ES2871044T3 - Elemento de fijación con vástago hecho a partir de segmentos de distinto diámetro empalmados entre sí - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un elemento de fijación (100), en que el procedimiento incluye: formación de un accionamiento (106) para accionar, en particular para accionar por giro, el elemento de fijación (100); y formación de un vástago (108) mediante formación separada de un segmento de rosca (110), que está provisto al menos por partes de un primer diámetro de vástago (d) con una rosca (122) dispuesta encima; formación separada de otro segmento (112), que está provisto al menos por partes de un segundo diámetro de vástago (D), que es mayor que el primer diámetro de vástago (d); en que uno de entre el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) es provisto de un saliente (161); y empalme siguiente del segmento de rosca (110) con el otro segmento (112) en una interfaz material (177).

Description

DESCRIPCIÓN

Elemento de fijación con vástago hecho a partir de segmentos de distinto diámetro empalmados entre sí

La invención se refiere a un procedimiento de fabricación, a un elemento de fijación, a un kit de montaje, a una disposición de montaje, a un procedimiento para el montaje de una pieza a instalar en una base de anclaje y a un empleo.

Mientras que para trabajos de montaje, en los que la pieza a instalar tiene un contacto directo con la base de anclaje, están disponibles un gran número de sistemas y productos, el llamado montaje con separación presenta problemas siempre de nuevo. En la nueva construcción, pero especialmente en la rehabilitación, se da frecuentemente el caso de que la base de anclaje tiene que ser provista de un aislamiento adicional o similar. En el caso del montaje de una pieza a instalar en una base de anclaje, en que está dispuesta una capa aislante entre ambas, la capa aislante debe ser puenteada a través de un elemento de anclaje para facilitar la transmisión de fuerzas a la base de anclaje. En ese caso la pieza a instalar es montada de acuerdo con unas instrucciones de colocación y montaje del elemento de anclaje escogido.

La empresa Würth ofrece para el montaje del marco de una ventana en una pared el tornillo de montaje con separación Amo III, por ejemplo. Este tornillo constituye en la práctica un tornillo de montaje con separación fácilmente manejable, con el que es posible fijar ventanas de manera precisa. En el caso del tornillo de montaje con separación Amo III se trata de un tornillo autorroscante, que funciona sin un taco y que transmite todas las cargas de agarre al fondo mediante un acoplamiento por complementariedad de forma.

La empresa Würth ha ofrecido además para el montaje con separación el sistema de fijación basado en tacos denominado anclaje F. Este sistema pone a disposición un anclaje para montaje con separación exento de tensiones para la conexión a una distancia ajustada previamente de dos elementos separados en el espacio. En el caso del anclaje F la rosca de cabeza se introduce cortando en el marco de la ventana o en el listón de madera y los fija con separación respecto a la base de anclaje de manera resistente a la tracción y a la compresión. Un sistema de fijación basado en un anclaje F necesita siempre del empleo de un taco. No obstante, para la fijación a un fondo con cámaras huecas los tacos habituales pueden ser demasiado cortos.

El documento DE 10 2010 030 281 da a conocer un kit de montaje para el montaje con separación de una pieza a instalar en una base de anclaje, en que el kit de montaje tiene un tornillo con una parte roscada y con un taco, en que el tornillo está conformado para formar una rosca de manera autorroscante en una pared de hormigón al ser enroscado, en que el tornillo está diseñado para ser enroscado sin taco a través de la pieza a instalar en un taladro en una base de anclaje conformada como cuerpo macizo, y en que el tornillo está diseñado para ser enroscado a través de la pieza a instalar en el taco en un taladro en una base de anclaje conformada como cuerpo hueco.

El documento DE 102008016866 A1 da a conocer un procedimiento para fabricar un tornillo. El procedimiento tiene pasos para la formación de un accionamiento para accionar por giro el elemento de fijación; para la formación de un vástago mediante la formación por separado de un segmento de rosca y la formación por separado de otro segmento, y para el empalme del segmento de rosca al otro segmento en una interfaz material. Los diámetros del segmento de rosca y del otro segmento son igual de grandes.

El documento DE 102010030 281 A1 da a conocer un tornillo de una pieza, que incluye un segmento de rosca con un diámetro pequeño y otro segmento con un diámetro grande.

El documento US 2002/0018700 A1 da a conocer un procedimiento para la fabricación de un elemento de fijación. El procedimiento tiene pasos para la formación de un accionamiento para accionar por giro el elemento de fijación; para la formación de un vástago mediante la formación de un segmento de rosca, que está provisto, al menos por partes, de un primer diámetro de vástago con una rosca dispuesta encima; y para la formación de otro segmento sin rosca, que está provisto al menos por partes de un segundo diámetro de vástago, que es mayor que el primer diámetro de vástago. El otro segmento sin rosca y el segmento de rosca están previstos de antemano como elementos de una pieza.

El documento DE 2555647 A1 da a conocer un tornillo perforador en dos piezas, del que un segmento es provisto de un vástago y del que el otro segmento es provisto de un taladro conformado en lo esencial inversamente al vástago. Los dos segmentos son unidos mediante el recurso de que el vástago primero es introducido en el taladro y después es empalmado ahí mediante un material de soldadura separado. Aunque los sistemas descritos anteriormente tienen un buen rendimiento en diversas aplicaciones, la fabricación de un elemento de fijación correspondiente es relativamente costosa.

El documento DE 102014204598 A1 da a conocer en la Figura 1 un elemento de fijación 10 para montar una pieza a instalar en una base de anclaje.

Una tarea de la presente invención es fabricar un elemento de fijación con poco esfuerzo y alta calidad, en particular uno para el montaje con separación.

Esta tarea se resuelve a través de los objetos conforme a las reivindicaciones independientes. Conformaciones preferidas resultan de las reivindicaciones dependientes.

Conforme a un ejemplo de realización de la presente invención se crea un procedimiento para la fabricación de un elemento de fijación, en que en el procedimiento se forma un accionamiento para accionar, en particular accionar por giro, el elemento de fijación, y se forma un vástago. El vástago se forma mediante la conformación por separado de un segmento de rosca que está provisto, al menos por partes, de un primer diámetro de vástago con una rosca dispuesta encima, mediante la conformación por separado de otro segmento, que al menos por partes está provisto de un segundo diámetro de vástago que es más grande que el primer diámetro de vástago, y mediante el empalme siguiente del segmento de rosca con el otro segmento en una interfaz material.

Conforme a otro ejemplo de realización se pone a disposición un elemento de fijación para el montaje de una pieza a instalar en una base de anclaje, en que el elemento de fijación tiene un accionamiento para accionar (en particular para accionar por giro) el elemento de fijación y tiene un vástago. El vástago tiene un segmento de rosca, que para la fijación en la base de anclaje está provisto en una zona, apartada del accionamiento, del vástago y al menos por partes de un primer diámetro de vástago con una rosca dispuesta encima. El vástago tiene, además, otro segmento, que para la fijación en la pieza a instalar está provisto en una zona, orientada hacia el accionamiento, del vástago y al menos por partes de un segundo diámetro de vástago que es mayor que el primer diámetro de vástago. El segmento de rosca y el otro segmento pueden estar empalmados entre sí en una interfaz material (que, en particular, puede incluir un material distinto al del segmento de rosca y al del otro segmento).

Conforme a otro ejemplo de realización más de la presente invención se pone a disposición un kit de montaje para el montaje de una pieza a instalar en una base de anclaje, en que el kit de montaje incluye un elemento de fijación con las características anteriormente descritas y un taco, en que el elemento de fijación está diseñado para ser enroscado sin taco a través de la pieza a instalar en una base de anclaje conformada como cuerpo macizo, y en que el elemento de fijación está diseñado para para ser enroscado a través de la pieza a instalar en el taco en un taladro en una base de anclaje conformada como cuerpo hueco.

Conforme a otro ejemplo de realización más de la presente invención se facilita una disposición de montaje que incluye un elemento de fijación con las características anteriormente descritas, una pieza a instalar y una base de anclaje, en que el elemento de fijación está diseñado para ser introducido (en particular enroscado) a través de la pieza a instalar en la base de anclaje, de tal forma que al menos una parte del segmento de rosca está fijada en la base de anclaje (en particular está fijada en la base de anclaje de manera directa o dado el caso mediante un taco previsto de manera opcional) y al menos una parte del otro segmento está fijadas en la pieza a instalar.

Conforme a otro ejemplo de realización más de la presente invención se crea un procedimiento para el montaje de una pieza a instalar en una base de anclaje, en que en el procedimiento se acciona (en particular se acciona por giro) un accionamiento de un elemento de fijación con un vástago, al menos una parte de un segmento de rosca, como una zona, apartada del accionamiento, del vástago y al menos por partes con un primer diámetro de vástago con una rosca dispuesta encima, es fijada en la base de anclaje (o en un taco opcional en la base de anclaje), y al menos una parte de otro segmento, como una zona, orientada hacia el accionamiento, del vástago y al menos por partes con un segundo diámetro de vástago, es fijada en la pieza a instalar, en que el segundo diámetro de vástago es mayor que el primer diámetro de vástago.

Conforme a otro ejemplo de realización más de la presente invención se emplea un elemento de fijación con las características anteriormente descritas para la fijación de una pieza a instalar (en particular hecha de madera), por ejemplo una ventana, a una base de anclaje (en particular hecha de madera, hormigón o piedra).

En el marco de esta solicitud puede entenderse por el término “interfaz material” en particular una transición de material corpórea (por ejemplo una capa de adhesivo como interfaz material) o incorpórea (por ejemplo una costura de soldadura como interfaz material que se crea al soldar sin materiales de aportación para soldadura), que está dispuesta espacialmente en un lugar de unión entre el segmento de rosca y el otro segmento. Una interfaz material semejante puede ser reconocible como posición de empalme.

En el marco de esta solicitud puede entenderse por el término “pieza a instalar” en particular un componente, que se puede montar con o sin separación en una base de anclaje. De esta forma, una pieza a instalar se puede adosar a la base de anclaje respetando una separación predeterminada o directamente a continuación de ella.

En el marco de esta solicitud puede entenderse por el término “base de anclaje” en particular una base adecuada para anclar el elemento de fijación. Una base de anclaje semejante puede ser, en particular, una pared, más en particular una pared vertical. En particular, son materiales para una base de anclaje semejante la madera o materiales de construcción de madera, o también materiales de construcción de hormigón y de mampostería, de metal o de plástico. Además, una base de anclaje semejante puede ser también un material compuesto arbitrario hecho a partir de distintos componentes de material.

En el marco de esta solicitud puede entenderse por el término “cuerpo macizo” en particular una base de anclaje que está libre de cámaras huecas o esencialmente libre de ellas. Las cámaras huecas, en este sentido, pueden ser, en particular, zonas libres de material (o zonas con una densidad muy baja, como por ejemplo de material espumado) en el interior de la base de anclaje.

En el marco de esta solicitud puede entenderse por el término “cuerpo hueco” en particular una base de anclaje que incluye en el interior (en particular en una zona de penetración del elemento de fijación en la base de anclaje) cámaras huecas, esto es, zonas libres de material (o que las incluye en una magnitud significativa para el efecto de fijación). Un cuerpo hueco semejante puede contener una disposición regular de cámaras huecas, por ejemplo agujeros previstos de manera selectiva en un ladrillo. Un cuerpo poroso también puede ser considerado como cuerpo hueco. Ejemplos concretos de cuerpos huecos son el hormigón poroso, ladrillos con perforaciones longitudinales o el hormigón ligero de gran porosidad.

Para el término “cámara hueca” es determinante por lo tanto que en la zona de una cámara semejante en el sentido de esta descripción, un elemento de fijación no encuentra ninguna contribución apreciable a la fijación del elemento de fijación en la base de anclaje. En particular, las cámaras huecas en este sentido pueden ser zonas libres de material (o zonas al menos parcialmente rellenadas con un material que contribuya poco o que esencialmente no contribuya a la fijación mecánica, como por ejemplo espuma de poliestireno para el aislamiento térmico) en el interior de la base de anclaje, que tienen al menos en una dimensión una extensión de al menos 1 mm, en particular de al menos 5 mm. Además, las cámaras huecas pueden ser, en este sentido, en particular zonas libres de material en el interior de la base de anclaje que tienen un volumen de al menos 10-8 m3, en particular de al menos 10-6 m3. Pero también los poros de gran densidad pueden reducir de manera significativa la sujeción del elemento de fijación en la base de anclaje, de tal forma que un cuerpo altamente poroso también puede ser considerado como cuerpo hueco. Además, alternativamente también es posible que las cámaras estén rellenadas con un material aislante, por ejemplo con espuma de poliestireno, lana de roca, etc.

Conforme a un ejemplo de realización ilustrativo de la invención se crea un elemento de fijación que tiene un vástago con al menos dos segmentos de distinto diámetro, de los cuales al menos uno tiene una rosca. De manera ventajosa este segmento de rosca y el otro segmento son dos cuerpos que anteriormente estaban separados y que están empalmados entre sí en una interfaz material y de esta forma están unidos entre sí. Esto significa, que el segmento de rosca y el otro segmento primero se forman y se procesan por separado y que se ensamblan entre sí solo después de la formación de la rosca del segmento de rosca. Esto tiene la ventaja de que, para la transformación de la pieza bruta al fabricar el elemento de fijación puede prescindirse de la conformación o el prensado (por ejemplo a través de laminado o a través de recalcado) de un vástago que sea desde el principio de una pieza y que tenga al menos dos diámetros distintos. Este procedimiento, en particular en el caso de elementos de fijación muy largos en la dirección axial, puede llevar, tradicionalmente, a problemas de calidad con un elemento de fijación compuesto por dos segmentos de vástago con diámetros diferentes, y es complicado. Mediante el recurso de que, conforme a un ejemplo de realización ilustrativo de la invención, se procesa (en particular se lamina), el segmento de rosca formando su rosca y de que solamente después el segmento de rosca fabricado de esta forma se une con el otro segmento de mayor diámetro exterior, puede mejorarse el procedimiento de fabricación en conjunto y la robustez frente a errores del tornillo.

Ambos segmentos del vástago pueden ser empalmados entre sí por ligadura material, en vez de ser trabajados desde el principio a partir de una sola pieza. De esta manera se simplifica, en particular, la fabricación de elementos de fijación particularmente largos. Los elementos de fijación particularmente largos, como los que son ventajosos por ejemplo para el montaje de ventanas, permiten un laminado de todo el elemento de fijación, en particular para la formación de una o más roscas sobre él, solamente con un gran esfuerzo. Para superar estas dificultades, los dos segmentos (o incluso tres o más segmentos separados) son trabajados primero de manera separada (y al menos uno de ellos es provisto también de una rosca, en particular mediante laminado), antes de que los dos segmentos (o incluso los tres o más segmentos separados) sean unidos entre sí. Así se evita un laminado de segmentos con diámetros diferentes.

Conforme a otro aspecto de la invención puede utilizarse un correspondiente elemento de fijación ventajosamente para el montaje de una pieza a instalar en una base de anclaje. Para ello el segmento de rosca puede ser atornillado a la base de anclaje, y a saber puede ser atornillado con o sin taco - dependiendo de las características de la base de anclaje -. El otro segmento puede ser introducido a través de la pieza a instalar. Entonces, el segmento de rosca en la base de anclaje y el elemento de fijación en conjunto sujetan la pieza a instalar en la base de anclaje o de forma separada respecto a ésta. En otras palabras, un montaje semejante, como por ejemplo el de una ventana en una pared de edificio, puede ser llevado a cabo de manera fiable y robusta mediante el elemento de fijación conforme al ejemplo de realización ilustrativo de la invención, en que el elemento de fijación puede ser fabricado de manera sencilla.

A partir de aquí se describen ejemplos de realización adicionales del procedimiento de fabricación, del elemento de fijación, del kit de montaje, de la disposición de montaje, del procedimiento y del empleo.

Conforme a un ejemplo de realización, el otro segmento puede tener un primer subsegmento orientado hacia el accionamiento y un segundo subsegmento orientado hacia la interfaz material, los cuales tienen unos diámetros de vástago distintos. De esta forma el primer subsegmento puede tener un diámetro de vástago que es mayor que un diámetro de vástago del segundo subsegmento. En particular el primer subsegmento puede incluir otra rosca y/o el segundo subsegmento puede estar libre de rosca, en particular ser liso en su superficie envolvente. Expresado en términos más generales, al menos uno de entre el segmento de rosca y el otro segmento puede incluir por lo tanto al menos dos subsegmentos con diámetros de vástago distintos. De esta manera es posible obtener en total al menos tres zonas de vástago con diferentes características en la dirección axial tras la unión del segmento de rosca con el otro segmento. Por ejemplo, entre una zona de rosca por el lado de la cabeza del tornillo y una zona extrema, por el lado de la punta del tornillo, del vástago puede estar dispuesta una zona intermedia o un segmento intermedio con unas características adaptadas a un empleo particular. Ejemplos de ello se muestran en las Figuras 7 a 10.

Conforme a un ejemplo de realización, el segundo subsegmento puede tener un diámetro de vástago que sea mayor que un diámetro de vástago del segmento de rosca. En particular, el tamaño del diámetro de vástago del segundo subsegmento puede estar entre el tamaño del diámetro de vástago del segmento de rosca y el tamaño del diámetro de vástago del primer subsegmento. Entonces, el elemento de fijación terminado de ensamblar se estrecha, por ejemplo de forma escalonada, desde la cabeza hasta la punta. Mediante el recurso de que el segundo subsegmento, que forma un segmento intermedio en el elemento de fijación en el estado ensamblado, está provisto de un diámetro de vástago mayor que el del segmento de rosca, una parte de este segmento intermedio puede penetrar, en el estado montado, en una base de fijación (por ejemplo en una base de piedra o en una base de madera). De esta forma se obtiene un elemento de fijación que puede resistir mejor a una carga de cizalla y con ello puede ser introducido o sujetado de manera más robusta frente a errores a través de la pieza a instalar en la base de fijación.

Conforme a otro ejemplo de realización, al menos uno de entre el segmento de rosca y el otro segmento puede tener, por el contrario, a lo largo de esencialmente toda su longitud un diámetro de vástago esencialmente constante. El término “esencialmente” significa, en este contexto, que a lo largo de la extensión axial del respectivo segmento sólo pueden aparecer variaciones insignificantes del respectivo diámetro de vástago y/o que variaciones del respectivo diámetro de vástago sólo pueden aparecer en zonas axiales insignificantes. La configuración descrita hace posible sin embargo una fabricación sencilla del elemento de fijación sobre la base de piezas brutas sencillas de preparar.

Conforme a un ejemplo de realización, el empalme puede incluir una soldadura del segmento de rosca con el otro segmento en la interfaz material. Correspondientemente, la interfaz material puede ser una costura de soldadura. Por soldadura puede entenderse una unión inseparable de los segmentos de vástago con formación de una costura de soldadura mediante la utilización de energía eléctrica, calor y/o presión con o sin materiales de aportación para soldadura. La energía de soldadura necesaria puede ser suministrada desde fuera. Materiales auxiliares de soldadura, como gases de protección, polvos para soldar o pastas, pueden apoyar la soldadura. La soldadura puede llevarse a cabo a través del suministro de calor hasta la fusión del material de trabajo o a través del suministro de calor y la aplicación adicional de una fuerza (presión) sobre la pieza de trabajo. El ensamblaje del segmento de rosca y del otro segmento puede llevarse a cabo ventajosamente mediante soldadura. En este caso la interfaz material entre ambos segmentos del vástago es una zona de soldadura. Una unión de los dos segmentos del vástago, hechos por ejemplo a partir de acero, mediante soldadura es posible de manera rápida, con poco esfuerzo y sin peligro de un posible daño al elemento de fijación.

Conforme a otro ejemplo de realización, el empalme puede incluir una unión adhesiva del segmento de rosca con el otro segmento en la interfaz material. Correspondientemente, la interfaz material puede ser una capa de material adhesivo. De manera alternativa a la soldadura se puede crear una unión por ligadura material en la interfaz material entre ambos segmentos del vástago también mediante unión adhesiva. Para ello se puede utilizar, por ejemplo, un adhesivo de dos componentes, un adhesivo instantáneo u otro adhesivo, que confiera una robustez suficiente al elemento de fijación en la interfaz material, de tal forma que el elemento de fijación también pueda ser empleado para el montaje de una pieza a instalar en una base de anclaje.

Conforme a un ejemplo de realización, la rosca del segmento de rosca puede ser formada, en particular laminada, antes de que el segmento de rosca y el otro segmento sean empalmados entre sí. Puede entenderse por laminado de la rosca o por torneado de la rosca una fabricación sin arranque de virutas de las roscas mediante conformación en frío, en la que se lamina el perfil en la superficie de la correspondiente pieza bruta. Como se lleva a cabo la formación rosca del segmento de rosca antes del ensamblaje o del empalme de ambos segmentos del vástago, no se dificulta el proceso de laminado por el hecho de que ambos segmentos del vástago tengan diámetros de vástago distintos.

Conforme a un ejemplo de realización, el otro segmento puede ser formado como otro segmento de rosca, que en la zona del segundo diámetro de vástago está provisto de otra rosca dispuesta encima. Cuando los dos segmentos del vástago se forman como segmentos de rosca y con distintos diámetros, las ventajas debidas al procedimiento de fabricación descrito son de una utilidad especialmente notable. Técnicamente es extremadamente complicado laminar dos roscas sobre un vástago terminado de fabricar con dos o más zonas con distintos diámetros. Cuando, por el contrario, ambos segmentos son producidos primero como segmentos de rosca separados, incluyendo la formación de la rosca sobre los segmentos mediante laminado o un proceso similar, ambos segmentos pueden ser después empalmados o ensamblados entre sí cómodamente sin que eso ocasione dificultades tecnológicas. Un tornillo semejante puede ser utilizado junto con un taco, para hacer posible en combinación un montaje de una pieza a instalar en una base de anclaje con espacios huecos. El taco puede contribuir, a pesar de los espacios huecos, a una fuerza de sujeción suficiente. Al montar una pieza a instalar en una base de anclaje sin espacios huecos, el mismo tornillo puede ser utilizado, por el contrario, sin taco, ya que la base de anclaje masiva ofrece una fuerza de sujeción suficiente también sin taco.

Conforme a otro ejemplo de realización, el otro segmento puede ser formado como un segmento de perno sin rosca. Por consiguiente, puede crearse un elemento de fijación para fijar una pieza a instalar en una base de anclaje, con el que simultáneamente se garantiza una fijación lo suficientemente fuerte de la pieza a instalar y de la base de anclaje entre sí y también sigue siendo posible un cierto movimiento de compensación entre la pieza a instalar y la base de anclaje. Lo primero se puede conseguir a través de la combinación del segmento de rosca con el segmento de perno sin rosca, ya que de esta forma el segmento de rosca está anclado de manera segura en la base de anclaje y adicionalmente el segmento de perno causa una cierta unión por fricción con la pieza a instalar. A la vez, la falta de una rosca en el segmento de perno procura que la pieza a instalar y la base de anclaje se puedan mover relativamente entre sí de un modo, en cualquier caso, limitado y a pesar del acoplamiento por fricción en cierta medida, la pieza a instalar sigue estando sin embargo sujeta. Esto permite al conjunto montado compensar cambios geométricos como consecuencia de efectos físicos (como por ejemplo madera de dimensiones variables, diferencias geométricas producidas por dilatación térmica en invierno o en verano, etc.) que aparezcan con el paso del tiempo. En particular en la construcción de casas prefabricadas con estructuras de madera se ha demostrado que tradicionalmente las bases de anclaje formadas, por ejemplo, a partir de madera, sobre las que se deben montar marcos de ventana u otras piezas a instalar, pueden deformarse con el paso del tiempo. Una deformación semejante, que puede producirse por tensiones internas (en particular por madera de dimensiones variables) de la unión de la pieza a instalar y de la base de anclaje, puede ser compensada por la configuración en forma de perno sin rosca del segmento de perno dispuesto en la pieza a instalar en el estado montado. Gráficamente, el segmento de perno forma un apoyo libre en un orificio de paso de la pieza a instalar, que es capaz de reducir tensiones mecánicas entre la pieza a instalar y la base de anclaje. Mediante el recurso de que el segundo diámetro de vástago (que puede corresponderse con el diámetro de circunferencia de un segmento de perno cilíndrico) del segmento de perno es mayor que el primer diámetro de vástago (esto es, su diámetro de núcleo sin filetes de rosca), el segmento de rosca, que está situado por el lado frontal en la dirección de montaje, puede atravesar un orificio de paso en la pieza a instalar y después, preferentemente, puede formar de manera autorroscante o realizando surcos un anclaje en la base de anclaje. De manera ventajosa, un diámetro exterior de los filetes de rosca puede ser menor o igual que el segundo diámetro de vástago. De esta forma se garantiza un montaje sencillo y una fijación segura. Como el otro segmento está formado como un segmento de perno sin rosca (en particular liso), no es necesario formar adicionalmente una rosca en este otro segmento. El elemento de fijación puede ser fabricado con poco esfuerzo de fabricación gracias a la formación en primer lugar de manera separada de los segmentos de vástago, y a saber sin que el laminado de la rosca del segmento de rosca complique el procedimiento de fabricación del tornillo.

Conforme a un ejemplo de realización, al menos uno de entre el segmento de rosca y el otro segmento puede incluir un depósito de material fusible en un extremo (libre antes del empalme o ensamblaje) para la formación de la interfaz material, que está diseñado para fundirse de manera selectiva durante el empalme del segmento de rosca con el otro segmento y para solidificarse nuevamente a continuación formando la interfaz material. Un saliente apuntado o estrecho semejante puede estar conformado, por ejemplo, con forma cónica, troncocónica, piramidal y/o cilíndrica y visualmente puede incluir un depósito de material para la formación de la interfaz material.

Conforme a un ejemplo de realización, uno de entre el segmento de rosca y el otro segmento puede estar provisto de un saliente, y el otro de entre el segmento de rosca y el otro segmento puede estar provisto de un rebajo con una forma inversa a la del saliente. En la zona de la interfaz material, el saliente puede ser introducido en la cavidad. Después de la formación de esta unión por complementariedad de forma, puede llevarse a cabo a continuación el ensamblaje o empalme propiamente dicho (por ejemplo mediante soldadura o unión adhesiva), lo que forma una unión por ligadura material inseparable. Los dos segmentos pueden, de esta manera, unirse entre sí por continuidad de forma y por ligadura material y, por lo tanto, de manera mecánicamente muy estable o robusta.

Conforme a un ejemplo de realización, el segmento de rosca y el otro segmento pueden estar fabricados a partir de materiales distintos. También, el segmento de rosca y el otro segmento, por un lado, y la interfaz material, por el otro lado, pueden estar fabricados a partir de distintos materiales. El hecho de que el segmento de rosca y el otro segmento sean formados, en primer lugar, de manera separada y de que en particular sean unidos en la interfaz material tras la realización de una o dos roscas en ellos, hace posible también fabricar el segmento de rosca y el otro segmento a partir de materiales distintos. De esta forma se incrementa la libertad de diseño a la hora de escoger materiales adecuados en función de propiedades determinadas, como la resistencia mecánica, la conductividad térmica, el peso, etc.

Ventajosamente puede emplearse el kit de montaje o la disposición de montaje para fijar un marco de ventana como pieza a instalar a una pared vertical como base de anclaje, con o sin separación. El elemento de fijación empleado para ello se puede fabricar de manera barata, con poco esfuerzo, rápidamente y de manera robusta frente a errores.

El segmento de rosca puede estar empalmado al otro segmento en la interfaz material de manera inseparable. En el marco de la presente solicitud se entiende, en este contexto, por el término “inseparable”, que la separación del otro segmento respecto al segmento de rosca es imposible sin la destrucción del elemento de fijación. A través de la formación, de una pieza e inseparable sin destrucción, de ambos segmentos del vástago se simplifica el manejo del elemento de fijación (como una pieza) en una obra y se descarta un montaje fallido.

Conforme a un ejemplo de realización, el accionamiento (por ejemplo como ranura alargada, ranura en cruz, accionamiento AW (“Adolf Würth”), etc.) puede estar previsto en una superficie frontal de un segmento extremo del vástago del elemento de fijación, que entonces no tiene cabeza. En una configuración semejante del elemento de fijación sin cabeza, el accionamiento puede estar formado directamente en una superficie frontal exterior del vástago. Esto es ventajoso en configuraciones en las que no es deseable (por ejemplo por razones ópticas) que sobresalga una cabeza sobre la superficie exterior de la pieza a instalar tras el montaje de la pieza a instalar en la base de anclaje. Visualmente, el elemento de fijación puede entonces estar completamente hundido en la pieza a instalar y en la base de anclaje. Un elemento de fijación semejante también puede ser producido con poco esfuerzo.

Conforme a otro ejemplo de realización, el elemento de fijación puede tener una cabeza radialmente ensanchada respecto al segundo diámetro de vástago, en que el accionamiento (por ejemplo como ranura alargada, ranura en cruz, ranura AW, etc.) está previsto en una superficie frontal de la cabeza. De forma particularmente ventajosa, el elemento de fijación puede tener por lo tanto una cabeza radialmente ensanchada, que en el estado montado puede presionar desde fuera sobre la superficie exterior de la pieza a instalar. Mediante la cabeza puede reforzarse con ello el efecto de fijación en cooperación con el segmento de rosca en la base de anclaje, sin que se pierda la capacidad del segmento de perno de permitir un cierto movimiento de compensación de la pieza a instalar con respecto a la base de anclaje en caso de aparición de tensiones mecánicas.

Conforme a un ejemplo de realización, el elemento de fijación puede tener una punta extrema de forma puntual. Una punta extrema de forma puntual semejante es capaz de penetrar con poca fuerza en la base de anclaje y formar ahí un agujero de recepción, incluso cuando la base de anclaje está conformada sin taladro previo antes del proceso de colocación del elemento de fijación. Alternativamente, el extremo del elemento de fijación puede estar formado por uno o más cantos cortantes.

Conforme a un ejemplo de realización, el segmento de rosca puede extenderse partiendo de la punta extrema. Cuando el segmento de rosca, o dicho más precisamente, el primer filete de rosca de éste, empieza ya en la zona de la punta extrema de forma puntual, esto favorece la formación propia de surcos de una rosca en la base de anclaje. Esto puede producirse con o incluso sin taladro previo en la base de anclaje, cuando al accionar por giro el accionamiento el elemento de fijación es atornillado axialmente en la base de anclaje. Esta configuración lleva desde el principio a un elevado grado de control de colocación al colocar el tornillo.

Conforme a un ejemplo de realización, el segmento de perno puede tener una superficie completamente libre de perfiles, en particular una superficie completamente lisa. En otras palabras, todo el segmento de perno puede estar libre de estructuras perfiladas (como zonas roscadas, aletas, cortes, etc.) tanto en dirección axial como radial y poner a disposición entonces de forma efectiva una función de apoyo libre deseada.

Conforme a un ejemplo de realización, el vástago puede estar endurecido al menos por partes, en particular al menos en el segmento de rosca. Una configuración semejante permite un montaje sin taco del elemento de fijación incluso en una base de anclaje robusta.

Conforme a un ejemplo de realización, el segmento de rosca puede tener una rosca autocortante. Esto hace posible una elevada fuerza de fijación con poco esfuerzo de montaje.

Conforme a un ejemplo de realización del procedimiento, puede averiguarse si la base de anclaje es un cuerpo macizo o un cuerpo hueco. En caso de que la base de anclaje sea un cuerpo macizo, puede producirse un enroscamiento sin taco del elemento de fijación a través de la pieza a instalar en la base de anclaje conformada como cuerpo macizo. En caso de que por el contrario la base de anclaje sea un cuerpo hueco, puede producirse un enroscamiento del elemento de fijación a través de la pieza a instalar en un taco en un taladro en la base de anclaje conformada como cuerpo hueco. Con esta medida puede garantizarse para prácticamente todos los fondos de anclaje, con y sin espacios huecos, una buena fijación en la base de anclaje. La combinación del concepto de taco opcional descrito y de la función de apoyo libre del segmento de perno ha demostrado ser sorprendentemente un sistema de montaje particularmente eficiente.

Conforme a un ejemplo de realización, al realizarse la averiguación puede considerarse como cuerpo macizo una base de anclaje de madera maciza, una base de anclaje de piedra maciza, una base de anclaje de hormigón macizo, una base de anclaje de metal macizo o una base de anclaje de cerámica maciza.

Conforme a un ejemplo de realización, al realizarse la averiguación puede considerarse como cuerpo hueco una base de anclaje de ladrillo hueco o una base de anclaje porosa, así como una base de madera con agujeros macroscópicos.

Conforme a un ejemplo de realización, una introducción del elemento de fijación en la base de anclaje puede producirse sin taladro previo o tras realizar un taladro previo en la base de anclaje. Las configuraciones descritas del elemento de fijación son compatibles tanto con un montaje sin taladro previo del elemento de fijación en la base de anclaje como con un montaje del elemento de fijación en una base de anclaje que ya ha sido provista de un taladro previo antes de introducir el elemento de fijación. La configuración sin taladro previo hace posible una unión particularmente fuerte entre el elemento de fijación y la base de anclaje, frente a lo cual la configuración con taladro previo facilita un proceso de colocación con poca fuerza.

Conforme a un ejemplo de realización, una introducción del elemento de fijación en la pieza a instalar puede producirse tras realizar un taladro previo (en particular un taladro de paso) en la pieza a instalar. Un montaje con la pieza a instalar con taladro previo no es complicado, ya que antes de la penetración en la base de anclaje, debido a las relaciones de tamaño descritas de segmento de rosca y segmento de perno, se hace posible entonces taladrar sencillamente la base y que el elemento de fijación atraviese la pieza a instalar. En otras formas de realización puede producirse sin embargo un montaje de la pieza a instalar en la base de anclaje también sin taladrado previo de la pieza a instalar.

Por ejemplo, la instalación puede realizarse también como sigue: primeramente puede taladrarse un agujero en un marco (o en otra pieza a instalar). Puede taladrarse en la base de anclaje a través de este agujero. Puede meterse un taco a través del agujero en la pieza a instalar (en particular un agujero de marco) en la base o fondo de anclaje. El elemento de fijación configurado por ejemplo como tornillo puede colocarse entonces en el taco a través de la pieza a instalar.

La pieza a instalar, que puede estar configurada por ejemplo como ventana o marco de ventana, puede incluir por ejemplo madera, material sintético (en particular PVC (del inglés “Poli(Vynil Chloride)”, poli(cloruro de vinilo))), aluminio, etc. La base de anclaje puede incluir preferentemente madera, en que son posibles también otras bases de anclaje (como por ejemplo hormigón o ladrillos huecos). Es particularmente preferido el empleo de un elemento de fijación conforme a un ejemplo de realización de la invención para construcciones con estructuras de madera en el ámbito de casas prefabricadas. Cuando en un contexto técnico semejante una ventana es atornillada por ejemplo rígidamente a una viga, puede llegarse en particular bajo el efecto de la humedad y/o la temperatura a una deformación del marco de la ventana y/o de la base de anclaje. Cuando el segmento de perno del elemento de fijación permite, conforme a un ejemplo de realización ilustrativo, un movimiento de compensación de la pieza a instalar con respecto a la base de anclaje, pero ofrece aun así un efecto de fijación suficientemente fuerte, puede evitarse o reducirse fuertemente una deformación tal. Para ello es ventajoso mantener libre una ranura anular entre el segmento de perno y la pieza a instalar. Puede evitarse con ello un forzamiento excesivo de la pieza a instalar y la base de anclaje.

Ventajosamente, la fijación del elemento de fijación descrito con segmento de rosca y segmento de perno puede producirse en una dirección de montaje que es distinta a una dirección de carga principal del sistema compuesto por la pieza a instalar y la base de anclaje, a lo largo de cuya dirección actúan las fuerzas en el estado operativo más grandes en la base de anclaje, en el estado operativo de la pieza a instalar (más exactamente del segmento de perno en la pieza a instalar). Si la pieza a instalar es por ejemplo un marco de ventana, la dirección de carga principal por fuerzas en el estado operativo es la dirección del viento, que está dirigida desde fuera hacia dentro. Para posibilitar también en estas circunstancias una fijación suficientemente estable, la fijación de la pieza a instalar y la base de anclaje en esta dirección de carga principal puede producirse mediante una rosca de tornillo, frente a lo cual la fijación en una dirección por ejemplo ortogonal a la anterior puede producirse mediante el elemento de fijación con segmento de perno y segmento de rosca. A través de ello puede ponerse a disposición una relación, específica respecto a la carga, entre fuerza de fijación y capacidad de compensación.

Conforme a un ejemplo de realización, la pieza a instalar puede incluir un marco de ventana y/o la base de anclaje puede incluir una pared. Alternativamente, la pieza a instalar puede representar sin embargo también un marco de puerta, un marco de bloque u otro componente de marco.

En lo que sigue se describen en detalle ejemplos de realización ilustrativos de la presente invención con referencia a las siguientes figuras.

Las Figuras 1 a 4 muestran elementos de fijación conforme a ejemplos de realización ilustrativos de la invención.

La Figura 5 y la Figura 6 muestran cuerpos aún separados, que pueden emplearse como segmentos a ensamblar entre sí de un vástago como base para la fabricación de un elemento de fijación conforme a un ejemplo de realización ilustrativo de la invención.

La Figura 6A muestra otro segmento, alternativo a la Figura 6, de un cuerpo aún separado, que puede emplearse con el segmento de rosca mostrado en la Figura 5 para la fabricación de un elemento de fijación conforme a otro ejemplo de realización ilustrativo de la invención.

La Figura 7 muestra un tornillo y un taco de un kit de montaje conforme a un ejemplo de realización ilustrativo de la invención en un estado en el que el tornillo y el taco están hundidos en una base de anclaje conformada como cuerpo hueco y mantienen una separación prefijable entre una pieza a instalar y la base de anclaje.

La Figura 8 muestra el tornillo del kit de montaje conforme a la Figura 7 sin el taco en una base de anclaje conformada como cuerpo macizo.

La Figura 9 muestra un elemento de fijación conforme a otro ejemplo de realización de la invención en un estado montado sin taco en una pieza a instalar y en una base de anclaje conformada como cuerpo macizo.

La Figura 10 muestra el elemento de fijación conforme a la Figura 9 en un estado montado con taco en una pieza a instalar y en una base de anclaje conformada como cuerpo hueco.

Componentes iguales o similares en figuras distintas están provistos de números de referencia iguales.

Las Figuras 1 a 4 muestran elementos de fijación 100 conforme a ejemplos de realización ilustrativos de la invención.

En la Figura 1 está representada una vista lateral de un elemento de fijación 100 configurado como tornillo para montar una pieza a instalar 102 en una base de anclaje 104, 126 (véanse las Figuras 7 a 10). Aunque esto no puede reconocerse en detalle en la Figura 1, el elemento de fijación 100 incluye en una superficie frontal de una cabeza 118 un accionamiento 106 (por ejemplo una ranura alargada, una ranura en cruz, un accionamiento AW, etc.) para el accionamiento por giro del elemento de fijación 100 mediante un destornillador manual o un destornillador eléctrico (no mostrado).

El elemento de fijación 100 tiene además un vástago 108 dispuesto a continuación de la cabeza 118. El vástago 108 está compuesto por un segmento de rosca 110 y otro segmento 112, que en el ejemplo de realización representado está configurado como otro segmento de rosca. El segmento de rosca 110 está configurado para la fijación en la base de anclaje (véase el número de referencia 104 en la Figura 8) mediante enroscamiento y está dispuesto en una zona extrema, apartada del accionamiento 106, del vástago 108. El segmento de rosca 110 tiene sobre esencialmente toda su extensión un primer diámetro de vástago d. Sobre una superficie envolvente exterior del segmento de rosca 110 está conformada una rosca 122 por ejemplo mediante laminado. En el extremo libre del segmento de rosca 110 se encuentra una punta 120, situada en posición opuesta a la cabeza 118. El otro segmento 112 del vástago 108 está dispuesto para fijación en la pieza a instalar 102 mediante enroscamiento en una zona, orientada hacia el ^{accionamiento} 106^{, del vástago 108 y está formado sobre esencialmente toda su extensión con un segundo diámetro} de vástago D, que es mayor que el diámetro de vástago d. Sobre una superficie envolvente exterior del otro segmento 112 está formada otra rosca 123 por ejemplo mediante laminado. En la transición entre el segmento de rosca 110 y el otro segmento 112, el vástago 108 se estrecha cónicamente, pero puede estar también escalonado.

El segmento de rosca 110 y el otro segmento 112 son fabricados primeramente de forma separada entre sí junto con su respectiva rosca 122 o 122, y sólo a continuación son empalmados o ensamblados entre sí en una interfaz material 177. Esto significa que la rosca 122 del segmento de rosca 110 puede ser laminada antes de que el segmento de rosca 110 y el otro segmento 112 sean empalmados entre sí. Simétricamente, la otra rosca 123 del otro segmento 112 puede ser laminada antes de que el segmento de rosca 110 y el otro segmento 112 sean empalmados entre sí. En el ejemplo de realización representado, la interfaz material 177 es una costura de soldadura. Con ello, el empalme descrito puede realizarse soldando el segmento de rosca 110 al otro segmento 112 en la interfaz material 177. Como primeramente son formados de forma separada, el segmento de rosca 110 y el otro segmento 112 pueden estar hechos opcionalmente del mismo material (por ejemplo acero) o de materiales distintos.

La Figura 1 muestra también un elemento de fijación 100 configurado como tornillo largo, en el que dos segmentos 110, 112 provistos de una rosca 122, 123 están soldados entre sí (o alternativamente adheridos uno a otro) en la interfaz material 177. Mediante el recurso de que el elemento de fijación 100 conforme a la Figura 1 es fabricado de tal modo que primeramente son elaborados de forma separada entre sí los dos segmentos 110, 112 del vástago 108 y sólo tras la formación de las roscas 122, 123 son juntados axialmente entre sí en la interfaz material 177, se simplifica el proceso de fabricación. De este modo es posible a saber que no haya que transformar ningún perno de una pieza con dos segmentos de vástago de diámetros d, D distintos mediante laminado formando un perno roscado. La formación de la pieza bruta como base para un laminado de dos roscas 122, 123 con diámetros distintos es difícil en particular para el elemento de fijación 100 configurado como tornillo muy largo. Dicho más precisamente, el recalcado (en particular ejerciendo una fuerza axial sobre una pieza bruta) del extremo grueso (véase el número de referencia 112) o la reducción del diámetro (en particular por laminado) en la zona del número de referencia 110 pueden ser problemáticos en cuanto a técnica de fabricación para grandes longitudes. Para un cuerpo de una pieza con diámetro constante puede ser posible por ejemplo un laminado de una rosca hasta una longitud de 400 mm del elemento de fijación 100. Conforme a un ejemplo de realización ilustrativo, el segmento 112 puede ser laminado por ejemplo hasta una longitud de al menos 400 mm.

Conforme a la Figura 2, el segmento de rosca 110 incluye un resalto central 161 en la interfaz material 177. El otro segmento 112 incluye por el contrario en la interfaz material 177 un rebajo central 163 correspondiente (o conformado inversamente respecto al resalto 161) para la recepción sin holgura del resalto 161. En la interfaz material 177, el resalto 161 es insertado por lo tanto en el rebajo 163 con acoplamiento por complementariedad de forma. A continuación, el resalto 161 y las paredes que limitan el rebajo 163 son unidas entre sí por ligadura material y duraderamente, en particular mediante soldadura o adherencia. Con ello, en el ejemplo de realización conforme a la Figura 2, el segmento de rosca 110 está provisto, por el lado trasero, del resalto 161, el cual está insertado con acoplamiento por complementariedad de forma en el rebajo conformado inversamente por el lado delantero del otro segmento 112.

Además, conforme a la Figura 2, el otro segmento 112 está formado como segmento de perno sin rosca, que tiene una superficie envolvente cilíndrica lisa. El ejemplo de realización conforme a la Figura 2 se diferencia del ejemplo de realización conforme a la Figura 1 por lo tanto en que el otro segmento 112 conforme a la Figura 2 no está configurado como segmento de rosca adicional, sino en vez de ello como segmento cilíndrico libre de perno y liso.

El ejemplo de realización conforme a la Figura 3 se diferencia del ejemplo de realización conforme a la Figura 2 en que conforme a la Figura 3 nuevamente el otro segmento 112 está configurado como segmento de rosca adicional con una rosca 123 adicional. Además de ello, conforme a la Figura 3, a diferencia de la Figura 2, el resalto 161 está formado por el lado delantero del otro segmento 112 y el rebajo 163 conformado inversamente está formado por el lado trasero del segmento de rosca 110. Nuevamente, la unión en la interfaz material 177 puede asegurarse mediante adherencia, soldadura sin material de aportación, soldadura con material de aportación, etc.

El ejemplo de realización conforme a la Figura 4 se diferencia del ejemplo de realización conforme a la Figura 2 por el hecho de que por el lado trasero del segmento de rosca 110 no está formado un resalto 161 con diámetro que disminuye radialmente, sino que el extremo no estrechado del segmento de rosca 110 está insertado en un rebajo 163 conformado inversamente por el lado delantero del otro segmento 112 y está fijado ahí de forma inseparable.

La Figura 5 y la Figura 6 muestran segmentos 110, 112, todavía separados o respectivamente procesados separadamente, de un vástago 108 como base para la fabricación de un elemento de fijación 100 conforme a un ejemplo de realización ilustrativo de la invención. El segmento de rosca 110 separado está mostrado en la Figura 5, el otro segmento 112 configurado como otro segmento de rosca está mostrado como cuerpo aún separado en la Figura 6.

El otro segmento 112 incluye por un extremo para la formación de la interfaz material 177 un depósito de material fusible 117 del mismo material del que está hecho también el resto del otro segmento 112. El depósito de material fusible 117, que puede estar configurado como espiga, puede ser formado mediante laminado sobre un extremo del otro segmento 112. El depósito de material fusible 117 está preparado para fundirse de manera selectiva durante el empalme y el ensamblaje, por ligadura material o de una pieza, del segmento de rosca 110 con el otro segmento 112, y solidificarse nuevamente a continuación formando la interfaz material 177. La interfaz material 177 se forma entonces mediante una unión de una superficie de unión 119 del segmento de rosca 110 con el depósito de material fusible 117 del otro segmento 112. Alternativa o complementariamente puede estar previsto también un depósito de material fusible 117 en el segmento de rosca 110. Conforme a un ejemplo de realización, el depósito de material fusible 117 puede constar del mismo material que el resto de la pieza bruta o de las piezas brutas. Expresado de otro modo, el depósito de material fusible 117 puede estar hecho de forma integrada con y del mismo material que el resto del segmento 112.

La Figura 5 muestra por lo tanto el segmento de rosca 110 delantero, que ha sido fabricado a partir de una pieza bruta o alambre de un diámetro exterior constante. Sobre esta pieza bruta o alambre ha sido ya laminada una rosca 122.

Un diámetro de núcleo representado en la Figura 5, véase d, puede estar por ejemplo en un intervalo entre 4 mm y 8 mm, en particular en un intervalo entre 4,5 mm y 6,5 mm. Un diámetro exterior de rosca B puede estar por ejemplo en un intervalo entre 5 mm y 10 mm, en particular en un intervalo entre 6 mm y 8 mm. Una longitud axia1H del segmento de rosca 110 junto con la punta 120 puede estar por ejemplo en un intervalo entre 60 mm y 500 mm, en particular en un intervalo entre 80 mm y 400 mm.

La Figura 6 muestra el otro segmento 112, que ha sido fabricado igualmente a partir de un alambre o pieza bruta de un diámetro constante pero distinto con un depósito de material fusible 117 dispuesto por el extremo y que ha sido conformado mediante laminado. Mediante el recurso de que los segmentos 110, 112 conforme a la Figura 5 y la Figura 6 han sido laminados de forma separada entre sí, para conformar la respectiva rosca 122, 123, puede prescindirse de un recalcado o laminado por partes y complicado de una única pieza bruta larga con dos diámetros cilíndricos distintos. En particular puede prescindirse de una conformación del segmento de rosca 110 delgado a partir de un alambre grueso (véase el otro segmento 112) sobre una gran longitud de por ejemplo 60 mm hasta 500 mm. Puede deducirse además de la Figura 6 que sobre un saliente cilíndrico está previsto un cuerpo en punta cónico hecho de un material que puede fundirse térmicamente, que forma el depósito de material fusible 117. Al calentar la punta, exclusivamente se funde o se licua esta punta, de modo que tras apretar el extremo trasero del segmento de rosca 110 (véase el número de referencia 119) sobre la punta fundida y mediante un enfriamiento siguiente se forma un elemento de fijación 100 de una pieza, conforme a un ejemplo de realización ilustrativo de la invención.

Un diámetro de núcleo representado en la Figura 6, véase D, puede estar por ejemplo en un intervalo entre 7 mm y 11 mm, en particular en un intervalo entre 8,5 mm y 9,5 mm. Un diámetro exterior de rosca E puede estar por ejemplo en un intervalo entre 10 mm y 14 mm, en particular en un intervalo entre 11 mm y 13 mm. Una longitud axial F del otro segmento 112 junto con el depósito de material fusible 117 puede estar por ejemplo en un intervalo entre 40 mm y 90 mm, en particular en un intervalo entre 50 mm y 70 mm.

En cuanto a otro segmento 112 representado en la Figura 6A se trata de una alternativa al otro segmento 112 mostrado en la Figura 6. El otro segmento 112 mostrado en la Figura 6A puede ser unido de una pieza con el segmento de rosca 110 conforme a la Figura 5 en la zona del depósito de material fusible 117. El ejemplo de realización de la Figura 6A se diferencia de aquél conforme a la Figura 6 en particular por el hecho de que conforme a la Figura 6A el otro segmento 112 incluye un primer subsegmento 112’ orientado hacia el accionamiento 106 y un segundo subsegmento 112’’ orientado hacia el depósito de material fusible 117 o hacia la interfaz material 177 posterior. Como se representa en la Figura 6A, los dos subsegmentos 112’, 112’’ tienen diámetros de vástago D o G distintos. Conforme a la Figura 6A, el primer subsegmento 112’ tiene un diámetro de vástago D que es mayor que un diámetro de vástago G del segundo subsegmento 112’’. Además, en el ejemplo de realización representado el primer subsegmento 112’ tiene otra rosca 123, que puede ser laminada sobre el núcleo del primer subsegmento 112’. Por el contrario, conforme a la Figura 6A el segundo subsegmento 112’’ está configurado sin rosca y es liso por su superficie envolvente. Con la creación de un segundo subsegmento 112’’ adicional en comparación con la Figura 6 en el otro segmento 112, tras una unión del segmento de rosca 110 conforme a la Figura 5 con el otro segmento 112 conforme a la Figura 6A puede obtenerse un elemento de fijación 100 conforme a un ejemplo de realización ilustrativo de la invención, que incluye una zona intermedia (o más en general una tercera zona) en forma del segundo subsegmento 112’’ a lo largo de la extensión axial del vástago 108. A través de ello pueden ajustarse aún más precisamente las propiedades del elemento de fijación 100 con respecto a una aplicación determinada - en particular puede reducirse la propensión a la cizalla del elemento de fijación 100.

El segundo subsegmento 112’’ tiene por lo tanto un diámetro de vástago G, que es menor que el diámetro de vástago D del primer subsegmento 112’. Al mismo tiempo, el diámetro de vástago G es sin embargo también mayor que el diámetro de vástago d del segmento de rosca 110. Cuando los cuerpos representados en la Figura 5 y la Figura 6A están empalmados entre sí en la zona del depósito de material fusible 117, se obtiene un elemento de fijación 100 conforme a un ejemplo de realización ilustrativo de la invención, en el que el vástago 108 se estrecha en dos etapas hacia la punta 120. Un elemento de fijación 100 semejante tiene características de cizalla claramente mejoradas al introducirlo en una base de anclaje 126 hecha de piedra (véase la Figura 10) o en una base de anclaje 104 hecha de madera (véase la Figura 8).

La Figura 7 muestra una disposición de montaje 180, en la que puede emplearse un kit de montaje 150 conforme a un ejemplo de realización ilustrativo de la invención compuesto por un elemento de fijación 100 y un taco 124, para anclar de forma segura un marco de ventana como pieza a instalar 102 a una pared como base de anclaje 126 hecha de ladrillos huecos. El elemento de fijación 100 conforme a la Figura 7 está compuesto por los constituyentes conforme a la Figura 5 y la Figura 6A.

Como se muestra en la Figura 7, en la base de anclaje 126 hecha de ladrillos huecos están formados espacios huecos 164 grandes. En un estado operativo, en el que el elemento de fijación 100 se empleara sin el taco 124, no podría garantizarse sobre segmentos grandes del elemento de fijación 100 una fijación suficientemente segura en la base de anclaje 126, ya que el elemento de fijación 100 entraría por partes en los espacios huecos 164. Por este motivo, en el escenario mostrado en la Figura 7 se realiza un taladro, a través de la pieza a instalar 102 configurada como marco, en la base de anclaje 126 y luego es insertado el taco 124 en la base de anclaje 126 a través de la pieza a instalar 102 taladrada. Además, en la pieza a instalar 102 es taladrado un agujero de paso. El elemento de fijación 100 es enroscado entonces en el taladro en la base de anclaje 126 a través del agujero pasante en la pieza a instalar 102. A través de ello, el elemento de fijación 100 es fijado por un lado en el taco 124. Por otro lado, el enroscamiento lleva a un autocorte de una rosca en la pieza a instalar 102. El efecto de despliegue del taco 124 y su mayor superficie de apoyo mejoran la sujeción en la base de anclaje 126.

En otro estado operativo mostrado en la Figura 8, en el que la base de anclaje 104 no tiene espacios huecos 164, sino que está realizada por ejemplo como pared de hormigón macizo o pared de piedra maciza, el elemento de fijación 100 conforme a la Figura 7 (compuesto por los constituyentes conforme a la Figura 5 y la Figura 6A) puede ser insertado por el contrario como tornillo autocortante tanto en la pieza a instalar 102 como en la base de anclaje 104. Puede prescindirse en este estado operativo del empleo del taco 124, ya que la fuerza de sujeción del elemento de fijación 100 en la base de anclaje 104 es suficiente aquí.

El elemento de fijación 100 y el taco 124 permiten un montaje con separación de la pieza a instalar 102 en la base de anclaje 104, es decir un montaje tal que la pieza a instalar 102 fijada en la base de anclaje 104 permanece separada a una distancia fija de la base de anclaje 104.

Ventajosamente, como puede reconocerse mejor en la Figura 8, el segundo subsegmento 112’, que también puede ser denominado segmento intermedio sin rosca y tiene un diámetro de vástago G menor que un diámetro de vástago D y mayor que un diámetro de vástago d, llega hasta dentro de la base de anclaje 104 a lo largo de una longitud axial K. Éste es el caso de modo correspondiente también en la Figura 7 (no reconocible ahí debido al taco 124). Si sobre el elemento de fijación 100 conforme a la Figura 7 y la Figura 8 actúan fuerzas de cizalla (por ejemplo por un movimiento lateral de la pieza a instalar 102), el segmento relativamente grande, en dirección radial, del elemento de fijación 100 puede generar en la zona de la longitud axial K una protección relativamente fiable del elemento de fijación 100 frente a una cizalladura indeseada. Visiblemente, el elemento de fijación 100 puede absorber entonces mejor fuerzas de cizalla. Ventajosamente, el valor K puede escogerse de tal modo (o el elemento de fijación 100 puede ser introducido tan profundamente en la base de anclaje 126 hecha de piedra), que el valor K corresponda al menos a la mitad del diámetro de núcleo G del segundo subsegmento 112’’.

La Figura 9 y la Figura 10 muestran componentes de una disposición de montaje 180, en la que puede emplearse un kit de montaje 150, conforme a otro ejemplo de realización ilustrativo de la invención, compuesto por un elemento de fijación 100 y un taco 124, para anclar de forma segura un marco de ventana de madera como pieza a instalar 102 a una pared como base de anclaje 104 hecha de piedra maciza (figura 9) o como base de anclaje 126 hecha de ladrillos huecos (figura 10).

El elemento de fijación 100 conforme a la Figura 9, formado como estructura híbrida de tornillo y perno, sirve para el montaje de la pieza a instalar 102 en la base de anclaje 104 (o 126). El elemento de fijación 100 incluye un accionamiento 106, representado sólo esquemáticamente en la Figura 9 y configurado por ejemplo como ranura en cruz, para el accionamiento por giro del elemento de fijación 100, para enroscar éste a través de la pieza a instalar 102 en la base de anclaje 104. Conforme a la Figura 9, el accionamiento 106 está conformado en una cabeza 118. El vástago 108 del elemento de fijación 100 está provisto de un segmento de rosca 110 por el lado extremo o el lado de la punta, cuyo segmento está dispuesto en una zona, apartada del accionamiento 106, del vástago 108, para la fijación por atornillamiento en la base de anclaje 104. El segmento de rosca 110 está configurado con un primer diámetro de vástago d como diámetro de núcleo con una rosca helicoidal 122 dispuesta encima. Los filetes de rosca de la rosca 122 sobresalen por ambos lados más allá del diámetro de núcleo o del primer diámetro de vástago d del segmento de rosca 110.

Además de ello, el vástago 108 del elemento de fijación 100 incluye un segmento de perno, unido a un segmento de rosca 110 en una interfaz material 177, situado por el lado del accionamiento y de forma cilíndrica sin rosca, como otro segmento 112 (con dos subsegmentos 112’, 112’’ con diámetros D, G distintos), que está previsto para la fijación con holgura en la pieza a instalar 102 y está dispuesto en una zona, orientada hacia el accionamiento 106, del vástago 108. El otro segmento 112 incluye una superficie envolvente completamente sin perfil y completamente lisa. El otro segmento 112 está conformado con un segundo diámetro de vástago D, que es mayor que el primer diámetro de vástago d, y está conformado con un tercer diámetro de vástago G, que es menor que D y mayor que d.

El vástago 108 termina en dirección axial en una punta extrema 120 de forma puntual, opuesta al accionamiento 106. En el ejemplo de realización mostrado, el segmento de rosca 110 se extiende partiendo de la punta extrema 120, lo que simplifica la colocación y favorece que un filete de rosca forme por sí mismo surcos en una base de anclaje 104, 126.

El elemento de fijación 100 mostrado en la Figura 9 puede estar hecho por ejemplo de acero. Es posible endurecer el elemento de fijación 100 al menos por partes, en particular en la zona del segmento de rosca 110. La rosca 122 puede estar conformada como rosca autocortante o que forme por sí misma surcos. El elemento de fijación conforme a la Figura 9 puede ser empleado opcionalmente con o sin taco 124.

La Figura 9 muestra el elemento de fijación 100 en un estado montado sin taco en una pieza a instalar 102 y en una base de anclaje 104 conformada como cuerpo macizo. La Figura 10, por el contrario, muestra el elemento de fijación 100 conforme a la Figura 9 en un estado montado con taco 124 en la pieza a instalar 102 y en una base de anclaje 126 conformada como cuerpo hueco.

Para decidir si en un caso de aplicación determinado debe emplearse el montaje conforme a la Figura 9 o aquél conforme a la Figura 10, puede determinarse primeramente si la base de anclaje 104 o 126 es un cuerpo macizo (como en el caso del número de referencia 104 en la Figura 9) o un cuerpo hueco (como en el caso del número de referencia 126 en la Figura 10). En caso de que la base de anclaje 104, 126 sea un cuerpo macizo (véase el número de referencia 104 en la Figura 9), puede producirse preferentemente un enroscamiento sin taco del elemento de fijación 100 a través de la pieza a instalar 102 en un taladro (o sin taladro previo) en la base de anclaje 104 conformada como cuerpo hueco. En caso de que por el contrario el cuerpo de anclaje 104, 126 sea un cuerpo hueco (véase el número de referencia 126 en la Figura 10), se produce en vez de ello preferentemente un enroscamiento del elemento de fijación 100 a través de la pieza a instalar 102 en el taco 124 en un taladro (o sin taladro previo) en la base de anclaje 126 conformada como cuerpo hueco. A través de ello, en ambas constelaciones puede asegurarse una fijación estable en la respectiva base de anclaje 104, 126, lo que es ventajoso en particular en el caso de la fijación de apoyo libre en la pieza a instalar 102.

La introducción del elemento de fijación 100 en la base de anclaje 104, 126 puede producirse opcionalmente sin taladro previo o tras la formación de un taladro previo en la base de anclaje 104, 126. La introducción del elemento de fijación 100 en la pieza a instalar 102 se produce preferentemente tras la formación de un taladro previo (véase el taladro 182 con diámetro L>D) en la pieza a instalar 102.

Cuando, como se muestra en la Figura 9, la base de anclaje 104 está conformada como cuerpo macizo, el elemento de fijación 100 puede ser montado sin taco. Es montado entonces en la base de anclaje 104. El cuerpo macizo, que forma conforme a este ejemplo de realización la base de anclaje 104, puede procurar por sí sólo una fuerza de fijación suficiente entre el segmento de rosca 110 y la base de anclaje 104.

Conforme a la Figura 10, el kit de montaje 150 compuesto por el elemento de fijación 100 y el taco 124 se emplea para el montaje de la pieza a instalar 102 en la base de anclaje 126. La base de anclaje 126 mostrada en la Figura 10 incluye espacios huecos 164 macroscópicos, que debilitan la capacidad de soporte del elemento de fijación 100 en la base de anclaje 126. Para una configuración semejante, para elevar la capacidad de soporte puede encontrar aplicación por ello adicionalmente el taco 124, que es insertado antes del montaje del elemento de fijación 100 en un agujero previamente taladrado en la base de anclaje 126, hasta que un cuello de taco 166 queda apoyado sobre una superficie exterior de la base de anclaje 126. La pieza a instalar 102 a montar con la separación X respecto al cuerpo de anclaje 126 en el ejemplo de realización mostrado, cuya pieza está provista igualmente de un taladro previo en forma del taladro 182, es atravesada entonces por el elemento de fijación 100 y es empujada mediante accionamiento por giro hacia el taco 124 en el taladro previo de la base de anclaje 126 conformada como cuerpo hueco. La cooperación del taco 124, el segmento de rosca 110 y la base de anclaje 126 procura entonces un anclaje suficientemente fuerte del elemento de fijación 100 en la base de anclaje 126. Al mismo tiempo, una ranura anular estrecha entre el segmento de perno u otro segmento 112 y la pared, limitada por el taladro 182, de la pieza a instalar 102 hace posible una compensación de tensiones forzadas entre la pieza a instalar 102 y la base de anclaje 126 y actúa por ello como apoyo libre.

De modo similar a lo descrito en la Figura 7 y la Figura 8, el segundo subsegmento 112’’ llega con una longitud axial K dentro de la base de anclaje 104, 126, para mejorar el comportamiento de cizalla del elemento de fijación 100. Para conseguir un comportamiento de cizalla particularmente bueno, el valor K debería ser de al menos la mitad del diámetro de núcleo G del segundo subsegmento 112’’. K puede ser por ejemplo de 2 mm hasta 3 mm.

Alternativamente a la forma de realización representada en la Figura 9 y la Figura 10, es también posible prescindir de la cabeza 118. Como conforme a la Figura 9 y la Figura 10 el diámetro exterior del otro segmento 112 es mayor que el diámetro exterior de la rosca 122, este elemento de fijación 100 es particularmente apropiado para un empleo con taco (véase la Figura 10).

Debido a las relaciones geométricas mostradas en la Figura 9 y la Figura 10, en particular las relaciones geométricas relativas del segmento de rosca 108 y del otro segmento 112, se asegura que el elemento de fijación 100 cabe a través de agujeros en el marco de ventana y puede ser introducido en una base de anclaje 104, 126 hecha de madera, hormigón o piedra maciza.

Complementariamente hay que indicar que el término “incluye” no excluye otros elementos o pasos y “un” o “una” no excluyen una pluralidad. Además hay que indicar que características o pasos, que han sido descritos con referencia a uno de los ejemplos de realización anteriores, pueden emplearse también en combinación con otras características o pasos de otros ejemplos de realización descritos anteriormente. Los números de referencia en las reivindicaciones no deben considerarse como una limitación.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de un elemento de fijación (100), en que el procedimiento incluye: formación de un accionamiento (106) para accionar, en particular para accionar por giro, el elemento de fijación (100); y

formación de un vástago (108) mediante

formación separada de un segmento de rosca (110), que está provisto al menos por partes de un primer diámetro de vástago (d) con una rosca (122) dispuesta encima;

formación separada de otro segmento (112), que está provisto al menos por partes de un segundo diámetro de vástago (D), que es mayor que el primer diámetro de vástago (d);

en que uno de entre el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) es provisto de un saliente (161); y empalme siguiente del segmento de rosca (110) con el otro segmento (112) en una interfaz material (177).

2. Procedimiento según la reivindicación 1,

en que el saliente es un depósito de material fusible (117).

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, en que el empalme incluye una soldadura o una unión adhesiva del segmento de rosca (110) con el otro segmento (112) en la interfaz material (177).

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, en que la rosca (122) del segmento de rosca (110) es formada, en particular laminada, antes de que el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) sean empalmados entre sí.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4,

en que el otro segmento (112) es formado como otro segmento de rosca, que es provisto en la zona del segundo diámetro de vástago (D) de otra rosca (123) dispuesta encima, en que preferentemente la otra rosca (123) del otro segmento de rosca es formada, en particular laminada, antes de que el segmento de rosca (110) y el otro segmento de rosca sean empalmados entre sí; o

en que el otro segmento (112) es formado como segmento de perno sin rosca; o

en que el otro segmento (112) incluye un primer subsegmento (112’) orientado hacia el accionamiento (106) y un segundo subsegmento (112’’) orientado hacia la interfaz material (177), que tienen diámetros de vástago (D, G) distintos.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, en que el otro de entre el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) es provisto de un rebajo (163) conformado en lo esencial inversamente respecto al saliente (161), y para unir el segmento de rosca (110) con el otro segmento (112) en la interfaz material (177), el saliente (161) es insertado en el rebajo (163).

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 2 a 6, en que uno de entre el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) incluye el depósito de material fusible (117) por un extremo para la formación de la interfaz material (177), cuyo depósito está preparado para fundirse de manera selectiva al empalmar el segmento de rosca (110) con el otro segmento (112) y solidificarse nuevamente a continuación formando la interfaz material (177).

8. Procedimiento según la reivindicación 5,

en que el primer subsegmento (112’) tiene un diámetro de vástago (D) que es mayor que un diámetro de vástago (G) del segundo subsegmento (112’’); y/o

en que el primer subsegmento (112’) incluye otra rosca (123); y/o

el segundo subsegmento (112’’) no tiene rosca, y es liso en particular en su superficie envolvente; y/o

en que el segundo subsegmento (112’’) tiene un diámetro de vástago (G) que es mayor que un diámetro de vástago (d) del segmento de rosca (110).

9. Elemento de fijación (100) para el montaje de una pieza a instalar (102) en una base de anclaje (104, 126), en que el elemento de fijación (100) incluye:

un accionamiento (106) para accionar, en particular para accionar por giro, el elemento de fijación (100); y un vástago (108) con

un segmento de rosca (110), que para la fijación en la base de anclaje (104, 126) está provisto de un primer diámetro de vástago (d) con una rosca (122) dispuesta encima, en una zona, apartada del accionamiento (106), del vástago (108) y al menos por partes; y

otro segmento (112), que para la fijación en la pieza a instalar (102) está provisto de un segundo diámetro de vástago (D), que es mayor que el primer diámetro de vástago (d), en una zona, orientada hacia el accionamiento (106), del vástago (108) y al menos por partes;

en que el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) están empalmados entre sí en una interfaz material (177);

en que uno de entre el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) incluye un saliente (161) en la interfaz material (177).

10. Elemento de fijación (100) según la reivindicación 9,

en que el otro de entre el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) incluye un rebajo (163) en la interfaz material (177) para la recepción del saliente (161); y/o

en que la interfaz material (177) es una costura de soldadura o una capa de adhesivo; y/o

en que el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) están hechos de materiales distintos; y/o

en que el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) están empalmados entre sí de forma inseparable en la interfaz material (177); y/o

en que el otro segmento (112) está formado como otro segmento de rosca, que está provisto en la zona del segundo diámetro de vástago (D) de otra rosca (123) dispuesta encima; y/o

en que el otro segmento (112) está formado como segmento de perno sin rosca; y/o

en que el segmento de rosca (110) está empalmado de forma inseparable con el otro segmento (112) en la interfaz material (177); y/o

en que al menos uno de entre el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) tiene un diámetro de vástago (D, d) esencialmente constante en lo esencial a lo largo de toda su extensión longitudinal; y/o

en que al menos uno de entre el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) incluye al menos dos subsegmentos (112’, 112’’) con diámetros de vástago (D, G) distintos.

11. Kit de montaje (150) para el montaje de una pieza a instalar (102) en una base de anclaje (104, 126), en que el kit de montaje (150) incluye:

un elemento de fijación (100) según una de las reivindicaciones 9 y 10; y

un taco (124);

en que el elemento de fijación (100) está preparado para ser enroscado sin taco a través de la pieza a instalar (102) en una base de anclaje (104, 126) conformada como cuerpo macizo (104);

en que el elemento de fijación (100) está diseñado para ser enroscado a través de la pieza a instalar (102) en el taco (124) en un taladro en una base de anclaje (104, 126) conformada como cuerpo hueco (126).

12. Disposición de montaje (180), que tiene:

un elemento de fijación (100) según una de las reivindicaciones 9 y 10;

una pieza a instalar (102); y

una base de anclaje (104, 126);

en que el elemento de fijación (100) está preparado para ser introducido a través de la pieza a instalar (102) en la base de anclaje (104, 126), de modo que el segmento de rosca (110) esté fijado al menos parcialmente en la base de anclaje (104, 126), en particular en un taco (124) opcional en la base de anclaje (126), y el segmento (112) empalmado esté fijado al menos parcialmente en la pieza a instalar (102).

13. Procedimiento para el montaje de una pieza a instalar (102) en una base de anclaje (104, 126), en que el procedimiento incluye:

accionar, en particular accionar por giro, un accionamiento (106) de un elemento de fijación (100), que incluye un vástago (108);

fijar en la base de anclaje (104, 126) al menos una parte de un segmento de rosca (110) como una zona, apartada del accionamiento (106), del vástago (108), al menos por partes con un primer diámetro de vástago (d) con una rosca (122) dispuesta encima;

fijar en la pieza a instalar (102) al menos una parte de otro segmento (112) como una zona, orientada hacia el accionamiento (106), del vástago (108), al menos por partes con un segundo diámetro de vástago (D), en que el segundo diámetro de vástago (D) es mayor que el primer diámetro de vástago (d);

en que el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) están empalmados entre sí en una interfaz material (177); en que uno de entre el segmento de rosca (110) y el otro segmento (112) incluye un saliente (161) en la interfaz material (177).

14. Procedimiento según la reivindicación 13,

determinar si la base de anclaje (104, 126) es un cuerpo macizo (104) o un cuerpo hueco (126);

en caso de que la base de anclaje (104, 126) sea un cuerpo macizo (104), enroscar sin taco el elemento de fijación (100) a través de la pieza a instalar (102) en la base de anclaje (104, 126) conformada como cuerpo macizo (104); en caso de que la base de anclaje (104, 126) sea un cuerpo hueco (126), enroscar el elemento de fijación (100) a través de la pieza a instalar (102) en un taco (124) en un taladro en la base de anclaje (104, 126) conformada como cuerpo hueco (104);

en que la pieza a instalar (102) incluye en particular un marco de ventana y/o la base de anclaje (104, 126) incluye en particular una pared.

15. Empleo de un elemento de fijación (100) según una de las reivindicaciones 9 y 10 para la fijación de una pieza a instalar (102) a una base de anclaje (104, 126), en particular hecha de madera.