno de los alojamientos de elementos de remache 7 se extiende una manguera 12 hacia la unidad de ajuste 2a con preferencia hacia el efector final 2b.
Para el transporte en posición segura de diferentes elementos de remache 3, los acumuladores intermedios 7a y/o las mangueras 12 presentan aquí y con preferencia al menos en parte diámetros interiores de diferente tamaño.
Sobre el trayecto de transporte desde el alojamiento de elementos de remache 7 o bien el acumulador intermedio 7a puede estar prevista, además, una desviación de remaches 21, que posibilita asociar a un alojamiento de elementos de remache 7 diferentes mangueras 12 para el transporte de elementos de remache 3 hacia la remachadora 2. A tal fin, la desviación de remaches 21 presenta aquí y con preferencia un accionamiento lineal 22 para el desplazamiento de un carro de desviación 23. Aquí el accionamiento lineal 22 está configurado como motor eléctrico 24 con un engranaje de husillo-tuerca de husillo 25.
Con éste se puede desplazar el carro de desviación 23 con relación a los alojamientos de elementos de remache 7 para asociar una manguera 12 a un alojamiento de elementos de remache 7 respectivo.
El dispositivo de fabricación 1 puede presentar, además, un dispositivo sensor 13, por medio del cual el control 11 detecta los elementos de remache 3. Aquí y con preferencia, el dispositivo sensor 13 presenta un sensor óptico 14, por medio del cual el control 11 detecta los elementos de remache 3. Adicional o alternativamente, el dispositivo sensor 13 puede presentar también una o varias unidades de prueba 15, 16, que se describen en detalle más adelante. Con preferencia se controla también el dispositivo sensor 13 y, por lo tanto, dado el caso, el sensor óptico 14 o bien la unidad de prueba 15, 16 aquí por el control 11.
El sensor óptico 14 está dispuesto con preferencia sobre la unidad de preparación de elementos de remache 5, especialmente la zona de agarre 5c, como es el caso en el ejemplo de realización de la figura 1. En el ejemplo de realización de la figura 2, el sensor óptico 14 está dispuesto sobre la zona de agarre 5c. Aquí está dispuesto en la unidad de preparación de elementos de remache 4.
La zona de detección del sensor óptico 14 está dirigida con preferencia sobre la zona de agarre 5c. En este caso, el sensor óptico 14 puede estar dispuesto con preferencia fijo sobre la unidad de preparación de elementos de remache 5, especialmente la zona de agarre 5c, pero puede estar fijado también en el robot 8. Si la disposición de preparación de elementos de remaches 4 presenta varias unidades de preparación de elementos de remache 5, se pueden disponer sobre éstas esencialmente también sensores ópticos 14 de la manera descrita anteriormente.
Se prefiere una fijación independiente de movimientos del robot del o bien de los sensores ópticos 14 por encima del dispositivo de preparación de elementos de remache 4. Esto se muestra en el ejemplo de realización. Entonces paralelamente al movimiento de trabajo del robot 8 se pueden detectar los elementos de remache 3 y se pueden determinar su posición y/o alineación. Esto se aplica especialmente también cuando el robot 8 se mueve fuera de la zona de detección del sensor óptico 14.
Para mejorar la detección de los elementos de remache 3 en la zona de agarre 5c, al menos la zona de agarre 5c está iluminada aquí y con preferencia desde abajo. En particular, la zona de agarre 5c puede presentar a tal fin un fondo transparente.
Por medio del sensor óptico 14 el control 11 detecta en el ejemplo de realización la posición y/o la alineación de los elementos de remache 3 en la unidad de preparación de elementos de remache 5, especialmente en la zona de agarre 5c.
Para el agarre de los elementos de remache 3, el control 11 controla, sobre la base de la posición y/o la alineación de los elementos de remache 3 el robot 8 para el alojamiento, especialmente para el agarre, de un elemento de remache 3. Por alineación se entiende aquí y con preferencia la orientación del eje longitudinal el elemento de remache 3, en particular incluyendo la orientación de su cabeza, El robot 8 se puede ajustar entonces en correspondencia con la posición y la alineación del elemento de remache, de manera que sus pinzas 9 pueden recibir el elemento de remache 3.
El control 11 puede detectar por medio del dispositivo sensor 13, especialmente del sensor óptico 14, la clase, con preferencia el tipo, de un elemento de remache 3, preparado por la unidad de preparación de elementos de remache 5, que se encuentra especialmente en la zona de agarre 5c. Con preferencia, el control 11 controla si en el tipo se trata de un tipo de referencia a llenar en uno de los alojamientos de elementos de remache 7. De esta manera, se pueden conducir a un alojamiento de elementos de remache 7 o bien a los alojamientos de elementos de remache 7 sólo aquellos elementos de remache 3, que corresponden al tipo de referencia.
Con preferencia, se detectan propiedades predeterminadas, relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado de los elementos de remache 3, especialmente de los elementos de remache 3 como tales, antes de la conducción hacia el efector final 2b, especialmente antes de la conducción hacia el dispositivo de alojamiento de elementos de remache 6. Con preferencia, las propiedades predeterminadas, relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado son propiedades geométricas de los elementos de remache 3 y el control 11 mide estas propiedades por medio de un dispositivo sensor 13, especialmente por medio de un sensor óptico 14 asociado al dispositivo sensor 13 y/o una unidad de prueba 15, 16 asociada al dispositivo sensor 13. Esto posibilita durante la realización posterior de la unión remachada, una perforación y/o un remachado adecuados de acuerdo con las propiedades detectadas el elemento de remache 3 y/o la selección de un elemento de remache 3 ajustado a un taladro realizado. De esta manera se pueden evitar eficazmente salientes de la cabeza de un elemento de remache 3 fuera de una zona de tolerancia predefinida en la fabricación por medio del dispositivo de fabricación 1.
Las propiedades de los elementos de remache 3 relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado son con preferencia aquellas, propiedades en virtud de las cuales se adapta el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado de manera específica al elemento de remache, especialmente para elementos de remache 3 del mismo tipo o bien aquellas propiedades, en virtud de las cuales se selecciona el elemento de remache 3 frente a un elemento de remache 3 del mismo tipo para un taladro realizado para éste.
Aquí y con preferencia, las propiedades relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado pueden ser la longitud del remache y/o el diámetro de la caña y/o la longitud de la caña. Estas variables son detectadas aquí y con preferencia a través del dispositivo sensor, especialmente en sensor 10 dirigido sobre la zona de agarre. Para la detección de propiedades de los elementos de remache 3, a detectar por medio del sensor óptico 10, especialmente las propiedades de la longitud del remache y/o el diámetro de la caña y/o la longitud de la caña, el sensor realiza una transformación de la toma óptica. Esto es necesario por que, por ejemplo, las cabezas del remache de los elementos de remache 3 provocan aquí y con preferencia una posición ligera inclinada en la zona de agarre. La tolerancia de esta medición está con preferencia en el intervalo de al menos 500 g, más preferido de al menos 200 g, más preferido de al menos 100 g.
Con preferencia, el control 11 verifica el daño de los elementos de remache 3 por medio del dispositivo sensor 13, especialmente del sensor óptico 14. Aquí se puede reconocer, por ejemplo, si falta la cabeza de un elemento de remache 3. La detección o bien la verificación de los elementos de remache 3 se realiza por medio del sensor óptico 14 dirigido sobre la zona de agarre 5c, con preferencia antes del agarre del elemento de remache 3 por el robot 8.
Además, el dispositivo de fabricación 1 puede presentar una unidad de prueba 15 para la detección de propiedades predeterminadas, relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado, de los elementos de remache 3. La unidad de prueba 15 se controla aquí y con preferencia igualmente por el control 11.
Además, se pueden medir y detectar con la unidad de prueba 15 como propiedades predeterminadas, relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado, un diámetro de la cabeza del remache y/o una longitud de la cabeza del remache y/o un ángulo de una cabeza de remache avellanada y/o un radio de transición. En un radio de transición se trata aquí y con preferencia de un radio entre dos secciones de un elemento de remache, especialmente entre la cabeza 3c y la caña 3d de un remache 3a. Adicionalmente se puede determinar, dado el caso, también el diámetro de la caña. La tolerancia de medición con la unidad de prueba 15 es con preferencia menor, especialmente al menos el factor 10 menor, que la tolerancia de medición en el caso de la medición con el sensor óptico 14 dirigido sobre la unidad de preparación de elementos de remache 5.
Además, las mediciones con el sensor óptico 14 dirigido sobre la unidad de preparación de elementos de remache 5 con la unidad de prueba 15 se diferencian con preferencia por que con el sensor óptico 14 dirigido sobre la unidad de preparación de elementos de remache 5 se detectan varios elementos de remaches 3 al mismo tiempo y en particular completamente, mientras que con la unidad de prueba 15 se detecta con preferencia solamente un fragmento de un elemento de remache 3.
La unidad de prueba 15 presenta un sensor óptico 17. Con el sensor óptico 17 se detectan propiedades predeterminadas relevantes para el proceso de taladrado o el proceso de remachado.
En el ejemplo de realización, aquí y con preferencia el eje de visión A del sensor óptico 14 dirigido sobre la unidad de preparación de elementos de remache 5 y el eje de visión B del sensor óptico 17 de la unidad de prueba 15 no se extienden paralelos entre sí. Con preferencia, están dirigidos ortogonales entre sí. De esta manera, se puede realizar una verificación del elemento de remache 3 desde dos lados diferentes. Entonces se pueden reconocer mejores errores significativos sólo en un lado de un elemento de remache 3. Además, de esta manera se simplifica la manipulación al través del robot 8, puesto que éste no tiene que modificar la orientación del elemento de remache 3.
Especialmente la unidad de prueba 15 puede presentar una iluminación 18 para la medición de las propiedades predeterminadas, relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado, que ilumina durante la detección el elemento de remache 3. La iluminación 18 está dispuesta aquí y con preferencia frente al sensor 17 de la unidad de prueba 15. El eje de la iluminación y el eje de visión del sensor óptico 17 están dispuestos, sin embargo, con preferencia coaxiales. La dirección de la visión del sensor 17 y de la iluminación 18 están aquí alineados entre sí.
En el ejemplo de realización, la unidad de prueba 15 está configurada como sistema telecéntrico a ambos lados. Esto posibilita una medición exacta sin un posicionamiento exacto del elemento de remache 3 entre la iluminación 18 y el sensor óptico 17. La tolerancia de medición de la unidad de prueba es con preferencia inferior a - 5 p, con preferencia inferior a - 3 p, más preferido es esencialmente - 2 p.
Además, puede estar prevista otra verificación de los elementos de remache 3. Ésta se realiza aquí y con preferencia a través de otra unidad de prueba 16. La otra unidad de prueba 16 presenta con preferencia un sensor óptico y/o mecánico 19. Según las propiedades a detectar de los elementos de remache 3, la otra unidad de prueba 16 puede estar configurada como la unidad de prueba 15. Pero también puede presentar otra estructura.
Por ejemplo, la otra unidad de prueba 16 puede estar prevista para la verificación de elementos de remache 3, especialmente collares de remaches 3b y/o espaciadores 3c. Sobre éstos se pueden acoplar los elementos de remache 3 para verificación y/o se pueden insertar en éstos los elementos de remache 3. Tal unidad de prueba 16 ha dado resultado especialmente para los collares roscados y/o de collares aplastados. Con tal unidad de prueba 16 se pueden detectar y verificar especialmente por medio de un reconocimiento de la estructura, unas muescas de cierre y/o roscas de cierre.
Aquí el robot 8 transporta los elementos de remache 3, especialmente individualmente, desde la unidad de preparación de elementos de remache 5 hacia una unidad de prueba 15, 16 o bien a las unidades de prueba 15, 16. Con preferencia, Con preferencia, el robot 8 mantiene agarrado el elemento de remache 3 durante la prueba o bien durante la prueba con la unidad de prueba 15, 16 o bien con las unidades de prueba 15, 16. Las verificaciones se realizan aquí y con preferencia secuencialmente. También entre las unidades de prueba 15, 16 se transporta el elemento de remache 3 aquí y con preferencia por el robot 8. Dado el caso, puede ser necesario que el robot 8 deposite y rodee (es decir, agarre de nuevo) el elemento de remache 3 entre dos unidades de prueba 15, 16. Esto es especialmente conveniente cuando las pinzas 9 del robot 8, en virtud del tamaño del elemento de remache 3, solo pueda agarrarlo de manera que durante el agarre se oculten tamaños a medir. Después de la prueba en la unidad de prueba 15, 16 o bien en las unidades de prueba 15, 16 se conduce el elemento de remache 3 aquí y con preferencia al dispositivo receptor de elementos de remache 6, especialmente a un alojamiento de elementos de remache 7 del dispositivo receptor de elementos de remache 6.
De manera especialmente preferida, el método está configurado de tal manera que todos los elementos de remache 3 conducidos al dispositivo receptor de elementos de remache 6 son verificados con respecto a las propiedades predeterminadas, relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado. No obstante, con preferencia se verifican al menos el 50 %, más preferido al menos el 80 %, más preferido al menos 95 %, de todos los elementos de remache 3 conducidos a un alojamiento de elementos de remache 7. A este respecto, el método se diferencia de una prueba al azar por lotes de elementos de remache 3 en un fabricante de remaches por que se verifica un número significativo de elementos de remache 3 por el dispositivo de fabricación 1 antes de la conducción al alojamiento de elementos de remache 7 con respecto a propiedades predeterminadas, relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado. Con preferencia se detectan por el control elementos de remache 3 defectuosos y se registran en protocolos sus fallos. Los elementos de remache 3 defectuosos se pueden conducir con preferencia al paquete del que han sido tomados. Esto posibilita una gestión amplia de las reclamaciones de elementos de remache 3 frente al fabricante de los elementos de remache 3.
Además, puede estar previsto que los elementos de remache 3 detectados o bien verificados sean conducidos a uno de los alojamientos de elementos de remache 7 en función de las propiedades detectadas de un elemento de remache 3. Con preferencia, se conducen al menos a dos de los alojamientos de elementos de remache 7 elementos de remache 3 del mismo tipo. Esto es especialmente ventajoso para la clasificación de los elementos de remache 3 como se describe a continuación.
Con preferencia, para la clasificación de los elementos de remache 3 de un tipo se forman sub-categorías y se asocian estas sub-categorías especialmente en cada caso a un alojamiento de elementos de remache 7. Adicional o alternativamente, sobre la base de las informaciones sobre los elementos de remache 3, especialmente la especificación de los elementos de remache 3, se forman sub-categorías y se asocian a estas sub-categorías, especialmente en cada caso, un alojamiento de elementos de remache 7. Los elementos de remache 3 se pueden conducir entonces en función de su verificación en la unidad de verificación 15, 16 de acuerdo con su ordenación en una sub-categoría al alojamiento de elementos de remache 7 asociado a esta sub-categoría.
Con preferencia, se forman las sub-categorías por zonas de tolerancia. De esta manera, es posible una subdivisión de las cargas de elementos de remache 3 en los alojamientos de elementos de remache 7. Los elementos de remache 3 pueden ser clasificados también por el dispositivo de fabricación 1 de tal manera que los elementos de remache 3, que provienen especialmente de un paquete, son clasificados en diferentes zonas de tolerancia más pequeñas. De esta manera, se conducen a los alojamientos de elementos de remache 7 individuales a través de la clasificación solamente elementos de remache 3 con una anchura de la zona de tolerancia más reducida en la generalidad que los elementos de remache 3 conducidos a la unidad de preparación de elementos de remache 5 originalmente desde un paquete.
En este contexto, se ha revelado que es especialmente conveniente que se enlacen informaciones sobre los elementos de remache 3 conducidos a un alojamiento de elementos de remache 7 o elementos de remache 3 que deben conducirse a un alojamiento de elementos de remache 7. Con preferencia, se enlazan las informaciones, especialmente la especificación y/o la sub-categoría con el alojamiento de elementos de remache 7. En este caso, se puede tratar especialmente de una zona de tolerancia. Adicional o alternativamente se pueden enlazar también, sin embargo, propiedades, especialmente dimensiones, de cada elemento de remache 3 individual conducido y, dado el caso, se puede enlazar la secuencia de la conducción con el alojamiento de elementos de remache 7. Esto se realiza con preferencia en una memoria 11a del control 11.
Sobre la base de estas informaciones se puede seleccionar más tarde entre diferentes elementos de remache 3 de un tipo según la dimensión de un taladro un elemento de remache 3 para la fijación en el taladro, cuando un dispositivo de fijación 1 requiere un elemento de remache 3 correspondiente. Adicional o alternativamente se puede determinar o adaptar el taladro a crear con el dispositivo de fabricación 1 sobre la base de un elemento de remache 3 a fijar -especialmente en virtud de su ordenación en la sub-categoría -, por ejemplo, se puede determinar o adaptar la profundidad de avellanado del taladro en función de las dimensiones de la cabeza de remache. A tal fin, se consultan con preferencia las informaciones enlazadas por el dispositivo de fabricación 1.
Aquí y con preferencia se toman los elementos de remache 3 alineados, especialmente en posición definida, desde el o bien los alojamientos de elementos de remache 7, por ejemplo, en una manguera 12. Ha dado especialmente buen resultado que la conducción de los elementos de remache 3 hacia la remachadora desde el alojamiento de elementos de remache 7 se realiza desde este alojamiento de elementos de remache 7 en la secuencia en la que los elementos de remache 3 fueron conducidos al alojamiento de elementos de remache 7.
Como se deduce a partir de la descripción anterior y de la figura 1, el dispositivo de preparación de elementos de remache 4, dado el caso las unidades de prueba 15, 16 y el dispositivo de alojamiento de elementos de remache 6 están concatenados entre sí, es decir, que están dispuestos adyacentes entre sí en el espacio.
Los elementos de remache 3 son conducidos con preferencia a través de un robot 8, montado especialmente fijo, desde la unidad de preparación de elementos de remache 5 dado el caso a través de las unidades de prueba 15, 16 hacia el dispositivo receptor de elementos de remache 6. Para el transporte pueden estar previstos, sin embargo, dado el caso, también varios robots 8.
Los elementos de remache 3 defectuosos son conducidos con preferencia a un depósito de expulsión 20a. Esto se puede realizar, por ejemplo, a base de robot, especialmente por medio del robot 8 o, en cambio, si el reconocimiento de elementos de remache 3 defectuosos debería realizarse en la zona de agarre, los elementos de remache 3 buenos pueden ser conducidos por el robot 8 a los alojamientos de elementos de remache 7 y, especialmente cuando sólo permanecen elementos de remache 3 defectuosos en la zona de agarre, los elementos de remache 3 que permanecen en la zona de agarre pueden ser conducidos desde la unidad de preparación de elementos de remache 5, por ejemplo por medio de movimientos vibratorios, hacia un depósito de expulsión 20b.
Sobre la base de las informaciones enlazadas con el alojamiento de elementos de remache 7, el dispositivo de fabricación 1 puede adaptar proceso de taladrado y/o el proceso de remachado al elemento de remache 3 a fijar. Adicional o alternativamente, para un taladro ya perforado y, dado el caso, dimensionado se puede solicitar un elemento de remache 3 adecuado desde los alojamientos de elementos de remache 7.
De esta manera, con preferencia, sobre la base de las propiedades predeterminadas de los elementos de remache 3, detectadas antes de la conducción de los elementos de remache 3 hacia el alojamiento de elementos de remache 7, relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado, se realiza el taladro y/o el remachado, y/o sobre la base de las propiedades predeterminadas de los elementos de remache 3, detectadas antes de la conducción de los elementos de remache 3 hacia el alojamiento de elementos de remache 7, relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado, se solicita un elemento de remacha 3 adecuado y se realiza una unión remachada.
En este caso es especialmente importante sobre todo el dimensionado de las cabezas de los elementos de remache 3 y la adaptación del taladro especialmente del avellanado en la cabeza del elemento de remache 3 o bien la selección de un elemento de remache 3 con una cabeza adecuada para un taladro, especialmente el avellanado de un taladro. De acuerdo con una configuración especialmente preferida del método, el dispositivo de fabricación 1 detecta, por ejemplo, como propiedades predeterminadas de los elementos de remache 3, relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado, el diámetro de la cabeza del remache y/o la longitud de la cabeza de remache antes de la conducción hacia el alojamiento de elementos de remache. Además, está previsto que el dispositivo de fabricación 1 determine y realice el taladro sobre la base del diámetro de la cabeza del remache y/o de la longitud de la cabeza del remache, especialmente determine y realice la profundidad del avellanado para el taladro.
En la figura 2 se muestran finalmente como ejemplo para los elementos de remache 3 en a) un remache macizo con cabeza avellanada y en b) un remache de ajuste con cabeza avellanada y un collar de remache 3b que corresponde al remache de ajuste. Además, también se pueden conducir muchos otros elementos de remache 3 con el dispositivo de fabricación 1 de la misma manera a los alojamientos de elementos de remache 7. Éstos pueden ser especialmente también remaches roscados y/o remaches ciegos.
Para los elementos de remache 3 mostrado en la figura 2 se muestran como ejemplo propiedades relevantes posibles para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado, pudiendo depender una selección de estas propiedades, respectivamente, de los requerimientos de la unión remachada a generar. Las propiedades relevantes son aquí y con preferencia la longitud del remache Ln y/o la longitud de la caña Ls y/o la longitud de la cabeza Lk y/o el diámetro de la cabeza Dk y/o el diámetro de la caña Ds. Éstos están dimensionados en la figura 2. Además, el ángulo de la cabeza avellanada W así como el radio de paso R se representan como propiedades relevantes posibles para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado. Además, se muestra una estructura de remache, a saber, las muescas de cierre 3e del remache de ajuste en la figura 2b).
Para el collar de remache 3b se muestran aquí como propiedades relevantes para el proceso de remachado la longitud del collar de remaches Le así como el diámetro interior del collar de remaches Dci y el diámetro exterior del collar de remaches Dca.

Claims (19)

REIVINDICACIONES
1. Método para suministrar elementos de remache (3) a una remachadora (2), especialmente durante el funcionamiento de la remachadora (2), en donde al menos un dispositivo de preparación de elementos de remache (4) con al menos una unidad de preparación de elementos de remache (5) está previsto para la preparación y para la individualización de los elementos de remache (3), en donde la remachadora (2) presenta un dispositivo de preparación de elementos de remache (4) con al menos un alojamiento de elementos de remache (7) para el alojamiento de los elementos de remache (3), en donde al menos una parte de transporte desde una de las unidades de preparación de elementos de remache (5) hacia los alojamientos de elementos de remache (7) se realiza en base de robot.
2. Método según la reivindicación 1, caracterizado por que los elementos de remache (3) son transportados por un robot (8) con al menos dos o al menos tres ejes desde una de las unidades de preparación de elementos de remache (5) hacia uno de los alojamientos de elementos de remache (7).
3. Método según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que la remachadora (2) presenta una unidad de ajuste (2a) con un efector final (2b) con una herramienta de remache y la herramienta de remache fija el elemento de remache (3), con preferencia por que el efecto final (2b) presenta una herramienta taladradora y una herramienta remachadora y por que la herramienta taladradora perfora un taladro en un componente estructural (10) y la herramienta remachadora fija un elemento de remache (3) en el taladro perforado.
4. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la unidad de preparación de elementos de remache (5) presenta un transportador helicoidal (5d), por medio del cual se conducen los elementos de remache (3) a una zona de agarre (5c), con preferencia por que el transportador helicoidal (5d) presenta una espiral (5e) y un eje longitudinal (L), alrededor del cual se extiende la espiral (5e), más preferido por que el eje longitudinal (L) está inclinado con respecto a la dirección de la fuerza de la gravedad (G), más preferido por que está prevista una rampa (51), sobre la que resbalan los elementos de remache (3) hacia la zona de agarre (5c), más preferido por que a través de una rotación de la espiral (5e) se conduce un elemento de remache (3) por el transportador helicoidal (5d) a través de la expulsión del mismo y el resbalamiento sobre la rampa (51) hacia la zona de agarre (5c).
5. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que los elementos de remache (3) son individualizados en la unidad de preparación de elementos de remache (5) y son conducidos con preferencia hacia una zona de agarre (5c), más preferido por que los elementos de remache (3) son agarrados en la zona de agarre (5c) a base de robot.
6. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que los elementos de remache (3) son transportados desde el dispositivo receptor de elementos de remache (6) hacia el efector (2b) sobre un recorrido de transporte,
en donde el recorrido de transporte está al menos parcialmente conectado con manguera, con preferencia por que un recorrido parcial de transporte está conectado con manguera desde el dispositivo receptor de elementos de remache (6) hacia la unidad de ajuste (2a),
más preferido por que al menos sobre este recorrido parcial de transporte se transportan los elementos de remache (3) por medio de una presión negativa y/o sobrepresión.
7. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el suministro de elementos de remache (3) a una remachadora (2) es controlado por un control (11), con preferencia por que el control (11) detecta por medio de un dispositivo sensor (13), especialmente un sensor óptico (14), los elementos de remache (3), más preferido por que el control (11) detecta por medio del sensor óptico (14) la posición y/o la alineación de los elementos de remache (3) en una de las unidades de preparación de elementos de remache (5), especialmente en la zona de agarre (5c), más preferido por que el control (11) controla sobre la base de la posición y/o la alineación de los elementos de remache (3) el robot (8) para el alojamiento de un elemento de remache (3).
8. Método según la reivindicación, caracterizado por que el control (11) detecta por medio del dispositivo sensor, especialmente por medio del sensor óptico (14), el tipo de un elemento de remache (3) preparado por la unidad de preparación de elementos de remache (4), dispuesto especialmente en la zona de agarre (5c), con preferencia por que el control (11) controla si en el tipo detectado se trata de un tipo de referencia que debe conducirse a uno de los alojamientos de elementos de remache (7).
9. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se detectan propiedades predeterminadas de los elementos de remache (3) relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado antes de la conducción hacia el dispositivo receptor de elementos de remache (4).
10. Método según la reivindicación 9, caracterizado por que una de las propiedades relevantes para el proceso de taladrado y/o el proceso de remachado es la longitud del remache (Ln) y/o el diámetro de la caña (Ds) y/o la longitud de la caña (LS).
11. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el control (11) verifica por medio del dispositivo sensor (13), especialmente por medio del sensor óptico (14), un daño de los elementos de remache (3).
12. Método para fabricar un componente estructural (10), especialmente de un componente estructural de avión, en donde una remachadora (2) es suministrada a través del método según una de las reivindicaciones 1 a 11 con elementos de remache (3) y por que se conducen desde el dispositivo receptor de elementos de remache (6) los elementos de remache (3) a un efector final (2b) de la remachadora (2) y por que en el componente estructural (10) se perfora un taladro y se inserta y se remacha en el taladro un elemento de remache (3) conducido al efector final (2b).
13. Dispositivo de fabricación para realizar un procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el dispositivo de fabricación (1) presenta una máquina remachadora (2) con un dispositivo receptor de elementos de remache (6), un dispositivo de preparación de elementos de remache (4) con al menos una unidad de preparación de elementos de remache (5) para la preparación e individualización de elementos de remache (3) y un robot (8) para el transporte al menos parcial de los elementos de remache (3) desde una de las unidades de preparación de elementos de remache (5) hacia uno de los alojamientos de elementos de remache (7).
14. Dispositivo de fabricación según la reivindicación 13, caracterizado por que la unidad de preparación de elementos de remache (5) presenta un transportador helicoidal (5d), por medio del cual los elementos de remache (3) con conducidos hacia una zona de agarre (5c), con preferencia por que el transportador helicoidal (5d) presenta una espiral (5e) y un eje longitudinal (L), alrededor del cual se extiende la espiral (5e), más preferido por que el eje longitudinal (L) está inclinado con relación a la dirección de la fuerza de la gravedad (G), más preferido por que está prevista una rampa (51), sobre la que resbalan los elementos de remache (3) hacia la zona de agarre (5e), más preferido, por que a través de un giro de la espiral (5e) se conduce un elemento de remache (3) por el transportador helicoidal (5d) a través de la expulsión del mismo y el resbalamiento sobre la rampa (51) hacia la zona de agarre (5c).
15. Dispositivo de fabricación según la reivindicación 13 o 14, caracterizado por que el robot (8) presenta al menos dos o al menos tres ejes, con preferencia por que el robot (8) transporta los elementos de remache (3) desde una de las unidades de preparación de elementos de remache (5) hacia uno de los alojamientos de elementos de remache (7).
16. Dispositivo de fabricación según una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado por que el robot (8) está fijado en la remachadora (2) o por que el robot (8) está colocada separado de la remachadora (2)..
17. Dispositivo de fabricación según una de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado por que la remachadora (2) presenta una unidad de ajuste (2a) con un efector final (2b) con una herramienta remachadora, con preferencia por que el efector final (2b) presenta una taladradora y una remachadora.
18. Dispositivo de fabricación según una de las reivindicaciones 13 a 17, caracterizado por que la unidad de preparación de elementos de remache (5) está fijada en la remachadora (2) o por que la unidad de preparación de elementos de remache (5) está colocada separada de la remachadora (2).
19. Dispositivo de fabricación según una de las reivindicaciones 13 a 18, caracterizado por que el dispositivo receptor de elementos de remache está fijado en la remachadora, con preferencia por que el dispositivo receptor de elementos de remache (6) está fijado en una parte fija de la remachadora (2).
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