ES2856344T3 - Procedimiento de fabricación de piezas - Google Patents

Abstract

Procedimiento de fabricación de piezas formadas por lo menos por dos elementos (41, 44), en el que el procedimiento comprende: - fabricar un primer elemento (41) mediante un procedimiento de fabricación de primeros elementos de polímero en un primer molde (40) que comprende una primera parte de molde (41) y una segunda parte de molde (42) móviles una con respecto a la otra, comprendiendo el procedimiento las etapas que consisten en: - cerrar (202) el primer molde en una primera posición en la que las dos partes de molde forman por lo menos una primera cavidad de inyección (403) conectada por la primera parte de molde a un dispositivo de inyección de material (404), - inyectar (204) material en la primera cavidad de inyección de manera que se forme un primer elemento (41), - desplazar (206) una de las partes de molde con respecto a la otra, permaneciendo el primer elemento conectado a la segunda parte de molde, - cerrar (208) el primer molde en una segunda posición, en la que las dos partes forman: - por lo menos una segunda cavidad de inyección (405) conectada por la primera parte de molde al dispositivo de inyección de material, y - una primera cavidad de solidificación (406) en la que está dispuesta la primera pieza, - inyectar (210) material en la segunda cavidad de inyección de manera que se forme un segundo elemento (42) en la segunda cavidad de inyección y que se solidifique simultáneamente el primer elemento dispuesto en la primera cavidad de solidificación, - simultáneamente, fabricar (302, 304, 306, 312) un segundo elemento (44) en un segundo molde (43), presentando el segundo elemento un tiempo de solidificación menor que el primer elemento, y - ensamblar (314) el primer elemento y el segundo elemento, en el que la primera parte de molde (401) comprende por lo menos una zona de inyección (4011) y por lo menos una zona de solidificación (4012), y la segunda parte de molde (402) comprende una primera zona de expulsión (4021) y una segunda zona de expulsión (4022), de manera que: - en la primera posición: - la zona de inyección y la primera zona de expulsión formen la primera cavidad de inyección (403), y - la zona de solidificación y la segunda zona de expulsión formen una segunda cavidad de solidificación, o la segunda zona de expulsión esté posicionada de manera que permita la expulsión de una pieza solidificada conectada a la segunda zona de expulsión, - en la segunda posición: - la zona de inyección y la segunda zona de expulsión formen la segunda cavidad, y - la zona de solidificación y la primera zona de expulsión formen la cavidad de solidificación, en el que la primera parte de molde (401) comprende una pluralidad de zonas de inyección y una pluralidad de 5 zonas de solidificación, y la segunda parte de molde (402) comprende una pluralidad de zonas de expulsión.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento de fabricación de piezas

Campo de la invención

La invención se refiere a un procedimiento de fabricación de piezas de polímero y a un sistema asociado. La invención se refiere en particular a la fabricación de dichas piezas a gran escala.

Estado de la técnica

Con referencia a las figuras 1A a 1D, se puede realizar un procedimiento de fabricación de piezas de polímero por inyección en un molde 100 que comprende una parte de molde fija 101 y una parte de molde móvil 102.

El molde 100 se cierra en primer lugar para formar una cavidad 103 conectada por la parte de molde fija a un dispositivo de inyección 104 de material.

Como se ilustra en la figura 1A, se inyecta entonces material en la cavidad 103 para formar una primera pieza 11. El molde 100 se mantiene entonces cerrado hasta que la pieza 11 así formada se solidifique totalmente y pueda ser expulsada del molde 100.

Como se ilustra en la figura 1B, el molde 100 está entonces abierto.

Como se ilustra en la figura 1C, la parte 107 solidificada es expulsada entonces y recibida por un robot 105. Como se ilustra en la figura 1D, el robot 105 transporta la pieza 11 hasta un puesto de evacuación 106 desde donde podrá ser evacuada. Simultáneamente, el molde 100 se cierra de nuevo para permitir una nueva inyección de material.

Generalmente, las piezas de pequeño tamaño y de pequeño grosor, tales como las piezas de uso médico, se prestan bien a una realización por inyección, que permite unos tiempos de ciclo cortos, con un reducido volumen ocupado por el utillaje y por consiguiente una productividad elevada.

El volumen ocupado por el utillaje es un factor determinante debido al coste estructural de las zonas de ambiente controlado (partículas y carga biológica) exigidas para varios tipos de producción, como por ejemplo la producción de piezas de uso médico.

Unas piezas destinadas a ser ensambladas entre sí pueden ser producidas así en unos equipos similares, que funcionan en paralelo con vistas a ser ensambladas.

Por el contrario, en algunos casos, algunas piezas, habitualmente unas piezas más gruesas, requieren unos tiempos de ciclo de solidificación elevados. Estas piezas se producen entonces por medio de utillajes de múltiples cavidades de grandes dimensiones para permitir la fabricación de piezas a gran escala, lo cual aumenta relativamente el coste unitario de piezas de este tipo.

En algunas situaciones, dos piezas asimétricas en grosor deben ser producidas en igual cantidad para ser ensambladas a continuación entre sí.

Para evitar o por lo menos limitar cualquier almacenamiento intermedio, es necesario entonces disponer de un utillaje mucho más grande para una de las piezas, o incluso utillajes en mayor cantidad para poder producir unas cantidades de piezas a partes iguales, de manera simultánea.

A menudo resulta necesario proceder a un almacenamiento intermedio de las piezas de pequeño grosor y después redistribuirlas, con el fin de ensamblarlas con las piezas de gran grosor que son producidas con menores cadencias.

Para las piezas de uso médico, es preferible sin embargo evitar los almacenamientos intermedios de piezas, que necesitan unos acondicionamientos suplementarios (doble embalaje, almacenamiento en atmósfera controlada, costes incurridos, etc.) y unas manipulaciones que corren el riesgo de aumentar la contaminación inicial de las piezas antes de la esterilización, como se ha mencionado anteriormente.

Además, cualquier manipulación suplementaria provoca unos riesgos de mezclado accidental y complica la exigencia indispensable de trazabilidad de las piezas de uso farmacéutico y médico.

El documento DE102007051701 divulga un procedimiento de fabricación de piezas de plástico moldeadas con varios componentes por medio de una tecnología de mesa rotativa.

Resumen de la invención

Un objetivo de la invención es evitar estos inconvenientes. Un objetivo de la invención es en particular proponer un procedimiento y un sistema de fabricación de piezas por inyección que permita realizar la producción de piezas de geometrías diferentes que deben ser ensambladas que sea rápido, limitando al mismo tiempo el volumen ocupado por el utillaje necesario para la fabricación.

Con este fin, según un primer aspecto, la presente invención tiene por objeto un procedimiento de fabricación de piezas según la reivindicación 1.

De esta manera, es posible obtener con una frecuencia rápida unas piezas, a pesar de que necesitan un tiempo de solidificación más largo. En particular, es posible obtener dicha frecuencia utilizando un utillaje sencillo y que ocupa poco espacio.

Además, es posible limitar así todavía más, o incluso evitar, cualquier almacenamiento intermedio de piezas que tienen un tiempo de solidificación más corto con las cuales las piezas así producidas deberían ser ensambladas después.

En particular, es posible entonces producir unas piezas destinadas a ser emparejadas entre sí, en cantidades iguales, con unos utillajes de pequeñas dimensiones, que producen unas piezas de manera simultánea, limitando las manipulaciones posteriores debidas a los almacenamientos intermedios.

La invención según el primer aspecto se completa ventajosamente mediante las características de las reivindicaciones 2 a 10.

Según un segundo aspecto, la invención se refiere además a un sistema de fabricación de piezas según la reivindicación 11.

Breve descripción de las figuras

Otras características y ventajas de la invención se desprenderán también de la descripción siguiente, que es puramente ilustrativa y no limitativa y debe ser leída con respecto a los dibujos adjuntos, en los que:

- las figuras 1A a 1D representan esquemáticamente unas vistas de un sistema de fabricación de piezas según el estado de la técnica durante un procedimiento según el estado de la técnica;

- la figura 2 representa esquemáticamente un procedimiento de fabricación de piezas en polímero según un ejemplo de modo de realización de la invención.

- la figura 3 representa esquemáticamente un procedimiento de fabricación de piezas formadas por lo menos por dos elementos según otro ejemplo de modo de realización de la invención.

- las figuras 4A1 a 4D1 representan esquemáticamente unas vistas de un molde de un sistema de fabricación de piezas según un ejemplo de modo de realización de la invención según un procedimiento según otro ejemplo de modo de realización de la invención;

- las figuras 4A2 a 4D2 representan esquemáticamente unas vistas correspondientes de las figuras 4A1 a 4D1 de un segundo molde del mismo sistema;

- las figuras 5A1 a 5E1 representan esquemáticamente unas vistas de un sistema de fabricación de piezas según un ejemplo de modo de realización de la invención según un procedimiento según otro ejemplo de modo de realización de la invención;

- las figuras 5A2 a 5E2 representan esquemáticamente unas vistas correspondientes de las figuras 5A1 a 5E1 de una segunda parte de molde del mismo sistema;

- las figuras 6A a 6N representan esquemáticamente diferentes formas de piezas que se pueden realizar mediante un procedimiento según otro ejemplo de modo de realización de la invención.

Descripción detallada de la invención

Sistema

Descripción general de un ejemplo de sistema

Con referencia a las figuras 4A1 a 4D2 y 5A1 a 5E2, se describe un sistema de fabricación de piezas de polímero. Por "pieza de polímero", se entiende tanto una pieza que comprende un solo tipo de polímero como diferentes tipos de polímeros.

El sistema está adaptado para realizar un procedimiento tal como se describe a continuación.

El sistema comprende un molde 40. El molde incluye típicamente una primera parte de molde 401 y una segunda parte de molde 402.

Las dos partes de molde 401 y 402 son móviles una con respecto a la otra. El sistema está adaptado normalmente para permitir el desplazamiento de una de las partes de molde 401 o 402 con respecto a la otra.

Por ejemplo, la primera parte de molde 401 es fija, típicamente fija con respecto a un cuerpo del sistema de fabricación o con respecto al referencial de la pieza en la que está dispuesto el sistema, siendo entonces móvil la segunda parte de molde 402. Alternativamente, la segunda parte de molde 402 puede ser fija, normalmente fija con respecto a un cuerpo del sistema de fabricación o con respecto al referencial de la parte en la que se coloca el sistema, siendo entonces móvil la primera parte de molde 401. Alternativamente, las dos partes de molde 401 y 402 pueden ser móviles, típicamente móviles entre sí y móvil cada una con respecto a un cuerpo del sistema de fabricación o con respecto al referencial de la parte en la que está dispuesto el sistema.

El molde 40 está adaptado normalmente para ser cerrado en una primera posición, ilustrada por ejemplo en las figuras 4A1, 5A1 y 5A2. En esta primera posición, las dos partes de molde 401 y 402 forman típicamente por lo menos una primera cavidad de inyección 403.

La primera cavidad de inyección 403 está conectada normalmente a un dispositivo de inyección de materia o de material 404, por ejemplo por la primera parte de molde 401. El molde 40 está así adaptado típicamente para permitir inyectar material en la primera cavidad de inyección 404 de manera que se forme una primera pieza 41. El material es normalmente un material polimerizable, adaptado para solidificarse en un material de polímero. El sistema está configurado típicamente de manera que desplace una de las partes de molde con respecto a la otra, de manera que la primera pieza 41 permanezca conectada a la segunda parte de molde 402. Esto está permitido, por ejemplo, por las formas del molde 40, en particular a nivel de las zonas que permiten formar la primera cavidad de inyección 403.

El molde está adaptado normalmente para ser cerrado en una segunda posición, ilustrada por ejemplo en las figuras 4D1, 5D1 y 5D2.

En esta segunda posición, las dos partes del molde 401 y 402 forman típicamente por lo menos una segunda cavidad de inyección 405.

La segunda cavidad de inyección 405 está conectada normalmente al dispositivo de inyección de material 404, por ejemplo por la primera parte de molde 401. El molde 40 está así adaptado típicamente para permitir inyectar material en la segunda cavidad de inyección 405 de manera que se forme una segunda pieza 41.

En esta segunda posición, las dos partes del molde 401 y 402 forman normalmente una primera cavidad de solidificación 406 en la que está dispuesta la primera pieza 41.

El sistema está configurado típicamente para permitir la inyección del material en la segunda cavidad de inyección 406 de manera que se forme una segunda pieza 42 en la segunda cavidad de inyección y se solidifique simultáneamente la primera pieza 41 dispuesta en la primera cavidad de solidificación 406.

Zonas del molde

La primera parte de molde 401 puede comprender por lo menos una zona de inyección 4011 y por lo menos una zona de solidificación 4012. La segunda parte de molde 402 puede comprender una primera zona de expulsión 4021 y una segunda zona de expulsión 4022. Dichos ejemplos de zonas se proporcionan, por ejemplo, en las figuras 4A1 a 4D1 por un lado, y 5A1 a 5E1 por otro lado.

Estas zonas corresponden normalmente a unas huellas o partes moldeantes, es decir con unos relieves o unas depresiones sobre la superficie del molde, que cuando se asocian, permiten formar unas cavidades sustancialmente cerradas. Las cavidades están cerradas típicamente con respecto al material que es inyectado normalmente en forma líquida o sustancialmente líquida, pero adaptadas para dejar que el aire contenido inicialmente en la cavidad se escape cuando tiene lugar la inyección.

Estas zonas de las dos partes de molde 401 y 402 se pueden configurar de manera que en la primera posición, la zona de inyección 4011 y la primera zona de expulsión 4021 formen la primera cavidad de inyección 403.

Además, estas zonas de las dos partes de molde 401 y 402 se pueden configurar de manera que en la primera posición, la zona de solidificación 4012 y la segunda zona de expulsión 4022 formen una segunda cavidad de solidificación 407. Un ejemplo de esta configuración está ilustrado en la figura 4A1.

Alternativamente, estas zonas de las dos partes de molde 401 y 402 se pueden configurar de manera que en la primera posición, la segunda zona de expulsión esté posicionada para permitir la expulsión de una pieza ya solidificada conectada a la segunda zona de expulsión. Unos ejemplos de dicha configuración están ilustrados, por ejemplo, en las figuras 5A1 y 5D1.

Estas zonas de las dos partes de molde 401 y 402 se pueden configurar de manera que en la segunda posición, la zona de inyección 4011 y la segunda zona de expulsión 4022 formen la segunda cavidad 405. Unos ejemplos de dichas configuraciones están ilustrados en las figuras 4D1 y 5D1.

Además, estas zonas de las dos partes de molde 401 y 402 se pueden configurar de manera que en la segunda posición, la zona de solidificación y la primera zona de expulsión formen la cavidad de solidificación. Unos ejemplos de dichas configuraciones están ilustrados en las figuras 4D1 y 5D1.

En particular, el desplazamiento relativo de las dos partes de molde puede comprender una rotación. Esta rotación permite desplazar por ejemplo la primera zona de expulsión 4021 frente a la zona de solidificación 4012 y la segunda zona de expulsión 4022 frente a la zona de inyección 4011.

Es posible desplazar así una pieza solidificada en la superficie desde una cavidad de inyección hacia una cavidad de solidificación, de manera que se permita la formación de una nueva pieza por inyección mientras la pieza ya formada termina de solidificarse.

Esto permite realizar de manera sencilla un procedimiento que permite aumentar la frecuencia de obtención de piezas y acoplarlo en particular a un procedimiento de fabricación de piezas que tienen un tiempo de solidificación más rápido, de manera que se ensamblen a continuación sin tener que proceder a un almacenamiento temporal de las piezas que se solidifican más rápidamente.

Estas zonas están dispuestas típicamente a nivel de las superficies de conexión de las dos partes del molde 401 y 402, formando estas superficies normalmente un plano denominado plano de junta cuando el molde 40 está cerrado.

En particular, la primera parte del molde 401 puede comprender una pluralidad de zonas de inyección y una pluralidad de zonas de solidificación, y la segunda parte del molde 402 puede comprender una pluralidad de zonas de expulsión. Es posible mejorar así aún más la frecuencia de producción de las piezas.

En particular, la segunda parte del molde 402 puede comprender por lo menos un mecanismo de expulsión para expulsar una pieza enfriada. El mecanismo de expulsión está dispuesto, por ejemplo, a nivel de cada zona de expulsión.

Procedimiento

Procedimiento de fabricación de piezas

Con referencia a la figura 2, se describe un procedimiento de fabricación de piezas de polímero.

El procedimiento se realiza típicamente mediante un sistema tal como se ha descrito anteriormente.

Las piezas se fabrican en un molde 40. El molde 40 comprende normalmente una primera parte de molde 401 y una segunda parte de molde 402.

Las dos partes de molde 401 y 402 son móviles una con respecto a la otra.

Por ejemplo, la primera parte de molde 401 es fija, típicamente fija con respecto a un cuerpo del sistema de fabricación o con respecto al referencial de la pieza en la que está dispuesto el sistema, siendo entonces móvil la segunda parte de molde 402. Alternativamente, la segunda parte de molde 402 puede ser fija, normalmente fija con respecto a un cuerpo del sistema de fabricación o con respecto al referencial de la pieza en la que está dispuesto el sistema, siendo entonces móvil la primera parte de molde 401. Alternativamente, las dos partes de molde 401 y 402 pueden ser móviles, típicamente móviles entre sí y móvil cada una con respecto a un cuerpo del sistema de fabricación o con respecto al referencial de la pieza en la que está dispuesto el sistema.

El procedimiento comprende una primera etapa que consiste en cerrar 202 el molde 40 en una primera posición, ilustrada por ejemplo en las figuras 4A1, 5A1 y 5A2. En esta primera posición, las dos partes de molde 401 y 402 forman por lo menos una primera cavidad de inyección 403.

La primera cavidad de inyección 403 está conectada típicamente a un dispositivo de inyección de materia o dispositivo de inyección de material 404, por ejemplo por la primera parte de molde 401. El molde 40 está así adaptado normalmente para permitir inyectar materia o material en la primera cavidad de inyección 404 de manera que se forme una primera pieza 41.

El procedimiento comprende una segunda etapa que consiste en inyectar 204 materia o material en la primera cavidad de inyección 403 de manera que se forme una primera pieza 41.

El procedimiento comprende una tercera etapa que consiste en desplazar 206 una de las partes de molde con respecto a la otra, permaneciendo la primera pieza 41 conectada a la segunda parte de molde 402.

El desplazamiento relativo de las dos partes de molde 401 y 402 puede comprender, por ejemplo, una rotación, típicamente para desplazar una primera zona de expulsión 4021 frente a una zona de solidificación 4012 y una segunda zona de expulsión 4022 frente a una zona de inyección 4011, como se ha descrito anteriormente.

El movimiento relativo de las partes de molde 41 y 42 es normalmente un movimiento de la primera parte de molde 401 y/o de la segunda parte de molde 402.

El procedimiento comprende una cuarta etapa que consiste en cerrar 208 el molde en una segunda posición. Las figuras 4D1, 5D1 y 5D2 proporcionan unos ejemplos de segunda posición.

En la segunda posición, las dos partes de molde 401 y 402 forman por lo menos una segunda cavidad de inyección 405. La segunda cavidad de inyección 405 está conectada típicamente al dispositivo de inyección de material 404, por ejemplo por la primera parte de molde 401.

En la segunda posición, las dos partes de molde 401 y 402 forman asimismo una primera cavidad de solidificación 406 en la que está dispuesta la primera pieza 41.

El procedimiento comprende una quinta etapa que consiste en inyectar 210 material en la segunda cavidad de inyección 405 de manera que se forme una segunda pieza 42 en la segunda cavidad de inyección 405 y solidificar simultáneamente la primera pieza 41 dispuesta en la primera cavidad de solidificación 406.

El desplazamiento de las partes de molde 401 y 402 una con respecto a la otra y, por lo tanto, la apertura del molde puede así tener lugar a nivel del punto más precoz posible en el tiempo en el que la pieza moldeada tiene una resistencia suficiente (solidificación de superficie) para permitir su transferencia en la segunda parte de molde 402 hacia otra zona de la primera parte de molde 401 que permite terminar la fase de enfriamiento o de reticulación.

Es posible obtener así con una frecuencia rápida unas piezas a pesar de que necesitan un tiempo de solidificación más largo. En particular, es posible obtener dicha frecuencia con la ayuda de un utillaje sencillo y que ocupa poco volumen.

Por otro lado, una pieza gruesa necesita un tiempo de solidificación largo, por lo tanto un tiempo de ciclo de producción largo. Dicha pieza gruesa puede estar destinada a ser emparejada con una pieza plástica más delgada, que necesita un tiempo de ciclo de producción corto con respecto al ciclo de producción de la pieza más gruesa.

Así, gracias al procedimiento y al sistema descritos anteriormente, una pieza gruesa se beneficia de un tiempo de solidificación suplementario en el tiempo de fabricación de piezas finas, gracias a la transferencia de la pieza para solidificación en la cavidad de solidificación 406.

Es posible así limitar aún más, o incluso evitar, cualquier almacenamiento intermedio de piezas que tienen un tiempo de solidificación más corto con las cuales las piezas así producidas deberían ser ensambladas posteriormente.

El procedimiento permite por lo tanto limitar la manipulación de las piezas cuando tiene lugar su fabricación. El procedimiento está así particularmente adaptado a unas piezas de uso médico y farmacéutico para las cuales la contaminación inicial, es decir la contaminación generada por la fabricación, generalmente proporcional al número de operaciones, debe ser reducida al máximo.

Dicho procedimiento es particularmente ventajoso con respecto a un molde que presenta únicamente unas cavidades de inyección, en las que cada pieza debe ser mantenida el tiempo de la solidificación total. En efecto, dicho utillaje ocupa particularmente mucho espacio con respecto a la invención, debido a los múltiples canales de alimentación de las huellas necesarias para permitir la inyección de material en las huellas mediante por lo menos un dispositivo de inyección, y además dicho utillaje produciría toda la serie de piezas en el mismo tiempo, lo cual necesitaría un tratamiento después de la solidificación de todas las piezas al mismo tiempo, por lo cual la complejidad y el volumen ocupado por el utillaje aumentan aún más con respecto a la invención que permite producir con una mayor frecuencia unas piezas unas tras otras o en pequeñas cantidades sucesivamente, por lo tanto un tratamiento simplificado que implica un utillaje más limitado.

En particular, la primera pieza puede ser fabricada por una prensa de inyección monomaterial.

Es posible así realizar la fabricación de las piezas con la ayuda de un utillaje sencillo y que ocupa poco espacio. Esto es particularmente ventajoso con respecto a una prensa que permite una coinyección, es decir, la inyección de dos materiales diferentes, y en la que es necesario esperar la solidificación total de la pieza formada mediante la primera inyección antes de tomar la pieza mediante un robot para transferirla a una zona de inyección del segundo material para formar la pieza final tras haber dejado que la pieza así formada se solidifique completamente tras la segunda inyección. Con respecto a la invención, la realización de un procedimiento de coinyección necesita así unas máquinas de inyección relativamente onerosas, ya que disponen de por lo menos dos unidades de inyección, de moldes complejos y de grandes dimensiones, mientras que las máquinas de inyección monomaterial son de un coste más bajo ya que disponen únicamente de una sola unidad de inyección, están más estandarizadas, son más comunes, que presentan por lo tanto una mayor opción comercial y no son unas máquinas especializadas o específicas, por oposición a las máquinas de coinyección.

Además, el procedimiento puede comprender también una sexta etapa que consiste en expulsar 212 la primera pieza solidificada. La pieza solidificada generalmente es tomada entonces por un robot. Como se ilustra en las figuras 5C1, 5D1, el robot puede transportar la pieza solidificada hasta un puesto de evacuación desde donde podrá ser evacuada. Simultáneamente, el molde 40 se puede cerrar de nuevo para permitir una nueva inyección de material.

Procedimiento de fabricación de piezas formadas por lo menos por dos elementos

Con referencia a la figura 3, se describe un procedimiento de fabricación de piezas formadas por lo menos por dos elementos.

El procedimiento se realiza típicamente mediante un sistema tal como el descrito anteriormente.

El procedimiento puede comprender una primera etapa que consiste en fabricar 20 un primer elemento mediante un procedimiento tal como el descrito anteriormente. Se trata normalmente del procedimiento ilustrado en la figura 2.

Estas etapas están ilustradas típicamente en las figuras 4A1 a 4D1 y 5A1 a 5E1 respectivamente.

El procedimiento puede comprender una segunda etapa que consiste en fabricar simultáneamente un segundo elemento en un segundo molde 43, teniendo el segundo elemento un tiempo de solidificación más corto que el primer elemento.

El segundo molde 43 comprende típicamente una primera parte de segundo molde 431 y una segunda parte de segundo molde 432.

La segunda etapa comprende normalmente una primera subetapa que consiste en cerrar 302 el segundo molde 43. En esta posición, el molde 43 forma por lo menos una cavidad de inyección 433. Esta etapa está ilustrada típicamente en la figura 5D1.

La cavidad de inyección 433 está conectada normalmente a un dispositivo de inyección de material 434. El molde 43 está adaptado así típicamente para permitir inyectar material en la cavidad de inyección 434 de manera que se forme un segundo elemento 44.

La segunda etapa comprende normalmente una segunda subetapa que consiste en inyectar 304 material en la cavidad de inyección 433 de manera que se forme un segundo elemento 44. Esta etapa está ilustrada típicamente en las figuras 4A2 y 4D2, y en las figuras 5A1 y 5E1.

Esta segunda subetapa 304 comprende normalmente la solidificación del segundo elemento 44 en la cavidad de inyección 433, como se ilustra en las figuras 4B2 y 5A1.

La segunda etapa comprende típicamente una tercera subetapa que consiste en desplazar 306 una de las partes de segundo molde 431 o 432 con respecto a la otra, permaneciendo el segundo elemento 44 conectado a la segunda parte de molde 432. El molde 43 está así abierto, como se ilustra en las figuras 4C2 y 5B1.

La segunda etapa puede comprender además una sexta etapa que consiste en expulsar 312 el segundo elemento solidificado. Dicha subetapa está ilustrada normalmente en las figuras 4C2 y 5C1. El segundo elemento solidificado es tratado entonces típicamente por un robot. Como se ilustra en las figuras 5C1, 5D1, el robot puede transportar el segundo elemento solidificado hasta un puesto de evacuación desde donde podrá ser evacuado. Simultáneamente, el segundo molde 44 se puede cerrar de nuevo para permitir una nueva inyección de material. El procedimiento puede comprender una tercera etapa que consiste en ensamblar 314 el primer elemento 41 y el segundo elemento 44. Dicha etapa está ilustrada normalmente en la figura 5D1.

De esta manera, las piezas asimétricas se pueden producir simultáneamente y emparejar entre sí, sin manipulación ni almacenamiento suplementario.

Otra ventaja del procedimiento es la estricta producción de piezas diferentes en paridad, destinadas a ser ensambladas juntas, con el mínimo de etapas de manipulación o de almacenamiento.

En particular, una parte del segundo molde, típicamente la segunda parte 432, es móvil y solidaria con la segunda parte del molde 40 del primer elemento 41. Es posible desplazar así estas dos partes juntas que pertenecen a unos moldes diferentes, normalmente por rotación. Es posible simplificar así aún más el utillaje necesario para la realización del procedimiento.

Material

El procedimiento y el sistema descritos anteriormente se pueden configurar para permitir la fabricación de piezas con la ayuda de diferentes tipos de materiales y de técnicas de fabricación.

Material termoplástico

El polímero es por ejemplo un material termoplástico o una mezcla de materiales termoplásticos, siendo la solidificación de la primera parte realizada por enfriamiento del material.

Las partes de polímero obtenidas a partir de un material termoplástico inyectado y solidificado, típicamente un polímero termoplástico, por ejemplo de uso médico o farmacéutico, se fabrican fácilmente mediante el procedimiento y el sistema descritos anteriormente.

La inyección se realiza en particular en caliente, normalmente bajo presión, estando el material termoplástico inyectado en estado fundido. El molde es típicamente un molde metálico enfriado. La inyección se realiza normalmente bajo presión.

La solidificación se realiza en particular por enfriamiento en el molde.

La duración del enfriamiento depende típicamente del grosor de la pieza. La duración del enfriamiento depende, por ejemplo, del cuadrado del grosor según la fórmula:

en la que "e" es un grosor característico de la pieza, y "a" la difusividad o conductividad térmica. Esto resulta de la baja conductividad térmica de los materiales termoplásticos.

La temperatura de la cavidad de inyección está regulada normalmente, por ejemplo, se mantiene por debajo de la temperatura de fusión del material.

Asimismo, la temperatura de la cavidad de solidificación está regulada normalmente.

Material termoendurecible

El material es, por ejemplo, un material termoendurecible, siendo la solidificación de la primera parte realizada por aportación de energía al material, típicamente por calentamiento.

Un material termoendurecible está compuesto normalmente por diferentes ingredientes. Un material termoendurecible comprende típicamente unos polímeros lineales adaptados para permitir una solidificación por reticulación. Alternativamente o como complemento, un material termoendurecible comprende normalmente unos monómeros adaptados para permitir una solidificación por polimerización y para formar un material de estructura tridimensional. La solidificación, polimerización y/o reticulación se efectúan bajo el efecto de una aportación de energía, típicamente por calentamiento.

La inyección de material termoendurecible en el molde se realiza normalmente por inyección en frío de los constituyentes mezclados en estado líquido, en un molde caliente en el que se efectúa la reacción química de reticulación.

Las piezas de polímero obtenidas a partir de un material termoendurecible inyectado y solidificado, por ejemplo de uso médico o farmacéutico, se fabrican fácilmente mediante el procedimiento y el sistema descritos anteriormente. La inyección se realiza típicamente en frío, habitualmente bajo presión, con material plástico en estado líquido en un molde calentado. El molde es normalmente un molde metálico. La inyección se realiza típicamente bajo presión. La solidificación se realiza en particular mediante reticulación en el molde calentado, normalmente mediante la formación de redes de polímeros tridimensionales. La duración de la reticulación depende típicamente del grosor, debido a la baja conductividad térmica de los materiales termoendurecibles, permitiendo la aportación de energía la reticulación que se efectúa normalmente a partir de la superficie de la pieza en contacto con el molde.

La temperatura de la cavidad de inyección está regulada normalmente, por ejemplo, se mantiene a una temperatura de reticulación.

Asimismo, la temperatura de la cavidad de solidificación está regulada habitualmente.

Las piezas realizadas de material termoendurecible pueden sufrir típicamente una operación de poscocción. Esta operación permite, por ejemplo, completar la reticulación.

Esta operación de poscocción se puede efectuar, por ejemplo, en el molde, en la cavidad de solidificación, por ejemplo durante la etapa de solidificación.

Dicho tratamiento posterior realizado durante la etapa de solidificación en la cavidad de solidificación es particularmente ventajoso con respecto a su realización en la cavidad de inyección ya que es posible así iniciar la fabricación de otra pieza por inyección. Esto es ventajoso asimismo con respecto a una transferencia de piezas a un recinto separado en el que las piezas sufrirían una cocción a granel. En efecto, es posible así limitar la manipulación de las piezas, y evitar asimismo unas etapas suplementarias tales como una etapa que consiste en redistribuir las piezas unitariamente tras la cocción a granel, con el fin de ensamblarlas con otros componentes. Tipología de las piezas

Numero de componentes

Las piezas plásticas destinadas a ser producidas mediante el procedimiento y/o el sistema descritos anteriormente están compuestas típicamente por lo menos por dos elementos.

Dos elementos

Las piezas plásticas destinadas a ser producidas mediante el procedimiento y/o el sistema descritos anteriormente están compuestas, por ejemplo, por dos elementos.

Estas piezas pueden comprender así un elemento fino que tiene un grosor general considerado como fino, comprendido por ejemplo entre 0,50 mm y 1,50 mm, comprendido por ejemplo entre 0,75 mm y 1,25 mm, por ejemplo del orden de 1 mm.

Además, estas piezas pueden comprender así un elemento grueso que tiene un grosor general considerado como grueso con respecto al grosor fino, comprendido por ejemplo entre 0,75 mm y 3 mm, comprendido por ejemplo entre 1 mm y 2 mm, por ejemplo del orden de 1,5 mm.

Los dos elementos pueden estar realizados en unos materiales idénticos o diferentes.

Tres elementos

Las piezas plásticas destinadas a ser producidas mediante el procedimiento y/o el sistema descritos anteriormente están compuestas, por ejemplo, por tres elementos, por ejemplo de grosor creciente.

Estas piezas pueden comprender así un primer elemento fino que tiene un grosor general considerado como fino, comprendido por ejemplo entre 0,50 mm y 1,50 mm, comprendido por ejemplo entre 0,75 mm y 1,25 mm, por ejemplo del orden de 1 mm.

Además, estas piezas pueden comprender así un segundo elemento más grueso que tiene un grosor general considerado como más grueso con respecto al grosor fino, comprendido por ejemplo entre 0,75 mm y 2 mm, comprendido por ejemplo entre 1 mm y 1,75 mm, por ejemplo del orden de 1,4 mm.

Estas piezas pueden comprender así un tercer elemento aún más grueso que tiene un grosor general considerado como más grueso con respecto al grosor del segundo elemento, comprendido por ejemplo entre 1 mm y 3 mm, comprendido por ejemplo entre 1,5 mm y 2,5 mm, por ejemplo del orden de 2 mm.

Dimensionamiento en función del tiempo de solidificación

La tipología de los elementos destinados a ser fabricados y ensamblados mediante el procedimiento y/o sistema descritos anteriormente está determinada normalmente por el tiempo de solidificación, es decir, por ejemplo, el tiempo de enfriamiento o de reticulación, para cada uno de los elementos. Este tiempo depende del grosor y del material utilizados.

El tiempo de solidificación de un elemento debe ser, por ejemplo, del orden de dos veces el del elemento inmediatamente más fino y, por lo tanto, típicamente de cuatro veces el del elemento aún más fino.

Por tiempo de solidificación, se entiende el tiempo necesario para pasar a una cavidad de solidificación para permitir una solidificación suficiente para la transferencia y el ensamblaje del elemento.

Según un ejemplo que implica unos materiales termoplásticos, se considera así un elemento más grueso de grosor e2, con un tiempo de enfriamiento t2, y un elemento más fino de grosor e1 con un tiempo de enfriamiento t-i, siendo los elementos producidos y ensamblados en paridad. Los dos elementos serán dimensionados preferentemente para verificar la regla de que 2.t1 = t2. Por consiguiente, estimando el tiempo de enfriamiento de los elementos según la ecuación t = e2/a y admitiendo que la difusividad térmica de las materias plásticas es sustancialmente igual, el grosor de la pieza más gruesa será e2 = V2.e1, es decir e2 = 1,4.e1

De la misma manera, en el caso de tres elementos de grosor creciente e1, e2 y e3, estos elementos serán dimensionados preferentemente para verificar que 4.t1 = 2.t2 = L con los grosores e3 = V2.e2 = V2.V2.e1, o bien e3 = V2.e2 = 2.e1

Dicha regla se aplica, por ejemplo, con una tolerancia, o bien a nivel de los grosores (± 50%), o bien de los tiempos de ciclo (± 50%).

Al tener en cuenta los grosores de las piezas, solo se debe considerar normalmente la parte más gruesa de cada pieza para la aplicación de esta regla, lo cual permite recurrir a unas piezas geométricamente asimétricas.

En cuanto a la conductividad térmica, la regla anterior se puede refinar en función de la naturaleza de los materiales utilizados y de los polímeros que se busca obtener, por ejemplo, la conductividad de un polímero cristalino es más elevada que la de un polímero amorfo.

Materiales

Como se ha indicado anteriormente, una pieza o elemento de pieza producido mediante el procedimiento y/o sistema descritos anteriormente comprende, por ejemplo, un material de polímero obtenido a partir de un material termoplástico, siendo amorfo el material de polímero, es decir, que tiene una estructura no organizada, tal como el PS, el PMMA, el PC, el SEBS, o cristalino, es decir, que tiene una estructura organizada, en la que las cadenas están parcialmente alineadas, tal como PP o PE por ejemplo.

Como se ha indicado anteriormente, una pieza o elemento de pieza producido mediante el procedimiento y/o sistema descritos anteriormente comprende por ejemplo por lo menos un material de polímero obtenido a partir de un material termoendurecible, en particular uno o varios elastómeros del tipo SI, IIR, IR, NR, NBR, etc.

La velocidad de enfriamiento de los materiales termoplásticos es generalmente más rápida que la velocidad de reticulación de los materiales termoendurecibles o de los materiales que permiten obtener unos elastómeros, pero el procedimiento propuesto está adaptado para los diferentes materiales. Así, de manera ventajosa, una pieza puede comprender un elemento de un polímero termoplástico y otro elemento de un elastómero termoplástico, u obtenido a partir de un material termoplástico, de tipo SEBS, SEPS, EPDM, cuya velocidad de enfriamiento es mayor, independientemente de la geometría de las piezas. Asimismo, es posible asociar un polímero termoplástico, u obtenido a partir de un material termoplástico, de grosor fino, por lo tanto de tiempo de enfriamiento rápido con un elastómero obtenido a partir de un material termoendurecible de tiempo de reticulación largo.

Geometría

El procedimiento y/o el sistema descritos anteriormente están adaptados particularmente para la fabricación de elementos de geometrías diferentes para una asociación posterior.

Los elementos destinados a ser asociados presentan típicamente un grosor medio bajo y un grosor máximo, para el elemento más grueso, del orden de 1,5 a 4 veces mayor que el grosor del elemento más fino para las piezas de dos elementos, del orden de 1,5 a 3,0 veces mayor que el grosor del elemento inmediatamente más fino para las piezas de tres elementos o más.

Las figuras 6A a 6N ilustran unas vistas en sección de ejemplos de piezas compuestas por dos o tres elementos ensamblados entre sí, y que se pueden realizar mediante el procedimiento y/o el sistema descritos anteriormente. Estas piezas tienen habitualmente una forma de simetría cilíndrica. Alternativamente, las piezas pueden tener una forma de cilindro de base poligonal, normalmente una base rectangular, típicamente una base cuadrada.

En el caso de dos partes, la relación de los grosores está comprendida entre 1,5 y 4 veces.

En el caso de tres piezas, la relación de los grosores está comprendida entre 1,5 y 3,0 entre la pieza más fina y la pieza intermedia y en la misma relación entre la pieza intermedia y la pieza más gruesa.

Utilización de las piezas

Como se ha indicado anteriormente, el procedimiento está adaptado particularmente para unas piezas destinadas al campo farmacéutico y médico.

En particular, en el campo farmacéutico y médico, las piezas se deben producir en unas condiciones ambientales controladas y reglamentadas, que permiten por un lado el control de la contaminación de las piezas en términos de partículas, pero también el control de la contaminación de las piezas en términos microbiológicos, estimado por el "bioburden", es decir la contaminación bacteriana o carga biológica inicial antes de la esterilización.

El "bioburden" de las piezas aumenta proporcionalmente con el número de manipulaciones y el tiempo de exposición al ambiente exterior.

Es necesario limitar así lo máximo posible el tiempo de exposición de las piezas y el número de manipulaciones cuando tiene lugar su producción.

En particular, en el campo farmacéutico, las etapas críticas y los diferentes factores que determinan la contaminación inicial de las piezas producidas dependen de la presencia humana, del grado de automatización, del número de etapas de fabricación y de almacenamiento, y de la calidad del control ambiental.

El procedimiento y el sistema descritos anteriormente son particularmente ventajosos a este respecto ya que permiten una automatización que limita la presencia humana, una limitación del número de etapas de fabricación, y una limitación o incluso una ausencia de almacenamiento intermedio.

Las piezas se pueden utilizar también en los campos siguientes: cosmético (por ejemplo, para tapones o cepillos de dientes), alimentario (por ejemplo, para tapones), automóvil (por ejemplo, para comodos), gran consumo (por ejemplo para bolígrafos).

Ejemplos detallados

Primer ejemplo

Las figuras 4A1 a 4D2 ilustran un ejemplo de un procedimiento de fabricación de una pieza constituida por dos elementos.

La pieza es, por ejemplo, un protector de aguja utilizado habitualmente en el campo farmacéutico, en particular en el campo de las jeringas prellenadas con medicamentos y destinadas, por ejemplo, a ser incorporadas en unas plumas de autoinyección de medicamentos.

La pieza se compone típicamente de dos partes. El primer elemento 41 es, por ejemplo, una pieza de elastómero, típicamente de forma cilíndrica, que comprende una parte cónica interna destinada a recibir la aguja. El segundo elemento 44 es normalmente una pieza de plástico rígido tubular, que recubre el primer elemento 41 y destinada a endurecer este mismo primer elemento 41 más flexible.

Los dos elementos se fabrican normalmente en cantidades iguales ya que están destinados a ser ensamblados entre sí en paridad estricta.

El primer elemento 41 forma típicamente una parte interna de elastómero, y puede comprender unas partes gruesas, normalmente del orden de 2,5 mm. El segundo elemento 44 forma típicamente una pieza tubular rígida que puede presentar un grosor general fino y homogéneo, normalmente del orden de 1,0 mm.

Para este ejemplo, el segundo elemento 44 se produce típicamente en una máquina de inyección monomaterial estándar equipada con un molde de dieciséis huellas, mientras que el primer elemento 41 se produce normalmente en una máquina de inyección monomaterial estándar equipada con un molde de 2x16 huellas rotativo, del cual dieciséis huellas están destinadas a la inyección propiamente dicha y a una primera solidificación, en particular al enfriamiento, hasta que la temperatura y el estado de solidificación en superficie permitan que los primeros elementos sean transferidos, y dieciséis huellas destinadas únicamente a la solidificación, típicamente tras la solidificación, en particular al enfriamiento.

Como se ilustra en las figuras 4A1 y 4A2, habitualmente el primer elemento 41 y el segundo elemento 44 están formados simultáneamente por inyección según las etapas 204 y 304 descritas anteriormente. Las inyecciones se realizan típicamente en dieciséis primeras cavidades de inyección 403 de primeros elementos y en dieciséis cavidades de inyección 433 de segundos elementos.

Como se ilustra en las figuras 4B1 y 4B2, se puede realizar entonces una primera solidificación. Al final de esta etapa, normalmente los segundos elementos 44 están completamente rigidizados, mientras que típicamente los primeros elementos 41 se han enfriado suficientemente para poder ser manipulables.

Como se ilustra en las figuras 4C1 y 4C2, los segundos elementos 44 son entonces expulsados normalmente, según la etapa 312, por ejemplo, así como unos primeros elementos 41 procedentes eventualmente de un ciclo de fabricación precedente.

Por otro lado, los primeros elementos 41 suficientemente enfriados para ser manipulables son transferidos y desplazados típicamente a la segunda parte de molde 402, por ejemplo, mediante la rotación de la segunda parte de molde 402, para la continuación del enfriamiento.

Como se ilustra en las figuras 4D1 y 4D2, normalmente un nuevo juego de dieciséis primeros elementos 41 y un nuevo juego de dieciséis segundos elementos 44 son inyectados de nuevo simultáneamente.

Una primera solidificación se puede efectuar entonces típicamente, para los primeros elementos 41 que acaban de ser inyectados. Asimismo, una solidificación completa de los segundos elementos 44 puede tener lugar al mismo tiempo.

Los segundos elementos 44 solidificados son entonces expulsados normalmente de nuevo, mientras que los primeros elementos 41 que han acabado la primera solidificación son desplazados típicamente a unas cavidades de solidificación 407 del molde para continuar su solidificación, mientras que típicamente los primeros elementos 41 procedentes de la inyección anterior y que han acabado su ciclo de solidificación son expulsados también.

Así, en cada expulsión de los dieciséis segundos elementos 44, se pueden expulsar asimismo dieciséis primeros elementos 41 que han necesitado un tiempo de solidificación aproximadamente dos veces más largo.

Los primeros elementos y los segundos elementos se pueden ensamblar normalmente entre ellos según la etapa 314, a partes iguales, en cada ciclo de fabricación de los segundos elementos 44, sin manipulación suplementaria ni almacenamiento, lo cual limita los riesgos de mezclado, el aumento de la contaminación inicial y los costes de acondicionamiento.

Segundo ejemplo

Las figuras 5A1 a 5E2 ilustran otro ejemplo de un procedimiento de fabricación de una pieza constituida por dos elementos.

Las piezas son, por ejemplo, también un protector de aguja.

Este ejemplo difiere del anterior en el sentido en el que típicamente el tiempo de solidificación del primer elemento 41 es sustancialmente igual a tres veces el tiempo de solidificación del segundo elemento 44 destinado a ser ensamblado en paridad con el primer elemento 41.

El segundo elemento 44 se produce normalmente en un segundo molde 43 de n cavidades de inyección, siendo "n" un número entero positivo, siendo el primer elemento 41 producido entonces típicamente en un molde 40, cuya segunda parte de molde 402 comprende 3xn zonas de expulsión 4021, 4022 y 4023.

El primer elemento 41 y el segundo elemento 44 se producen, por ejemplo, en unas prensas de inyección.

Las prensas están asociadas típicamente en tándem, en el tiempo de la producción, siendo normalmente los primeros elementos 41 y los segundos elementos 44 producidos ensamblados inmediatamente entre sí, con la ayuda de un puesto de ensamblaje.

Este ensamblaje se realiza normalmente sin manipulación particular tal como almacenamiento, redistribución o recuperación. Es posible mantener así una contaminación inicial mínima y evitar cualquier riesgo de mezclado. Por ejemplo, como se ilustra en las figuras 5A1 y 5A2, la segunda parte del molde 402 comprende tres zonas de expulsión A, B y C.

Típicamente, durante un primer ciclo, se produce un segundo elemento 44 por inyección, mientras que el primer elemento 41 dispuesto en la zona C es expulsado, mientras que el dispuesto en la zona C se solidifica en una cavidad de solidificación y mientras que el dispuesto en la zona A es inyectado.

Normalmente, como se ilustra en las figuras 5B1 y 5B2, durante un segundo ciclo, el segundo elemento 44 se solidifica mientras que los primeros elementos 41 dispuestos en las zonas A y B se solidifican.

Típicamente, como se ilustra en las figuras 5C1 y 5C2, durante un tercer ciclo, el segundo elemento 44 es expulsado del segundo molde 43 y la segunda parte del molde 402 se desplaza, normalmente por rotación, lo cual permite que el primer elemento 41 dispuesto a nivel de la zona A continúe su solidificación en el sitio del espacio ocupado por la zona B en el ciclo anterior, y que el primer elemento 41 dispuesto a nivel de la zona B continúe su solidificación en el sitio del espacio ocupado por la zona C en el ciclo anterior.

Normalmente, como se ilustra en las figuras 5D1 y 5D2, durante un cuarto ciclo, el segundo elemento 44 procedente del ciclo anterior se encuentra con un segundo elemento expulsado de la zona C antes del primer ciclo, y a la espera del ensamblaje, mientras que un nuevo segundo elemento 44 es inyectado en el segundo molde, y mientras que un nuevo primer elemento es inyectado en la zona C, que ocupa el mismo sitio que la zona A en la inyección precedente y mientras que continúa la solidificación de los primeros elementos 41 dispuestos a nivel de las zonas A y B.

Típicamente, como se ilustra en las figuras 5E1 y 5E2, durante un quinto ciclo, el segundo elemento 44 acaba su solidificación antes de la expulsión y el primer elemento dispuesto a nivel de la zona B es expulsado.

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de fabricación de piezas formadas por lo menos por dos elementos (41, 44), en el que el procedimiento comprende:

- fabricar un primer elemento (41) mediante un procedimiento de fabricación de primeros elementos de polímero en un primer molde (40) que comprende una primera parte de molde (41) y una segunda parte de molde (42) móviles una con respecto a la otra, comprendiendo el procedimiento las etapas que consisten en:

° cerrar (202) el primer molde en una primera posición en la que las dos partes de molde forman por lo menos una primera cavidad de inyección (403) conectada por la primera parte de molde a un dispositivo de inyección de material (404),

° inyectar (204) material en la primera cavidad de inyección de manera que se forme un primer elemento (41),

° desplazar (206) una de las partes de molde con respecto a la otra, permaneciendo el primer elemento conectado a la segunda parte de molde,

° cerrar (208) el primer molde en una segunda posición, en la que las dos partes forman:

■ por lo menos una segunda cavidad de inyección (405) conectada por la primera parte de molde al dispositivo de inyección de material, y

■ una primera cavidad de solidificación (406) en la que está dispuesta la primera pieza,

° inyectar (210) material en la segunda cavidad de inyección de manera que se forme un segundo elemento (42) en la segunda cavidad de inyección y que se solidifique simultáneamente el primer elemento dispuesto en la primera cavidad de solidificación,

- simultáneamente, fabricar (302, 304, 306, 312) un segundo elemento (44) en un segundo molde (43), presentando el segundo elemento un tiempo de solidificación menor que el primer elemento, y

- ensamblar (314) el primer elemento y el segundo elemento,

en el que la primera parte de molde (401) comprende por lo menos una zona de inyección (4011) y por lo menos una zona de solidificación (4012), y la segunda parte de molde (402) comprende una primera zona de expulsión (4021) y una segunda zona de expulsión (4022), de manera que:

- en la primera posición:

° la zona de inyección y la primera zona de expulsión formen la primera cavidad de inyección (403), y ° la zona de solidificación y la segunda zona de expulsión formen una segunda cavidad de solidificación, o la segunda zona de expulsión esté posicionada de manera que permita la expulsión de una pieza solidificada conectada a la segunda zona de expulsión,

- en la segunda posición:

° la zona de inyección y la segunda zona de expulsión formen la segunda cavidad, y

° la zona de solidificación y la primera zona de expulsión formen la cavidad de solidificación, en el que la primera parte de molde (401) comprende una pluralidad de zonas de inyección y una pluralidad de zonas de solidificación, y la segunda parte de molde (402) comprende una pluralidad de zonas de expulsión.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el desplazamiento (206) relativo de las dos partes de molde (41, 42) comprende una rotación de manera que la primera zona de expulsión se desplace frente a la zona de solidificación y la segunda zona de expulsión se desplace frente a la zona de inyección.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, en el que el material es:

- un material termoplástico, siendo la solidificación de la primera pieza realizada por enfriamiento del material, o

- un material termoendurecible, siendo la solidificación de la primera pieza realizada por aportación de energía al material, típicamente por calentamiento.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la primera pieza (41) está fabricada mediante una prensa de inyección monomaterial.

5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que comprende además la etapa que consiste en expulsar (212) la primera pieza solidificada.

6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que una parte del segundo molde (431, 432) es móvil y solidaria con la segunda parte del molde (402) del primer elemento (41).

7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el elemento más grueso de entre el primer y el segundo elemento presenta un grosor máximo de 1,5 a 4 veces mayor que el grosor del elemento más fino.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5 o 7, en el que el elemento más grueso de entre el primer y el segundo elemento presenta un grosor comprendido entre 0,50 mm y 1,50 mm, comprendido por ejemplo entre 0,75 mmy 1,25 mm, por ejemplo del orden de 1 mm, y el elemento más fino presenta un grosor comprendido entre 0,75 mm y 3 mm, comprendido por ejemplo entre 1 mm y 2 mm, por ejemplo del orden de 1,5 mm.

9. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que los elementos son de materiales termoplásticos y comprenden un elemento denominado "grueso" y un elemento denominado "fino", estando el grosor e2 del elemento grueso definido por:

e2=V2.e1

siendo e1 el grosor del elemento fino, de manera que el tiempo de enfriamiento del elemento grueso sea el doble del tiempo de enfriamiento del elemento fino.

10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que la pieza está formada por lo menos por tres elementos y el elemento más grueso presenta un grosor máximo del orden de 1,5 a 3,0 veces mayor que el elemento inmediatamente más fino.

11. Sistema de fabricación de piezas de polímero para realizar un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores.