ES2874354T3 - Soporte de datos personalizable - Google Patents

Abstract

Procedimiento para producir un cuerpo de tarjeta que presenta: - suministrar (100), como mínimo, una lámina, - personalizar (101) la lámina suministrada por medio de un grabado láser, en el que para la personalización optimizada, como mínimo, un óxido metálico se incorpora (100A) en la lámina, en el que el óxido metálico está presente esencialmente a nanoescala, en el que el óxido metálico está presente en un rango de tamaños de un tamaño de partícula entre 1 y 100 nanómetros, en el que el óxido metálico se suministra como un aditivo láser para la personalización optimizada, en el que la, como mínimo, una lámina presenta ácido poliláctico PLA, cloruro de polivinilo PVC, policarbonatos PC, una mezcla de policarbonato PC y tereftalato de polietileno de glicol PETG y/ o un polímero, en el que la, como mínimo, una lámina presenta una matriz de plástico, caracterizado por que la matriz de plástico se incorpora de tal manera que la lámina se estabiliza.

Description

DESCRIPCIÓN

Soporte de datos personalizable

La presente invención se refiere a un procedimiento para producir un cuerpo de tarjeta, que se puede personalizar de manera especialmente ventajosa, entre otros, mediante aditivos adecuados por medio de un grabado láser. La presente invención se refiere, además, a un cuerpo de tarjeta configurado de manera correspondiente así como a un dispositivo para producir el cuerpo de tarjeta.

La Patente DE 10 2013 017 927 A1 muestra un procedimiento para producir una lámina a partir de un material renovable. Para ello, se puede utilizar un material cristalino o amorfo. Además, se muestra un aditivo láser, así como una denominada mezcla madre.

La Patente DE 102014 203 080 A1 muestra una producción de una capa de polímero, en la que se utiliza, entre otros, un óxido metálico. A este respecto, los óxidos metálicos sirven como pigmentos de efecto metálico.

La Patente DE 102014204552 A1 muestra un circuito impreso de antenas que se produce por medio de una pasta conductora, en el que la pasta conductora presenta un óxido metálico conductor.

La Patente DE 19822024 A1 muestra una tarjeta de chip, en la que se utiliza un semiconductor de óxido metálico. La Patente EP 1918 123 A1 muestra un soporte de datos que presenta una capa de colorante y una capa de óxido metálico.

Por el estado de la técnica se conocen cuerpos de tarjeta laminados, por ejemplo, de una tarjeta inteligente que se proporcionan a partir de una pila de láminas. Para ello, se superponen varias láminas y se laminan en caliente aplicando presión. A partir de ello se genera un cuerpo de tarjeta que proporciona finalmente la forma básica de una tarjeta de crédito. A este respecto, se utilizan normalmente componentes eléctricos o electrónicos adicionales. Por ejemplo, se necesita una bobina de inducción que se encarga de la comunicación de datos y también induce una corriente que sirve para la alimentación de corriente de un chip o un microcontrolador. A este respecto, se conoce la utilización de un óxido metálico, dado que el mismo es conductor eléctricamente. Es decir, por consiguiente, se pueden proporcionar tales antenas por medio de óxidos metálicos, o se pueden realizar capas conductoras en el cuerpo de tarjeta.

En general, se conoce la previsión de un grabado láser por medio del cual se pueden individualizar cuerpos de tarjeta. En particular, en el sector de los documentos de valor, un grabado láser de este tipo sirve como un elemento de seguridad que incorpora en el cuerpo de tarjeta un patrón que se puede verificar. Además, dado el caso, se debe generar simplemente un efecto estético, de tal manera que se incorpora un patrón deseado determinado en el cuerpo de tarjeta.

Sin embargo, en un grabado láser conocido de este tipo resulta desventajoso el hecho de que no todos los materiales de un cuerpo de tarjeta son adecuados de la misma manera para un grabado láser de este tipo. De este modo, precisamente en el caso de una característica de seguridad se ha de prestar atención a que el patrón deseado se incorpore también realmente de manera exacta en el cuerpo de tarjeta. De este modo, en un grabado láser se produce una generación de calor que podría afectar al material circundante. De este modo, se debe ajustar parcialmente la energía de un láser de manera especialmente intensa, dado que algunos materiales absorben mal la energía y por consiguiente se deben preparar por separado. El documento de Patente US 2011/198837 A1 da a conocer un procedimiento para producir un cuerpo de tarjeta según el preámbulo de la reivindicación 1.

Los documentos de Patente EP 2 399 740 A1, US 2013/344298 A1 y US 2013/188003 A1 dan a conocer procedimientos para marcar con láser capas que comprenden óxido metálico.

Por consiguiente, un objetivo de la presente invención es proponer un procedimiento para producir un cuerpo de tarjeta que posibilite incorporar con una complejidad técnica reducida un patrón deseado de la manera más exacta posible en una capa de lámina del cuerpo de tarjeta. A este respecto, una complejidad técnica reducida debe significar que los procesos de producción existentes no se deben cambiar si es posible. Además, un objetivo de la presente invención es proponer un dispositivo configurado de manera correspondiente así como un cuerpo de tarjeta en sí mismo.

El objetivo se alcanza mediante un procedimiento para producir un cuerpo de tarjeta con las características de la reivindicación 1. Se indican configuraciones ventajosas adicionales en las reivindicaciones dependientes.

Por consiguiente, se propone un procedimiento definido en la reivindicación 1 para producir un cuerpo de tarjeta. En el caso del cuerpo de tarjeta se trata especialmente de un cuerpo de tarjeta de un soporte de datos con forma de tarjeta. Es decir, por consiguiente, el cuerpo de tarjeta puede constituir en sí mismo esencialmente una tarjeta de crédito. A este respecto, en el cuerpo de tarjeta se incorporan normalmente componentes eléctricos o electrónicos. Esto se puede efectuar de tal manera que la etapa de procedimiento de suministrar como mínimo una lámina se realiza de manera iterativa, de tal manera que se genera una pila de láminas, en la que están incorporados los componentes electrónicos. Por consiguiente, después de una laminación en caliente de las varias láminas se genera el cuerpo de tarjeta de varias capas. Sin embargo, según la invención, es posible también suministrar un cuerpo de tarjeta que se compone únicamente de una lámina. A este respecto, se pueden utilizar sustratos de soporte adicionales sobre los que se aplica la lámina suministrada.

Además, se efectúa una personalización de la lámina suministrada por medio de un grabado láser, lo que ya se puede realizar de tal manera que se puede tomar en consideración, como mínimo, un óxido metálico incorporado. De este modo, por ejemplo, se puede tener en cuenta el óxido metálico en sí mismo o su cantidad y granularidad, y el láser se puede ajustar de manera correspondiente. De este modo, el óxido metálico es en general adecuado en sí mismo para modificar en este sentido el material de soporte subyacente de la capa de lámina de modo que precisamente esta lámina es más o menos susceptible de un grabado láser. Es decir, esto significa que, en función de la cantidad y granularidad o la elección del óxido metálico en la misma, se puede adaptar la intensidad de láser. Si el material subyacente a la lámina es muy absorbente, entonces se puede ajustar también de manera más débil el haz láser. Por el contrario, si el material de soporte subyacente se diseña únicamente de manera ligeramente absorbente por medio del aditivo, entonces puede ser necesario un haz láser más intenso.

Es decir, por consiguiente, se propone una interrelación entre la etapa de suministrar el óxido metálico y el grabado láser. Por consiguiente, se puede lograr que la imagen deseada o el patrón deseado se pueda incorporar también realmente de manera precisa en el cuerpo de tarjeta o, como mínimo, una lámina.

La personalización de la lámina suministrada se puede efectuar en una fase en la que la lámina no se laminó de manera conjunta con láminas adicionales, pero se puede efectuar también utilizando el cuerpo de tarjeta terminado. En el caso de un grabado láser se trata de manera muy general de la aportación de una energía alta puntualmente de tal manera que, como mínimo, un material de la lámina se carboniza. Esto se puede efectuar de tal manera que el aditivo en sí mismo se carboniza por medio del efecto del calor y toma color negro, o, no obstante, de tal manera que el aditivo absorbe calor y carboniza un material que rodea el aditivo por medio de radiación de calor. A este respecto, se obtiene una coloración negra o, como mínimo, grisácea. Tanto la imagen generada como la operación de la aplicación de láser se denominan grabado láser.

La personalización optimizada se provoca de tal manera que, por medio del óxido metálico utilizado, la lámina o el cuerpo de tarjeta se puede personalizar de la manera deseada. De este modo, el óxido metálico se selecciona de tal manera que se genera un elemento de seguridad que se puede verificar, por ejemplo, un patrón. El patrón correspondiente que se genera por medio del grabado láser y del óxido metálico incorporado se puede verificar entonces en un producto final terminado, y se puede determinar si el patrón de color corresponde al patrón de color que estaba previsto para ello. A este respecto, se dificulta a un falsificador que proporcione realmente el patrón deseado, dado que el mismo no puede suministrar exactamente el óxido metálico según la cantidad, granularidad y material en sí mismo. Para ello, serían necesarios procedimientos complejos para determinar y procesar posteriormente las características correspondientes del óxido metálico o de los óxidos metálicos utilizado(s). Es decir que, por consiguiente, se realiza de manera especialmente ventajosa un elemento de seguridad adicional.

Según la invención, se reconoció que como un aditivo láser son adecuados especialmente los óxidos metálicos y, en particular, que los mismos se han de seleccionar de tal manera que estos no dispersen, sino que absorban la luz láser. De este modo, puede ser posible que el experto en la materia prevea en general óxidos metálicos, pero que no disponga o seleccione los mismos de tal manera ventajosa que los mismos mejoren un grabado láser. De este modo, se conocen óxidos metálicos en el suministro de componentes adicionales dentro de una tarjeta de chip, tal que estos componentes adicionales, como, por ejemplo, una antena, no se proveen por medio de un grabado láser. Por tanto, a este respecto, el, como mínimo, un óxido metálico se selecciona de tal manera que interactúa de manera especialmente ventajosa con la personalización. Es decir, por consiguiente, se optimiza una personalización, en particular una aplicación de láser, por medio del óxido metálico incorporado.

En el caso de una optimización no se debe tratar obligatoriamente del suministro de un grabado láser especialmente fino, sino que más bien se puede provocar también cualquier calidad del grabado láser por medio de los óxidos metálicos, habiendo de garantizarse únicamente que la calidad deseada también esté presente de manera que se pueda verificar realmente en el producto final. Es decir, por consiguiente, se suministra a su vez una característica de seguridad que se puede diseñar además de manera especialmente atractiva estéticamente.

Según la invención, el óxido metálico está presente esencialmente a nanoescala. Esto tiene la ventaja de que el óxido metálico se puede suministrar de manera finamente granulada de tal manera que provoca el efecto técnico deseado, concretamente que se ajuste en el producto final terminado una coloración rica en contrastes. A este respecto, se descubrió según la invención que una granularidad de este tipo posibilita un grabado especialmente ventajoso. Según el estado de la técnica se conoce la utilización de óxidos metálicos con granularidad gruesa, por ejemplo, en pastas conductoras.

Según la invención, el óxido metálico está presente en un rango de tamaños entre 1 y 100 nm. Esto tiene la ventaja de que se suministra un rango de tamaños especialmente ventajoso, y, que, por ejemplo, se pueden utilizar también tamaños de partículas diferentes. De este modo, es posible, por ejemplo, utilizar varios óxidos metálicos y suministrar un primer óxido metálico, por ejemplo, en un tamaño de partícula de 10 nm y según un segundo óxido metálico suministrar un tamaño de partícula de 90 nm. A este respecto, se descubrió sorprendentemente que un orden de tamaños de este tipo tiene un efecto especialmente ventajoso precisamente en el campo de los cuerpos de tarjeta o tarjetas de crédito. Por tanto, este es el caso, dado que las capas individuales tienen un grosor en el rango de los micrómetros y, por consiguiente, el rango de tamaños propuesto provoca también en una capa delgada de este tipo un grabado láser especialmente atractivo.

Según la invención, el óxido metálico se suministra como un aditivo láser para la personalización optimizada. Esto tiene la ventaja de que la personalización se puede realizar en función del aditivo láser y, en particular, de que el grabado láser se puede ajustar de tal manera que se pueden tomar en consideración las propiedades del óxido metálico utilizado. De este modo las propiedades del láser pueden tomar en consideración en general la elección del óxido metálico, la cantidad y/o la granularidad. Por consiguiente, se consigue una operación de personalización especialmente optimizada, sin que se deban modificar a este respecto etapas de trabajo adicionales.

Preferentemente, el óxido metálico está presente como TiN, un compuesto de óxido de tungsteno, un compuesto de óxido de molibdeno, un compuesto de óxido de cobre, óxido de fosfato de cobre o un compuesto de óxido de cobre. Esto tiene la ventaja de que estos óxidos metálicos a nanoescala producen un efecto especialmente ventajoso y, a este respecto, es posible una personalización especialmente ventajosa. Además, es posible también utilizar óxidos metálicos diferentes y, a este respecto, utilizar una combinación de los óxidos metálicos descritos.

Según la invención, la, como mínimo, una lámina presenta ácido poliláctico PLA, cloruro de polivinilo PVC, policarbonato PC, una mezcla de policarbonato PC y tereftalato de polietileno de glicol PETG, en la que la mezcla de PC y PETG se denomina PEC, y/o un polímero. Esto tiene la ventaja de que la lámina se puede producir según materiales diferentes que, si bien, debido a sus propiedades, sin la aplicación de la presente invención, parcialmente no eran adecuados para un grabado láser fino, sin embargo se pueden ampliar de manera inventiva de tal manera que ahora es realmente posible una personalización optimizada.

Según la invención, la, como mínimo, una lámina presenta una matriz de plástico. Esto tiene la ventaja según la invención de que la lámina se puede estabilizar por medio de la matriz de plástico, siendo ventajosa en particular una matriz de plástico dopada con láser. En el caso de un dopaje se trata de la incorporación de materiales en un material base, lo que se realiza preferentemente de tal manera que se optimiza la posibilidad de una aplicación de láser en el material base. Es decir, a este respecto, se trata de una denominada sensibilización para aplicación láser del material base a partir del cual se suministra la lámina. En el caso de una matriz de plástico se trata de una disposición de las cadenas moleculares del polímero respectivo o de la mezcla de polímeros. Las cadenas se pueden disponer de manera diferente según el polímero, por ejemplo, las mismas pueden conformar una estructura amorfa o parcialmente cristalina. A este respecto, se puede generar un denominado polímero semicristalino.

Según la invención, la matriz de plástico se incorpora de tal manera que la lámina se estabiliza. Esto tiene la ventaja de que para el grabado láser la lámina suministrada se diseña de manera especialmente estable, es decir, de modo que el efecto de la temperatura por medio del grabado láser no provoca ningún daño adicional en la lámina en sí misma.

Preferentemente, al cuerpo de tarjeta se aplican capas exteriores transparentes. Esto tiene la ventaja de que el patrón generado o el grabado láser generado es visible desde el exterior y, sin embargo, se protege. A este respecto, también es posible, a través de una capa exterior transparente por medio de una longitud de onda adecuada, dotar a una capa dopada con láser de un grabado láser. Además, es también posible prever una capa exterior transparente dopada con láser en sí misma. Además, se puede disponer sobre la misma una lámina de recubrimiento transparente dopada con láser.

Preferentemente, el cuerpo de tarjeta se produce por medio de laminación a partir de una pluralidad de láminas suministradas. Esto tiene la ventaja de que se pueden suministrar también varias capas que entonces se laminan para dar un cuerpo de tarjeta. A este respecto, es posible adaptar el proceso de laminación en función de los óxidos metálicos incorporados, dado que las capas individuales que presentan los óxidos metálicos se comportan de manera diferente bajo el efecto de la temperatura que las capas no tratadas. Es decir que, por consiguiente, el efecto del calor se puede regular durante la laminación en función de los óxidos metálicos incorporados.

Preferentemente, se suministra, como mínimo, una lámina opaca. Esto tiene la ventaja de que una lámina opaca de este tipo, por ejemplo, se puede extruir y se puede producir a partir de PLA, y puede presentar además una capa exterior, delgada, transparente, dopada con láser. Esto es muy eficiente en particular en combinación con una lámina de recubrimiento transparente dopada con láser con respecto al grabado láser.

Preferentemente, como mínimo, una capa suministrada está dopada con láser. Esto tiene la ventaja de que se pueden dopar con láser también varias capas, y de este modo un grabado láser es posible también a través de varias capas. A este respecto, es posible incorporar el grabado láser en las láminas individuales en sí mismas, sin que las mismas ya estén laminadas para dar una pila de láminas.

El objetivo se alcanza también mediante un cuerpo de tarjeta definido en la reivindicación 7.

El objetivo se alcanza también mediante un dispositivo definido en la reivindicación 8 para producir un cuerpo de tarjeta.

Resulta especialmente ventajoso que el procedimiento proporciona características estructurales que está presentes en el cuerpo de tarjeta. Además, por medio de las etapas de procedimiento propuestas se hacen funcionar unidades en las que están comprendidos los dispositivos propuestos. Por consiguiente, el procedimiento para producir el cuerpo de tarjeta implica características estructurales del cuerpo de tarjeta, y el procedimiento o las etapas de procedimiento individuales se pueden llevar a cabo mediante el dispositivo para producir el cuerpo de tarjeta.

Se explican más en detalle configuraciones ventajosas adicionales mediante las figuras adjuntas. Muestran:

la figura 1: una estructura de lámina o una estructura de capas posible según un aspecto de la presente invención; la figura 2: una estructura de lámina o una estructura de capas ventajosa adicional según un aspecto adicional de la presente invención;

la figura 3: una estructura de lámina o una estructura de capas ventajosa adicional según un aspecto adicional de la presente invención;

la figura 4: una monolámina según un aspecto de la presente invención;

la figura 5: una estructura de tarjeta que presenta varias láminas según un aspecto de la presente invención;

la figura 6: una estructura de tarjeta adicional que presenta láminas adicionales según un aspecto adicional de la presente invención;

la figura 7: una tarjeta de PLA a la que se puede aplicar láser según un aspecto de la presente invención; y la figura 8: un diagrama de flujo esquemático de un procedimiento para producir un cuerpo de tarjeta según un aspecto de la presente invención.

Las figuras 1 a 6 proponen estructuras de lámina o estructuras de tarjeta a modo de ejemplo, tal como se pueden conseguir según el procedimiento propuesto o pueden estar previstas en el cuerpo de tarjeta propuesto.

Los plásticos no absorben ninguna radiación láser en el rango de la luz ultravioleta cercana hasta la luz infrarroja cercana. Una transformación de la energía láser en calor (de fusión) sólo es posible, por consiguiente, cuando el polímero se “sensibilizó para aplicación láser” de manera correspondiente mediante la adición de un aditivo. Sin aditivo láser, se pueden procesar plásticos, por consiguiente, sólo en luz ultravioleta lejana, por ejemplo, con láseres de excímero y en luz infrarroja lejana, por ejemplo, con láseres de CO2. Las tarjetas a partir de materias primas renovables, en particular tarjetas de PLA, se producen actualmente a partir de materiales parcialmente cristalinos o a partir de combinaciones de materiales amorfos y parcialmente cristalinos. Esto es necesario para poder cumplir de este modo los requisitos de estabilidad de temperatura (cristalina) y al mismo tiempo poder procesar las láminas (laminar, imprimir, etc.). Para ello es necesaria la parte amorfa. No obstante, los polímeros parcialmente cristalinos solo permiten una aplicación láser deficiente incluso con aditivos láser, porque mediante el calor que se genera en el material el PLA cristaliza cada vez más y contrarresta un ennegrecimiento (los materiales cristalinos se vuelven más claros). Además, el rango de transición vítrea muy reducido del PLA (aproximadamente 55 °C) causa una transición temprana al estado termoelástico o termoplástico del material, lo que contrarresta adicionalmente una carbonización/ennegrecimiento limpio. Por consiguiente, con el PLA tampoco funciona el aditivo láser hollín, porque calienta concretamente el material mediante absorción de la energía láser, pero de este modo no se puede generar un ennegrecimiento limpio en el PLA mediante la reacción secundaria de la carbonización en el PLA. Además, en los materiales parcialmente cristalinos, una dispersión uniforme de los aditivos es más difícil que en los materiales amorfos.

Según la invención, se propone la utilización de óxidos metálicos a nanoescala, que debido a su tamaño de partícula reducido no dispersan la luz, pero absorben de forma propuesta la longitud de onda del láser en el rango de infrarrojo cercano (NIR). Igualmente, se pueden utilizar los denominados aditivos activos láser como “FABULASE® 361” de la empresa Budenheim. Adicionalmente, no obstante, se debe estabilizar el PLA mediante una matriz de plástico incorporada adicional, que también está dopada con láser, es decir una utilización de materiales con alto rango de transición vítrea, pero que son amorfos para no empeorar la transparencia. Ambos materiales (PLA y polímero de mejora por láser), sin embargo, se deben homogeneizar de manera precisa en una mezcla madre, junto con el aditivo láser. Sólo después se puede producir por medio de esta MB una lámina de PLA homogénea, con buena calidad, a la que se puede aplicar láser.

Una lámina según la invención se produce, por ejemplo, por medio de una coextrusora con, como mínimo, dos extrusoras de un solo husillo y una instalación de rodillos de enfriamiento o de rodillos de calandria. Para el procedimiento, son relevantes la temperatura y el caudal de material, para que el material, o la lámina según la invención, no se descomponga térmicamente. Con la formulación descomponer térmicamente se quiere decir que cuando un material fundido permanece demasiado tiempo en la extrusora, entonces se acortan las cadenas moleculares y, por consiguiente, empeoran las propiedades de material. La lámina según la invención debe presentar una humedad residual de menos de 20 ppm. Además, las temperaturas de rodillos de la instalación de rodillos de enfriamiento y de rodillos de calandria influyen en la cristalinidad de la lámina. Esto significa que cuanto más alta sea la temperatura de rodillos respectiva, más alta es la cristalinidad de la lámina.

Se propone según la invención la utilización de óxidos metálicos a nanoescala (por ejemplo, TiN, compuestos de óxido de tungsteno o compuestos de óxido de molibdeno, por ejemplo, óxido de molibdeno y cobre, óxido de fosfato y cobre o compuestos de óxido de cobre en general). Ha resultado ser especialmente ventajoso también el aditivo FABULASE® 361. Se trata de un denominado pigmento activo láser. Adicionalmente, el PLA se debe estabilizar mediante una matriz de plástico incorporada adicionalmente, que está dopada con láser también. Se ha probado la eficacia del policarbonato con un caudal másico de masa fundida promedio (aproximadamente 10-22 g/10 min. a 300 °C/1,2 kg). Ambos materiales (el PLA y el polímero de mejora por láser = PC) se deben homogeneizar sin embargo de manera precisa en una mezcla madre junto con el aditivo láser. La producción de la mezcla madre se efectúa mediante una extrusora de husillo doble (producción estándar). La relación del PLA con respecto al PC en la mezcla madre es decisiva. Ha resultado ser favorable un porcentaje de PC del 35-75 %, como especialmente favorable del 50-65 %. Mediante el caudal másico de masa fundida del PC y el porcentaje en el PLA se puede ajustar de manera optimizada la dispersión de ambos plásticos y, por consiguiente, garantizarse también la dispersión del aditivo láser en la mezcla madre. Por su puesto, en el proceso de producción de mezcla madre se debe adaptar también la temperatura según el porcentaje de PC, es decir, con un porcentaje de PC alto, aproximadamente 260-290 °C, con un porcentaje de PC reducido, aproximadamente 240-260 °C.

La producción de láminas se efectúa preferentemente con un proceso de extrusión estándar (monoextrusión o coextrusión). La mezcla madre se añade en una concentración del 5-15 % durante la extrusión de la lámina (transparente) en la preparación (8-12 %, preferentemente). Por supuesto, se pueden sumar los aditivos habituales, como modificador de impacto, modificador de color, aditivos de liberación y antibloqueo y de proceso. Un modo de realización adicional representa una lámina coextruida opaca de PLA que presenta capas exteriores dopadas con láser delgadas, transparentes. La misma es especialmente muy eficiente en combinación con una lámina de recubrimiento transparente dopada con láser.

Cuando la mezcla madre no está bien dispersa, o cuando no se puede dispersar bien en la preparación de lámina, entonces la aplicación de láser pasa a ser más deficiente y la lámina más turbia.

La capacidad de dispersión está en función en este caso del caudal másico de masa fundida del PC y de la relación de PC con respecto a PLA en la mezcla madre. Sin embargo, una adición demasiado alta de la mezcla madre puede conducir a un enturbiamiento de la transparencia.

En los ejemplos de realización presentes, a nanoescala significa que el tamaño de partícula es de entre 1 nm y 100 nm. Cuanto más finos estén configurados los pigmentos, mejor será la resolución en la personalización con láser. Los aditivos láser activos se ennegrecen por sí mismos, es decir, absorben la energía láser, para colorearse de este modo. Se puede tratar, por ejemplo, del color negro, pero también puede ser colorido, de un solo color. Los aditivos láser no activos absorben la energía láser, se calientan y carbonizan de esta manera la matriz de plástico circundante. En el caso del PLA se trata del denominado ácido poliláctico. A este respecto, la estabilización se realiza colocándose el PC con sus cadenas de polímeros alrededor de las cadenas de PLA y estabilizándolas térmicamente. Una mezcla madre es un granulado de alta concentración con aditivos que son necesarios para la aplicación respectiva. En este caso, son los aditivos láser. De la mezcla madre se proporciona sólo una pequeña cantidad al material base, pudiendo ser en este caso PLA el material base. La homogeneización se efectúa por medio de una extrusora de husillo doble.

Además, pueden servir materiales adicionales, además de los materiales mencionados, como óxidos metálicos a nanoescala adecuados. Estos son aquellos materiales, que en 1064 nm presentan un espectro de absorción máximo. En el caso de un caudal volumétrico de masa fundida MVR, melt volume-flow rafe, se trata de una caracterización del comportamiento de flujo de un termoplástico para requisitos de presión o requisitos de temperatura determinados. Por una dispersión se entiende una distribución uniforme de los aditivos láser en el volumen total de la capa. Un porcentaje alto de PC, a aproximadamente 260-290 °C, y un porcentaje reducido de PC, por ejemplo, a aproximadamente 240-260 °C, influye en la temperatura de proceso. Si el porcentaje de PC es más alto, se necesita una temperatura de proceso más alta que con menos PC.

La figura 1 muestra una estructura de lámina posible para una lámina coextruida de 3 capas, en la que todas las capas están configuradas dopadas con láser y transparentes.

La figura 2 muestra una estructura de lámina posible de una lámina coextruida de 3 capas, que está configurada opaca.

La figura 3 muestra una estructura de lámina posible adicional de una lámina coextruida de 5 capas, que está configurada opaca.

La figura 4 muestra una monolámina, es decir, una lámina, que se suministra únicamente de una capa.

La figura 5 muestra una estructura de tarjeta de una tarjeta de PLA a la que se puede aplicar láser. Esta estructura tiene la ventaja de que la zona opaca es más gruesa. Esto es ventajoso en tarjetas de chip con mayor grosor del módulo de chip.

La figura 6 muestra una estructura de tarjeta adicional, también con láminas de recubrimiento. Esta estructura tiene la ventaja de que se pueden combinar dos capas dopadas con láser. Esto aumenta adicionalmente el contraste o el ennegrecimiento. A este respecto, se pueden utilizar los mismos aditivos láser con concentraciones diferentes. A este respecto, la lámina de recubrimiento debe estar siempre menos dopada que la capa transparente sobre la lámina opaca. A este respecto, se pueden combinar también aditivos láser diferentes.

La figura 7 muestra en el lado izquierdo un aditivo sensible a láser bien dispersado y en el lado derecho un aditivo sensible a láser agregado, que es inadecuado para la aplicación de láser. Es decir, por consiguiente, se muestra una calidad de dispersión, y en particular, se muestra la relación entre el grabado láser y el aditivo utilizado o el óxido metálico.

La figura 8 muestra en un diagrama de flujo esquemático un procedimiento para producir un cuerpo de tarjeta que presenta un suministro 100, como mínimo, de una lámina, una personalización 101 de la lámina suministrada por medio de un grabado láser, en el que para la personalización optimizada se incorpora 100A, como mínimo, un óxido metálico en la lámina.

Los aditivos láser convencionales, por ejemplo, hollín, con PLA no causan prácticamente ningún ennegrecimiento, es decir, el contraste es tan débil que no se puede comprobar ninguna personalización. Por consiguiente, se propone una utilización de óxidos metálicos en un rango de 1 nm hasta 100 nm de tamaño de partícula que no dispersan luz láser, sino que la absorben. Adicionalmente, se estabiliza el PLA con una matriz de plástico dopada con láser. Es decir que, por consiguiente, según la invención, la personalización con láser se puede verificar, es decir, el ennegrecimiento se puede ver con un contraste claro. Es decir, por consiguiente, se pueden producir láminas a las que se puede aplicar láser a partir de PVC, PC, PEC o poliéster.

Claims (8)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para producir un cuerpo de tarjeta que presenta:

- suministrar (100), como mínimo, una lámina,

- personalizar (101) la lámina suministrada por medio de un grabado láser, en el que para la personalización optimizada, como mínimo, un óxido metálico se incorpora (100A) en la lámina,

en el que el óxido metálico está presente esencialmente a nanoescala,

en el que el óxido metálico está presente en un rango de tamaños de un tamaño de partícula entre 1 y 100 nanómetros,

en el que el óxido metálico se suministra como un aditivo láser para la personalización optimizada,

en el que la, como mínimo, una lámina presenta ácido poliláctico PLA, cloruro de polivinilo PVC, policarbonatos PC, una mezcla de policarbonato PC y tereftalato de polietileno de glicol PETG y/ o un polímero,

en el que la, como mínimo, una lámina presenta una matriz de plástico,

caracterizado por que la matriz de plástico se incorpora de tal manera que la lámina se estabiliza.

2. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado por que el óxido metálico está presente como TiN, un compuesto de óxido de tungsteno, un compuesto de óxido de molibdeno, un compuesto de óxido de cobre, óxido de fosfato de cobre o un compuesto de óxido de cobre.

3. Procedimiento, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se aplican capas exteriores transparentes al cuerpo de tarjeta.

4. Procedimiento, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el cuerpo de tarjeta se produce a partir de una pluralidad de láminas suministradas (100) por medio de laminación.

5. Procedimiento, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se suministra (100), como mínimo, una lámina opaca.

6. Procedimiento, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que, como mínimo, una capa suministrada (100) está dopada con láser.

7. Cuerpo de tarjeta que presenta:

- como mínimo, una lámina suministrada (100),

- como mínimo, una personalización (101) de la lámina suministrada, provocada por medio de un grabado láser, en el que

para la personalización optimizada, como mínimo, un óxido metálico según las reivindicaciones 1 a 6 está incorporado (100A) en la lámina.

8. Dispositivo para producir un cuerpo de tarjeta con el procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, que presenta:

- una unidad de suministro, configurada para suministrar (100), como mínimo, una lámina,

- una unidad de personalización, configurada para personalizar (101) la lámina suministrada por medio de un grabado láser, en el que para la personalización optimizada, como mínimo, un óxido metálico según las reivindicaciones 1 a 6 está incorporado (100A) en la lámina.