ES2831104T3 - Espuma reforzada con fibra - Google Patents

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ES2831104T3
ES2831104T3 ES17757523T ES17757523T ES2831104T3 ES 2831104 T3 ES2831104 T3 ES 2831104T3 ES 17757523 T ES17757523 T ES 17757523T ES 17757523 T ES17757523 T ES 17757523T ES 2831104 T3 ES2831104 T3 ES 2831104T3
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ES
Spain
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fiber
structured
foam
fibers
composite material
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ES17757523T
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English (en)
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Gregor Daun
Andreas Kirgis
Holger Ruckdaeschel
Rene Arbter
Robert Stein
Alessio Morino
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Original Assignee
BASF SE
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Abstract

Procedimiento para la fabricacion de un material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, que comprende las siguientes etapas: a) suministro de un primer cuerpo (SK1) de espuma, el cual exhibe una primera superficie (OS1) estructurada, b) suministro de un primer material (FM1) de fibra, c) aplicacion del primer material (FM1) de fibra sobre al menos una parte de la primera superficie (OS1) estructurada del primer cuerpo (SK1) de espuma, para obtener un producto (ZP) intermedio con una primera superficie de fibra (FO1) estructurada, que exhibe el mismo perfil de la primera superficie (OS1) estructurada, d) suministro de un segundo cuerpo (SK2) de espuma, que exhibe una segunda superficie (OS2) estructurada, cuyo perfil es inverso al perfil de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio, y e) aplicacion de la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma sobre al menos una parte de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio, para obtener el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, en el cual estan unidas mutuamente la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio y la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma.

Description

DESCRIPCIÓN
Espuma reforzada con fibra
La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, en el cual sobre un primer cuerpo (SK1) de espuma se aplica un primer material (FM1) de fibra, para obtener un producto (ZP) intermedio con una primera superficie de fibra (FO1) estructurada, sobre la cual a continuación se aplica un segundo cuerpo (SK2) de espuma, para obtener el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma.
Las espumas reforzadas son a nivel industrial de particular importancia, puesto que exhiben una elevada resistencia y rigidez, con simultáneo bajo peso. Por ello, las espumas reforzadas son en particular interesantes para componentes que deberían ser tan livianos como fuera posible y a pesar de ello extraordinariamente estables desde el punto de vista mecánico. De este modo, las espumas reforzadas son usadas, por ejemplo para componentes de botes y barcos así como automóviles. Son usadas además como núcleo de hojas de rotor en turbinas de viento. Para el uso en tales elementos de construcción, las espumas reforzadas deberían exhibir en tanto sea posible buenas propiedades mecánicas en dirección tridimensional, en particular una elevada rigidez de corte.
Una espuma puede ser reforzada por ejemplo mediante un material de fibra, con lo cual se obtiene un material compuesto de fibra/espuma. Para ello, en el estado de la técnica se describen diferentes procedimientos.
El documento GB 2 225 282 A describe un material compuesto de fibra/espuma que contiene capas de espuma dura, entre las cuales se incorpora una capa de refuerzo de una fibra. Las capas de espuma dura consisten por ejemplo en espuma de polieterimida, la capa de refuerzo consiste en fibra de carbono o fibra de vidrio. Las capas de espuma dura están unidas con las capas de refuerzo por ejemplo mediante soldadura o adherencia. El documento GB 2 225 282 A describe además la posibilidad de cortar los materiales compuestos de fibra/espuma obtenidos, luego de su fabricación, y adherirlos nuevamente. Todos los materiales compuestos de fibra/espuma descritos son fabricados a partir de placas de espuma dura, que exhiben superficies planas. Por consiguiente, se trata solamente de refuerzos unidimensionales. Este tipo de refuerzo es visto como desventajoso, puesto que los materiales compuestos de fibra/espuma no exhiben buenas propiedades mecánicas en todas las tres direcciones del espacio, sino solamente en la dirección del espacio en la cual se incorporan capas de refuerzo.
El documento US 5,866,051 describe un procedimiento para la fabricación de materiales compuestos de fibra/espuma, en el cual un polímero que puede formar espuma es extrudido a través de una boquilla y simultáneamente se tiende un material de fibra en dirección de la extrusión. Mediante ello se incorpora el material de fibra en la espuma. De acuerdo con el documento US 5,866,051 además es posible aplicar el material de fibra sobre la espuma. Con el procedimiento descrito en el documento US 5,866,051 pueden incorporarse así mismo en la espuma sólo capas planas de refuerzo. Por ello, no es posible un refuerzo óptimo en las tres direcciones del espacio.
El documento WO 2005/018 926 describe diferentes materiales compuestos de fibra/espuma, en los cuales se incorpora un material de fibra en una espuma. Para la fabricación del material compuesto de fibra/espuma, las espumas son unidas sobre superficies planas, mutuamente y con el material de fibra. El documento WO 2005/018 926 describe también la posibilidad de unir mutuamente sobre sus superficies planas cuerpos moldeados trigonales prismáticos de espuma, mediante lo cual se alcanza un refuerzo tridimensional. No obstante, al respecto es desventajoso que primero tienen que fabricarse los cuerpos moldeados de espuma trigonales prismáticos y envolverse con el material de fibra, y sólo a continuación pueden ser unidos mutuamente. Por consiguiente son necesarias por lo menos tres etapas de procedimiento (fabricación de los cuerpos de espuma moldeados de modo trigonal prismático, envoltura de los cuerpos de espuma, unión de los cuerpos de espuma), lo cual hace al procedimiento de acuerdo con el documento WO 2005/018 926 extraordinariamente demandante en tiempo y costes.
El documento GB 2 188281 se refiere a un material compuesto de espuma de capas de una espuma, las cuales están unidas sobre una estera, en el cual esta estera no es plana. Como estera se usa por ejemplo fibra de vidrio. Para la fabricación se realiza primero extrusión de una espuma con superficies planas y luego se colocan lado a lado varios elementos de esta espuma, de modo que forman una capa no plana. A continuación se coloca la estera empapada sobre esta capa no plana y finalmente se coloca encima otra capa de espuma extrudida. El procedimiento descrito en el documento GB 2 188 281 es muy laborioso, además la manipulación de la estera empapada representa problema.
El documento WO 2012/123551 describe un procedimiento para soldar bloques de espuma con elementos calientes corrugados.
El documento EP 2 153 982 describe un cuerpo de espuma con uniones soldadas, que están interrumpidas por orificios. Para la fabricación se calientan superficies de elementos de espuma con una espada de calor con superficie estructurada, o el cuerpo de espuma exhibe superficies con depresiones en forma de ranura.
El documento US 3,902,943 describe la soldadura de placas termoplásticas de espuma, con una espada de calor corrugada.
Para las espumas soldadas descritas en los documentos WO 2012/123551, EP 2 153 982 y US 3,902,943 es desventajoso que frecuentemente exhiben estabilidades mecánicas insuficientes, en particular para la aplicación en componentes que requieren liviandad en combinación con elevadas resistencia y rigidez.
Con ello, la presente invención basa el objetivo en suministrar un procedimiento para la fabricación de un material compuesto de fibra/espuma, que no exhibe las desventajas del procedimiento del estado de la técnica, mencionadas previamente, o las exhibe de manera reducida.
Este objetivo es logrado mediante un procedimiento para la fabricación de un material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, que comprende las siguientes etapas:
a) suministro de un primer cuerpo (SK1) de espuma, que exhibe una primera superficie (OS1) estructurada, b) suministro de un primer material (FM1) de fibra,
c) aplicación del primer material (FM1) de fibra sobre al menos una parte de la primera superficie (OS1) estructurada, del primer cuerpo (SK1) de espuma para obtener un producto (ZP) intermedio con una primera superficie de fibra (FO1) estructurada, que exhibe el mismo perfil de la primera superficie (OS1) estructurada, d) suministro de un segundo cuerpo (SK2) de espuma, que exhibe una segunda superficie (OS2) estructurada, cuyo perfil es inverso al perfil de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio y e) aplicación de la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma sobre al menos una parte de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio, para obtener el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, en el cual la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio y la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma, están unidos mutuamente.
El procedimiento de acuerdo con la invención hace posible una fabricación más conveniente en costes y más simple de materiales compuestos (FSV1) de fibra/espuma, comparada con los procedimientos que están descritos en el estado de la técnica. En el procedimiento de acuerdo con la invención es particularmente ventajoso que en una forma preferida de realización, el primer cuerpo (SK1) de espuma, que exhibe una primera superficie (OS1) estructurada, es preparado mediante extrusión, termoformado y/o corte con alambre y que mediante ello se evita la pérdida de material, que ocurre frecuentemente en los procedimientos descritos en el estado de la técnica, puesto que allí, para fabricar cuerpos de espuma moldeados adecuados, por regla general se cortan los cuerpos de espuma.
Puesto que en el procedimiento de acuerdo con la invención ya se alcanza un buen refuerzo tridimensional de la espuma, mediante la producción del material compuesto de fibra/espuma con el procedimiento de acuerdo con la invención, pueden evitarse etapas adicionales del procedimiento para mejorar la estabilización mecánica. Además, puede evitarse un corte de la fibra en la espuma, puesto que para alcanzar una estabilidad mecánica suficiente no son inevitablemente necesarios un corte y subsiguiente adhesión, como son frecuentemente necesarios en los procedimientos que están descritos en el estado de la técnica.
Puesto que preferiblemente no se cortan los cuerpos de espuma a partir de los cuales se fabrica el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, exhiben por regla general superficies cerradas. Esto es ventajoso para el procesamiento adicional del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, por ejemplo hasta paneles. Para la fabricación de paneles se aplica por lo menos una capa de resina sobre el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma. Cuando las superficies del cuerpo de espuma son cerradas, el cuerpo de espuma absorbe menos resina. Por ello, los paneles que son fabricados a partir de los materiales compuestos (FSV1) de fibra/espuma de acuerdo con la invención, son claramente más livianos.
A continuación se describe en más detalle el procedimiento de acuerdo con la invención.
De acuerdo con la invención, en la etapa a) se suministra un primer cuerpo (SK1) de espuma, el cual exhibe una primera superficie (OS1) estructurada.
En el marco de la presente invención se entiende por "un primer cuerpo (SK1) de espuma" tanto exactamente un primer cuerpo (SK1) de espuma como también dos o más primeros cuerpos (SK1) de espuma. Preferiblemente es exactamente un cuerpo (SK1) de espuma.
En el marco de la presente invención se entiende por "una primera superficie (OS1) estructurada", tanto exactamente una primera superficie (OS1) estructurada, como también dos o más primeras superficies (OS1) estructuradas.
El suministro del primer cuerpo (SK1) de espuma puede ocurrir de acuerdo con todos los procedimientos conocidos por los expertos.
En el procedimiento de acuerdo con la invención, el primer cuerpo (SK1) de espuma es suministrado en la etapa a) preferiblemente mediante extrusión, termoformado y/o corte con alambre. De modo particular preferiblemente mediante extrusión.
Evidentemente, pueden combinarse también mutuamente estos procedimientos.
Los procedimientos son conocidos como tales por los expertos.
Para la extrusión, usualmente desde un extrusor se extruye y forma espuma con un polímero que puede formar espuma, que comprende una abertura para moldear, a la salida de la abertura para moldear, para obtener el primer cuerpo (SK1) de espuma. Dado el caso del primer cuerpo (SK1) de espuma así obtenido puede ser moldeado adicionalmente a través de una herramienta de calibración, como por ejemplo una calandria.
En el termoformado, que es denominado también como embutición a la copa o embutición a la copa al vacío, usualmente se calienta un polímero en forma de una lámina o de una placa, con una herramienta de moldeo se incorporan patrones y así se obtiene el primer cuerpo (SK1) de espuma.
En el corte con alambre, también denominado erosión con alambre, con un alambre caliente se corta un bloque de un polímero y así se obtiene el primer cuerpo (SK1) de espuma.
El primer cuerpo (SK1) de espuma suministrado en la etapa a) contiene preferiblemente un polímero termoplástico. En particular, en el procedimiento de acuerdo con la invención el primer cuerpo (SK1) de espuma suministrado en la etapa a), contiene preferiblemente un polímero termoplástico, elegido de entre el grupo consistente en elastómeros termoplásticos, elastómeros termoplásticos con estructura de un polímero, polieteramidas, polieterésteres, poliuretanos, polímeros de estireno, poliacrilatos, policarbonatos, poliésteres, poliéteres, poliamidas, polietersulfonas, polietercetonas, poliimidas, cloruros de polivinilo, poliolefinas, poliacrilonitrilos, polietersulfuros, sus polímeros las mezclas de ellos. El tamaño del primer cuerpo (SK1) de espuma puede ser cualquiera.
El primer cuerpo (SK1) de espuma exhibe de acuerdo con la invención una primera superficie (OS1) estructurada. En el marco de la presente invención, se entiende por una "superficie estructurada" una superficie que exhibe depresiones. Preferiblemente las depresiones están dispuestas de manera regular. Esto significa que, en la totalidad de la superficie estructurada, la separación entre dos depresiones directamente adyacentes es preferiblemente esencialmente igual. Por consiguiente, preferiblemente cada depresión exhibe la misma separación hasta la siguiente depresión adyacente.
En el marco de la presente invención, las depresiones son también denominadas como estructuraciones, estructuras, patrones, o patrones de estructuración. En el marco de la presente invención, las depresiones pueden ser denominadas además como perfil.
La primera superficie (OS1) estructurada exhibe preferiblemente estructuraciones regulares.
El perfil de la primera superficie (OS1) estructurada en la etapa a) puede exhibir cualquier forma. preferiblemente el perfil de la primera superficie (OS1) estructurada en la etapa a) tiene forma ondulada, forma de zigzag, forma de diamante, forma de rombo, forma rectangular, forma cuadrada, fórmula de punto y/o forma de rejilla.
En sí mismo, se entiende que el perfil o la estructuración se refiere a las formas de las depresiones en la primera superficie (OS1) estructurada, cuando se mira desde arriba la primera superficie (OS1) estructurada. En la sección transversal del primer cuerpo (SK1) de espuma, la forma de la estructuración de la primera superficie (OS1) estructurada puede variar a lo largo del primer cuerpo (SK1) de espuma o puede desviarse de las formas mencionadas anteriormente. Por ejemplo la sección transversal de la estructuración de la primera superficie (OS1) estructurada puede ser ondulada, en forma de zigzag y/o en forma de almena.
La primera superficie (OS1) estructurada puede ser aplicada de acuerdo con todos los procedimientos conocidos por los expertos, al primer cuerpo (SK1) de espuma. Por ejemplo la primera superficie (OS1) estructurada puede ser aplicada ya en el procedimiento de fabricación del primer cuerpo (SK1) de espuma. Además, es posible que se incorpore la primera superficie (OS1) estructurada después del suministro del primer cuerpo (SK1) de espuma, por ejemplo mediante una herramienta de moldeo.
Referido a un sistema de coordenadas ortogonales, la dirección que está perpendicular al plano de igualación de la primera superficie (OS1) estructurada, es denominado como dirección z. En el marco de la presente invención, la dirección z es denominada también como espesor del primer cuerpo (SK1) de espuma. Las dos direcciones que están perpendiculares a ella son la dirección x y la dirección y. La dirección x es denominada como la longitud del primer cuerpo (SK1) de espuma, la dirección y es denominada como el ancho del primer cuerpo (SK1) de espuma. Preferiblemente, el primer cuerpo (SK1) de espuma exhibe adicionalmente una tercera superficie (OS3) estructurada.
En el marco de la presente invención "una tercera superficie (OS3) estructurada" significa tanto exactamente una tercera superficie (OS3) estructurada como también dos o más terceras superficies (OS3) estructuradas.
Para la tercera superficie (OS3) estructurada son válidas de manera correspondiente las realizaciones y preferencias descritas anteriormente para la primera superficie (OS1) estructurada.
Por ello, se prefiere que el perfil de la tercera superficie (OS3) estructurada, que dado el caso exhibe el primer cuerpo (SK1) de espuma, tenga forma ondulada, forma de zigzag, forma de diamante, forma de rombo, forma rectangular, forma cuadrada, fórmula de punto y/o forma de rejilla.
El perfil de la tercera superficie (OS3) estructurada puede ser igual o diferente del perfil de la primera superficie (OS1) estructurada. Preferiblemente el perfil de la tercera superficie (OS3) estructurada es igual al perfil de la primera superficie (OS1) estructurada.
En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere además que el primer cuerpo (SK1) de espuma exhiba la tercera superficie (OS3) estructurada, en el que la tercera superficie (OS3) estructurada está opuesto a la primera superficie (OS1) estructurada.
Se entiende por "opuesto", espacialmente contrario.
También se prefiere que en el procedimiento de acuerdo con la invención, el primer cuerpo (SK1) de espuma exhiba una tercera superficie (OS3) estructurada, en el que la tercera superficie (OS3) estructurada está dispuesta contra la primera superficie (OS1) estructurada.
Además, se prefiere que cuando el primer cuerpo (SK1) de espuma exhibe una tercera superficie (OS3) estructurada, la primera superficie (OS1) estructurada y la tercera superficie (OS3) estructurada están alineadas mutuamente de modo esencialmente paralelo.
En el marco de la presente invención, se entiende por "esencialmente paralelo", que cuando se colocan un primer plano de igualación a través de la primera superficie (OS1) estructurada y un segundo plano de igualación a través de la tercera superficie (OS3) estructurada, estos dos planos de igualación exhiben mutuamente un ángulo de máximo ± 45 °, preferiblemente máximo ± 30 °, más preferiblemente de máximo ± 10 ° y con máxima preferencia de máximo ± 2 °.
En la etapa b) se suministra un primer material (FM1) de fibra.
En el marco de la presente invención se entiende por "un primer material (FM1) de fibra" tanto exactamente un primer material (FM1) de fibra, como también dos o más primeros materiales (FM1) de fibra.
Como primeros materiales (FM1) de fibra que son preparados en la etapa b), son adecuados en principio todos los materiales de fibra conocidos por los expertos. Por ejemplo, el primer material (FM1) de fibra suministrado en la etapa b) es elegido de entre el grupo consistente en fibras minerales inorgánicas, fibras orgánicas, polímeros naturales, fibras orgánicas naturales de origen vegetal o animal, fibras de carbono o mezclas de ellas.
Las fibras minerales inorgánicas son conocidas por los expertos. Se prefieren las fibras minerales inorgánicas elegidas de entre el grupo consistente en fibras de vidrio, fibras de basalto, fibras metálicas, fibras cerámicas y fibras de nanotubos.
Las fibras orgánicas adecuadas son así mismo conocidas por los expertos. Se prefieren las fibras orgánicas elegidas de entre el grupo consistente en fibras de policondensación y fibras de poliadición.
Los polímeros naturales adecuados son así mismo conocidos por los expertos. Se prefieren los polímeros naturales elegidos de entre el grupo consistente en fibras a base de celulosa, fibras de goma, fibras a base de almidón y fibras a base de glucosa.
Preferiblemente, el primer material (FM1) de fibra suministrado en la etapa b) es elegido por ello de entre el grupo consistente en fibras de vidrio, fibras de basalto, fibras metálicas, fibras de cerámica, fibras de nanotubos, fibras de policondensación, fibras de poliadición, fibras a base de celulosa, fibras de goma, fibras a base de almidón, fibras a base de glucosa y mezclas de ellas.
El primer material (FM1) de fibra puede ser suministrado en la etapa b) en todas las formas conocidas por los expertos. Preferiblemente, el primer material (FM1) de fibra es preparado como tejido, malla, trenza, fieltro, lámina orgánica, banda de carda y/o fibra para hilar.
El primer material (FM1) de fibra suministrado en la etapa b) puede contener además un encolado. Además, es posible que el primer material (FM1) de fibra suministrado en la etapa b) contenga un material de matriz, un aglutinante, fibras termoplásticas, polvo y/o partículas.
De acuerdo con la invención, se prefiere que el primer material (FM1) de fibra suministrado en la etapa b) esté seco. Por consiguiente, preferiblemente el primer material (FM1) de fibra es preparado seco en la etapa b).
En el marco de la presente invención "seco" significa que el primer material (FM1) de fibra no está impregnado. En particular, el primer material (FM1) de fibra contiene entonces un componente que cura, como por ejemplo una resina.
En esta forma de realización, de acuerdo con la invención se prefiere además que el primer material (FM1) de fibra esté así mismo seco en la aplicación en la etapa c). Por consiguiente se prefiere entonces que el primer material (FM1) de fibra sea aplicado seco en la etapa c) sobre al menos una parte de la primera superficie (OS1) estructurada del primer cuerpo (SK1) de espuma.
De acuerdo con ello, de acuerdo con la invención se prefiere un procedimiento, en el cual
I) el primer material (FM1) de fibra suministrado en la etapa b) es elegido de entre el grupo consistente en fibras minerales inorgánicas, fibras orgánicas, polímeros naturales, fibras orgánicas naturales de origen vegetal o animal, fibras de carbono y mezclas de ellas, elegidas preferiblemente de entre el grupo consistente en fibras de vidrio, fibras de basalto, fibras metálicas, fibras de cerámica, fibras de nanotubos, fibras de policondensación, fibras de poliadición, fibras a base de celulosa, fibras de goma, fibras a base de almidón, fibras a base de glucosa y mezclas de ellas, y/o
II) en la etapa b) el primer material (FM1) de fibra es preparado como tejido, malla, trenza, fieltro, lámina orgánica, banda de carda y/o fibra para hilar, y/o
III) el primer material (FM1) de fibra suministrado en la etapa b) contiene un encolado, y/o
IV) el primer material (FM1) de fibra suministrado en la etapa b) contiene un material de matriz, un aglutinante, fibras termoplásticas, polvo y/o partículas.
Además, se prefiere que el primer material (FM1) de fibra en la etapa b) sea suministrado en rollos.
En la etapa c) se aplica el primer material (FM1) de fibra sobre al menos una parte de la primera superficie (OS1) estructurada del primer cuerpo (SK1) de espuma, para obtener un producto (ZP) intermedio con una primera superficie de fibra (FO1) estructurada, que exhibe el mismo perfil que la primera superficie (OS1) estructurada. En el marco de la presente invención "sobre al menos una parte de la primera superficie (OS1) estructurada" significa que el primer material (FM1) de fibra es aplicado preferiblemente sobre 20 a 100 % de la primera superficie (OS1) estructurada, preferiblemente sobre 50 a 100 % de la primera superficie (OS1) estructurada y en particular preferiblemente sobre 90 a 100 % de la primera superficie (OS1) estructurada, referidos en cada caso a la totalidad de primera superficie (OS1) estructurada.
De modo particular, preferiblemente en la etapa c) se aplica el primer material (FM1) de fibra sobre la totalidad de la primera superficie (OS1) estructurada del primer cuerpo (SK1) de espuma.
En particular, preferiblemente el primer material (FM1) de fibra, que es aplicado en la etapa c), exhibe el mismo tamaño que la superficie de la primera superficie (OS1) estructurada.
En otra forma de realización, en particular se prefiere que el primer material (FM1) de fibra, que es aplicado en la etapa c), exhiba por lo menos el mismo tamaño que la superficie de la primera superficie (OS1) estructurada.
En el marco de la presente invención, se entiende por el "tamaño de la superficie de la primera superficie (OS1) estructurada", la totalidad de la superficie de la primera superficie (OS1) estructurada. Se entiende en sí mismo que la superficie de la primera superficie (OS1) estructurada es usualmente mayor que el producto del ancho y la longitud del primer cuerpo (SK1) de espuma.
Cuando el primer material (FM1) de fibra es aplicado sobre la primera superficie (OS1) estructurada, entonces esto significa que el primer material (FM1) de fibra está en contacto con la totalidad de la primera superficie (OS1) estructurada. El primer material (FM1) de fibra cubre por ello la totalidad de la primera superficie (OS1) estructurada. La aplicación puede ocurrir de acuerdo con todos los procedimientos conocidos por los expertos. Preferiblemente se aplica el primer material (FM1) de fibra en la etapa c) con ayuda de una calandria. Los procedimientos para ello son conocidos por los expertos. Usualmente, la calandria presiona el primer material (FM1) de fibra sobre la primera superficie (OS1) estructurada del primer cuerpo (SK1) de espuma.
En el marco de la presente invención "una calandria" significa tanto exactamente una calandria como también dos o más calandrias.
Es posible que antes de la aplicación del primer material (FM1) de fibra sobre la primera superficie (OS1) estructurada, por ejemplo se caliente la primera superficie (OS1) estructurada. Al respecto, por ejemplo puede fundirse parcialmente la primera superficie (OS1) estructurada y luego aplicarse el primer material (FM1) de fibra. En el enfriamiento de la primera superficie (OS1) estructurada se une luego la primera superficie (OS1) estructurada con el primer material (FM1) de fibra.
No es necesario decir que en esta forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención, la primera superficie (OS1) estructurada es calentada solo de modo que se preservan las estructuraciones.
En esta forma de realización ocurre la unión entre el primer material (FM1) de fibra y la primera superficie (OS1) estructurada, por ejemplo mediante soldadura. Así mismo, es posible que la primera superficie (OS1) estructurada sea unida mecánicamente con el primer material (FM1) de fibra, por ejemplo mediante penetración de la zona fundida de la primera superficie (OS1) estructurada en poros (perforaciones) del primer material (FM1) de fibra, y mediante ello unión con ésta para obtener la primera superficie de fibra (FO1) estructurada.
Además, también es posible que antes de la aplicación del primer material (FM1) de fibra, por ejemplo se aplique sobre la primera superficie (OS1) estructurada un adhesivo y/o un solvente, que erosiona la primera superficie (OS1) estructurada, a continuación se aplique el primer material (FM1) de fibra y así se genere la unión entre el primer material (FM1) de fibra y la primera superficie (OS1) estructurada.
También es posible que el primer material (FM1) de fibra sea tratado previamente como se describió anteriormente para la primera superficie (OS1) estructurada. También es posible calentar el primer material (FM1) de fibra, de modo que en la aplicación se una con la primera superficie (OS1) estructurada, y/o aplicar sobre el primer material (FM1) de fibra un adhesivo y/o un solvente, mediante lo cual en la aplicación sobre la primera superficie (OS1) estructurada, se une con él para obtener la primera superficie de fibra (FO1) estructurada.
Evidentemente son posibles también combinaciones de los procedimientos descritos previamente.
En la etapa c) se obtiene el producto (ZP) intermedio con la primera superficie de fibra (FO1) estructurada. La primera superficie de fibra (FO1) estructurada exhibe de acuerdo con la invención el mismo perfil que la primera superficie (OS1) estructurada. Para el perfil (la estructuración) de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada son válidas por ello de modo correspondiente las realizaciones y preferencias descritas previamente para la primera superficie (OS1) estructurada.
Por ello, se prefiere que el perfil de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada obtenida en la etapa c) tenga forma ondulada, forma de zigzag, forma de diamante, forma de rombo, forma rectangular, forma cuadrada, fórmula de punto y/o forma de rejilla.
Además, se prefiere que al menos la etapa a) y la etapa c) sean ejecutadas de manera directamente sucesiva y/o que al menos la etapa a) y la etapa c) sean ejecutadas de manera continua.
Por ejemplo en la figura 2 se muestra esta forma de realización. Al respecto, se genera el primer cuerpo (SK1) de espuma mediante extrusión. El primer material de fibra (FM1; 3) es aplicado sobre el primer cuerpo de espuma (SK1; 1) directamente después de la extrusión del primer cuerpo de espuma (SK1; 1), el cual exhibe una primera superficie estructurada (OS1; 2) y una tercera superficie (OS3) estructurada. En la forma de realización representada en la figura 2 se aplica al primer material de fibra (FM1; 3) en dirección de la extrusión sobre el primer cuerpo (SK1) de espuma. Para la aplicación del material de fibra se usa una calandria 8c. Con ayuda de la calandria 8b se moldea adicionalmente la superficie estructurada (OS1; 2) del primer cuerpo de espuma (SK1; 1). Con ayuda de la calandria 8a se moldea adicionalmente la tercera superficie (OS3) estructurada. Es posible además en el procedimiento mostrado en la figura 2, aplicar el primer material (FM1) de fibra de modo perpendicular a la dirección de extrusión, sobre la primera superficie (OS1) estructurada del primer cuerpo (SK1) de espuma.
En la etapa d) se suministra un segundo cuerpo (SK2) de espuma, que exhibe una segunda superficie (OS2) estructurada, cuyo perfil es inverso al perfil de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio.
En el marco de la presente invención se entiende por "un segundo cuerpo (SK2) de espuma", tanto exactamente un segundo cuerpo (SK2) de espuma como también dos o más segundos cuerpos (SK2) de espuma. Se prefiere exactamente un segundo cuerpo (SK2) de espuma.
Se entiende aquí por "inverso", que el perfil de la segunda superficie (OS2) estructurada es la forma negativa del perfil de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada. Esto significa que, en cada caso, partiendo del segundo cuerpo (SK2) de espuma, considerada la segunda superficie (OS2) estructurada, exhibe depresiones en las posiciones en las cuales la primera superficie de fibra (FO1) estructurada exhibe elevaciones y a la inversa.
Para el segundo cuerpo (SK2) de espuma son válidas de modo correspondiente las realizaciones y preferencias descritas previamente para el primer cuerpo (SK1) de espuma. De acuerdo con ello, de modo correspondiente son válidas también para la segunda superficie (OS2) estructurada, las realizaciones y preferencias para la primera superficie (OS1) estructurada.
Por ello, se prefiere que el segundo cuerpo (SK2) de espuma suministrado en la etapa d) contenga un polímero termoplástico, preferiblemente un polímero termoplástico elegido de entre el grupo consistente en elastómeros termoplásticos, elastómeros termoplásticos con estructura de un polímero, polieteramidas, polieterésteres, poliuretanos, polímeros de estireno, poliacrilatos, policarbonatos, poliésteres, poliéteres, poliamidas, polietersulfonas, polietercetonas, poliimidas, cloruros de polivinilo, poliolefinas, poliacrilonitrilos, polietersulfuros, sus copolímeros y mezclas de ellas.
Además, se prefiere que el segundo cuerpo (SK2) de espuma sea suministrado en la etapa d) mediante extrusión, termoformado y/o corte con alambre.
Además, se prefiere que el perfil de la segunda superficie (OS2) estructurada en la etapa d) tenga forma ondulada, forma de zigzag, forma de diamante, forma de rombo, forma rectangular, forma cuadrada, fórmula de punto y/o forma de rejilla.
Además, se prefiere que el segundo cuerpo (SK2) de espuma exhiba la tercera superficie (OS3) estructurada, en la cual la tercera superficie (OS3) estructurada está dispuesta de modo opuesto a la segunda superficie (OS2) estructurada.
Así mismo, de acuerdo con la invención se prefiere que cuando el segundo cuerpo (SK2) de espuma exhiba una tercera superficie (OS3) estructurada, la segunda superficie (OS2) estructurada y la tercera superficie (OS3) estructurada estén alineadas mutuamente de modo esencialmente paralelo.
En el marco de la presente invención, se entiende por "esencialmente paralelo", que cuando se coloca un primer plano de igualación a través de la segunda superficie (OS2) estructurada y un segundo plano de igualación a través de la tercera superficie (OS3) estructurada, estos dos planos de igualación exhiben mutuamente un ángulo de máximo ± 45 °, preferiblemente de máximo ± 30 °, más preferiblemente de máximo ± 10 ° y con máxima preferencia de máximo ± 2 °.
En la etapa e) se aplica la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma sobre al menos una parte de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio, para obtener el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma. En el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma se unen mutuamente la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio y la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma.
La aplicación de la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma sobre al menos una parte de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada puede ocurrir de acuerdo con todos los procedimientos conocidos por los expertos.
Preferiblemente se calienta la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma y/o la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio antes de la etapa e), mediante un elemento de calentamiento. A continuación se aplica la segunda superficie (OS2) estructurada sobre la primera superficie de fibra (FO1) estructurada.
En la aplicación puede ocurrir adicionalmente una compresión de la segunda superficie (OS2) estructurada con la primera superficie de fibra (FO1) estructurada.
Mediante el calentamiento de la segunda superficie (OS2) estructurada y/o la primera superficie de fibra (FO1) estructurada con un elemento de calentamiento, se unen la segunda superficie (OS2) estructurada y la primera superficie de fibra (FO1) estructurada en el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma en la etapa e), mediante una unión por soldadura.
También se prefiere que en el procedimiento de acuerdo con la invención, se calienten la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma y/o la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio antes de la etapa e), mediante un elemento de calentamiento y mediante ello se unan mutuamente mediante una unión de soldadura en el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e).
Los elementos de calentamiento adecuados son conocidos por los expertos y son por ejemplo espada de calor, rejilla de calor y/o placas de calor.
De acuerdo con la invención se prefiere que, en tanto la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma y/o la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio sean calentadas mediante un elemento de calentamiento antes de la etapa e), el calentamiento ocurra sin contacto, por consiguiente de manera que el elemento caliente no toque la segunda superficie (OS2) estructurada y/o la primera superficie de fibra (FO1) estructurada.
En otra forma de realización de la presente invención, sobre la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma y/o sobre la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio antes de la etapa e), se aplica un adhesivo y/o un solvente. A continuación se aplica la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma sobre la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio. La aplicación puede ocurrir dado el caso también bajo presión. Debido a la aplicación se unen mutuamente entonces por el adhesivo y/o el solvente en el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e), la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma y la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio.
En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere por consiguiente que sobre la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma y/o sobre la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio, antes de la etapa e), se aplique un adhesivo y/o un solvente, y por el adhesivo y/o el solvente se unan mutuamente en el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e), la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma y la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio.
Si la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma y la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio están unidas mutuamente por el adhesivo y/o el solvente en el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e), entonces esto es denominado también como "unión por adherencia".
Por consiguiente, de acuerdo con la invención se prefiere que en el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e), la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma esté unida con al menos una parte de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada, mediante adhesión o soldadura.
Además, de acuerdo con la invención se prefiere que la primera superficie de fibra (FO1) estructurada de la etapa c) exhiba las mismas dimensiones de la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma. En el marco de la presente invención, las mismas dimensiones significa que el producto (ZP) intermedio exhibe el mismo ancho y la misma longitud que el segundo cuerpo (SK2) de espuma.
Además, se prefiere que la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma cubra completamente la primera superficie de fibra (FO1) estructurada después de la etapa e).
En una forma preferida de realización de la presente invención, después de la etapa c) y antes de la etapa e), se aplica por lo menos una resina sobre la primera superficie de fibra (FO1) estructurada obtenida en la etapa c).
Como la por lo menos una resina son adecuadas todas las resinas conocidas por los expertos, se prefiere una resina duroplástica o termoplástica reactiva, se prefiere más la resina a base de epóxidos, acrilatos, poliuretanos, poliamidas, poliésteres, poliésteres insaturados, vinilésteres o mezclas de ellos. De modo particular preferiblemente la resina es una resina de epóxido que cura con amina, una resina de epóxido con curado latente, una resina de epóxido que cura con anhídrido o un poliuretano de isocianatos y polioles. Tales sistemas de resina son conocidos por los expertos, por ejemplo de Penczek et al., "Advances in Polymer Science, 184, pp. 1-95, 2005", Pham et al., "Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. 13, 2012", Fahler, "Polyamide Kunststoffhandbuch 3/4, 1998" y Younes "WO 12134878".
La por lo menos una resina puede ser curada después de la aplicación y antes de la etapa e). Así mismo, es posible que la por lo menos una resina sea curada justo después de que se ha aplicado la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma. Los procedimientos para el curado de la por lo menos una resina son conocidos por los expertos.
En una forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención, a continuación de la etapa e) se ejecutan las siguientes etapas:
e-i) corte por lo menos una vez del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e) en un ángulo en el intervalo 0° < a < 180°, preferiblemente en un ángulo en el intervalo de 45° < a < 130° y en particular preferiblemente en un ángulo a = 90° respecto a la primera superficie (FO1) de fibra, para obtener un primer material compuesto cortado de fibra/espumas con una primera superficie (OG1) cortada y un segundo material compuesto cortado de fibra/espumas con una segunda superficie (OG2) cortada,
e-ii) suministro de un tercer material (FM3) de fibra,
e-iii) aplicación del tercer material (FM3) de fibra sobre la primera superficie (OG1) cortada del primer material compuesto cortado de fibra/espuma obtenido en la etapa e-i) para obtener una tercera superficie (FO3) de fibra, e-iv) aplicación de la segunda superficie (OG2) cortada del segundo material compuesto cortado de fibra/espuma obtenido en la etapa e-i), sobre la tercera superficie (FO3) de fibra para obtener un material compuesto de fibra/espuma (FSV4), en el cual la segunda superficie (OG2) cortada está unida con la tercera superficie (FO3) de fibra.
El corte de por lo menos una vez en la etapa e-i) puede ocurrir de acuerdo con todos los procedimientos conocidos por los expertos. El corte puede ocurrir también de modo que se trata de un corte recto, de forma que se obtiene una primera superficie (OG1) plana cortada y una superficie (OG2) cortada plana. Además, es posible que el corte ocurra de modo que la primera superficie (OG1) cortada y la segunda superficie (OG2) cortada están estructuradas. De ello es evidente que la primera superficie (OG1) cortada es en ese caso inversa a la segunda superficie (OG2) cortada. La primera superficie (OG1) cortada es por ello entonces el negativo de la segunda superficie (OG2) cortada.
Para el tercer material (FM3) de fibra suministrado en la etapa e-ii) son válidas las realizaciones y preferencias descritas anteriormente, de modo correspondiente para el primer material (FM1) de fibra suministrado en la etapa b). Por ello, se prefiere que
I) el tercer material (FM3) de fibra suministrado en la etapa e-ii) sea elegido de entre el grupo consistente en fibras minerales inorgánicas, fibras orgánicas, polímeros naturales, fibras orgánicas naturales de origen vegetal o animal, fibras de carbono y mezclas de ellas, elegidos preferiblemente de entre el grupo consistente en fibras de vidrio, fibras de basalto, fibras metálicas, fibras de cerámica, fibras de nanotubos, fibras de policondensación, fibras de poliadición, fibras a base de celulosa, fibras de goma, fibras a base de almidón, fibras a base de glucosa y mezclas de ellas y/o
II) el tercer material (FM3) de fibra sea suministrado en la etapa e-ii) como tejido, malla, trenza, fieltro, lámina orgánica, banda de carda y/o fibra para hilar, y/o
III) el tercer material (FM3) de fibra suministrado en la etapa e-ii) contenga un encolado, y/o
IV) el tercer material (FM3) de fibra suministrado en la etapa e-ii) contenga un material de matriz, un aglutinante, fibras termoplásticas, polvo y/o partículas.
Además, se prefiere que el tercer material (FM3) de fibra suministrado en la etapa e-ii) esté seco. Preferiblemente el tercer material (FM3) de fibra es fabricado en la etapa e-ii) también seco.
En el marco de la presente invención, "seco" significa que el tercer material (FM3) de fibra no está impregnado. En particular el tercer material (FM3) de fibra no contiene entonces ningún componente, que esté curado, como por ejemplo una resina.
Preferiblemente, en esta forma de realización el tercer material (FM3) de fibra es aplicado en la etapa e-iii) seco sobre la primera superficie (OG1) cortada.
Para la aplicación del tercer material (FM3) de fibra sobre la primera superficie (OG1) cortada en la etapa e-iii), son válidas de modo correspondiente las realizaciones y preferencias descritas anteriormente para la aplicación del primer material (FM1) de fibra sobre la primera superficie (OS1) estructurada en la etapa c) del procedimiento de acuerdo con la invención.
Así mismo, para la aplicación de la segunda superficie (OG2) cortada sobre la tercera superficie (FO3) de fibra en la etapa e-iv) son válidas de modo correspondiente las realizaciones y preferencias descritas para la aplicación de la segunda superficie (OS2) estructurada sobre la primera superficie de fibra (FO1) estructurada en la etapa e).
El material compuesto de fibra/espuma (FSV4) obtenido en la etapa e-iv) contiene, por el corte, el material de fibra en al menos dos direcciones espaciales diferentes. De ello es evidente que el material compuesto de fibra/espuma (FSV4) así obtenido puede ser procesado adicionalmente, por ejemplo mediante nuevo corte y nueva aplicación de por lo menos un material de fibra. Así mismo, el material compuesto de fibra/espuma (FSV4) obtenido puede ser usado como material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, en la etapa f) descrita a continuación.
Además, es posible y preferido de acuerdo con la invención, ejecutar las siguientes etapas a continuación de la etapa e):
f) suministro del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e), en el cual el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma exhibe una tercera superficie (OS3) estructurada,
g) suministro de un segundo material (FM2) de fibra,
h) aplicación del segundo material (FM2) de fibra sobre al menos una parte de la tercera superficie (OS3) estructurada del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, para obtener un material compuesto (FSV2) de fibra/espuma con una segunda superficie de fibra (FO2) estructurada, que exhibe el mismo perfil de la tercera superficie (OS3) estructurada del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma,
i) suministro de un tercer cuerpo (SK3) de espuma, el cual exhibe una cuarta superficie (OS4) estructurada, cuyo perfil es inverso al perfil de la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada del material compuesto (FSV2) de fibra/espuma y
j) aplicación de la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma sobre al menos una parte de la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada, para obtener un material compuesto de fibra/espuma (FSV3), en el cual están unidas mutuamente la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada del material compuesto (FSV2) de fibra/espuma y la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma.
En la etapa f) se suministra por consiguiente el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e), en el que el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma exhibe una tercera superficie (OS3) estructurada.
La tercera superficie (OS3) estructurada del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma está presente preferiblemente ya en el primer cuerpo (SK1) de espuma que es suministrado en la etapa a) y/o en el segundo cuerpo (SK2) de espuma que es suministrado en la etapa d).
Así mismo, es posible que la tercera superficie (OS3) estructurada sea aplicada en el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma justo a continuación de su fabricación en la etapa e) y así se prepare el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma en la etapa f). Los procedimientos para ello son conocidos por los expertos y son por ejemplo cepillado con garlopa, aserrado, fresado y/o corte como el hambre.
Para la tercera superficie (OS3) estructurada son válidas las realizaciones y preferencias descritas de modo correspondiente antes para la primera superficie (OS1) estructurada.
Por ello, se prefiere que el perfil de la tercera superficie (OS3) estructurada en la etapa f) tenga forma ondulada, forma de zigzag, forma de rombo, forma de diamante, forma rectangular, forma cuadrada, forma de punto y/o forma de rejilla.
Para el segundo material (FM2) de fibra suministrado en la etapa g), son válidas de modo correspondiente las realizaciones y preferencias descritas anteriormente para el primer material (FM1) de fibra.
Por ello, en el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que
I) el segundo material (FM2) de fibra suministrado en la etapa g) sea elegido de entre el grupo consistente en fibras minerales inorgánicas, fibras orgánicas, polímeros orgánicos, fibras orgánicas naturales de origen vegetal o animal, fibras de carbono y mezclas de ellas, elegidas preferiblemente de entre el grupo consistente en fibras de vidrio, fibras de basalto, fibras metálicas, fibras de cerámica, fibras de nanotubos, fibras de policondensación, fibras de poliadición, fibras a base de celulosa, fibras de goma, fibras a base de almidón, fibras a base de glucosa y mezclas de ellas, y/o
II) en la etapa g) se prepare el segundo material (FM2) de fibra como tejido, malla, trenza, fieltro, lámina orgánica, banda de carda y/o fibra para hilar y/o
III) el segundo material (FM2) de fibra suministrado en la etapa g) contenga un encolado, y/o
IV) el segundo material (FM2) de fibra suministrado en la etapa b) contenga un material de matriz, un aglutinante, fibras termoplásticas, polvo y/o partículas.
Además, se prefiere que el segundo material (FM2) de fibra suministrado en la etapa g), esté seco. Preferiblemente el segundo material (FM2) de fibra suministrado en la etapa g) es por consiguiente seco.
En el marco de la presente invención, "seco" significa que el segundo material (FM2) de fibra no está impregnado. En particular el segundo material (FM2) de fibra no contiene entonces ningún componente que sea curado, como por ejemplo una resina.
Preferiblemente, en esta forma de realización, el segundo material (FM2) de fibra es aplicado en la etapa h) seco sobre al menos una parte de la tercera superficie (OS3) estructurada.
Para la aplicación del segundo material (FM2) de fibra sobre al menos una parte de la tercera superficie (OS3) estructurada en la etapa h) son válidas de modo correspondiente las realizaciones y preferencias descritas anteriormente para la aplicación del primer material (FM1) de fibra sobre al menos una parte de la primera superficie (OS1) estructurada en la etapa d).
Por ello, se prefiere que el segundo material (FM2) de fibra sea aplicado en la etapa h) sobre la totalidad de la tercera superficie (OS3) estructurada del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma.
Además, se prefiere que el segundo material (FM2) de fibra sea aplicado en la etapa h) con ayuda de una calandria. Además, en el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que el segundo material (FM2) de fibra sea aplicado en la etapa h) sobre una tercera superficie (OS3) estructurada del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, en lo cual la tercera superficie (OS3) estructurada está orientada de modo esencialmente paralelo a la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio de la etapa c).
En el marco de la presente invención, se entiende por "de modo esencialmente paralelo" que cuando se coloca un primer plano de igualación a través de la tercera superficie (OS3) estructurada y un segundo plano de igualación a través de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada, estos dos planos de igualación exhiben mutuamente un ángulo de máximo ± 45 °, preferiblemente de máximo ± 30 °, más preferiblemente de máximo ± 10 ° y con máxima preferencia de máximo ± 2 °.
Para el tercer cuerpo (SK3) de espuma suministrado en la etapa i) son válidas las realizaciones y preferencias descritas de modo correspondiente previamente para el segundo cuerpo (SK2) de espuma suministrado en la etapa d).
En el marco de la presente invención, "un tercer cuerpo (SK3) de espuma" significa tanto exactamente un tercer cuerpo (SK3) de espuma como también dos o más terceros cuerpos (SK3) de espuma, en los que se prefiere exactamente un tercer cuerpo (SK3) de espuma.
Por ello, en el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que el tercer cuerpo (SK3) de espuma sea suministrado en la etapa i) mediante extrusión, termoformado y/o corte con alambre.
Además, en el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que el tercer cuerpo (SK3) de espuma suministrado en la etapa i) contenga un polímero termoplástico, preferiblemente un polímero termoplástico elegido de entre el grupo consistente en elastómeros termoplásticos, elastómeros termoplásticos con estructura de un polímero, polieteramidas, polieterésteres, poliuretanos, polímeros de estireno, poliacrilatos, policarbonatos, poliésteres, poliéteres, poliamidas, polietersulfonas, polietercetonas, poliimidas, cloruros de polivinilo, poliolefinas, poliacrilonitrilos, polietersulfuros, sus copolímeros y mezclas de ellos.
Se prefiere que el perfil de la cuarta superficie (OS4) estructurada en la etapa i) tenga forma ondulada, forma de zigzag, forma de diamante, forma de rombo, forma rectangular, forma cuadrada, fórmula de punto y/o forma de rejilla.
Además, se prefiere que la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma exhiba las mismas dimensiones de la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada de la etapa h).
Para la aplicación de la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma sobre la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada en la etapa j), son válidas de modo correspondiente las realizaciones y preferencias descritas anteriormente para la aplicación de la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma sobre la primera superficie de fibra (FO1) estructurada en la etapa e).
Por ello, se prefiere que la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma y/o la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada del material compuesto (FSV2) de fibra/espuma, sean calentadas antes de la etapa j) por un elemento caliente y mediante ello se unan mutuamente a través de una unión de soldadura en el material compuesto (FSV3) de fibra/espuma obtenido en la etapa j).
Además, se prefiere que sobre la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma y/o sobre la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada del material compuesto (FSV2) de fibra/espuma, antes de la etapa j) se apliquen un adhesivo y/o un solvente y en el material compuesto (FSV3) de fibra/espuma obtenido en la etapa j) se unan mutuamente mediante el adhesivo y/o el solvente, la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma y la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada del material compuesto (FSV2) de fibra/espuma.
Por ello, se prefiere de acuerdo con la invención que en el material compuesto (FSV3) de fibra/espuma obtenido en la etapa j) se unan mutuamente mediante adhesión y/o mediante soldadura, la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma con al menos una parte de la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada. Además, preferiblemente la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma cubre completamente la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada después de la etapa j).
Se prefiere que después de la etapa h) y antes de la etapa j) se aplique por lo menos una resina sobre la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada obtenida en la etapa h).
Como la por lo menos una resina son adecuadas todas las resinas conocidas por los expertos, se prefiere una resina duroplástica o termoplástica reactiva, se prefiere más la resina a base de epóxidos, acrilatos, poliuretanos, poliamidas, poliésteres, poliésteres insaturados, vinilésteres o mezclas de ellos. De modo particular preferiblemente la resina es una resina de epóxido que cura con amina, una resina de epóxido con curado latente, una resina de epóxido que cura con anhídrido o un poliuretano de isocianatos y polioles. Tales sistemas de resina son conocidos por los expertos, por ejemplo de Penczek et al., "Advances in Polymer Science, 184, pp. 1-95, 2005", Pham et al., "Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. 13, 2012", Fahler, "Polyamide Kunststoffhandbuch 3/4, 1998" y Younes "WO 12134878".
La por lo menos una resina puede ser curada después de la aplicación y antes de la etapa j). Así mismo, es posible que la por lo menos una resina sea curada justo después de que la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma ha sido curada. Los procedimientos para el curado de la por lo menos una resina son conocidos por los expertos.
Es posible que el material compuesto (FSV3) de fibra/espuma obtenido en la etapa j) sea retornado a la etapa f). De ello, es evidente que luego, en lugar del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, allí se use el material compuesto (FSV3) de fibra/espuma. Las etapas f) a j) pueden ser repetidas luego por lo menos una vez.
En el procedimiento de acuerdo con la invención, el material compuesto (FSV3) de fibra/espuma obtenido en la etapa j) es retornado a la etapa f) y allí es usado como material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, sobre el que la etapa f) a j) es repetida por lo menos una vez.
Además, se prefiere que en el procedimiento de acuerdo con la invención, a continuación de la etapa j) se ejecuten las siguientes etapas:
j-i) corte por lo menos una vez del material compuesto de fibra/espuma (FSV3) obtenido en la etapa j), en un ángulo en el intervalo de 0° < a < 180° respecto a la primera superficie (FO1) de fibra, para obtener un primer material compuesto cortado de fibra/espuma con una primera superficie (OG1) cortada y un segundo material compuesto cortado de fibra/espuma con una segunda superficie (OG2) cortada,
j-ii) suministro de un tercer material (FM3) de fibra,
j-iii) aplicación del tercer material (FM3) de fibra sobre la primera superficie (OG1) cortada del primer material compuesto cortado de fibra/espumas, para obtener una tercera superficie (FO3) de fibra,
j-iv) aplicación de la segunda superficie (OG2) cortada del segundo material compuesto cortado de fibra/espuma sobre la tercera superficie (FO3) de fibra, para obtener un material compuesto de fibra/espuma (FSV4), en el cual la segunda superficie (OG2) cortada está unido con la tercera superficie (FO3) de fibra.
Para las etapas j-i) a j-iv) son válidas de modo correspondiente las realizaciones y preferencias descritas anteriormente para las etapas e-i) a e-iv).
Las figuras 1A a 1D muestran a modo de ejemplo una forma de realización del procedimiento, para la fabricación del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma. En las figuras 1A a 1D los signos de referencia iguales tienen en cada caso el mismo significado.
La figura 1A muestra el primer cuerpo (SK1; 1) de espuma, que exhibe una primera superficie (OS1; 2) estructurada. Sobre ésta se aplica un primer material (FM1; 3) de fibra, para obtener la primera superficie de fibra (FO1; 4) estructurada, que exhibe el mismo perfil que la primera superficie (OS1; 2) estructurada (figura 1B). En la figura 1C se suministra el segundo cuerpo (SK2; 5a) de espuma. Este exhibe una segunda superficie (OS2; 6) estructurada, cuyo perfil es inverso al perfil de la primera superficie de fibra (FO1; 4) estructurada. En este caso se entiende por "inverso", que el perfil de la segunda superficie (OS2; 6) estructurada es la forma negativa del perfil de la primera superficie de fibra (FO1; 4) estructurada. Esto significa que, en cada caso, partiendo de los correspondientes cuerpos de espuma, considerada la segunda superficie (OS2; 6) estructurada, exhibe depresiones en las posiciones en las cuales la primera superficie de fibra (FO1; 4) estructurada exhibe elevaciones y a la inversa.
La figura 1D muestra el material compuesto de fibra/espuma (FSV1; 7), en el cual están unidas la primera superficie de fibra (FO1; 4) estructurada y la segunda superficie (OS2; 6) estructurada.
La figura 3 muestra un ejemplar de material compuesto (FSV3; 7) de fibra/espuma, el cual ha sido fabricado a partir de un primer cuerpo (SK1; 1) de espuma y cinco otros cuerpos (SK2; SK3; 5a; 5b; 5c; 5d; 5e) de espuma así como varios materiales 4 de fibra. Para la fabricación del material compuesto de fibra/espuma (FSV3) se fabricó según el procedimiento de acuerdo con la invención, primero un material compuesto (FSV1) de fibra/espuma a partir de un primer cuerpo (SK1; 1) de espuma, un primer material (FM1; 4) de fibra y un segundo cuerpo (SK2; 5a) de espuma. A continuación se aplicó un segundo material (FM2; 4) de fibra sobre la tercera superficie (OS3) estructurada del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, en lo cual la tercera superficie (OS3) estructurada está esencialmente paralela a la primera superficie de fibra (FO1) estructurada. Finalmente se aplicó el tercer cuerpo (SK3; 5a) de espuma. Se repitieron varias veces estas etapas.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para la fabricación de un material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, que comprende las siguientes etapas:
a) suministro de un primer cuerpo (SK1) de espuma, el cual exhibe una primera superficie (OS1) estructurada, b) suministro de un primer material (FM1) de fibra,
c) aplicación del primer material (FM1) de fibra sobre al menos una parte de la primera superficie (OS1) estructurada del primer cuerpo (SK1) de espuma, para obtener un producto (ZP) intermedio con una primera superficie de fibra (FO1) estructurada, que exhibe el mismo perfil de la primera superficie (OS1) estructurada,
d) suministro de un segundo cuerpo (SK2) de espuma, que exhibe una segunda superficie (OS2) estructurada, cuyo perfil es inverso al perfil de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio, y e) aplicación de la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma sobre al menos una parte de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio, para obtener el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, en el cual están unidas mutuamente la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio y la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque a continuación de la etapa e) se ejecutan las siguientes etapas:
f) suministro del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e), en el que el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma exhibe una tercera superficie (OS3) estructurada,
g) suministro de un segundo material (FM2) de fibra,
h) aplicación del segundo material (FM2) de fibra sobre al menos una parte de la tercera superficie (OS3) estructurada del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, para obtener un material compuesto (FSV2) de fibra/espuma con una segunda superficie de fibra (FO2) estructurada, que exhibe el mismo perfil de la tercera superficie (OS3) estructurada del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma,
i) suministro de un tercer cuerpo (SK3) de espuma, que exhibe una cuarta superficie (OS4) estructurada, cuyo perfil es inverso al perfil de la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada del material compuesto (FSV2) de fibra/espuma, y
j) aplicación de la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma sobre al menos una parte de la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada, para obtener un material compuesto de fibra/espuma (FSV3), en el cual están unidas mutuamente la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada del material compuesto (FSV2) de fibra/espuma y la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma.
3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque
I) el material compuesto (FSV3) de fibra/espuma obtenido en la etapa j) es retornado a la etapa f) y allí es usado como material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, en el cual las etapas f) a j) son repetidas por lo menos una vez, y/o
II) el segundo material (FM2) de fibra es aplicado en la etapa h) sobre una tercera superficie (OS3) estructurada del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma, en la cual la tercera superficie (OS3) estructurada está orientada de manera esencialmente paralela a la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio de la etapa c), y/o
III) el primer cuerpo (SK1) de espuma exhibe la tercera superficie (OS3) estructurada, en el que la tercera superficie (OS3) estructurada está dispuesta de modo opuesto a la primera superficie (OS1) estructurada, y/o
IV) el segundo cuerpo (SK2) de espuma exhibe la tercera superficie (OS3) estructurada, en el que la tercera superficie (OS3) estructurada está dispuesta de modo opuesto a la segunda superficie (OS2) estructurada.
4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque
I) el primer material (FM1) de fibra es aplicado en la etapa c) sobre la totalidad de la primera superficie (OS1) estructurada del primer cuerpo (SK1) de espuma, y/o
II) el segundo material (FM2) de fibra es aplicado en la etapa h) sobre la totalidad de la tercera superficie (OS3) estructurada del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma.
5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque
I) la primera superficie de fibra (FO1) estructurada de la etapa c) exhiben las mismas dimensiones de la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma, y/o
II) la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma cubre completamente la primera superficie de fibra (FO1) estructurada después de la etapa e), y/o
III) la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma exhibe las mismas dimensiones de la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada de la etapa h), y/o
IV) la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma cubre completamente la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada después de la etapa j).
6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque
I) el primer material (FM1) de fibra en la etapa c) es aplicado con ayuda de una calandria, y/o
II) el segundo material (FM2) de fibra es aplicado en la etapa h) con ayuda de una calandria.
7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque
I) al menos la etapa a) y la etapa c) son ejecutadas de manera directa sucesivamente, y/o
II) al menos la etapa a) y la etapa c) son ejecutadas continuamente.
8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque
I) en el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e), la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma es unida mediante adhesión y/o soldadura con al menos una parte de la primera superficie de fibra (FO1) estructurada, y/o
II) en el material compuesto (FSV3) de fibra/espuma obtenido en la etapa j), la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma es unida mediante adhesión y/o soldadura con al menos una parte de la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada, y/o
III) la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma y/o la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio son calentadas antes de la etapa e) mediante un elemento caliente y por ello están unidas mutuamente mediante una unión por soldadura en el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e), y/o
IV) la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma y/o la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada del material compuesto (FSV2) de fibra/espuma son calentadas mediante un elemento caliente antes de la etapa j) y mediante ello son unidas mutuamente mediante una unión por soldadura, en el material compuesto (FSV3) de fibra/espuma obtenido en la etapa j), y/o
V) sobre la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma y/o sobre la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio, antes de la etapa e) se aplican un adhesivo y/o un solvente, y en el material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e), se unen el mutuamente mediante el adhesivo y/o el solvente, la segunda superficie (OS2) estructurada del segundo cuerpo (SK2) de espuma y la primera superficie de fibra (FO1) estructurada del producto (ZP) intermedio, y/o
VI) sobre la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma y/o sobre la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada del material compuesto (FSV2) de fibra/espuma, antes de la etapa j) se aplican un adhesivo y/o un solvente y en el material compuesto (FSV3) de fibra/espuma obtenido en la etapa j) se unen mutuamente mediante el adhesivo y/o el solvente, la cuarta superficie (OS4) estructurada del tercer cuerpo (SK3) de espuma y la segunda superficie de fibra (FO2) estructurada del material compuesto de fibra/espumas (FSV3).
9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque
I) el primer cuerpo (SK1) de espuma en la etapa a) es suministrado mediante extrusión, termoformado y/o corte con alambre, y/o
II) el segundo cuerpo (SK2) de espuma en la etapa d) es suministrado mediante extrusión, termoformado y/o corte con alambre, y/o
III) el tercer cuerpo (SK3) de espuma en la etapa i) es suministrado mediante extrusión, termoformado y/o corte con alambre.
10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque
I) el perfil de la primera superficie (OS1) estructurada en la etapa a) tiene forma ondulada, forma de zigzag, forma de diamante, forma de rombo, forma rectangular, forma cuadrada, fórmula de punto y/o forma de rejilla, y/o
II) el perfil de la segunda superficie (OS2) estructurada en la etapa d) tiene forma ondulada, forma de zigzag, forma de diamante, forma de rombo, forma rectangular, forma cuadrada, fórmula de punto y/o forma de rejilla, y/o
III) el perfil de la tercera superficie (OS3) estructurada en la etapa f) tiene forma ondulada, forma de zigzag, forma de diamante, forma de rombo, forma rectangular, forma cuadrada, fórmula de punto y/o forma de rejilla, y/o
IV) el perfil de la cuarta superficie (OS4) estructurada en la etapa i) tiene forma ondulada, forma de zigzag, forma de diamante, forma de rombo, forma rectangular, forma cuadrada, fórmula de punto y/o forma de rejilla.
11. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque
I) el primer material (FM1) de fibra suministrado en la etapa b) es elegido de entre el grupo consistente en fibras minerales inorgánicas, fibras orgánicas, polímeros naturales, fibras orgánicas naturales de origen vegetal o animal, fibras de carbono y mezclas de ellas, elegido preferiblemente de entre el grupo consistente en fibras de vidrio, fibras de basalto, fibras metálicas, fibras de cerámica, fibras de nanotubos, fibras de policondensación, fibras de poliadición, fibras a base de celulosa, fibras de goma, fibras a base de almidón, fibras a base de glucosa y mezclas de ellas y/o
II) en la etapa b) el primer material (FM1) de fibra es suministrado como tejido, malla, trenza, fieltro, lámina orgánica, banda de carda y/o fibra para hilar, y/o
III) el primer material (FM1) de fibra suministrado en la etapa b) contiene un encolado y/o
IV) el primer material (FM1) de fibra suministrado en la etapa b) contiene un material de matriz, un aglutinante, fibras termoplásticas, polvo y/o partículas.
12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque
I) el segundo material (FM2) de fibra suministrado en la etapa g) es elegido de entre el grupo consistente en fibras minerales inorgánicas, fibras orgánicas, polímeros naturales, fibras orgánicas naturales de origen vegetal o animal, fibras de carbono y mezclas de ellas, elegido preferiblemente de entre el grupo consistente en fibras de vidrio, fibras de basalto, fibras metálicas, fibras de cerámica, fibras de nanotubos, fibras de policondensación, fibras de poliadición, fibras a base de celulosa, fibras de goma, fibras a base de almidón, fibras a base de glucosa y mezclas de ellas, y/o
II) en la etapa g), el segundo material (FM2) de fibra es suministrado como tejido, malla, trenza, fieltro, lámina orgánica, banda de carda y/o fibra para hilar, y/o
III) el segundo material (FM2) de fibra suministrado en la etapa g) contiene un encolado, y/o
IV) el segundo material (FM2) de fibra suministrado en la etapa g) contiene un material de matriz, un aglutinante, fibras termoplásticas, polvo y/o partículas.
13. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque
I) el primer cuerpo (SK1) de espuma suministrado en la etapa a) contiene un polímero termoplástico, preferiblemente un polímero termoplástico elegido de entre el grupo consistente en elastómeros termoplásticos, elastómeros termoplásticos con estructura de un polímero, polieteramidas, polieterésteres, poliuretanos, polímeros de estireno, poliacrilatos, policarbonatos, poliésteres, poliéteres, poliamidas, polietersulfonas, polietercetonas, poliimidas, cloruros de polivinilo, poliolefinas, poliacrilonitrilos, polietersulfuros, sus copolímeros y mezclas de ellas, y/o II) el segundo cuerpo (SK2) de espuma suministrado en la etapa d) contiene un polímero termoplástico, preferiblemente un polímero termoplástico elegido de entre el grupo consistente en elastómeros termoplásticos, elastómeros termoplásticos con estructura de un polímero, polieteramidas, polieterésteres, poliuretanos, polímeros de estireno, poliacrilatos, policarbonatos, poliésteres, poliéteres, poliamidas, polietersulfonas, polietercetonas, poliimidas, cloruros de polivinilo, poliolefinas, poliacrilonitrilos, polietersulfuros, sus copolímeros y mezclas de ellos, y/o
III) el tercer cuerpo (SK3) de espuma preparado en la etapa i) contiene un polímero termoplástico, preferiblemente un polímero termoplástico elegido de entre el grupo consistente en elastómeros termoplásticos, elastómeros termoplásticos con estructura de un polímero, polieteramidas, polieterésteres, poliuretanos, polímeros de estireno, poliacrilatos, policarbonatos, poliésteres, poliéteres, poliamidas, polietersulfonas, polietercetonas, poliimidas, cloruros de polivinilo, poliolefinas, poliacrilonitrilos, polietersulfuros, sus copolímeros y mezclas de ellos.
14. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 13, en el que a continuación de la etapa e) se ejecutan las siguientes etapas:
e-i) corte por lo menos una vez del material compuesto (FSV1) de fibra/espuma obtenido en la etapa e) en un ángulo en el intervalo de 0° < a < 180° respecto a la primera superficie (FO1) de fibra, para obtener un primer material compuesto cortado de fibra/espumas con una primera superficie (OG1) cortada y un segundo material compuesto cortado de fibra/espuma con una segunda superficie (OG2) cortada,
e-ii) suministro de un tercer material (FM3) de fibra,
e-iii) aplicación del tercer material (FM3) de fibra sobre la primera superficie (OG1) cortada del primer material compuesto cortado de fibra/espuma obtenido en la etapa e-i), para obtener una tercera superficie (FO3) de fibra, e-iv) aplicación de la segunda superficie (OG2) cortada del segundo material compuesto cortado de fibra/espuma obtenido en la etapa ei), sobre la tercera superficie (FO3) de fibra para obtener un material compuesto de fibra/espuma (FSV4), en el cual está unida la segunda superficie (OG2) cortada con la tercera superficie (FO3) de fibra.
15. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 13, en el que a continuación de la etapa j) se ejecutan las siguientes etapas:
j-i) corte por lo menos una vez del material compuesto de fibra/espuma (FSV3) obtenido en la etapa j) en un ángulo en el intervalo de 0° < a < 180° respecto a la primera superficie (FO1) de fibra, para obtener un primer material compuesto cortado de fibra/espuma con una primera superficie (OG1) cortada y un segundo material compuesto cortado de fibra/espuma con una segunda superficie (OG2) cortada,
j-ii) suministro de un tercer material (FM3) de fibra,
j-iii) aplicación del tercer material (FM3) de fibra sobre la primera superficie (OG1) cortada del primer material compuesto cortado de fibra/espuma, para obtener una tercera superficie (FO3) de fibra,
j-iv) aplicación de la segunda superficie (OG2) cortada del segundo material compuesto cortado de fibra/espuma sobre la tercera superficie (FO3) de fibra, para obtener un material compuesto de fibra/espuma (FSV4), en el cual la segunda superficie (OG2) cortada está unida con la tercera superficie (FO3) de fibra.
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