ES2862152T3 - Proceso para producir aceites lubricantes nafténicos - Google Patents

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Abstract

Un proceso para producir aceite lubricante nafténico, que comprende las siguientes etapas: a) desparafinar un aceite nafténico desasfaltado hidrotratado que tiene un contenido de azufre de hasta el 0,5 % en peso, medido según la norma ASTM D4294, y un contenido de nitrógeno de hasta el 0,1 % en peso, medido según la norma ASTM D5762, en presencia de un catalizador de craqueo de desparafinado y en condiciones de desparafinado catalítico que comprenden una temperatura de 260 °C a 399 °C, una presión de 5.515 kPa a 27.579 kPa y una velocidad espacial horaria del líquido de 0,25 h-1 a 7 h-1, para producir un efluente desparafinado; b) hidroacabar el efluente desparafinado en condiciones de hidroacabado que comprenden una temperatura de 260 °C a 399 °C, una presión de 5.515 kPa a 27.579 kPa y una velocidad espacial horaria del líquido de 0,25 a 5 h-1, para producir un efluente hidroacabado desparafinado que tiene concentraciones reducidas de compuestos de hidrocarburos aromáticos policíclicos y concentraciones reducidas de compuestos olefínicos inestables; y c) fraccionar el efluente desparafinado para eliminar una o más fracciones de baja viscosidad y alta volatilidad y proporcionar un aceite lubricante nafténico que tenga un punto de anilina, medido según la norma ASTM D611, de 100 °C a 140 °C, un punto de inflamación medido con ensayo Cleveland de copa abierta y ASTM D92 de 188 °C a 409 °C, un índice de viscosidad IV superior a 75 e inferior a 95 según la norma ASTM D2270 una viscosidad SUS a 98,9 °C de 165 a 250, y un punto de fluidez medido según la norma ASTM D5950 de 42 °C a -39 °C, el punto de fluidez medido según la norma ASTM D5949 se reduce en al menos 10 °C en comparación con el del aceite nafténico desasfaltado, con un rendimiento superior al 85 % del aceite lubricante nafténico total frente al aceite nafténico desasfaltado total, y en donde el aceite lubricante nafténico no contiene más de 10 ppm de los 8 marcadores de hidrocarburos aromáticos policíclicos totales y no más de 1 ppm de benzo[a]pireno, según la evaluación realizada con la norma europea EN 16143:2013.

Description

DESCRIPCIÓN
Proceso para producir aceites lubricantes nafténicos
Campo técnico
La presente invención se refiere a un proceso para la fabricación de aceites lubricantes nafténicos.
Antecedentes
Los aceites lubricantes se producen a partir de materias primas del petróleo que se han desasfaltado en disolvente y después refinado en disolvente o tratado con hidrógeno, obteniendo un aceite modificado que tiene una limpieza o calidad mejoradas. Los aceites lubricantes normalmente se clasifican como nafténicos o parafínicos. La producción de aceites lubricantes nafténicos de calidad requiere una selección cuidadosa de etapas de procesamiento para que cumplan características de rendimiento específicas y mantener los costes de producción. El documento US 2005/0051463 describe un proceso para producir aceites lubricantes.
Compendio de la Invención
Algunas materias primas potenciales para producir aceites lubricantes nafténicos contienen niveles indeseablemente elevados de cera o de moléculas similares a la cera. El procesamiento de dichas materias primas puede dar como resultado rendimientos del producto final inaceptablemente bajos. La presente invención proporciona un proceso para producir aceites lubricantes nafténicos que tienen propiedades deseables, tales como bajos puntos de fluidez, bajos puntos de opacidad, características ecológicas y la capacidad de satisfacer las especificaciones aplicables. El proceso descrito puede emplear diversas materias primas, incluidos petróleos crudos nafténicos, mezclas de petróleos crudos nafténicos y parafínicos o mezclas de petróleos crudos y otras materias primas, a la vez que proporcionan propiedades y rendimientos deseables del producto final.
El proceso de la invención y el aceite lubricante nafténico de la invención se definen en las reivindicaciones adjuntas.
El proceso descrito puede ampliar la posible selección de materias primas y mejorar la calidad deseada del aceite lubricante nafténico terminado sin afectar negativamente al rendimiento de manera indebida.
Breve descripción del dibujo
La figura 1 es un diagrama esquemático que ilustra una realización del método descrito.
Los símbolos de referencia similares en las diversas figuras del dibujo indican elementos similares.
Descripción detallada
Todos los porcentajes son porcentajes en peso, a menos que se indique otra cosa.
La expresión "30 marcadores", cuando se usa con respecto a una materia prima, flujo de proceso o producto se refiere a la cantidad total de los compuestos de PAH acenafteno (ACE, n.° CAS 83-32-9), acenaftileno (Ac Y, n.° CAS 208­ 96-8), antantreno (ANT, n.° CAS 191-26-4), antraceno (An TH, n.° CAS 120-12-7), benzo(a)antraceno (BaA, n.° CAS 56-55-3), benzo(a)pireno (BaP, n.° CAS 50-32-8), benzo(b)fluoranteno (BbFA, n.° CAS 205-99-2), benzo(b)nafto[1,2-d]tiofeno (BNT, n.° c As 205-43-6), benzo(e)pireno (BeP, n.° CAS 192-97-2), benzo(ghi)fluoranteno (BghiF, n.° CAS 203-12-3), benzo(ghi)perileno (BGI, n.° CAS 191-24-2), benzo(j)fluoranteno (BjFA, n.° CAS 205-82­ 3), benzo(k)fluoranteno (BkFA, n.° c As 207-08-9), benzo[c]fenantreno (BcP, n.° CAS 195-19-7), criseno (CHR, n.° CAS 218-01-9), coroneno (COR, n.2 CAS 191-07-1), ciclopenta(c,d)pireno (CPP, n.2 CAS 27208-37-3), dibenzo(a,e)pireno (DBaeP, n.° CAS 192-65-4), dibenzo(a,h)antraceno (DBAIiA, n.° c As 53-70-3), dibenzo(a,h)pireno (DBahP, n.° CAS 189-64-0), dibenzo(a,i)pireno (DBaiP, n.° CAS 189-55-9), dibenzo(a,1)pireno (DBalP, n.° CAS 191­ 30-0), fluoranteno (FLA, n.° CAS 206-44-0), fluoreno (FLU, n.° CAS 86-73-7), indeno[123-cd]pireno (IP, n.° CAS 193­ 39-5), naftaleno (NAP, n.° CAS 91-20-3), perileno (PERY, n.° CAS 198-55-0), fenantreno (PHN, n.° CAS 85-01-8), pireno (PYR, n.° CAS 129-00-0) y trifenileno (TRIP, n.° CAS 217-59-4) en dicha materia prima, flujo de proceso o producto. El término "22 marcadores" se refiere a un subconjunto de compuestos de PAH de 30 marcadores, a saber, los compuestos de PAH acenafteno, acenaftileno, antraceno, benzo(a)antraceno, benzo(a)pireno, benzo(b)fluoranteno, benzo(e)pireno, benzo(ghi)perileno, benzo(j)fluoranteno, benzo(k)fluoranteno, criseno, dibenzo(a,e)pireno, dibenzo(a,h)antraceno, dibenzo(a,h)pireno, dibenzo(a,i)pireno, dibenzo(a,1)pireno, fluoranteno, fluoreno, indeno[123-cd]pireno, naftaleno, fenantreno y pireno. El término "18 marcadores" se refiere a otro subconjunto de compuestos de PAH de 30 marcadores, a saber, los compuestos de PAH acenafteno, acenaftileno, antraceno, benzo(a)antraceno, benzo(a)pireno, benzo(b)fluoranteno, benzo(e)pireno, benzo(ghi)perileno, benzo(j)fluoranteno, benzo(k)fluoranteno, criseno, dibenzo(a,h)antraceno, fluoranteno, fluoreno, indeno[123-cd]pireno, naftaleno, fenantreno y pireno. El término "16 marcadores" se refiere a otro subconjunto más de compuestos de PAH de 30 marcadores, a saber, los compuestos de PAH acenafteno, acenaftileno, antraceno, benzo(a)antraceno, benzo(a)pireno, benzo(b)fluoranteno, benzo(ghi)perileno, benzo(k)fluoranteno, criseno, dibenzo(a,h)antraceno, fluoranteno, fluoreno, indeno[123-cd]pireno, naftaleno, fenantreno y pireno. El término "8 marcadores" se refiere a un subconjunto adicional de compuestos de PAH de 30 marcadores, a saber, los compuestos benzo(a)antraceno, benzo(a)pireno, benzo(b)fluoranteno, benzo(e)pireno, benzo(j)fluoranteno, benzo(k)fluoranteno, criseno y dibenzo(a,h)antraceno. Los límites de 10 ppm para la suma de los 8 marcadores y de 1 ppm para el benzo[a]pireno se establecen en la Directiva de la Unión Europea 2005/69/EC del Parlamento Europeo y del Consejo del 16 de noviembre de 2005. La industria y los reguladores aún no han establecido límites para los 16 marcadores, los 18 marcadores, los 22 marcadores o los 30 marcadores.
El término "aromático" cuando se usa con respecto a una materia prima, flujo de proceso o producto se refiere a un material líquido que tiene una índice de viscosidad-gravedad (VGC) cercano a 1 (p. ej. mayor que aproximadamente 0,95) según la norma ASTM D2501. Las materias primas o los flujos de proceso aromáticos normalmente contendrán al menos aproximadamente un 10 % de contenido de Ca y menos de aproximadamente un 90 % de contenido total de Cp más Cn medido según la norma ASTM D2140.
El término "ASTM" se refiere a la Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales que desarrolla y publica estándares de consenso internacionales y voluntarios. Los métodos analíticos de la ASTM ilustrativos se exponen más adelante. Sin embargo, los expertos habituales en la técnica reconocerán que también serán aceptables los estándares de otras organizaciones internacionalmente reconocidas y pueden usarse en lugar o además de los estándares de la ASTM.
El término "hidrocraqueo" se refiere a un proceso en el que una materia prima o flujo de proceso se hace reaccionar con hidrógeno en presencia de un catalizador a temperaturas y presiones muy elevadas, a fin de romper y saturar la mayoría de los hidrocarburos aromáticos presentes y eliminar todo o casi todos los compuestos que contienen azufre, nitrógeno y oxígeno.
El término "hidroacabado" se refiere a un proceso en el que una materia prima o flujo de proceso se hace reaccionar con hidrógeno en presencia de un catalizador en condiciones menos rigurosas que para el hidrotratamiento o hidrocraqueo, a fin de reducir los niveles de compuestos de PAH y estabilizar (p. ej., reducir los niveles de) otras moléculas inestables, tales como compuestos olefínicos. El hidroacabado se puede utilizar, por ejemplo, después del hidrocraqueo para mejorar la estabilidad del color y la estabilidad frente a la oxidación de un producto hidrocraqueado.
El término "hidrogenado" cuando se usa con respecto a una materia prima, flujo de proceso o producto se refiere a un material que ha sido hidroacabado, hidrotratado, hecho reaccionar con hidrógeno en presencia de un catalizador o sometido de otro modo a un proceso de tratamiento que aumenta materialmente el contenido de hidrógeno enlazado de la materia prima, flujo de proceso o producto.
El término "hidrotratamiento" se refiere a un proceso en el que una materia prima o flujo de proceso se hace reaccionar con hidrógeno en presencia de un catalizador en condiciones más rigurosas que para el hidroacabado y en condiciones menos rigurosas que para el hidrocraqueo, a fin de reducir la insaturación (p. ej. aromáticos) y reducir las cantidades compuestos que contienen azufre, nitrógeno u oxígeno.
El término "rendimiento de líquido" cuando se usa con respecto a una flujo de proceso o producto se refiere al porcentaje en peso de productos líquidos recogidos basándose en la cantidad de material líquido de partida.
El término "rendimiento de lubricante" cuando se usa con respecto a un flujo de proceso o producto de destilación se refiere a un valor estimado a partir de la curva de destilación y que representa el porcentaje de material líquido que hierve por encima de una especificación de volatilidad objetivo (por ejemplo, temperatura de destilación o punto de deflagración) para una aplicación comercial específica.
El término "nafténico", cuando se usa con respecto a una materia prima, flujo de proceso o producto se refiere a un material líquido que tiene un VGC de aproximadamente 0,85 a aproximadamente 0,95 según la norma ASTM D2501. Las materias primas nafténicas normalmente contendrán al menos aproximadamente un 30 % de contenido de Cn y menos de aproximadamente un 70 % de contenido total de Cp más Ca medido según la norma ASTM D2140.
El término "aceite lubricante nafténico" se refiere a un aceite nafténico desparafinado y desasfaltado que tiene un índice de viscosidad de entre 70 y 95, por ejemplo, mayor de 80 y menor de 95, según la norma ASTM D2270. Si no se especifica lo contrario más adelante, el término "aceite lubricante" se refiere a un aceite lubricante nafténico.
El término "parafínico" cuando se usa con respecto a una materia prima, flujo de proceso o producto se refiere a un material líquido que tiene un VGC cercano a 0,8 (p. ej. menos de 0,85) según lo determinado por ASTM D2501. Las materias primas parafínicas normalmente contendrán al menos aproximadamente un 60 % en peso de contenido de Cp y menos de aproximadamente un 40 % en peso de contenido total de Cn + Ca medido de acuerdo con ASTM D2140.
Los términos "índice de viscosidad-gravedad" o "VGC" se refieren a un índice para la caracterización aproximada de las fracciones viscosas del petróleo. El VGC se define como la relación general entre la gravedad específica y la viscosidad Saybolt Universal y puede determinarse de acuerdo con ASTM D2501. El VGC es relativamente insensible al peso molecular.
El término "viscosidad", cuando se usa con respecto a una materia prima, flujo de proceso o producto se refiere a la viscosidad cinemática de un líquido. Las viscosidades cinemáticas típicamente se expresan en unidades de mm2/s centistoke (cSt) y puede determinarse de acuerdo con ASTM D445. Históricamente, la industria del petróleo ha medido las viscosidades cinemáticas en unidades de segundos de Saybolt universales (SUS). Las viscosidades a diferentes temperaturas se pueden calcular de acuerdo con ASTM D341 y se pueden convertir de cSt a SUS de acuerdo con ASTM D2161.
El esquema de procesamiento para un aceite lubricante parafínico puede involucrar, por ejemplo, varios procesos y combinaciones de procesos, incluida la destilación del petróleo, desasfaltado con disolvente, desparafinado catalítico, hidroacabado y fraccionamiento. En algunos casos, se puede incluir una etapa de hidrotratamiento. El aceite lubricante nafténico puede producirse, por ejemplo, mediante destilación de petróleo nafténico, desasfaltado con disolvente de los residuos de la torre de destilación para producir un aceite desasfaltado (DAO) e hidrotratamiento del DAO para producir el producto de aceite lubricante nafténico acabado. Incluso si procede de un petróleo sin ceras, los componentes de alto peso molecular del aceite lubricante nafténico pueden contener suficiente parafina normal u otros constituyentes similares a la cera para crear una turbidez visual en el producto acabado o puntos de fluidez y puntos de opacidad mayores de lo deseado.
Opcionalmente, pueden emplearse etapas de procesamiento adicionales antes o después de las etapas mencionadas anteriormente. Entre los ejemplos de dichas etapas se incluyen la extracción con disolvente, el desparafinado con disolvente y el hidrocraqueo. En algunas realizaciones, no se emplean etapas de procesamiento adicionales y en otras realizaciones, no se necesitan o no se emplean etapas de procesamiento adicionales, tales como cualquiera o todas de extracción con disolvente, desparafinado con disolvente e hidrocraqueo.
En referencia a la figura 1, se muestra de forma esquemática un método para producir aceite lubricante nafténico. Las etapas 100 incluyen tratar una materia prima nafténica 112 que contiene altos niveles de compuestos que contienen azufre o que contienen nitrógeno mediante desasfaltado con disolvente 114 para separar el aceite del asfalto y las resinas 115 y producir una fracción 116 de aceite desasfaltado (DAO). La fracción 116 de DAO se hidrogena 118 con una corriente de hidrógeno 119 para producir un efluente 120 tratado con hidrógeno. El efluente 120 tratado con hidrógeno se pone en contacto con una corriente 122 de hidrógeno u otro gas a temperaturas elevadas durante un periodo de tiempo suficiente para eliminar al menos algunos de los compuestos que contienen azufre o nitrógeno y producir el efluente 124. El efluente 124 se desparafina catalíticamente 126 para eliminar o convertir las ceras y los compuestos similares a ceras y producir el efluente 128 desparafinado. El efluente 128 se hidroacaba 130 con una corriente de hidrógeno 131 para estabilizar cualquier compuesto olefínico o inestable que se crease durante la etapa de desparafinado y producir el efluente 132 hidroacabado y desparafinado. El efluente 132 se fracciona 134 para separarlo en una o más fracciones 135 gaseosas y una o más fracciones líquidas, p. ej., uno o más de los gasóleos de vacío 136, 138 o 140 de 165, 200 o 250 SUS a 99 °C (210 °F).
El proceso descrito puede emplear diversas materias primas nafténicas desasfaltadas, incluidos los petróleos nafténicos desasfaltados, los petróleos nafténicos céreos desasfaltados, los destilados nafténicos desasfaltados (incluidos los destilados de lubricante, atmosféricos y al vacío), mezclas de los mismos y mezclas desasfaltadas de petróleo nafténico, petróleo nafténico céreo o un destilado nafténico con cantidades (p. ej., cantidades mayores o menores) de otros materiales a base de petróleo o sintéticos, incluidas las materias primas parafínicas, los destilados parafínicos (incluidos los destilados de lubricante, atmosféricos y al vacío), aceite de ciclo liviano o pesado (gasóleo de coquizador), aceite desasfaltado (DAO), residuos del coquizador, materias primas de hidrocarburos que contienen especies de heteroátomos y aromáticos y que hierven a de aproximadamente 150 °C a aproximadamente 550 °C (medido según la norma ASTM D7169) y mezclas de los mismos. El proceso descrito se puede usar con materias primas que contienen porciones principales (p. ej. más de un 50 % en peso) de DAO que contienen cantidades sustanciales de compuestos que contienen azufre y nitrógeno. Las fracciones de DAO adecuadas incluyen residuos atmosféricos desasfaltados, residuos de vacío desasfaltados o ambos. El proceso descrito es particularmente adecuado para su uso con materias primas nafténicas pesadas que contienen altos niveles de compuestos que contienen azufre o que contienen nitrógeno y menos de aproximadamente un 15 % en peso de cera y donde se desea la producción de un producto de fracción destilada de intervalo de ebullición de alta viscosidad. El intervalo de ebullición de dichas fracciones de destilado al vacío puede ser, por ejemplo, de entre aproximadamente 300 °C y aproximadamente 790 °C o entre aproximadamente 350 °C y aproximadamente 750 °C.
La materia prima elegida puede contener niveles de azufre de hasta aproximadamente el 5 % en peso (es decir, hasta aproximadamente 50.000 ppm) según lo determinado por ASTM D4294 y niveles de nitrógeno de hasta aproximadamente el 3 % en peso (es decir, hasta aproximadamente 30.000 ppm) según lo determinado por ASTM D5762. Dichos niveles de nitrógeno y azufre permiten conservar o lograr propiedades deseables en el producto terminado, tales como viscosidad, punto de anilina, solvencia y rendimiento del aceite lubricante.
La materia prima se desasfalta, si es que no se ha hecho previamente, para separar el aceite del asfalto y las resinas, empleando técnicas que serán familiares para los expertos habituales en la materia. Por ejemplo, puede ponerse en contacto la materia prima con un disolvente adecuado a temperaturas y presiones adecuadas para precipitar las fracciones de asfalto y resina que no son solubles en el disolvente. Pueden variarse factores como la temperatura y la relación de disolvente a alimentación para obtener un aceite desasfaltado con el rendimiento deseado.
La materia prima desasfaltada (p. ej. un DAO u otra materia prima que contenga azufre o nitrógeno) se somete a un tratamiento con hidrógeno mediante técnicas que serán familiares para los expertos habituales en la materia. El objetivo principal del hidrotratamiento es eliminar el azufre, el nitrógeno y los compuestos polares y saturar algunos compuestos aromáticos. La etapa de hidrotratamiento produce de este modo un efluente de primera etapa o efluente tratado con hidrógeno que tiene al menos una porción de los aromáticos presentes en la materia prima convertidos en sus análogos saturados, y se reduce la concentración de compuestos que contienen heteroátomos de azufre o nitrógeno. La etapa de hidrotratamiento se puede llevar a cabo poniendo en contacto la materia prima con un catalizador de hidrotratamiento en presencia de hidrógeno en condiciones adecuadas para el hidrotratamiento, utilizando cualquier configuración de reactor adecuada. Las configuraciones ilustrativas del reactor incluyen un lecho de catalizador fijo, lecho de catalizador fluidizado, lecho móvil, lecho de lechada, contracorriente, y lecho catalizador de flujo de transferencia.
El catalizador de hidrotratamiento se usa en la etapa de hidrotratamiento para eliminar el azufre y el nitrógeno y suele incluir un metal de hidrogenación sobre un soporte de catalizador adecuado. El metal de hidrogenación puede incluir al menos un metal seleccionado del grupo 6 y los grupos 8-10 de la tabla periódica (según el formato de la tabla periódica de la IUPAC que tiene grupos del 1 al 18). El metal estará generalmente presente en la composición del catalizador en forma de óxido o sulfuro. Los metales ilustrativos son hierro, cobalto, níquel, wolframio, molibdeno, cromo y platino. Los metales particularmente deseables son cobalto, níquel, molibdeno y wolframio. El soporte puede ser un óxido metálico refractario, por ejemplo, alúmina, sílice o sílice-alúmina. Algunos ejemplos de catalizadores de hidrotratamiento disponibles en el mercado incluyen LH-23, DN-200, DN-3330 y DN-3620 de Criterion. Empresas como Albemarle, Axens, Haldor Topsoe y Advanced Refining Technologies también comercializan catalizadores similares.
La temperatura en la etapa de hidrotratamiento puede ser típicamente de aproximadamente 260 °C (500 °F) a aproximadamente 399 °C (750 °F), de aproximadamente 287 °C (550 °F) a aproximadamente 385 °C (725 °F), o de aproximadamente 307 °C (585 °F) a aproximadamente 351 °C (665 °F). Las presiones de hidrógeno ilustrativas que pueden utilizarse en la etapa de hidrotratamiento pueden ser típicamente de aproximadamente 5.515 kPa (800 psig) a aproximadamente 27.579 kPa (4.000 psig), de aproximadamente 8.273 kPa (1.200 psig) a aproximadamente 22.063 kPa (3.200 psig), o de aproximadamente 11.721 kPa (1.700 psig) a aproximadamente 20.684 kPa (3.000 psig). La cantidad de hidrógeno utilizada para entrar en contacto con la materia prima puede ser típicamente de aproximadamente 17,8 a aproximadamente 1.780 m3/m3 (de aproximadamente 100 a aproximadamente 10.000 pies cúbicos estándar por barril (scf/B)) de la corriente de materia prima, de aproximadamente 53,4 a aproximadamente 890,5 m3/m3 (de aproximadamente 300 a aproximadamente 5.000 scf/B) o de aproximadamente 89,1 a aproximadamente 623,4 m3/m3 (de 500 a aproximadamente 3.500 scf/B). Los tiempos de reacción ilustrativos entre el catalizador de hidrotratamiento y la materia prima pueden elegirse de manera que proporcionen una velocidad espacial horaria del líquido (LHSV) de aproximadamente 0,25 a aproximadamente 5 cc de aceite por cc de catalizador por hora (h-1), de aproximadamente 0,35 a aproximadamente 1,5 h-1, o de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 0,75 h-1.
El efluente del reactor puede incluir gases que contienen azufre y nitrógeno (p. ej., amoníaco y sulfuro de hidrógeno) producidos en la etapa de hidrotratamiento. Las cantidades de estos gases pueden reducirse, por ejemplo, para ayudar a proteger el catalizador de craqueo de desparafinado para que no se envenene, mejorar la actividad o prolongar la vida útil del catalizador de craqueo de desparafinado, o reducir la cantidad de catalizador de craqueo de desparafinado necesaria para el proceso descrito. Se puede conseguir un contenido reducido de amoniaco y sulfuro de hidrógeno poniendo en contacto el efluente hidrotratado con una corriente de hidrógeno (u otro gas) a temperaturas elevadas durante un período de tiempo suficiente para eliminar al menos algunos de los compuestos de nitrógeno o azufre. Preferiblemente, la corriente de gas es predominantemente hidrógeno (p. ej. más del 50 % en volumen).
El hidrotratamiento puede ir seguido de una etapa de desparafinado catalítico. En esta etapa, el catalizador de craqueo de desparafinado reduce (p. ej. convirtiendo) la cantidad de ceras (p. ej. hidrocarburos que se solidifican fácilmente) o componentes similares a cera presentes en la materia prima o el efluente hidrotratado. Estas ceras y componentes similares a la cera, cuando están presentes, pueden afectar negativamente a las propiedades de flujo en frío, tales como los puntos de fluidez y los puntos de opacidad. Las ceras pueden incluir parafinas de alta temperatura de fusión, isoparafinas y compuestos monocíclicos, tales como compuestos nafténicos que tienen cadenas laterales alquílicas.
El catalizador de craqueo de desparafinado puede ser cualquier catalizador adecuado para craquear (es decir, romper) grandes moléculas de hidrocarburo en moléculas más pequeñas en presencia de hidrógeno y reducir el punto de fluidez del efluente hidrotratado. Los catalizadores de craqueo pueden distinguirse de los catalizadores de isomerización, que principalmente reorganizan las moléculas en lugar de craquear moléculas grandes en moléculas más pequeñas. Se prefieren los catalizadores de desparafinado que toleran los contaminantes de la materia prima o los venenos del catalizador y que tienen una alta selectividad para el craqueo de las n-parafinas cerosas. Por ejemplo, el catalizador de desparafinado debe tolerar efluentes hidrotratados que contengan hasta aproximadamente un 0,5 % en peso de azufre, según la norma ASTM D4294 (es decir, hasta aproximadamente 5000 ppm) y hasta aproximadamente un 0,1 % en peso de nitrógeno, según la norma ASTM D5762 (es decir, hasta aproximadamente 1000 ppm). En algunas realizaciones, el catalizador es tolerante a los efluentes tratados con hidrógeno que contienen de aproximadamente un 0,01 a aproximadamente un 0,15 % en peso de azufre. En otras realizaciones, el catalizador es tolerante a los efluentes hidrotratados que contienen de aproximadamente un 0,01 a aproximadamente un 0,1 % en peso de nitrógeno. La eliminación de niveles más altos de azufre y nitrógeno del efluente tratado con hidrógeno puede requerir condiciones de proceso más rigurosas (p. ej., hidrocraqueo a temperaturas superiores a 700 °C), lo que provoca una reducción de la solvencia del producto acabado y un menor rendimiento. El proceso descrito permite conservar o mejorar las características de solvencia deseables de la materia prima nafténica al tiempo que reduce o minimiza la pérdida de rendimiento.
Los catalizadores de craqueo de desparafinado ilustrativos incluyen catalizadores heterogéneos que tienen un tamiz molecular y una funcionalidad metálica que proporciona la catálisis de la hidrogenación. Los ejemplos incluyen catalizadores de zeolita de tamiz molecular de poro medio que tienen un anillo de oxígeno de 10 miembros, como los catalizadores con denominación ZSM-5. El metal usado en el catalizador de desparafinado es deseablemente un metal que tiene actividad de hidrogenación seleccionado entre los metales de los grupos 2, 6, 8, 9 y 10 de la tabla periódica. Los metales preferidos incluyen Co y el Ni entre los metales del grupo 9 y 10, y Mo y W entre los metales del grupo 6.
Otros catalizadores de craqueo de desparafinado ilustrativos incluyen faujasitas sintéticas y naturales (p. ej. zeolita X y zeolita Y), erionitas y mordenitas. También pueden combinarse con zeolitas puramente sintéticas, como las de la serie ZSM. También puede formarse una combinación de zeolitas en una matriz inorgánica porosa. Ejemplos de estos catalizadores son los catalizadores impregnados de metal con marco de mordenita invertido (MFI) de tipo zeolita cargada de metal. En algunas realizaciones, el catalizador cargado de metal de zeolita de tipo MFI tiene deseablemente un tamaño de partícula de 1,5 mm (1/16") o 2,5 mm (1/10"). Algunos ejemplos de catalizadores de craqueo desparafinado disponibles en el mercado son los que se venden bajo la marca comercia1HYDEX™ (p. ej., HYDEX L, G y C) de Clariant, así como diversos catalizadores de zeolita comercializados por Albemarle (p. ej., k F-1102).
El catalizador de craqueo de desparafinado puede ser amorfo. Los catalizadores de craqueo de desparafinado amorfos ilustrativos incluyen alúmina, alúmina fluorada, sílice-alúmina, sílice-alúmina fluorada y sílice-alúmina dopada con metales del grupo 3. Dichos catalizadores se describen en, por ejemplo, las Patentes de los Estados Unidos n.° 4.900.707 y 6.383.366.
Las condiciones de desparafinado incluyen temperaturas de aproximadamente 260 °C (500 °F) a aproximadamente 399 °C (750 °F), de aproximadamente 287 °C (550 °F) a aproximadamente 371 °C (700 °F) o de aproximadamente 301 °C (575 °F) a aproximadamente 343 °C (650 °F), y presiones de aproximadamente 5.515 kPa (800 psig) a aproximadamente 27.579 kPa (4000 psig), de aproximadamente 5.515 kPa (800 psig) a aproximadamente 22.063 kPa (3200 psig) o de aproximadamente 8.273 kPa (1200 psig) a aproximadamente 20.684 kPa (3000 psig). Las velocidades espaciales horarias del líquido varían de aproximadamente 0,25 a aproximadamente 7 h-1, de aproximadamente 1 a aproximadamente 5 h-1; o de aproximadamente 1,5 a aproximadamente 2 h-1 y las tasas de gas de tratamiento de hidrógeno varían de aproximadamente 45 a aproximadamente 1780 m3/m3 (de 250 a 10.000 scf/B), preferiblemente de aproximadamente 89 a aproximadamente 890 m3/m3 (de 500 a 5.000 scf/B).
Se ha comprobado que el proceso descrito es especialmente adecuado para la preparación de aceites lubricantes a partir de una materia prima nafténica que contenga entre aproximadamente un 0,5 % en peso y un 15 % en peso, o de aproximadamente un 2 % en peso a aproximadamente un 10 % en peso, o de aproximadamente un 1 % en peso a aproximadamente un 8 % en peso de compuestos cerosos en la materia prima total. El efluente desparafinado tiene deseablemente un punto de fluidez reducido en al menos 10 °C o en al menos 20 °C en comparación con el de la materia prima nafténica, por ejemplo, un punto de fluidez inferior a aproximadamente -5 °C, inferior a aproximadamente -10 °C o inferior a aproximadamente -15 °C. Es deseable que el efluente desparafinado también tenga un punto de opacidad reducido en al menos 10 °C en comparación con el de la materia prima nafténica.
El proceso descrito incluye deseablemente la regeneración del catalizador de desparafinado si la actividad del catalizador se ha reducido, por ejemplo debido a la coquización, el envenenamiento por azufre o el envenenamiento por nitrógeno. La regeneración puede llevarse a cabo, por ejemplo, in situ utilizando una banda de hidrógeno caliente del catalizador a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 357 °C (675 °F) a aproximadamente 399 °C (750 °F) durante un período de entre 4 y 12 horas.
El producto obtenido en el proceso de desparafinado catalítico también se somete a una etapa de hidroacabado. El objetivo principal de esta etapa es estabilizar cualquier compuesto olefínico o inestable que se haya creado durante la etapa de desparafinado, mejorando la oxidación y la estabilidad del color. El hidroacabado también puede disminuir ventajosamente el contenido aromático restante y, en particular, cualquier compuesto de PAH que quede en el efluente desparafinado, para que el aceite lubricante obtenido de este modo pueda cumplir con las normas específicas de PAH. Además del control de compuestos de PAH específicos, la etapa de hidroacabado también puede permitir un mejor control del punto de anilina, el índice de refracción, relación aromático/nafténico, u otras medidas directas o indirectas de solvencia.
Los catalizadores de hidroacabado ilustrativos incluyen catalizadores como los analizados anteriormente en relación con el hidrotratamiento, por ejemplo níquel, molibdeno, cobalto, wolframio, platino y combinaciones de los mismos. El catalizador de hidroacabado también se puede incorporar en un catalizador de desparafinado multifuncional (p. ej. bifuncional). Un catalizador bifuncional de desparafinado tendrá tanto una función de desparafinado como una función de hidrogenación. La función de hidrogenación la proporciona preferiblemente al menos un metal del grupo 6, al menos un metal del grupo 8-10 o mezclas de los mismos. Los metales deseables incluyen metales del grupo 9-10 (p. ej. metales nobles del grupo 9-10), tales como Pt, Pd o mezclas de los mismos. Estos metales pueden estar presentes, por ejemplo, en una cantidad de aproximadamente un 0,1 a un 30 % en peso, de aproximadamente un 0,1 a aproximadamente un 10 % en peso o de aproximadamente un 0,1 a aproximadamente un 5 % en peso, basándose en el peso total del catalizador. Los métodos de preparación de catalizadores y de carga de metales se describen, por ejemplo, en la Patente de los Estados Unidos n.° 6.294.077, que se incorpora en la presente memoria por referencia e incluye, por ejemplo, intercambio iónico e impregnación mediante sales metálicas descomponibles. Las técnicas de dispersión de metales y el control del tamaño de las partículas del catalizador se describen, por ejemplo, en la Patente de los Estados Unidos n.° 5.282.958. Se prefieren catalizadores con un tamaño de partícula pequeño y metales bien dispersos.
Las condiciones de hidroacabado implican temperaturas de funcionamiento de aproximadamente 260 °C (500 °F) a aproximadamente 399 °C (750 °F), de aproximadamente 287 °C (550 °F) a aproximadamente 371 °C (700 °F) o de aproximadamente 301 °C (575 °F) a aproximadamente 329 °C (625 °F); y presiones de aproximadamente 5.515 kPa (800 psig) a aproximadamente 27.579 kPa (4.000 psig), de aproximadamente 5.515 kPa (800 psig) a aproximadamente 22.063 kPa (3.200 psig) o de aproximadamente 8.273 kPa (1.200 psig) a aproximadamente 20.684 kPa (3.000 psig). Las velocidades espaciales horarias del líquido son de aproximadamente 0,25 a aproximadamente 5 h-1, de aproximadamente 1 a aproximadamente 4 h-1; o de aproximadamente 2 a aproximadamente 2,5 h-1.
Si se desea, las etapas de desparafinado e hidroacabado pueden llevarse a cabo en reactores separados. Deseablemente, las etapas de desparafinado e hidroacabado tienen lugar secuencialmente en el mismo recipiente de reacción. Hacerlo puede mejorar las operaciones y reducir las necesidades de capital.
El efluente hidroacabado desparafinado se fracciona para separarlo en una o más fracciones gaseosas y una o más fracciones líquidas. El fraccionamiento puede llevarse a cabo mediante métodos que resultarán familiares para los expertos habituales en la técnica, tales como destilación a presión atmosférica o reducida. Se prefiere la destilación a presión reducida (p. ej. evaporación instantánea al vacío y destilación al vacío). Los puntos de corte de las fracciones de destilado se seleccionan preferiblemente de modo que cada producto destilado recuperado tenga las propiedades deseadas para su aplicación prevista. Para los aceites lubricantes, el punto de ebullición inicial será normalmente, por ejemplo, de al menos 425 °C y normalmente no superará los 725 °C, el punto de corte exacto está determinado por las propiedades deseadas del producto, tales como la volatilidad, la viscosidad, el índice de viscosidad y el punto de fluidez.
Los aceites lubricantes nafténicos obtenidos usando el proceso descrito tienen buena solvencia para su uso en industrias como las del caucho y la del procesamiento químico y pueden utilizarse como componente de mezcla para proporcionar o sustituir productos lubricantes en un intervalo de viscosidad deseado.
El proceso descrito proporciona aceites como los descritos en la reivindicación 15 y que tienen las siguientes características deseables por separado o en combinación: un punto de anilina (ASTM D611) de aproximadamente 100 °C a aproximadamente 140 °C o de aproximadamente 115 °C a aproximadamente 120 °C; un punto de inflamación (ensayo Cleveland de copa abierta, ASTM D92) de al menos aproximadamente 188 °C a aproximadamente 409 °C o de al menos aproximadamente 245 °C a aproximadamente 355 °C; un índice de viscosidad (VI) mayor de 75, mayor de 80 o mayor de 90; una viscosidad (SUS a 98,9 °C) en el intervalo de aproximadamente 165 a aproximadamente 250; puntos de fluidez (°C, ASTM D5950) en el intervalo de aproximadamente 42 °C a aproximadamente -39 °C o de aproximadamente 12 °C a aproximadamente -9 °C; y rendimientos superiores al 85 % en volumen, p. ej., mayores de aproximadamente un 90 %, o de aproximadamente un 97 % a aproximadamente un 99 % del rendimiento total de aceite lubricante basándose en la materia prima.
Otras características de los aceites base descritos son el cumplimiento de normas medioambientales como la Directiva 2005/69/CE de la UE, IP346 y prueba AMES modificada ASTM E1687, para evaluar si el producto terminado puede ser cancerígeno. Estas pruebas se correlacionan con la concentración de compuestos de PAH. Los aceites base descritos tienen menos de 8 ppm, más deseablemente menos de 2 ppm y más deseablemente menos de 1 ppm de la suma de los 8 marcadores cuando se evalúan de acuerdo con la norma europea EN 16143:2013. Estos últimos valores representan puntuaciones de 8 marcadores especialmente notables y suponen una mejora de hasta un orden de magnitud más allá del requisito reglamentario de la UE. Aunque, como se ha señalado anteriormente, la industria y los reguladores aún no han establecido normas sobre las cantidades deseadas de los 16 marcadores, los 18 marcadores, los 22 marcadores o los 30 marcadores, los aceites base descritos tienen deseablemente menos de 20 ppm y preferiblemente menos de 10 de la suma de los 16 marcadores, los 18 marcadores o los 22 marcadores y deseablemente tienen menos de 30 ppm y preferiblemente menos de 20 ppm o menos de 10 ppm de la suma de los 30 marcadores.
La invención se ilustra adicionalmente en los siguientes ejemplos no limitantes, en los que todas las partes y porcentajes son en peso, a menos que se indique lo contrario. Sin embargo, debe entenderse que se pueden realizar muchas variaciones y modificaciones sin dejar de estar dentro del alcance de las diversas realizaciones.
Ejemplos comparativos 1-4
Desparafinado de una materia prima de aceite desasfaltado (DAO) hidrotratado derivado de un petróleo crudo seminafténico
Una materia prima de DAO producida por una refinería a partir de un petróleo crudo seminafténico se sometió a un hidrotratamiento poniendo en contacto el DAO en presencia de hidrógeno con un catalizador que contenía níquelmolibdeno (Ni-Mo) sobre alúmina (catalizador de hidrotratamiento LH-23, disponible comercialmente de Criterion Catalyst Company). A continuación, el efluente del DAO tratado con hidrógeno se sometió a una etapa de hidrotratamiento de 2.° paso para cumplir las especificaciones de azufre y nitrógeno recomendadas por el proveedor del catalizador. La tabla 1 a continuación muestra las características de la materia prima del DAO y las del efluente después de la etapa de hidrotratamiento de 2.° pase. El efluente del hidrotratamiento de 2.° pase se desparafinó catalíticamente posteriormente en presencia de un catalizador de desparafinado (SLD-800 disponible comercialmente en Criterion Catalyst Company) para proporcionar cuatro productos DAO hidrotratados desparafinados. Las condiciones de reacción y las características de los productos DAO hidrotratados desparafinados se muestran a continuación en la tabla 1.
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Los resultados de la tabla 1 muestran que, a pesar de las dos rondas de hidrotratamiento y desparafinado, la obtención de un punto de fluidez significativamente reducido para el DAO crudo seminafteno también requirió el uso de altas temperaturas de reacción y bajas tasas de LHSV y dio lugar a escasos rendimientos de lubricante.
Ejemplo 1
Desparafinado e hidroacabado de una materia prima de aceite desasfaltado (DAO) hidrotratado derivado de un petróleo crudo seminafténico
Una materia prima de DAO se sometió a un hidrotratamiento de dos pases como en los ejemplos comparativos 1-4 para proporcionar un efluente de DAO hidrotratado con las propiedades que se muestran en la tabla 2. El efluente de DAO hidrotratado se desparafinó catalíticamente en presencia de dos catalizadores de desparafinado diferentes (HYDEX L-800 disponible comercialmente en Criterion Catalyst Company o KF-1102 disponible comercialmente en Albemarle), se hidroacabó en un reactor separado en presencia del catalizador de hidroacabado DN-200 disponible comercialmente de Criterion en las condiciones mostradas más adelante en la tabla 3 y después se fraccionó para obtener aceites lubricantes con un índice de viscosidad de 75-82 que tiene las propiedades mostradas más adelante en la tabla 4. Todos se produjeron con un rendimiento de líquido >95 % en peso.
Tabla 2
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Tabla 3
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Tabla 4
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continuación
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Los resultados de la tabla 4 muestran que los puntos de opacidad y de fluidez deseables se alcanzaron con rendimientos líquidos más elevados, temperaturas del reactor más bajas, o tanto rendimientos de líquido más altos como temperaturas del reactor más bajas que las empleadas en los ejemplos comparativos 1 -4, mientras que se utiliza una materia prima con contenidos de azufre y nitrógeno mucho más elevados.
Ejemplo 2
Desparafinado e hidroacabado de una materia prima de aceite desasfaltado (DAO) hidrotratado derivado de un petróleo crudo seminafténico
El ejemplo 2 se llevó a cabo con un proceso como el empleado en el ejemplo 1, pero utilizando una materia prima de DAO de alto contenido en azufre diferente, una temperatura del reactor de 329,4 °C (625 °F), una velocidad espacial horaria del líquido de 3 h-1 y una presión de 11.376 kilopascales (1.650 psi). Se empleó el catalizador HYDEX L-800 para el desparafinado y en un reactor separado, se empleó el catalizador DN-3330 para el hidroacabado. Las propiedades de la materia prima DAO y del aceite lubricante desparafinado/hidroacabado se muestran en la tabla 5.
Tabla 5
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continuación
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Los resultados de la tabla 5 muestran que los puntos de opacidad y de fluidez deseables se alcanzaron sin afectar negativamente al rendimiento, a una baja temperatura del reactor, y empleando una materia prima con alto contenido de azufre y nitrógeno. Otras propiedades lubricantes importantes como el punto de anilina, el punto de inflamación, el índice de refracción y el índice de viscosidad se mantuvieron sin cambios, cambiaron poco o no cambiaron negativamente en comparación con la materia prima.
Ejemplo 3
Desparafinado e hidroacabado de una materia prima de aceite desasfaltado (DAO) hidrotratado derivado de un petróleo crudo seminafténico
El ejemplo 3 se llevó a cabo con un proceso como el empleado en el ejemplo 1, pero utilizando una materia prima de DAO de alto contenido en azufre diferente, una temperatura del reactor de 329 °C, una velocidad espacial horaria del líquido de 1,5 h-1 y una presión de 11.376 kilopascales (1.650 psi). Se empleó el catalizador HYDEX L-800 para el desparafinado y en un reactor separado, se empleó el catalizador DN-3330 para el hidroacabado. Las propiedades de la materia prima DAO y del aceite lubricante desparafinado/hidroacabado se muestran en la tabla 6.
Tabla 6
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Los resultados de la tabla 6 muestran que los puntos de opacidad y de fluidez deseables se alcanzaron sin afectar negativamente al rendimiento, a una baja temperatura del reactor, y empleando una materia prima con alto contenido de azufre. Otras propiedades lubricantes importantes como el punto de anilina, el punto de inflamación, el índice de refracción y el índice de viscosidad se mantuvieron sin cambios, cambiaron poco o no cambiaron negativamente en comparación con la materia prima.
Ejemplo 4
Pruebas de 30 marcadores, 18 marcadores y 8 marcadores
Utilizando el método del ejemplo 3, se desparafinó e hidroacabó una materia prima de DAO con alto contenido de azufre, utilizando una temperatura inicial del reactor de desparafinado de 343 °C (650 °F), una velocidad espacial horaria del líquido de 1,5 h-1 y una presión de 11.376 kilopascales (1.650 psi) y una temperatura del reactor de hidroacabado de 302 °C (575 °F), una velocidad espacial horaria del líquido de 2,0 h-1 y una presión de 11.376 kilopascales (1.650 psi). Para compensar la degradación gradual del catalizador de desparafinado, la temperatura del reactor de desparafinado se incrementó en aproximadamente 6 °C (10 °F) por semana para obtener un producto sin turbidez con un punto de fluidez reducido, terminando a 357 °C (675 °F) dos semanas y media después. Se extrajeron periódicamente muestras del producto y se combinaron para su análisis. Las propiedades del aceite lubricante desparafinado/hidroacabado se muestran a continuación en la tabla 7.
Tabla 7
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Se analizaron los niveles de PAH en el producto de aceite lubricante para determinar las concentraciones de los 30 marcadores, 22 marcadores, 18 marcadores, 16 marcadores y 8 marcadores en ppm. Los resultados se muestran a continuación en la tabla 8.
Tabla 8
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(continuación)
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Los resultados de la tabla 8 muestran que se obtuvieron niveles muy bajos de los 8 marcadores, 16 marcadores, 18 marcadores, 22 marcadores y 30 marcadores. Se cree que el uso en la etapa de hidroacabado de una temperatura del reactor más baja y una velocidad espacial horaria del líquido más alta en comparación con la temperatura del reactor y la velocidad espacial horaria del líquido utilizadas para la etapa de desparafinado ha contribuido a los resultados muy favorables de los 8 marcadores, 16 marcadores, 18 marcadores, 22 marcadores y 30 marcadores.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un proceso para producir aceite lubricante nafténico, que comprende las siguientes etapas:
a) desparafinar un aceite nafténico desasfaltado hidrotratado que tiene un contenido de azufre de hasta el 0,5 % en peso, medido según la norma ASTM D4294, y un contenido de nitrógeno de hasta el 0,1 % en peso, medido según la norma ASTM D5762, en presencia de un catalizador de craqueo de desparafinado y en condiciones de desparafinado catalítico que comprenden una temperatura de 260 °C a 399 °C, una presión de 5.515 kPa a 27.579 kPa y una velocidad espacial horaria del líquido de 0,25 h-1 a 7 h-1, para producir un efluente desparafinado;
b) hidroacabar el efluente desparafinado en condiciones de hidroacabado que comprenden una temperatura de 260 °C a 399 °C, una presión de 5.515 kPa a 27.579 kPa y una velocidad espacial horaria del líquido de 0,25 a 5 h-1, para producir un efluente hidroacabado desparafinado que tiene concentraciones reducidas de compuestos de hidrocarburos aromáticos policíclicos y concentraciones reducidas de compuestos olefínicos inestables; y
c) fraccionar el efluente desparafinado para eliminar una o más fracciones de baja viscosidad y alta volatilidad y proporcionar un aceite lubricante nafténico que tenga un punto de anilina, medido según la norma ASTM D611, de 100 °C a 140 °C, un punto de inflamación medido con ensayo Cleveland de copa abierta y ASTM D92 de 188 °C a 409 °C, un índice de viscosidad IV superior a 75 e inferior a 95 según la norma ASTM D2270 una viscosidad SUS a 98,9 °C de 165 a 250, y un punto de fluidez medido según la norma ASTM D5950 de 42 °C a -39 °C, el punto de fluidez medido según la norma ASTM D5949 se reduce en al menos 10 °C en comparación con el del aceite nafténico desasfaltado, con un rendimiento superior al 85 % del aceite lubricante nafténico total frente al aceite nafténico desasfaltado total, y en donde el aceite lubricante nafténico no contiene más de 10 ppm de los 8 marcadores de hidrocarburos aromáticos policíclicos totales y no más de 1 ppm de benzo[a]pireno, según la evaluación realizada con la norma europea EN 16143:2013.
2. El proceso de la reivindicación 1, en donde el aceite nafténico desasfaltado hidrotratado comprende crudo nafténico desasfaltado hidrotratado, crudo nafténico ceroso, destilado nafténico o una mezcla de los mismos.
3. El proceso de la reivindicación 1, en donde el aceite nafténico desasfaltado hidrotratado comprende una mezcla de crudo nafténico, crudo nafténico ceroso o un destilado nafténico con materia prima parafínica, destilado parafínico, aceite de ciclo liviano o pesado, aceite desasfaltado, residuo del coquizador, materia prima de hidrocarburo que contiene especies de heteroátomos y aromáticos y que hierve a de 150 °C a 550 °C, medida según la norma ASTM D7169 o una mezcla de los mismos.
4. El proceso de la reivindicación 1, en donde el aceite nafténico desasfaltado hidrotratado se prepara a partir de una materia prima nafténica pesada que contiene compuestos que contienen azufre o nitrógeno y menos de un 15 % en peso de cera.
5. El proceso de la reivindicación 1, en donde el aceite nafténico desasfaltado hidrotratado contiene de un 0,01 a un 0,15 % en peso de azufre y de un 0,01 a un 0,1 % en peso de nitrógeno.
6. El proceso de la reivindicación 1, en donde el aceite nafténico desasfaltado hidrotratado contiene de un 0,5 % en peso a un 15 % en peso de compuestos cerosos.
7. El proceso de la reivindicación 1, en donde el catalizador de desparafinado es una zeolita de tamiz molecular que tiene un anillo de oxígeno de 10 miembros, una zeolita invertida de marco de mordenita o un catalizador ZSM-5.
8. El proceso de la reivindicación 1, en donde el catalizador de desparafinado es un catalizador bifuncional que tiene tanto una función de desparafinado como una función de hidrogenación.
9. El proceso de la reivindicación 1, en donde las condiciones de desparafinado comprenden una temperatura de 287 °C a 371 °C, una presión de 5.515 kPa a 22.063 kPa y una velocidad espacial horaria del líquido de 1 h-1 a 5 h-1 y las condiciones de hidroacabado comprenden una temperatura de 287 °C a 371 °C, una presión de 5.515 kPa a 22.063 kPa y una velocidad espacial horaria del líquido de 1 a 4 h-1.
10. El proceso de la reivindicación 1, en donde la etapa de hidroacabado utiliza una temperatura del reactor más baja y una velocidad espacial horaria del líquido más alta en comparación con la temperatura del reactor y la velocidad espacial horaria del líquido utilizadas para la etapa de desparafinado.
11. El proceso de la reivindicación 1, en donde el aceite lubricante nafténico tiene un punto de anilina, medido según la norma ASTM D611, de 115 °C a 120 °C, un punto de inflamación medido mediante el ensayo Cleveland de copa abierta, ASTM D92 de 245 °C a 355 °C, un índice de viscosidad IV superior a 80, una viscosidad SUS a 98,9 °C de 165 a 250 o un punto de fluidez medido según la norma ASTM D5950 de 12 °C a -9 °C.
12. El proceso de la reivindicación 1, en donde el rendimiento es mayor del 97 %.
13. El proceso de la reivindicación 1, en donde el aceite lubricante nafténico contiene menos de 8 ppm en total de os 8 marcadores de hidrocarburos aromáticos policíclicos, evaluados según la norma europea EN 16143:2013.
14. El proceso de la reivindicación 1, en donde el aceite lubricante nafténico contiene no más de 30 ppm en total de los compuestos aromáticos policíclicos acenafteno, acenaftileno, antantreno, antraceno, benzo(a)antraceno, benzo(a)pireno, benzo(b)fluoranteno, benzo(b)nafto[1,2-d]tiofeno, benzo(e)pireno, benzo(ghi)fluoranteno, benzo(ghi)perileno, benzo(j)fluoranteno, benzo(k)fluoranteno, benzo[c]fenantreno, criseno, coroneno, ciclopenta(c,d)pireno, dibenzo(a,e)pireno, dibenzo(a,h)antraceno, dibenzo(a,h)pireno, dibenzo(a,i)pireno, dibenzo(a,1)pireno, fluoranteno, fluoreno, indeno[123-cd]pireno, naftaleno, perileno, fenantreno, pireno y trifenileno.
15. Un aceite lubricante nafténico producido mediante el proceso de la reivindicación 1 y que tiene un punto de anilina medido según la norma ASTM D611 de 100 °C a 140 °C, un punto de inflamación medido con ensayo Cleveland de copa abierta y ASTM D92 de 188 °C a 409 °C, un índice de viscosidad IV superior a 75 e inferior a 95 según la norma ASTM D2270 una viscosidad SUS a 98,9 °C de 165 a 250, y un punto de fluidez medido según la norma ASTM D5950 de 42 °C a -39 °C, en donde el aceite lubricante nafténico no contiene más de 10 ppm de los 8 marcadores de hidrocarburos aromáticos policíclicos totales y no más de 1 ppm de benzo[a]pireno, evaluados según la norma europea EN 16143:2013.
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