ES2829333T3 - Procedimiento y aparato para la evacuación de paquetes - Google Patents

Abstract

Un procedimiento de envasado que comprende: proporcionar una estación (1) de evacuación que tiene una primera cámara (160), una segunda cámara (180) y una pared (170) divisoria, separando la pared (170) divisoria la primera cámara (160) de la segunda cámara (180), y que tiene un espacio (176) que conecta de manera fluida la primera cámara (160) y la segunda cámara (180), estando la segunda cámara (180) conectada de manera fluida a una fuente (110, 112, 116) de vacío configurada para aplicar una presión de vacío controlada a la segunda cámara (180), estando provista la estación de evacuación de una unidad (60) de control configurada para controlar la fuente (110, 112, 116) de vacío; proporcionar un paquete (50) que contiene un producto (20) a envasar, estando hecho el paquete (50) de una película (52) y que tiene un extremo abierto; colocar el paquete (50) en la estación (1) de evacuación de manera que: - una porción (54) terminal del extremo abierto se coloca dentro de la segunda cámara (180), - una porción (56) no terminal del extremo abierto y el producto (20) se colocan dentro de la primera cámara (160), y - una porción (55) intermedia del extremo abierto pase a través del espacio (176), extendiéndose la porción (55) intermedia entre la porción (54) terminal y la porción (56) no terminal del extremo abierto, poniendo el extremo abierto un volumen (58) interior del paquete (50) en comunicación fluida con un volumen interior de la segunda cámara (180); controlar, mediante la unidad (60) de control, un diferencial de presión entre una primera presión interior en la primera cámara (160) y una segunda presión interior en la segunda cámara (180) para provocar la aspiración de gas desde volumen (58) interior del paquete (50), caracterizado por que la etapa de controlar el diferencial de presión comprende aumentar el diferencial de presión, incluyendo la etapa de aumentar el diferencial de presión disminuir el tamaño del espacio (176); o la etapa de controlar el diferencial de presión comprende disminuir el diferencial de presión, incluyendo la etapa de disminuir el diferencial de presión aumentar el tamaño del espacio (176).

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento y aparato para la evacuación de paquetes

Campo Técnico

La presente invención se refiere a un procedimiento de envasado que usa una estación de evacuación de doble cámara, y un aparato de envasado que comprende una estación de evacuación de doble cámara.

Antecedentes de la Invención

Se puede usar un aparato de envasado para envasar un producto alimenticio. El producto puede ser un producto simple o un producto precargado en una bandeja. Un tubo de envoltura de plástico puede ser alimentado continuamente a través de un aparato que forma, llena y sella una bolsa/paquete. La película y el producto se unen, por ejemplo, el producto se deposita sobre la película o la película se envuelve alrededor del producto. En algunos ejemplos, el producto desnudo se alimenta a través de una cinta de alimentación. Se crea un tubo alrededor del producto uniéndose y sellando los bordes longitudinales opuestos de la película. Alternativamente, el producto se coloca en el tubo y se sella un borde delantero (en el extremo corriente abajo) del material de envasado. Luego, el tubo se sella en el borde posterior (en el extremo corriente arriba) del paquete y se separa del tubo de material de envasado que se mueve continuamente.

En algunas realizaciones, el tubo puede proporcionarse como un tubo, o formarse a partir de dos películas o bandas selladas longitudinalmente en dos bordes longitudinales, o de una única película que se pliega y sella a lo largo de sus bordes longitudinales. En otras realizaciones, los productos se cargan en bolsas preformadas, que luego se suministran a una estación de evacuación y a una estación de sellado o a una estación de evacuación/sellado combinadas. Además, algunas realizaciones pueden facilitar la evacuación de múltiples paquetes al mismo tiempo en la misma etapa del procedimiento. Esto último se puede realizar, por ejemplo, procesando bolsas múltiples utilizando un solo sistema de vacío.

Se pueden utilizar barras de sellado o rodillos de sellado para crear sellos en el material de envasado. Si se emplean barras de sellado, una barra inferior y una barra superior pueden moverse una con respecto a la otra para entrar en contacto entre sí mientras aprietan el material de envasado entre las barras y proporcionan uno o más sellos, por ejemplo, con base en el sellado térmico. La activación de las barras de sellado de esta manera requiere típicamente que las barras de sellado sean estacionarias con respecto al paquete. Se pueden emplear rodillos de sellado para mantener un movimiento continuo de paquetes en una cinta transportadora. En algunos ejemplos, los paquetes se colocan en una cinta transportadora en una orientación en donde un extremo sin sellar del paquete, por ejemplo, el borde abierto de una bolsa que contiene un producto está ubicado lateralmente en el lado del transportador con respecto a una dirección de movimiento principal del transportador. Los extremos abiertos de los paquetes se pueden alimentar a través de rodillos de sellado, que realizan, por ejemplo, el sellado térmico del material del paquete. Los sellos suelen ser regiones, tiras o bandas de material de envasado que se extienden transversalmente y que se han procesado (por ejemplo, se han tratado térmicamente) para proporcionar un sello entre el interior del paquete y el medio ambiente.

En el contexto de este documento, siempre que se haga referencia a la evacuación o la aspiración en términos de extracción de gas, se entiende que el término "gas" puede comprender un gas particular individual o una mezcla de gases y puede, por ejemplo, referirse al aire (es decir, consisten en una mezcla de gases correspondientes al aire ambiental). En algunas realizaciones, los paquetes se pueden lavar con gas o gases protectores, (a veces también se conoce como gas "inerte"), antes de la evacuación y/o sellado. Se observa que se puede emplear cualquier gas o mezcla de gases inertes o protectores conocidos, por ejemplo, CO2 o mezclas de gases que tengan un contenido muy bajo de O2 (por ejemplo, inferior al 1 %).

Se puede inyectar gas en el paquete, en el espacio entre el producto y la película, utilizando técnicas conocidas. El gas remanente dentro del paquete, después de que se haya evacuado el gas o el aire del mismo, y después de que se haya sellado el paquete, garantiza un nivel residual deseado de O2 dentro del paquete (por ejemplo, un nivel residual de O2 del 1 % o inferior). Reducir el nivel de O2 residual en el paquete es particularmente beneficioso cuando se envasan productos perecederos, (por ejemplo, queso con bajo nivel de gasificación durante la maduración).

Un aparato de envasado se usa típicamente para numerosos productos diferentes con respecto, por ejemplo, al tipo de producto, tamaño, peso y composición. Algunas máquinas de envasado emplean una o más cámaras de vacío, típicamente una de las cuales está diseñada para alojar uno o más productos completos para ser evacuados. Durante la evacuación, pueden surgir varios problemas con respecto a la eficiencia, la eficacia y el mantenimiento de las propiedades del producto. Por ejemplo, el procedimiento de evacuación debe controlarse cuidadosamente en función del producto que se empaqueta cuando se pretende evacuar un paquete de manera eficiente y efectiva. En general se desea evacuar un paquete lo más rápido posible, y tanto como sea posible para procesar un número máximo de paquetes dentro de un tiempo determinado, y/o evacuar los paquetes a un grado específico, por ejemplo, minimizando el contenido de gas/aire residual en los paquetes.

En algunas aplicaciones, por ejemplo, cuando se envasan productos de forma irregular (por ejemplo, vegetales) y/o productos que tienen cavidades interiores, (por ejemplo, queso), puede ser difícil evacuar el gas/aire de todo el producto y/o del interior del producto. En algunos casos, el procedimiento de evacuación puede hacer que partes del material de envasado se adhieran prematuramente al producto en algunas áreas, lo que evita o al menos hace más difícil evacuar el gas/aire de otras áreas adyacentes dentro del paquete. Esto puede ocurrir, en particular, cuando la evacuación se realiza de manera muy rápida y/o desigual desde diferentes áreas dentro del paquete, por ejemplo, debido a la forma del producto a envasar.

En otros casos, el procedimiento de evacuación puede hacer que el producto evapore el fluido, por ejemplo, el agua, que pasa de la forma líquida a la gaseosa, y se evacua junto con el gas/aire contenido dentro del paquete, un efecto que generalmente se denomina vaporización. La vaporización puede presentarse, en particular, cuando el procedimiento de evacuación se realiza con presiones objetivo muy bajas, por ejemplo, menos de 20 mbar. Al envasar alimentos con un contenido líquido relativamente alto, (por ejemplo, carne), cualquier pérdida de peso del producto debido a la pérdida de líquidos puede ser crítica debido a su impacto económico. Por ejemplo, al procesar una gran cantidad de productos, cada producto que pierde un pequeño porcentaje de peso durante la evacuación puede resultar en pérdidas financieras considerables en un período de tiempo relativamente corto. La vaporización puede ocurrir principalmente a presiones objetivo de 20 mbar o menos. Sin embargo, dependiendo de los parámetros de procedimiento adicionales, por ejemplo, la temperatura y la presión ambiente, la tasa de evacuación, las propiedades del producto y otras, puede producirse vapor a presiones más altas o más bajas. Puede ser beneficioso ajustar la velocidad de evacuación a presiones más bajas para evitar o minimizar el vapor.

Los documentos US 2012/0174531, US 9.073.654 y EP2468638 divulgan una máquina de envasado y un procedimiento para formar un paquete al vacío. Las cámaras de evacuación alojan, respectivamente, una sección de alojamiento del producto de un paquete y una sección de apertura del paquete. Los manómetros miden la presión en ambas cámaras, y una válvula de suministro de aire sirve para suministrar aire desde una línea de suministro a la cámara de alojamiento del producto. La válvula de suministro de aire es una válvula de control y se controla en función de la diferencia entre las presiones de las cámaras o de la diferencia entre la presión en una cámara y la presión objetivo para esa cámara. Además, se proporciona un espacio en una partición entre las dos cámaras y se proporciona un ajustador para variar y ajustar el área de la sección transversal del espacio. Las cámaras pueden conectarse de manera fluida mediante una línea de derivación y una válvula de derivación, esta última también se utiliza para controlar el diferencial de presión entre las dos cámaras. El documento US 9.073.654 especifica en particular que una abertura de la válvula de suministro de aire que conduce a la primera cámara está dispuesta en una pared de la primera cámara ubicada frente a la partición. Además, un plano horizontal común pasa a través tanto de la abertura de la válvula de suministro de aire que conduce a la primera cámara, como del espacio.

Un objetivo de la presente invención es proporcionar un aparato y un procedimiento de envasado que faciliten el envasado eficaz y eficiente de productos. Un objetivo adicional de la presente invención es proporcionar un aparato y un procedimiento de envasado que faciliten la evacuación del gas de un envase o paquete, mientras minimiza o elimina la evaporación de fluidos del producto, y/o del interior del envase o paquete, y la evacuación del fluido evaporado. En particular, un objetivo de la invención es proporcionar un aparato de envasado capaz de ejecutar el procedimiento de envasado de la invención.

Sumario de la Invención

Dispositivos y procedimientos de acuerdo con la invención se divulgan en las reivindicaciones.

Las ventajas del procedimiento de envasado y el aparato de envasado incluyen que la evacuación de gas/aire de un envase se realiza de una manera eficaz y eficiente.

Las ventajas del procedimiento de envasado y el aparato de envasado incluyen, además, que la evacuación de gas/aire de un empaque se realiza de manera eficiente, minimizando o eliminando la evaporación de fluidos del producto y/o del interior del empaque, y/o minimizando o eliminando la evacuación de fluido evaporado. Lo anterior también se conoce como minimizar o eliminar el vapor y sus efectos.

Las ventajas del procedimiento de envasado y el aparato de envasado incluyen además que un procedimiento de evacuación puede modificarse para adaptarse a una amplia gama de propiedades del producto y/o paquete, por ejemplo, tipo de producto, consistencia, tamaño, forma, etc. y tipo de paquete, tamaño, forma, material, etc. En particular, el procedimiento de evacuación puede modificarse para controlar una tasa de evacuación durante diferentes etapas de evacuación, especialmente en las etapas finales durante las cuales es probable que ocurra vaporización.

Las ventajas del procedimiento de envasado y el aparato de envasado también incluyen que se puede controlar un diferencial de presión entre una primera y una segunda cámara para evacuar un paquete de manera eficaz y/o eficiente. El control del diferencial de presión puede incluir aumentar y/o disminuir el diferencial de presión una o más veces durante la evacuación.

Las ventajas del procedimiento de envasado y del aparato de envasado incluyen además que el riesgo de deterioro de los productos (por ejemplo, el moldeo causado por el oxígeno residual), se puede reducir o eliminar al proporcionar a los envases un gas protector, antes de la evacuación del gas o el aire.

El procedimiento de envasado también puede facilitar la integración y automatización completas con un aparato de forma horizontal, relleno y sellado (HFFS).

Breve descripción de los dibujos

La FIG. 1 muestra una vista esquemática en sección transversal de una primera realización de una estación de evacuación de un aparato de envasado según la presente invención, mostrándose el envase en un estado anterior a la evacuación;

La FIG. 1A muestra una primera realización de un mecanismo de separación ajustable de acuerdo con realizaciones de la presente invención;

La FIG. 1B muestra una segunda realización de un mecanismo de separación ajustable de acuerdo con realizaciones de la presente invención;

La FIG. 1C muestra una tercera realización de un mecanismo de separación ajustable de acuerdo con realizaciones de la presente invención;

La FIG. 1D muestra una cuarta realización de un mecanismo de separación ajustable de acuerdo con realizaciones de la presente invención;

La FIG. 2 muestra una vista esquemática en sección transversal de la primera realización mostrada en la FIG. 1, el paquete se muestra en un estado durante la evacuación;

La FIG. 3A muestra una vista en sección transversal isométrica de la primera realización mostrada en las Figs. 1 y 2, el paquete se muestra en un estado anterior a la evacuación;

La FIG. 3B muestra una vista en sección transversal isométrica de la primera realización mostrada en las Figs. 1 y 2, el paquete se muestra en un estado durante la evacuación;

La FIG. 4 muestra un diagrama de flujo que ilustra un procedimiento de evacuación de ejemplo de acuerdo con la presente invención;

La Fig. 4A muestra una vista esquemática en sección transversal de la primera realización de una estación de evacuación de un aparato de envasado según la presente invención, mostrándose el envase en un estado en el que se produce la evaporación;

La FIG. 4B muestra un diagrama de flujo que ilustra un procedimiento de control de ejemplo de acuerdo con la presente invención;

La FIG. 5A muestra un diagrama que ilustra una curva de control de vacío de ejemplo con base en la cual se puede controlar la evacuación de acuerdo con las realizaciones de la presente invención; y

La FIG. 5B muestra un diagrama que ilustra de curvas de control de vacío de ejemplos adicionales, con base en las cuales se puede controlar la evacuación de acuerdo con realizaciones de la presente invención.

Descripción Detallada

La FIG. 1 muestra una vista en sección transversal esquemática de una primera realización de una estación de evacuación de un aparato de envasado de acuerdo con la presente invención, mostrándose el envase en un estado anterior a la evacuación. La estación 1 de evacuación comprende generalmente una primera cámara 160 y una segunda cámara 180. La primera cámara 160 está configurada para alojar o acomodar un paquete 50 que contiene un producto 20 que se va a envasar. La segunda cámara 180 está en comunicación fluida con la primera cámara 160 a través de un espacio 176. El espacio 176 puede ser un espacio que tiene un tamaño ajustable o un tamaño fijo, dependiendo de la realización individual. La primera realización descrita en las Figs. 1 y 2 está provista de un espacio 176 ajustable. El tamaño del espacio 176 ajustable se puede ajustar, por ejemplo, ajustando una altura o anchura del espacio 176 como se describe con más detalle más adelante. Se hace notar que los términos "altura" o "ancho" se refieren a una condición de uso de la estación de evacuación, proporcionando ejemplos concretos de cómo se puede ajustar el tamaño de un espacio 176. Ninguno de estos términos pretende limitar la forma en que se proporciona el ajuste. Se hace notar además que ajustar el tamaño de un espacio 176 incluye ajustar un área de una abertura definida por el espacio 176. Un espacio 176 alargado, por ejemplo, como se muestra en las Figs. 1 y 2 (sección transversal) o en las Figs. 3A y 3B (vista isométrica) está configurado para permitir la modificación de una distancia entre bordes opuestos que delimita el espacio 176, permitiendo así ajustar el tamaño del espacio 176.

Una pared 170 divisoria separa la primera y la segunda cámaras una de la otra, excepto por el espacio 176. En general, el espacio 176 ajustable (o un espacio fijo en las realizaciones correspondientes) puede estar provisto de una junta (no mostrada en la Figura 1); ver, por ejemplo, la junta 172g en la Figura 1B como se describe más adelante) configurada para permitir un flujo de un fluido controlado en presencia de un diferencial de presión. La junta puede estar configurada para minimizar o reducir significativamente una presión ejercida por las porciones 172 y 174 de la pared 170 divisoria sobre el material de película que se extiende a través del espacio. Aquí, la presión ejercida por la junta está configurada para ser lo suficientemente alta como para sellar suficientemente el espacio 176 con respecto al material de envasado y para evitar un flujo excesivo de gas desde la primera cámara 160 a la segunda cámara 180, el flujo de gas siendo exterior al paquete 50. Al mismo tiempo, la presión ejercida por la junta está configurada para ser lo suficientemente baja como para permitir un flujo suficiente de gas desde el volumen interior 58 del paquete 50 a través del espacio ajustable (o fijo) 176.

La primera cámara 160 está provista de un sensor 162 de presión y la segunda cámara 180 está provista de un sensor 182 de presión. Ambos sensores de presión están conectados a una unidad 60 de control y están configurados para proporcionar a la unidad 60 de control una señal de control respectiva indicativa de una presión correspondiente en la primera y segunda cámaras, respectivamente. La unidad 60 de control está configurada para recibir las señales de control de los sensores y para procesar las señales en un procedimiento de evacuación (por ejemplo, involucrando el control de una bomba 116 de vacío para suministrar una presión de vacío y/o para aumentar o disminuir la presión de vacío).

La estación de evacuación comprende además una bomba 116 de vacío opcionalmente con un reforzador (no mostrado) y una válvula 112 de control. La bomba 116 de vacío y la válvula 112 de control están conectadas a la segunda cámara 180 por una línea 110 de vacío configurada para evacuar la segunda cámara poniendo la bomba 116 de vacío y la segunda cámara 180 en comunicación fluida entre sí. La bomba 116 de vacío y la válvula 112 de control están conectadas a la unidad 60 de control y configuradas para recibir señales de control de la unidad 60 de control. Esto permite que la unidad 60 de control controle la bomba 116 de vacío (por ejemplo, aumentando/disminuyendo la potencia suministrada a la bomba o enviando una señal de control que controla un motor que acciona la bomba a una tasa mayor o menor) y/o la válvula 112 de control (por ejemplo, controlando selectivamente la válvula para abrir o cerrar al menos parcial o completamente la línea 110). La válvula de control puede ser una válvula de control tipo servo o cualquier otra válvula de control configurada para abrir y cerrar gradual o proporcionalmente una conexión de fluido. La válvula de control puede incluir componentes configurados para moverse entre una primera posición, en la cual la conexión de fluido está completamente abierta (por ejemplo, flujo de fluido totalmente sin restricciones; 100 % abierto), una segunda posición, en la cual la conexión de fluido está completamente cerrada (por ejemplo, totalmente restringida o flujo de fluido bloqueado; 0 % abierto), y una o más posiciones intermedias en las que la conexión de fluido está parcialmente abierta (p. ej., flujo de fluido parcialmente restringido; por ejemplo, 20 %, 50 % o 68 % de apertura). La unidad 60 de control está configurada para controlar uno 0 más componentes diferentes (por ejemplo, la bomba 116, la válvula 112) basándose en un procedimiento de evacuación y en función de las señales recibidas de uno o más sensores diferentes (por ejemplo, sensores 162, 182). Algunas realizaciones no exhiben una válvula de control y/o un reforzador. Se entiende que pueden emplearse componentes y/o disposiciones alternativas para suministrar un vacío a la estación 1 de evacuación.

La pared divisoria está provista de un espacio 176 ajustable, definido por una primera porción 172 (por ejemplo, superior) de la pared 170 divisoria y una segunda porción (por ejemplo, inferior) 174 de la pared divisoria. En la primera realización, la primera porción 172 de la pared 170 divisoria es ajustable verticalmente, facilitando así el ajuste del tamaño del espacio 176. Para este objetivo, la primera porción 172 está provista de un accionador (no mostrado) configurado para moverse verticalmente (por ejemplo, desplazar, extender, retraer) la primera porción 172. El accionador se puede conectar a la unidad 60 de control para que la unidad 60 de control pueda controlar el accionador de acuerdo con un procedimiento de evacuación ejecutado por la unidad 60 de control. Se entiende que, en otras realizaciones, el espacio 176 puede estar provisto de un tamaño ajustable de maneras alternativas, por ejemplo, involucrando que la segunda porción 174 sea ajustada verticalmente (por ejemplo, movida, desplazada, extendida, retraída) usando un accionador correspondiente. En otras realizaciones más, tanto la primera como la segunda porciones pueden ser ajustables (por ejemplo, verticalmente), y/o se pueden implementar ajustes adicionales, por ejemplo, el ajuste de la altura del espacio 176 en la pared 170 divisoria ajustando la primera y segunda porciones 172 y 174 de la misma manera (por ejemplo, desplazar hacia arriba o hacia abajo, extender y/o retraer). El espacio 176 tiene un desarrollo generalmente alargado, que se extiende a lo largo de las primera y segunda porciones 172 y 174 y transversalmente a través de la primera cámara 160. En algunas realizaciones (véase, por ejemplo, la Figura 1B), el espacio puede estar provisto de una junta flexible, configurada para sellar el espacio (ajustable o fijo) hasta cierto punto (ver arriba). En otras realizaciones adicionales, la junta puede configurarse para expandirse o contraerse debido a una presión interior (por ejemplo, neumática, hidráulica), ajustando así la estanqueidad del sello provisto por la junta.

Al menos la primera cámara 160 está configurada para abrirse y cerrarse con el fin de permitir que un paquete 50, (que contiene un producto 20 para ser envasado), se introduzca en la primera cámara 160 para su evacuación, y para que se extraiga de la primera cámara 160 después de la evacuación. Esto se puede lograr proporcionando la estación 1 de evacuación y/o la primera cámara 160 y, opcionalmente, la segunda cámara 180 con porciones superior e inferior, (no mostradas explícitamente), configuradas para proporcionar la estación 1 de evacuación y/o la primera cámara 160 y, opcionalmente, la segunda cámara 180 con un mecanismo de apertura/cierre. Se entiende que existen otras alternativas, (por ejemplo, mecanismos de bisagra, mecanismos de sombreado, etc.) que se pueden emplear aquí.

En algunas realizaciones, solo la primera cámara 160 está configurada para abrirse independientemente de la segunda cámara. En estas realizaciones, la segunda cámara puede configurarse para permanecer cerrada y presentar el espacio 176 como una abertura alargada en la que se puede introducir el cuello de la bolsa de un paquete 50, por ejemplo, lateralmente. A fin de insertar un paquete 50, la primera cámara 160 se abre basándose en uno de los mecanismos mencionados anteriormente. Luego, el paquete 50 se coloca en la primera cámara 160 de una manera que permite que el cuello de la bolsa del paquete 50 sea introducido/insertado en el espacio 176 presentado por la segunda cámara (cerrada) 180. Finalmente, la primera cámara 160 Se cierra de nuevo y se puede iniciar el procedimiento de evacuación. Esta realización puede implicar ventajas al proporcionar al cuello trasero, (por ejemplo, una porción intermedia del extremo abierto del paquete), arrugas durante la inserción del cuello trasero en el espacio 176. Esto se puede lograr proporcionando ruedas/correas lisas o dentadas configuradas para introducir la porción intermedia del extremo abierto del paquete 50 en el espacio 176. Las arrugas provistas en el cuello de la bolsa de esta manera pueden facilitar una evacuación más efectiva y/o mejorar sustancialmente la aspiración del paquete 50.

En otras realizaciones, tanto la primera como la segunda cámaras 160 y 180 están configuradas para abrirse y cerrarse, por ejemplo, en base a un mecanismo conjunto configurado para abrir y cerrar toda la estación 1 de evacuación. En estas realizaciones, el espacio 176 también está configurado para abrirse en el sentido de que, por ejemplo, la primera porción 172, (por ejemplo, superior), de la pared 170 divisoria puede configurarse para levantarse y/o alejarse de la segunda porción 174, (por ejemplo, inferior), de la pared 170 divisoria, permitiendo así la fácil colocación del paquete 50 dentro de la primera cámara 160 y del cuello de la bolsa del paquete 50 dentro del espacio 176. A fin de insertar un paquete 50, la primera y la segunda cámaras 160 y 180 se abren conforme a uno de los mecanismos antes mencionados. Luego, el paquete 50 se coloca en la primera cámara 160 y el cuello de la bolsa del paquete 50 se coloca en la proximidad del espacio 176, (por ejemplo, arriba o en la segunda porción 174 de la pared 170 divisoria). Finalmente, la primera y la segunda cámaras 160 y 180 se vuelven a cerrar, encerrando así el cuello de la bolsa del paquete 50 dentro del espacio 176, (por ejemplo, entre la primera y la segunda porciones 172 y 174 de la pared 170 divisoria), y el procedimiento de evacuación se puede iniciar.

Se observa que la manera individual en que se colocan los paquetes 50 en la estación 1 de evacuación y los mecanismos individuales para abrir/cerrar la estación 1 de evacuación, la primera cámara 160 y/o la segunda cámara 180, puede seleccionarse en función de la aplicación individual y en función de las propiedades de los paquetes 50 y/o de los productos 20.

El paquete 50 está hecho de una película 52 del paquete y tiene la forma de una bolsa abierta que tiene un extremo abierto y un extremo cerrado. La bolsa contiene el producto 20 y se muestra en la FIG. 1 en un estado antes de la evacuación, es decir, con la película 52 del paquete que no se adhiere estrechamente al producto 20, lo que indica que hay gas residual o aire dentro del paquete 50, por ejemplo, en un volumen interior 58. El volumen interior 58 incluye por lo menos el volumen dentro de la película 52 del paquete y alrededor del producto 20, pero también los volúmenes de gas/aire contenidos, encerrados o de otro modo contenidos dentro del propio producto 20, (por ejemplo, en el caso del queso que tiene orificios, verduras como brócoli o coliflor, productos algo porosos, u otros productos que comprenden cavidades capaces de albergar gas/aire).

El paquete 50 está dispuesto dentro de la primera cámara 160, de tal manera que el extremo abierto se extiende desde la primera cámara 160 a través del espacio 176 y en la segunda cámara 180. Por lo tanto, durante la evacuación, se dispone una porción 54 exterior del extremo abierto en la segunda cámara 180, una porción interior 56 del extremo abierto está dispuesta en la primera cámara, y una porción 55 intermedia del extremo abierto, ubicada entre las porciones exterior 54 e interior 56, está colocada en la región del espacio 176. El volumen interior dentro del paquete 50 se pone, por lo tanto, en comunicación fluida con el volumen interior de la segunda cámara 180, por el cuello de la bolsa que se extiende desde la primera cámara 160 a través del espacio 176 y en la segunda cámara 180.

En general, la unidad 60 de control está configurada para controlar la bomba 116 de vacío y/o la válvula 112 de control para proporcionar a la segunda cámara 180 una presión de vacío por debajo de la presión ambiente. La presión de vacío generalmente varía de aproximada o ligeramente por debajo de la presión ambiente, (al comienzo de la evacuación), a aproximadamente 1 a 20 mbar, (al finalizar la evacuación). En algunas realizaciones, la presión de vacío objetivo varía de aproximadamente 1 mbar a aproximadamente 20 mbar, preferiblemente de aproximadamente 1 mbar a aproximadamente 10 mbar.

La presión de vacío suministrada a la segunda cámara 180 puede controlarse mediante la unidad 60 de control, por ejemplo, controlando la potencia suministrada a la bomba 116 de vacío, (por ejemplo, la potencia suministrada a un motor que acciona la bomba 116), y/o controlando la válvula 112 para abrir selectivamente o (al menos parcialmente) cerrar. Además, la presión en la segunda cámara 180 puede verse afectada por el flujo de fluido, (por ejemplo, gas/aire) desde la primera cámara 160 a través del espacio 176 y hacia la segunda cámara 180. Por lo tanto, la presión real en la segunda cámara 180 es un resultado combinado del diferencial de presión entre la presión de vacío aplicada a la segunda cámara 180 y controlada por la unidad 60 de control y de la cantidad de fluido que fluye desde la primera cámara 160 a través del espacio 176 hacia la segunda cámara 180. El flujo de fluido de la primera la cámara 160 a la segunda cámara 180 depende sustancialmente del diferencial de presión entre las presiones en la primera 160 y la segunda cámara 180, así como de las propiedades del espacio 176 (por ejemplo, tamaño, forma) y de la presencia, tipo y propiedades de una junta, (por ejemplo, una junta de tipo labio configurada para proporcionar una resistencia predeterminada al flujo de fluido a través del espacio 176). Detalles adicionales con respecto a diferentes realizaciones de espacios 176 ajustables se proporcionan a continuación en relación con las Figs. 1A, 1B, 1C y 1D.

A fin de evacuar un paquete 50, la unidad 60 de control controla diferentes componentes, (por ejemplo, bombas, accionadores), basándose en un programa de control suministrado a la unidad 60 de control y configurado para controlar el procedimiento de evacuación. De esta manera, la unidad 60 de control puede controlar los accionadores (no mostrados) para abrir la estación de evacuación, (por ejemplo, abrir la primera cámara 160), para facilitar la colocación del paquete en la primera cámara 160. Posteriormente, la unidad 60 de control puede controlar los accionadores para cerrar la estación 1 de evacuación, (por ejemplo, la primera cámara 160).

La evacuación tiene lugar en función de una presión de vacío aplicada a la estación 1 de evacuación. La unidad 60 de control puede controlar la bomba 116 y/o la válvula 112 de control para proporcionar a la segunda cámara una presión de vacío de acuerdo con el programa de control que está siendo ejecutado. En algunas realizaciones, la unidad 60 de control está configurada para suministrar una presión de vacío a la segunda cámara, basándose en la señal de control suministrada por el segundo sensor 182 de presión, y/o de acuerdo con un perfil de presión predeterminado. La unidad 60 de control puede configurarse para monitorear la presión en la primera, 160, y/o segunda, 180, cámaras durante la evacuación para asegurar el cumplimiento del programa de control que se está ejecutando.

Debido a que la presión de vacío que se suministra a la segunda cámara 180, (por ejemplo, la presión absoluta en la segunda cámara 180 se reduce), también se extrae gas/aire de la primera cámara 160 y, por lo tanto, la presión de vacío también se suministra a la primera cámara 160, (por ejemplo, la presión absoluta en la primera cámara 180 también se reduce), porque el espacio 176 ajustable pone la segunda y la primera cámaras 180 y 160 en comunicación fluida entre sí. Sin embargo, como el cuello de la bolsa del paquete 50 pone el interior del paquete 50 también en comunicación fluida con la segunda cámara 180, y se extiende desde la primera cámara 160 a la segunda cámara 180 a través del espacio 176 ajustable, la presión de vacío en la segunda la cámara 180 también hace que se extraiga gas/aire del interior del paquete 50, suministrando así la presión de vacío al paquete 50 y, por lo tanto, evacuando el paquete 50.

En general, la presión en la segunda cámara 180 es más baja que la presión en la primera cámara 160 durante la evacuación, (por ejemplo, mientras se reduce la presión absoluta en la segunda cámara). Esto se debe a que la presión de vacío se suministra a la segunda cámara 180, y la primera cámara 160 está simplemente conectada de manera fluida a la segunda cámara 180 por medio del espacio ajustable 176. Aquí, al menos dos efectos determinan sustancialmente un diferencial de presión entre la primera y segundas cámaras 160 y 180.

Un efecto se basa en las propiedades individuales del espacio 176 ajustable, por ejemplo, el tamaño, la forma y/o el perfil del mismo. El espacio 176 contribuye al diferencial de presión entre la segunda cámara 180 y la primera cámara 160, ya que proporciona una resistencia al flujo de fluido, (por ejemplo, durante la evacuación de gas/aire de la primera cámara 160 a la segunda cámara 180, el flujo de fluido continúa hacia adelante, hacia la válvula 112 y/o la bomba 116). La resistencia al flujo de fluido depende de las propiedades del espacio 176. Estas propiedades pueden incluir, pero no se limitan al tamaño del espacio 176, (por ejemplo, la altura de una abertura alargada), su forma, (por ejemplo, alargada, que se extiende transversalmente a través de la estación 1 de evacuación), y/o su perfil, (por ejemplo, variaciones de forma a lo largo de la dirección del flujo de fluido y/o a lo largo de una dirección de desarrollo principal de la abertura alargada). En general, un espacio 176 más grande contribuye a un diferencial de presión más bajo, mientras que un espacio 176 más pequeño contribuye a un diferencial de presión más alto. En algunas realizaciones, el espacio 176 presenta una abertura alargada que tiene una altura de aproximadamente 0,2 mm a aproximadamente 5 mm, preferiblemente la abertura tiene una altura de aproximadamente 0,4 mm a aproximadamente 1 mm.

Otro efecto se basa en el gradiente de presión aplicado durante la evacuación. Si la presión de vacío se acumula en un tiempo muy corto, (por ejemplo, varias décimas de segundo; cuando se aplica una tasa elevada de evacuación), el diferencial de presión entre la primera cámara 160 y la segunda cámara 180 es típicamente mayor que en los casos en donde la presión de vacío se acumula durante un período de tiempo más largo, (por ejemplo, varios segundos). El resultado, por ejemplo, que incluye una calidad de evacuación, (por ejemplo, volumen de aire/gas residual, presión de vacío lograda), varía mucho según los parámetros individuales del procedimiento de evacuación. Se desea evacuar el paquete 50 en poco tiempo y tanto como sea posible, evitando pérdidas debido a la evaporación del líquido del producto 20 (ver arriba).

La Figura 1A muestra una primera realización de un mecanismo de separación ajustable de acuerdo con realizaciones de la presente invención. En esta primera realización, la primera porción 172 de la pared 170 divisoria está provista de una porción 172c de contacto asociada de manera móvil a la primera porción 172. La porción 172c de contacto está inclinada preferiblemente hacia la segunda porción 174 usando un elemento 172s de desviación, por ejemplo, un resorte u otro elemento elásticamente deformable capaz de proporcionar a la porción 172c de contacto una fuerza de desviación. La porción 172c de contacto está, por lo tanto, configurada para moverse entre una primera posición y una segunda posición, estando la porción 172c de contacto en una configuración extendida con relación a la primera porción 172 en la primera posición y estando en una configuración retraída o comprimida en relación con la primera porción 172 en la segunda posición. La fuerza de desviación está configurada para desviar la porción 172c de contacto hacia la primera posición, de manera que, en ausencia de una fuerza exterior, la porción 172c de contacto vuelve a, o permanece en, la primera posición y, al entrar en contacto con la segunda porción 174 y/o los separadores 174d, (ver abajo), se mueven hacia y/o dentro de, la segunda posición. Este principio se aplica a la primera, segunda, tercera y cuarta formas de realización o realizaciones del espacio ajustable como se muestra en las Figs. 1A a 1D.

La segunda porción 174 está provista de uno o más separadores 174d configurados para mantener la porción 172c de contacto a una distancia predefinida X de la segunda porción 174 al entrar en contacto entre la porción 172c de contacto con el uno o más separadores 174d. El uno o más separadores 174d están configurados para proporcionar el espacio 176 con un tamaño predefinido, (por ejemplo, la altura X del espacio 176). Para este objetivo, uno o más separadores 174d están dispuestos y configurados para apoyarse en la porción 172c de contacto de modo que se mantenga una distancia sustancialmente uniforme entre la porción 172c de contacto y la segunda porción 174 a lo largo de la longitud del espacio 176. En esta configuración, uno o más separadores 174d pueden estar, de preferencia, uniformemente, espaciados a lo largo del espacio 176. Alternativamente, un separador 174d cada uno puede ubicarse sustancialmente cerca de cada extremo respectivo del espacio 176, (ver ejemplo de colocación del separador 174d como se muestra a la derecha en la Figura 1B), de manera que sustancialmente toda la longitud del espacio 176 esté libre de separadores 174d y, de tal manera que la porción 172c de contacto pueda entrar en contacto y/o apoyarse, cerca de cada extremo del mismo, uno de los separadores 174d.

Cada separador 174d puede asociarse de manera ajustable a la segunda porción 174, permitiendo así que un solo separador 174d se ajuste hacia la primera porción 172, (es decir, para aumentar el tamaño del espacio 176), o lejos de la primera porción 172 (es decir, para disminuir el tamaño del espacio 176). Esto se puede lograr mediante un medio de ajuste adecuado, tal como un tornillo que engrane una rosca provista en el separador 174d. Alternativamente, el separador 174d puede incluir una rosca que encaje con la rosca correspondiente provista en la segunda porción 174, de manera que el separador 174d se pueda ajustar como un tornillo. También se pueden emplear otros medios de ajuste. Por ejemplo, se pueden proporcionar varios separadores 174d diferentes que tengan configuraciones que involucren diferentes medidas espaciales, (por ejemplo, diferentes tamaños o longitudes medidas desde y en una dirección normal a una superficie de apoyo del separador 174d), para proporcionar al espacio 176 un tamaño predeterminado. Como puede verse en la Fig. 1A, el separador 174d puede estar provisto de una sección superior que es más gruesa o más delgada que la mostrada, el grosor de la sección superior se mide en la misma dirección que el tamaño X del espacio 176. Se puede emplear una sección superior más gruesa para proporcionar el espacio 176 con un tamaño más grande, (por ejemplo, mayor altura X), mientras que se puede emplear una sección superior más delgada para proporcionar el espacio 176 con un tamaño más pequeño, (por ejemplo, una altura más baja X).

La Figura 1B muestra una segunda realización de un mecanismo de separación ajustable de acuerdo con las realizaciones de la presente invención. Esta realización es similar a la realización mostrada en la FIG. 1A porque la primera porción 172 de la pared 170 divisoria también está provista de una porción 172c de contacto asociada de manera móvil a la primera porción 172. La porción 172c de contacto también está inclinada hacia la segunda porción 174 utilizando un elemento 172s de desviación, por ejemplo, un resorte u otro elemento elásticamente deformable capaz de proporcionar a la porción 172c de contacto una fuerza de desviación. La segunda porción 174 está provista además de uno o más separadores 174d configurados para mantener la porción 172c de contacto a una distancia predefinida X de la segunda porción 174 al contacto entre la porción 172c de contacto con el uno o más separadores 174d.

En general, los separadores 174d mostrados en la FIG. 1B funcionan sustancialmente de manera similar a los mostrados en la FIG. 1A y, por lo tanto, la disposición particular de los separadores 174d como se muestra en la FIG. 1A podría ser la misma para la realización mostrada en la FIG. 1B, o viceversa. En la realización mostrada en la Fig. 1B, el uno o más separadores 174d están unidos a la segunda porción 174 de una manera diferente, empleando medios 174f de sujeción, (por ejemplo, tornillos que fijan lateralmente los separadores 174d a la segunda porción 174), configurados para unir de manera fija el uno o más separadores 174d a la segunda porción 174. En esta realización, la configuración específica de los separadores 174d proporciona al espacio 176 un tamaño predefinido, (por ejemplo, la altura X del espacio 176), por medio de extensiones 174e configuradas para apoyarse en la porción 172c de contacto y, opcionalmente, la segunda porción 174 de la pared divisoria. Las medidas individuales, (por ejemplo, el grosor), de la extensión 174e pueden diseñarse para proporcionar el espacio 176 con un tamaño deseado, (por ejemplo, altura X).

En contraste con la porción 172c de contacto mostrada en la FIG. 1A, la porción 172c de contacto como se muestra en la FIG. 1B se configura adicionalmente para ser provista con una junta 172g. En la realización mostrada, la porción 172c de contacto está provista con una muesca o canal configurado para recibir una porción 172g' de unión de la junta 172g. Sin embargo, la junta 172g puede asociarse a la porción de contacto 172 de otra manera adecuada, (por ejemplo, utilizando otros medios de unión, como pegamento, pasadores, tornillos o similares).

La junta 172g está configurada generalmente para extenderse a lo largo de una longitud del espacio 176 desde un primer extremo de las primera y segunda porciones 174 y 172 hasta un segundo extremo opuesto respectivo del mismo. La junta 172g está generalmente configurada para controlar una presión ejercida sobre el material de película que se extiende a través del espacio 176, la presión ejercida controla sustancialmente el flujo de gas desde la primera cámara 160 a la segunda cámara 180 y/o desde el paquete 50 a la segunda cámara 180. Un flujo de gas excesivamente alto o bajo de la primera cámara 160 a la segunda cámara, (es decir, el gas que fluye exteriormente a lo largo del material de envasado de una cámara a la otra a través del espacio 176), es potencialmente perjudicial para el procedimiento de vacío y, además, puede impedir mantener capas de película opuestas en el extremo abierto de un paquete, separadas unas de otras. Un flujo de gas excesivamente alto o bajo del paquete 50 a la segunda cámara, (es decir, el gas que fluye desde el interior del paquete 50 a la segunda cámara 180 a través del espacio 176), es potencialmente perjudicial para el procedimiento de vacío. En particular, se desea reducir el tiempo requerido para la aspiración y lograr una cantidad residual baja de aire/gas en el paquete después de la aspiración.

La presión ejercida por la junta está configurada para permitir un flujo suficiente de gas desde el volumen 58 interior del paquete 50 a través del espacio 176 y hacia la segunda cámara 180, mientras que al mismo tiempo permite un flujo suficiente de gas desde la primera cámara 160 a través del espacio 176 y hacia la segunda cámara 180. El flujo de gas se puede controlar para que esté dentro de los rangos deseados, por ejemplo, modificando las propiedades de la junta 172g, (por ejemplo, elasticidad, tamaño, forma, perfil, espesor, etc.). Además, un volumen interior dentro de la junta 172g puede someterse a un fluido bajo presión positiva en comparación con una presión ambiental, (por ejemplo, aplicando un flujo de aire presurizado al interior de la junta). Al controlar la presión del fluido así aplicado, la presión ejercida por la junta puede controlarse dinámicamente durante el procedimiento de evacuación. El flujo de gas puede controlarse aún más por el tamaño del espacio 176. Estos parámetros del procedimiento pueden modificarse dependiendo de la aplicación concreta, (por ejemplo, dependiendo de las propiedades del material de película utilizado para el envasado, el tipo y tamaño de los productos que se envasan, el tamaño de los paquetes, etc.).

La Figura 1C muestra una tercera realización de un mecanismo de separación ajustable de acuerdo con realizaciones de la presente invención. Esta realización es similar a la realización mostrada en las Figs. 1A y 1B porque la primera porción 172 de la pared 170 divisoria también está provista con una porción 172c de contacto asociada de manera móvil a la primera porción 172. La porción 172c de contacto también está sesgada hacia la segunda porción 174 utilizando un elemento de desviación 172s, por ejemplo, un resorte u otro elemento elásticamente deformable capaz de proporcionar a la porción 172c de contacto una fuerza de desviación. La segunda porción 174 está provista además de uno o más separadores 174d configurados para mantener la porción 172c de contacto a una distancia predefinida X de la segunda porción 174 al contacto entre la porción 172c de contacto con el uno o más separadores 174d. El número y la disposición de los separadores 174d también es similar a lo que se describe anteriormente con respecto a las Figs. 1A y 1B. Típicamente, al menos dos separadores 174d están dispuestos en la proximidad de cualquiera de los extremos de las primera y segunda porciones 172 y 174 con el fin de proporcionar al espacio 176 un tamaño uniforme, (por ejemplo, altura) a lo largo de su longitud.

La Figura 1C ilustra dos opciones posibles para accionar los separadores 174d si no están unidos de manera fija (ver, por ejemplo, la FIG. 1B) a la segunda porción 174. A la izquierda de la FIG. 1C, se muestra que un flujo de fluido A está provisto y configurado para actuar sobre el separador 174d. El separador 174d como se muestra está asociado de manera móvil a la segunda porción 174, de modo que, en ausencia del flujo de fluido A, (por ejemplo, aire presurizado), puede permanecer en, o moverse a, una posición retraída (no mostrada), en la cual la superficie de apoyo 0 del separador 174d no sobresale de la segunda porción, evitando así que la porción 172c de contacto entre en contacto con la segunda porción 174. Además, el separador 174d puede, al ser sometido a un flujo de fluido A, (por ejemplo, aire presurizado), permanecer o moverse en una posición extendida, (como se muestra), en la cual la superficie 174a de apoyo del separador 174d sobresale de la segunda porción, evitando que la porción 172c de contacto entre en contacto con la segunda porción 174, y mantenga la porción 172c de contacto a una distancia predefinida X de la segunda porción 174 y, de ese modo, proporciona al espacio 176 un tamaño predefinido, (por ejemplo, altura X).

A la derecha de la Fig. 1C, el separador 174d está provisto de un accionador M (por ejemplo, un accionador eléctrico o un motor). El accionador M está conectado a la unidad 60 de control, (no se muestra en la Figura 1C), y puede ser controlado por la unidad 60 de control, para mover y mantener el separador 174d al menos hacia/en una primera posición, (por ejemplo, retraída) y hacia/en una segunda posición, (por ejemplo, extendida). El separador 174d como se muestra está asociado de manera móvil a la segunda porción 174, de modo que el accionador M se puede controlar para moverlo hacia adentro y mantenerlo en la posición retraída, (no mostrada en la Figura 1C), en la cual la superficie 174a de apoyo del separador 174d no sobresale de la segunda porción, por lo que no evita que la porción 172c de contacto entre en contacto con la segunda porción 174. Además, el accionador M se puede controlar para mover el separador 174d y mantenerlo en la posición extendida, (como se muestra), en la cual la superficie 174a de apoyo del separador 174d sobresale de la segunda porción, evitando que la porción 172c de contacto entre en contacto con la segunda porción 174 y manteniendo la porción 172c de contacto a una distancia predefinida X de la segunda porción 174, y proporcionando así el espacio 176 con un tamaño predefinido, (por ejemplo, altura X).

Se observa que los separadores 174d accionados, tal como se muestra en la FIG. 1C, pueden controlarse para ajustar dinámicamente la distancia X entre la porción 172c de contacto y la segunda porción 174, a fin de proporcionar el espacio 176 con diferentes tamaños, (por ejemplo, alturas), durante el procedimiento de vacío. Esto se puede lograr, por ejemplo, al colocar los separadores 174d que se muestran a la izquierda de la FIG. 1C con flujo de fluido A que tiene una presión diferente en el tiempo. Los diferentes niveles de presión pueden emplearse para hacer que el separador 174d se mueva desde una posición retraída a varias posiciones extendidas diferentes, en las que el separador 174d y/o la superficie 174a de apoyo del separador sobresale de la segunda porción 174 en una cantidad diferente en cada una de las diversas posiciones extendidas diferentes. Esto también se puede lograr, por ejemplo, controlando los accionadores M que se muestran a la derecha de la FIG. 1C para extender/retraer los separadores 174d en diferentes cantidades y, por lo tanto, mover los separadores 174d desde una posición retraída a varias posiciones extendidas diferentes. Se observa que la unidad 60 de control puede configurarse para controlar tanto el flujo de fluido A como el(los) accionador(es) M de una manera correspondiente.

Una ventaja de ajustar dinámicamente la distancia X entre la porción 172c de contacto y la segunda porción 174 para proporcionar el espacio 176 con diferentes tamaños, (por ejemplo, alturas), durante el procedimiento de vacío, puede implicar que el tamaño del espacio 176 se pueda optimizar para diferentes fases durante la aspiración. Por ejemplo, un espacio 176 más grande puede promover una rápida evacuación de la primera cámara 180 y/o el paquete 50 durante el inicio de la aspiración, mientras que un espacio 176 más pequeño puede facilitar la evacuación de la primera cámara 180 y/o el paquete 50 a baja presión durante las etapas finales de la aspiración. Los efectos adversos, como la vaporización, también pueden reducirse o eliminarse de esta manera.

La Figura 1D muestra una cuarta realización de un mecanismo de separación ajustable de acuerdo con realizaciones de la presente invención. Esta cuarta realización es en gran parte idéntica a la que se muestra a la izquierda de la FIG. 1C y los elementos correspondientes tienen números de referencia correspondientes. La Figura 1D ilustra que una pluralidad de separadores 174d se puede accionar utilizando un solo flujo de fluido A, que se dirige a través de un colector común 174m y hacia los separadores 174d. Un accionamiento común de dos o más separadores 174d puede garantizar un accionamiento sustancialmente sincrónico de los separadores 174d.

Se observa que la unidad 60 de control puede configurarse para controlar los separadores 174d de una manera sustancialmente sincrónica, a fin de garantizar un accionamiento sustancialmente sincrónico de los separadores 174d y una modificación uniforme del tamaño del espacio 176, (por ejemplo, uniforme a lo largo de su longitud). En algunas realizaciones o formas de realización, los separadores 174d pueden controlarse para realizar una secuencia de acciones, por ejemplo, proporcionando primero el espacio 176 con un primer tamaño, luego disminuyendo el tamaño del espacio 176 a un segundo tamaño, y luego aumentando el tamaño del espacio 176 de nuevo a un tercer tamaño. Esto puede implicar la ventaja de que en una primera fase la evacuación se realiza rápidamente hasta que se alcanza la primera presión, luego el diferencial de presión aumenta en una segunda fase, debido a que el espacio 176 disminuye en tamaño, y en una tercera fase, la evacuación se acelera de nuevo, debido a que el espacio 176 aumenta de tamaño nuevamente, acortando así el tiempo requerido para la tercera fase.

En otras realizaciones, los separadores 174d pueden controlarse para realizar una secuencia de actuaciones que proporcionan al espacio 176 un primer tamaño y luego un segundo tamaño, siendo el primer tamaño más grande o más pequeño que el segundo tamaño. En ejemplos, en los que el primer tamaño es más grande que el segundo tamaño, esto puede implicar la ventaja de que la evacuación se realiza rápidamente en una primera fase, debido a que el espacio 176 tiene un tamaño mayor, y la vaporización se limita en una segunda fase, debido al espacio 176 que tiene un tamaño más pequeño a presiones más bajas y/o cerca de una presión final deseada.

La Figura 2 muestra una vista esquemática en sección transversal de la primera realización mostrada en la FIG. 1, el paquete se muestra en un estado durante la evacuación. Cuando la evacuación está casi completa o totalmente completa, el paquete 50 puede exhibir el estado mostrado en la FIG. 2, donde, como ejemplo, se muestra que la película 52 del paquete se adhiere estrechamente al producto 20. Durante la evacuación, la presión de vacío aplicada a la segunda cámara 180 hace que el gas/aire de la primera cámara 160 sea atraído a través del espacio 176 hacia la segunda cámara 180. Al mismo tiempo, la presión de vacío aplicada a la segunda cámara 180 hace que el gas/aire del interior del paquete 50 se arrastre a través del cuello de la bolsa a la segunda cámara 180, (vea las flechas 178).

La Figura 3A muestra una vista en sección transversal isométrica de la primera realización mostrada en las Figs. 1 y 2, el paquete se muestra en un estado antes de la evacuación. La Figura 3B muestra una vista en sección transversal isométrica de la primera realización mostrada en las Figs. 1 y 2, el paquete se muestra en un estado durante la evacuación. Las Figs. 3A y 3B ilustran los estados no evacuados y evacuados de un paquete 50 en línea con lo que se muestra en las vistas en sección transversal mostradas en las Figs. 1 y 2.

Como se describió anteriormente, la presión absoluta en la segunda cámara 180 es más baja que la presión absoluta en la primera cámara 160. Además, la presión absoluta en el paquete 50 también es más baja que la presión absoluta en la primera cámara 160 porque el cuello de la bolsa que se extiende en la segunda cámara 180 proporciona un flujo de fluido desde el interior del paquete 50 hacia la segunda cámara 180, que está menos restringido u ofrece menos resistencia en comparación con el flujo de fluido de la primera cámara 160 a la segunda cámara 180. Esto es en gran parte debido a que una gran parte del área del espacio 176 está ocupada por el cuello de la bolsa, lo que aumenta la resistencia para el flujo de fluido desde la primera cámara 160 a la segunda cámara 180 en las partes restantes desocupadas alrededor del cuello de la bolsa.

Además, el flujo de fluido desde la primera cámara 160 y desde el volumen 58 interior del paquete 50 a la segunda cámara 180 también se basa en los volúmenes involucrados. El volumen total de la primera cámara 160 es típicamente sustancialmente mayor que el volumen 58 de gas/aire dentro del paquete 50. Por lo tanto, si el flujo de fluido del volumen 58 es similar o incluso más bajo que el flujo de fluido de la primera cámara 160, la tasa de evacuación y/o la reducción de la presión dentro del volumen 58 es típicamente aún mayor que la alcanzada con respecto a la primera cámara 160, debido a que el tamaño del volumen 58 es sustancialmente menor que el volumen de la primera cámara 160.

De esta manera, el gas/aire se extrae del interior del paquete 50 hacia la segunda cámara 180 por medio de la presión más baja presente en la segunda cámara 180. Además, el gas/aire también se expulsa del paquete 50 debido a que la presión en la primera cámara 160 es mayor que la presión dentro del paquete 50, aplicando así fuerzas de compresión en una superficie exterior del paquete 50 (ver flechas 168 en la Figura 2). Se observa que la estación 1 de evacuación se controla de modo que la presión dentro del paquete 50 sea más baja que la presión en la primera cámara 160 y más alta que la presión en la segunda cámara 180. A fin de lograr una evacuación efectiva y eficiente del paquete 50, el diferencial de presión entre la primera y la segunda cámaras 160 y 180 debe controlarse cuidadosamente.

Una vez completada la evacuación del paquete 50, los medios de sellado 150, (por ejemplo, las barras 152 y 154 de sellado), se pueden controlar para sellar el paquete 50, por ejemplo, sellando térmicamente la película 52 del paquete. De esta manera, el vacío dentro del paquete 50 se conserva al abrir la primera cámara 160 y/o de la estación 1 de evacuación al retirar el paquete 50 de la estación de evacuación. En algunas realizaciones, el material de la película sobrante, por ejemplo, que se separa del sello recién creado, (ver, por ejemplo, las porciones 55 y 54), se corta de la película 52 del paquete. El corte se puede realizar en una etapa separada durante o después del sellado o sustancialmente al mismo tiempo que el sellado, por ejemplo, cuando los medios de corte están integrados en los medios de sellado 150.

La Figura 3A muestra una vista en sección transversal isométrica de la primera realización mostrada en las Figs. 1 y 2, el paquete se muestra en un estado antes de la evacuación. Con el fin de lograr una evacuación eficiente y efectiva, puede desearse proporcionar a la película de envasado pliegues o arrugas 57, que se extiendan preferiblemente a lo largo de la longitud del paquete 50, (por ejemplo, hacia el espacio 176). Esto se puede lograr proporcionando el espacio 176 con una forma correspondiente, (ver Figura 1B), o proporcionando a la película 52 del paquete una estructura adecuada (por ejemplo, líneas de plegado predeterminadas preformadas).

La Figura 4 muestra un diagrama de flujo que ilustra un ejemplo de procedimiento de evacuación de acuerdo con la presente invención. El procedimiento 400 comienza en la etapa 401. En la etapa 402, se coloca un paquete 50 en la primera cámara 160 de la estación 1 de evacuación. En la etapa 404, la primera cámara 160 y/o la estación 1 de evacuación está cerrada, albergando herméticamente el paquete 50 como se muestra en la FIG. 1, con el cuello de la bolsa extendiéndose desde la primera cámara 160 a través del espacio 176 y en la segunda cámara 180.

En la etapa 406, se aplica un vacío a la segunda cámara 180. Esto se puede lograr controlando una bomba 116 de vacío y/o una válvula 112 de control. En algunas realizaciones, regulando la potencia suministrada a la bomba de vacío, (por ejemplo, la potencia suministrada a un motor que acciona la bomba), se controla el rendimiento de la bomba de vacío, (por ejemplo, la presión de vacío generada). Como se conoce en la técnica, aquí se puede emplear un variador de velocidad o frecuencia (VSD). De esta manera, la unidad 60 de control puede controlar la presión de vacío generada por la bomba de vacío 116. En otras realizaciones, una fuente de vacío está conectada a la segunda cámara, y el vacío suministrado a través de la línea 110 se regula mediante el control de la válvula 112 de control, controlando así una presión absoluta en la segunda cámara 180 con base en la presión de vacío suministrada por la fuente de vacío y por una posición de control de la válvula 112. En la etapa 406, la presión absoluta en la segunda cámara 180 se reduce basándose en un perfil de presión predeterminado caracterizado por una curva de presión indicativa de un valor de presión absoluta en el tiempo. En algunos ejemplos, la presión absoluta dentro de la segunda cámara 180 se reduce de manera decreciente, reduciendo la presión primero a una tasa más alta y reduciendo la tasa a medida que la presión cae, lo que lleva a una curva de presión asintótica para la segunda cámara 180, (ver también la descripción detallada de las figuras 5A y 5B). La presión de vacío aplicada a la segunda cámara 180 se controla para lograr una evacuación deseada del paquete 50, por ejemplo, en base a una presión absoluta objetivo en la primera cámara 160 y/o un tiempo de evacuación objetivo alcanzado.

La Figura 4A muestra una vista esquemática en sección transversal de la primera realización de una estación de evacuación de un aparato de envasado de acuerdo con la presente invención, mostrándose el paquete en un estado en el que se produce evaporación o vaporización. Como se mencionó anteriormente, el procedimiento de evacuación puede hacer que el producto evapore el fluido, por ejemplo, el agua, que pasa del líquido a la forma gaseosa, y se evacua junto con el gas/aire contenido dentro del paquete. Esto puede ocurrir, en particular, cuando el procedimiento de evacuación se realiza con presiones objetivo muy bajas, por ejemplo, menos de 20 mbar a una temperatura del producto 20 entre aproximadamente 15 °C y aproximadamente 20 °C. La evaporación no deseada del líquido, o vaporización, se puede detectar de varias maneras.

Una forma de detectar vapores se basa en monitorear la presión absoluta en la primera cámara 160. Como se muestra en la FIG. 4A, la vaporización (por ejemplo, la evaporación del agua de un producto cárnico 20), típicamente implica que la película 52 del paquete sea empujada hacia afuera del producto 20 por el vapor recién creado, (por ejemplo, vapor de agua), antes de ser extraída del paquete 50 a través del cuello de la bolsa y hacia la segunda cámara 180. Tal cambio en la configuración de la película 52 del paquete conduce a un cambio en el gradiente de caída de presión, (por ejemplo, un cambio en la tasa de reducción), o incluso a un aumento de presión transitoria, (por ejemplo, la tasa de reducción que se vuelve negativa), en la primera cámara 160, ambas pueden ser detectadas por la unidad 60 de control en base a la señal de control proporcionada por el sensor 162 de presión.

Otra forma de detectar vapores se basa en monitorear una forma del paquete 50 en la primera cámara 160. Como se describió anteriormente, el vaporizado típicamente implica que la película 52 del paquete sea empujada hacia afuera del producto 20 por el vapor recién creado, (por ejemplo, vapor de agua), antes de ser extraído del paquete 50 a través del cuello de la bolsa y en la segunda cámara 180. Tal cambio en la configuración de la película del paquete 50 conduce a un cambio en la forma de la película 52 del paquete. Al producirse la vaporización, la película del paquete o no se estira más hacia el producto 20 o incluso se retira del producto 20, ambos casos pueden ser detectados por la unidad 60 de control en base a la señal de control proporcionada por un sensor 166 correspondiente. El sensor 166 puede ser un sensor óptico configurado para detectar una distancia desde el sensor hasta la película 21 de envasado. Los sensores ópticos adecuados incluyen, por ejemplo, sensores configurados para detectar longitudes de onda dentro del espectro visible, la luz láser y la luz infrarroja.

Tras la detección de vapor, la unidad 60 de control puede evitar una pérdida sustancial (o adicional) del peso del producto al no reducir aún más la presión absoluta en la primera cámara 160 y/o al sellar el paquete 50. Esto se describe con más detalle a continuación. En algunas realizaciones, la unidad 60 de control puede configurarse para aumentar ligeramente la presión absoluta en la primera cámara 160 en una cantidad predeterminada con el fin de detener el vapor inmediatamente. La cantidad predeterminada típicamente oscilaba entre 5 y 100 mbar, preferiblemente entre 5 y 50 mbar. Para este objetivo, se puede proporcionar una línea de entrada de aire 120 conectada a la segunda cámara 160, y en comunicación fluida con la presión ambiente, así como una válvula 122 de entrada correspondiente conectada a la unidad 60 de control. Tras la detección de vapor, la unidad 60 de control puede controlar que la válvula 122 de entrada se abra, (al menos parcialmente), para permitir la entrada de aire en la segunda cámara 160. La válvula de entrada puede ser de un tipo similar o idéntico a la válvula 112 y puede operarse de manera similar, (es decir, con apertura y/o cierre parcial o total). En otras realizaciones, la línea de entrada puede estar además en comunicación fluida con una fuente de aire presurizado 124 para lograr el aumento deseado de presión en la segunda cámara 160, (ver más arriba; por ejemplo, 5 a 50 mbar), en un tiempo más corto que con el suministro de aire a presión ambiente.

La Figura 4B muestra un diagrama de flujo que ilustra un procedimiento de control de ejemplo de acuerdo con la presente invención. El procedimiento de control 406' es parte de las etapas 406 (y 408) como se muestra en la FIG. 4 y comienza en la etapa 4061, en la que se monitorizan las señales de control de los sensores de presión 162 y 182. En la etapa 4062, un valor diferencial de presión pdif se calcula. En la etapa 4063 se determina si pdif está por debajo de un valor mínimo. Este suele ser el caso al comienzo de la evacuación, en donde se debe crear un diferencial de presión. Además, en la primera etapa de evacuación, pdif se incrementa típicamente hasta que se alcanza un valor máximo deseado. La unidad 60 de control puede controlar la bomba de vacío 116 y/o la válvula de control 112 para aumentar pdif en la etapa 4064. Esto se repite o mantiene hasta que se alcanza un valor mínimo para pdif.

En la etapa 4065 se determina si pdif es mayor que un valor máximo. Esto ocurre típicamente en una segunda etapa de evacuación, en la cual la pdif se reduce típicamente. Sin embargo, esto también puede ocurrir en otras circunstancias. Nuevamente, la unidad 60 de control puede controlar la bomba 116 de vacío y/o la válvula 112 de control para disminuir la pdif en la etapa 4066. Esto se repite o mantiene hasta que la pdif cae por debajo de un valor máximo deseado. Se observa que, durante la evacuación, los valores mínimos y máximos deseados cambian con el tiempo, de modo que el rango entre los valores máximos y mínimos deseados cambia constantemente y generalmente aumenta durante una primera etapa de evacuación de hasta 200 mbar (pdif) a aproximadamente 300 mbar de presión absoluta en la segunda cámara 180, y/o después de aproximadamente 3,0 segundos de evacuación, y típicamente disminuyen los aumentos durante una segunda etapa de evacuación hasta aproximadamente 20-10 mbar (pdif) o menos a aproximadamente 50 mbar de presión absoluta en la segunda cámara 180, y/o después de aproximadamente 8,0 segundos de evacuación.

Aquí, el procedimiento de control 406' se sobrepone con la etapa 408 como se muestra en la FIG. 4, en la que la unidad de control determina si la aspiración se va a concluir. Si, por ejemplo, la unidad 60 de control detecta vaporización, (ver la etapa 4082), los medios 150 de sellado se controlan para sellar el paquete 50 antes de evacuar una cantidad sustancial de vapor de agua o vapor desde el interior del paquete. Si se produce vaporización, el procedimiento 406' vuelve a la etapa 410 en el procedimiento 400, (vea la FIG. 4). Opcionalmente, antes de que se selle el paquete 50, la presión absoluta en la primera cámara se mantiene o aumenta como se describió anteriormente para detener la vaporización.

De lo contrario, cuando se alcanza la presión absoluta deseada en la primera cámara 160, (consulte la etapa 4084), entonces los medios 150 de sellado se controlan para sellar el paquete 50. También en este caso, el procedimiento 406' vuelve a la etapa 410 en el procedimiento 400 (ver la Figura 4). De lo contrario, si aún no se ha alcanzado la presión absoluta objetivo en la primera cámara 160, el procedimiento 406' continúa en la etapa 4069 manteniendo pdif dentro de los límites deseados, (ver arriba). En este caso, el procedimiento vuelve a la etapa 4061 y continúa hasta que se detecta vapor o se alcanza la presión objetivo.

Se observa que la unidad de control puede configurarse para determinar si la aspiración debe concluirse en base a otras condiciones, además de o como alternativa a la aparición de vaporización o al alcanzar una presión absoluta deseada. Estas condiciones adicionales se pueden combinar entre sí, o con las condiciones descritas anteriormente. Por ejemplo, la unidad de control puede configurarse para determinar que la aspiración debe concluirse, cuando haya transcurrido un tiempo máximo de evacuación, (por ejemplo, como se mide desde el inicio de la etapa 404; ver la Figura 4). Esto puede ser beneficioso, por ejemplo, cuando una presión absoluta deseada del objetivo consiste en un rango de presión, (por ejemplo, 8-12 mbar), que define un rango de presiones absolutas objetivo aceptable para una aplicación particular. En tales ejemplos, puede desearse continuar con la aspiración incluso más allá de alcanzar una presión absoluta de 12 mbar para mejorar la aspiración, pero limitar el tiempo total de aspiración si el límite inferior de 8 mbar no puede alcanzarse dentro del tiempo prescrito por el tiempo máximo de evacuación. Además, establecer un tiempo máximo de aspiración puede servir para evitar una aspiración prolongada, por ejemplo, en caso de defectos o mal funcionamiento, (por ejemplo, productos defectuosos, material de envasado defectuoso, problemas con la máquina de envasado).

La Figura 5A muestra un diagrama que ilustra un ejemplo de curva de control de vacío en función de la cual puede controlarse la evacuación de acuerdo con realizaciones de la presente invención. Las Figs. 5A y 5B muestran ejemplos específicos basados en implementaciones concretas de la invención. Se observa que estos ejemplos no pretenden limitar los conceptos inventivos, ya que, en general, todas las realizaciones descritas funcionan de manera confiable en función de una serie de parámetros y en función del procedimiento individual, (por ejemplo, tipo y propiedades del material de envasado; tamaño, número y propiedades de los productos envasados; tamaño de las cámaras de vacío).

En general, un objetivo es minimizar el tiempo total del procedimiento en función de los productos envasados. Sin embargo, el procedimiento funcionará si se desean o requieren tiempos de procedimiento más largos. Dependiendo del tamaño de la cámara de vacío, el procedimiento puede implementarse para facilitar la aspiración de la primera cámara 160 a una presión de aproximadamente 10 mbar en un tiempo que varía de 5 a 7 segundos a aproximadamente 30 segundos. En una realización, se puede realizar la aspiración a aproximadamente 10 mbar usando una cámara, (de tamaño mediano a grande), que tiene un volumen interior de aproximadamente 0.4 m3 en el plazo de 9 a 30 segundos, preferiblemente de 9 a 12 segundos. Se pueden emplear cámaras de tal tamaño, (por ejemplo, cámaras medianas/grandes) para la aspiración de múltiples productos en una sola etapa de vacío, (por ejemplo, colocando múltiples paquetes 50 en la primera cámara 160 al mismo tiempo). Generalmente, la segunda cámara 180 tiene un tamaño de entre aproximadamente el 2 % y aproximadamente el 10 % del tamaño de la primera cámara 160.

En otras realizaciones diseñadas para la aspiración de productos individuales, la cámara de vacío, (es decir, la primera cámara 160), se puede proporcionar con un tamaño más pequeño. Las cámaras para dicha aplicación normalmente pueden tener un tamaño en el rango de 0,03 a 0,08 m3. En realizaciones que emplean cámaras de vacío más pequeñas, el tiempo requerido para la aspiración puede reducirse y puede estar en el rango de 4 a 12 segundos, preferiblemente de 5 a 8 segundos.

Con el fin de lograr un tiempo de evacuación razonable, lo que generalmente significa que el tiempo de evacuación debe ser lo más corto posible, pero también para proporcionar al paquete 10 el vacío deseado al tiempo que se reduce o elimina el vapor, la presión absoluta en la segunda y primera cámaras 180 y 160, así como el diferencial de presión pdif, deben ser controlados cuidadosamente. Para este objetivo, la presión 502 absoluta en la segunda cámara se reduce típicamente de aproximadamente la presión ambiente a aproximadamente 400 mbar dentro de los primeros 2.0 segundos de evacuación, y más abajo a aproximadamente 250 mbar durante el tiempo entre 2,0 y 3,0 segundos de evacuación, (ver gráfico de presión 502 absoluta en la figura 5A). Al mismo tiempo, pdif aumenta hasta un valor de hasta 200 mbar a alrededor de 300 mbar de presión absoluta en la segunda cámara 180, y/o después de aproximadamente 3,0 segundos de evacuación. Posteriormente, la presión absoluta en la segunda cámara se reduce aún más a una presión objetivo de aproximadamente 5 mbar dentro de los siguientes 5,0 a 7,0 segundos de evacuación, (es decir, de aproximadamente 8,0 a aproximadamente 10,0 segundos después de comenzar la evacuación). Al mismo tiempo, pdif disminuye hasta un valor de aproximadamente 10 mbar (pdif) o menos.

Como se puede ver en el ejemplo de la FIG. 5A, la presión 504 absoluta en la primera cámara 160 se reduce de manera diferente en una primera fase, (hasta aproximadamente 2,3 segundos y hasta una presión de aproximadamente 480 mbar), y en una segunda fase, (después de aproximadamente 2,3 segundos y por debajo de aproximadamente 480 mbar). Esto se puede lograr utilizando un espacio 176 ajustable, que facilita el control de la aspiración de esta manera. En la primera fase, se desea controlar la aspiración de modo que la presión absoluta en la primera cámara 160 no disminuya demasiado rápido, (por ejemplo, para limitar la cantidad de gas/aire que fluye desde el volumen interior 58 del paquete 50 y desde la primera cámara 160 hacia y dentro de la segunda cámara 180), asegurando así que el gas/aire puede ser aspirado completamente desde el volumen interior 58 del paquete 50 mientras se reduce el peligro de vaporización. Esto se puede lograr proporcionando el espacio ajustable 176 con un primer tamaño, (por ejemplo, la altura), durante la primera fase, que es relativamente más pequeño que un segundo tamaño del espacio ajustable 176 durante la segunda fase. En la segunda fase, se desea controlar la aspiración de manera que la presión absoluta en la primera cámara 160 se reduzca aún más a un ritmo mayor, (por ejemplo, para aumentar la cantidad de gas/aire que fluye desde el volumen interior 58 del paquete 50 y desde la primera cámara 160 hacia y dentro de la segunda cámara 180), reduciendo así el tiempo requerido para alcanzar la presión objetivo deseada en el paquete 50 y/o la primera cámara 160. Esto se puede lograr proporcionando el espacio ajustable 176 con un segundo tamaño, (por ejemplo, la altura), durante la segunda fase, que es relativamente más grande que el primer tamaño del espacio ajustable 176 durante la primera fase. En algunos ejemplos, el tamaño del espacio 176 ajustable varía de aproximadamente 0,3 mm a aproximadamente 0,5 mm, preferiblemente de 0,35 mm a 0,45 mm, en la primera fase, y de aproximadamente 1,0 mm a aproximadamente 2,0 mm, preferiblemente de 1,25 mm a 1,75 mm, más preferiblemente de 1,4 mm a 1,6 mm, en la segunda fase.

La Figura 5B muestra un diagrama que ilustra ejemplos de curvas de control de vacío adicionales con base en las cuales se puede controlar la evacuación de acuerdo con realizaciones de la presente invención. La curva de presión 505 ilustra un procedimiento de vacío duro estándar con una presión objetivo de 5 a 10 mbar. Un procedimiento estándar de vacío duro típicamente facilita la rápida aspiración, pero puede implicar desventajas importantes, por ejemplo, la vaporización.

Las curvas 506, 507 y 508 de presión ilustran la progresión de la presión absoluta dentro de la primera cámara 160 cuando se aplican espacios 176 que tienen diferentes tamaños. La curva 506 de presión se basa en un tamaño de separación de 1,1 mm, la curva 507 de presión se basa en un tamaño de separación de 0.6 mm y la curva 508 de presión se basa en un tamaño de separación de 0.4 mm. Las diferentes progresiones de la presión absoluta dentro de la primera cámara 160 ilustran el procedimiento de vacío logrado. Si bien una rápida aspiración puede establecer rápidamente una presión objetivo deseada dentro de la primera cámara 160, esto también puede implicar desventajas sustanciales, por ejemplo, vaporización.

Con el fin de evitar la formación de vapor u otros efectos adversos, se desea controlar el procedimiento de vacío como se ilustra en la curva 509 de presión. Similar a lo que se muestra en la FIG. 5A y la curva de presión 504, la curva 509 de presión se puede lograr al realizar la aspiración de la primera cámara utilizando un espacio 176 ajustable. En el ejemplo mostrado, el espacio 176 se proporciona durante una primera fase de vacío, (hasta aproximadamente 100 mbar de presión absoluta), con un tamaño de 0,4 mm y en una segunda fase de vacío, (por debajo de aproximadamente 100 mbar de presión absoluta), con un tamaño de 1,5 mm. Esto permite una aspiración controlada de la primera cámara 160, que, en la primera fase, facilita una evacuación suficientemente exhaustiva del volumen 58 interior del paquete 50 mientras no toma un tiempo excesivamente largo y, en la segunda fase, facilita una evacuación relativamente rápida de la primera cámara 160 y el paquete 50 para evitar que se produzca vapor antes de que se alcance la presión objetivo deseada de aproximadamente 10 mbar.

El paquete puede comprender una película de múltiples capas 52. La película 52 puede comprender una poliolefina. La película 52 puede ser una película 52 retráctil totalmente coextrudida. El paquete proporciona una barrera para que el gas pase del interior del paquete al exterior del paquete. En consecuencia, el entorno dentro del paquete está aislado del entorno fuera del paquete. Esto ayuda a conservar los productos 50 alimenticios, y a evitar la contaminación. Esto puede ser ventajoso con respecto a la higiene de los alimentos. El paquete 50 puede proporcionar una barrera para los aromas o los gases. Esto puede ser particularmente útil cuando el producto 20 es un producto alimenticio. El paquete puede ser resistente al abuso.

El paquete puede ser transparente o translúcido. Esto permite a un cliente ver el producto 20 a través del paquete. Por ejemplo, el paquete puede comprender una película 52 transparente. La película del paquete puede tener propiedades antivaho. Esto asegura un alto atractivo para el consumidor. La película del paquete puede ser imprimible. Esto permite que las etiquetas se impriman directamente en el paquete.

El paquete puede formarse a partir de un rollo de película 52. La película tubular 52 puede fabricarse formando un tubo a partir del rollo de película 52. El aparato de envasado puede comprender una estación de formación configurada para formar el rollo de película 52 en un tubo. La estación de formación puede formar el tubo formando un sello longitudinal a lo largo de los bordes longitudinales del rollo de película 52. El tubo puede formarse a partir de dos bandas de película 52. En este caso, la estación de formación forma dos sellos longitudinales a lo largo de los bordes opuestos de los dos rollos de película 52.

El aparato de envasado puede comprender una máquina de enjuague o enjuagador. La máquina de enjuague está configurada para hacer pasar gas a través del tubo de la película 52 que forma el envasado. La descarga de gas puede evitar que el tubo se colapse. La descarga de gas ayuda a mantener una distancia entre un producto 20 en una bandeja y la película 52. Esto ayuda a mejorar el aspecto higiénico de la película 52 porque la película 52 permanece intacta, sin mancharse por el producto. El enjuagador expulsa el gas longitudinalmente a través del tubo. El gas utilizado para el lavado puede comprender aproximadamente un 70 % de oxígeno y aproximadamente un 30 % de dióxido de carbono u otra atmósfera adecuadamente modificada.

Además, el gas de descarga permite que el producto 20 sea envasado en una atmósfera modificada. El gas puede ayudar a preservar el producto 20, prolongando su vida útil. La cantidad deseada de gas dentro de cada paquete sellado depende del tipo de producto 20 y la duración de la vida útil necesaria.

El aparato de envasado puede comprender una estación de encogimiento configurada para encoger la película 52. La estación de encogimiento puede ser un túnel de encogimiento a base de agua o aire, por ejemplo, un túnel de aire caliente. Después del sellado, los paquetes 50 experimentan contracción por calor en la estación de encogimiento. El procedimiento de contracción puede implicar el calentamiento de los paquetes 50. Los paquetes 50 pueden calentarse a una temperatura en la que se permite el encogimiento de la película del paquete, por ejemplo, dentro del intervalo de aproximadamente 60 °C a aproximadamente 150 °C. Sin embargo, la contracción térmica de un paquete depende de varios factores (por ejemplo, propiedades de la película, propiedades de los productos envasados, equipo de contracción empleado) para que los parámetros individuales puedan adaptarse al caso específico. El producto 20 puede ser un producto alimenticio. Por ejemplo, el producto 20 puede comprender carne, queso, pizza, comidas preparadas, aves y pescado.

Si bien la invención se ha descrito en relación con lo que actualmente se considera que son las realizaciones más prácticas y preferidas, debe entenderse que la invención no debe limitarse a las realizaciones descritas, sino que, por el contrario, se pretende que cubra diversas modificaciones y disposiciones equivalentes como se define por las reivindicaciones adjuntas.

Claims (17)

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento de envasado que comprende:

proporcionar una estación (1) de evacuación que tiene una primera cámara (160), una segunda cámara (180) y una pared (170) divisoria, separando la pared (170) divisoria la primera cámara (160) de la segunda cámara (180), y que tiene un espacio (176) que conecta de manera fluida la primera cámara (160) y la segunda cámara (180), estando la segunda cámara (180) conectada de manera fluida a una fuente (110, 112, 116) de vacío configurada para aplicar una presión de vacío controlada a la segunda cámara (180), estando provista la estación de evacuación de una unidad (60) de control configurada para controlar la fuente (110, 112, 116) de vacío;

proporcionar un paquete (50) que contiene un producto (20) a envasar, estando hecho el paquete (50) de una película (52) y que tiene un extremo abierto;

colocar el paquete (50) en la estación (1) de evacuación de manera que:

- una porción (54) terminal del extremo abierto se coloca dentro de la segunda cámara (180),

- una porción (56) no terminal del extremo abierto y el producto (20) se colocan dentro de la primera cámara (160), y - una porción (55) intermedia del extremo abierto pase a través del espacio (176), extendiéndose la porción (55) intermedia entre la porción (54) terminal y la porción (56) no terminal del extremo abierto, poniendo el extremo abierto un volumen (58) interior del paquete (50) en comunicación fluida con un volumen interior de la segunda cámara (180);

controlar, mediante la unidad (60) de control, un diferencial de presión entre una primera presión interior en la primera cámara (160) y una segunda presión interior en la segunda cámara (180) para provocar la aspiración de gas desde volumen (58) interior del paquete (50), caracterizado por que

la etapa de controlar el diferencial de presión comprende aumentar el diferencial de presión, incluyendo la etapa de aumentar el diferencial de presión disminuir el tamaño del espacio (176); o

la etapa de controlar el diferencial de presión comprende disminuir el diferencial de presión, incluyendo la etapa de disminuir el diferencial de presión aumentar el tamaño del espacio (176).

2. El procedimiento de la reivindicación, en la que el control del diferencial de presión comprende uno o más de: aumentar el diferencial de presión durante una primera fase de evacuación; y

disminuir el diferencial de presión durante una segunda fase de evacuación; opcionalmente en el que:

- la primera fase de evacuación precede a la segunda fase de evacuación; y/o

- un final de la primera fase de evacuación se determina cuando el diferencial de presión alcanza un valor máximo predeterminado; y/o

- controlar el diferencial de presión comprende mantener sustancialmente un valor actual del diferencial de presión durante una fase de evacuación intermedia, siguiendo la fase de evacuación intermedia a la primera fase de evacuación y precediendo a la segunda fase de evacuación.

3. El procedimiento de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que:

el control del diferencial de presión comprende una pluralidad de etapas para aumentar y/o disminuir el diferencial de presión; y en el que:

el control del diferencial de presión comprende:

- proporcionar al espacio (176) un primer tamaño durante una fase de evacuación inicial;

- proporcionar al espacio (176) un segundo tamaño durante una fase de evacuación de transición; y

- proporcionar al espacio (176) un tercer tamaño durante una fase final de evacuación; en el que la fase de evacuación inicial, la fase de evacuación de transición y la fase de evacuación final se realizan en secuencia, siendo el segundo tamaño más pequeño que el primer y tercer tamaños.

4. El procedimiento de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la estación (1) de evacuación está provista de:

- un primer sensor (162) de presión configurado para generar una primera señal de presión indicativa de la primera presión interior presente en la primera cámara (160); y

- un segundo sensor (162) de presión configurado para generar una segunda señal de presión indicativa de la segunda presión interior presente en la segunda cámara (180); y en el que:

la unidad (60) de control está configurada además para:

- recibir la primera señal de presión y la segunda señal de presión; y

- determinar el diferencial de presión basado en la primera señal de presión y la segunda señal de presión.

5. El procedimiento de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que:

- el espacio (176) está provisto de una forma alargada, extendiéndose opcionalmente el espacio (176) alargado sustancialmente paralelo a un plano inferior de la primera cámara (160) configurado para recibir un paquete (50) colocado en la estación (1) de evacuación; y/o en el que:

- la unidad (60) de control está configurada para controlar el diferencial de presión para que no exceda un valor absoluto de aproximadamente 300 mbar, preferiblemente de aproximadamente 250 mbar, más preferiblemente de aproximadamente 200 mbar.

6. El procedimiento de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que:

la colocación del paquete (50) en la estación (1) de evacuación comprende, además:

- abrir la primera cámara (160);

- introducir el extremo abierto del paquete (50) en el espacio (176) a lo largo de la longitud del espacio (176) y colocar el paquete (50) dentro de la primera cámara (160), de manera que:

- la porción (54) terminal del extremo abierto se coloca dentro de la segunda cámara (180),

- la porción (56) no terminal del extremo abierto y el producto (20) se colocan dentro de la primera cámara (160), y - la porción (55) intermedia del extremo abierto pasa a través del espacio (176); y

- cerrar la primera cámara (160); o

colocar el paquete (50) en la estación de evacuación (1) comprende, además:

- abrir la primera cámara (160), la segunda cámara (180) y el espacio (176);

- colocar la porción (54) terminal del extremo abierto dentro de la segunda cámara (180);

- colocar la porción (56) no terminal del extremo abierto y el paquete (50) dentro de la primera cámara (160);

- colocar la porción (55) intermedia del extremo abierto en superposición con el espacio (176) abierto; y

- cerrar el espacio (176), la primera cámara (160) y la segunda cámara (180).

7. El procedimiento de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende, además:

determinar una condición de vacío del paquete (50); y

sellar el paquete (50), opcionalmente en el que la etapa de determinar la condición de vacío del paquete (50) precede a la etapa de sellar el paquete (50).

8. El procedimiento de la reivindicación anterior, en el que:

la unidad (60) de control está configurada además para determinar la condición de vacío cuando la primera presión interior está en o por debajo de un valor objetivo predeterminado, siendo opcionalmente el valor objetivo predeterminado de aproximadamente 20 mbar o menos, preferiblemente aproximadamente 10 mbar o menos, más preferiblemente alrededor de 5 mbar o menos; y/o

la unidad (60) de control está además configurada para:

- determinar una condición de vaporización del paquete (50); y

- determinar la condición de vacío cuando se determina la condición de vaporización del paquete (50); opcionalmente, en el que la unidad (60) de control está además configurada para determinar la condición de vaporización cuando, durante la etapa de control del diferencial de presión:

- el volumen (58) interior del paquete aumenta durante un período de tiempo de 50 ms o más, preferiblemente 100 ms o más, más preferiblemente 200 ms o más, o

- el volumen (58) interior del paquete aumenta en una cantidad de 2 % o más, preferiblemente en una cantidad de 3 % o más, más preferiblemente en una cantidad de 5 % o más, la cantidad se mide como un porcentaje del volumen (58) interior del paquete (50) basado en la primera presión interior.

9. El procedimiento de la reivindicación anterior, en el que la unidad de control está conectada además a un tercer sensor (166) configurado para emitir una señal de distancia de control indicativa de una distancia de control entre el tercer sensor y una porción de la película (52) y, en el que la unidad (60) de control está configurada además para determinar la condición de vaporización cuando, durante la etapa de controlar el diferencial de presión, la distancia de control disminuye en una cantidad de 2 % o más, preferiblemente en una cantidad de 3 % o más, más preferiblemente en una cantidad de 5 % o más con respecto a una distancia de control máxima actual, la distancia de control máxima actual se determina en función de la señal de distancia de control; opcionalmente, en el que el tercer sensor incluye un sensor electromagnético, preferiblemente en el que el tercer sensor incluye un sensor óptico o un sensor de ultrasonido.

10. El procedimiento de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la unidad (60) de control está conectada además a uno o más accionadores configurados para proporcionar el espacio (176) con al menos un primer tamaño y un segundo tamaño en respuesta a las señales de control correspondientes proporcionadas por la unidad de control (60), el primer tamaño y el segundo tamaño son diferentes entre sí.

11. El procedimiento de la reivindicación 8 o una cualquiera de las reivindicaciones precedentes en combinación con la reivindicación 8, en el que la unidad (60) de control está conectada a una válvula (122) de entrada, estando dispuesta la válvula (122) de entrada en una línea (120) de entrada configurada para poner la primera cámara (160) en comunicación fluida con una atmósfera ambiental o con una fuente (124) de aire presurizado, y en el que la unidad de control está configurada para proporcionar a la primera cámara (160) un aumento en la primera presión interior controlando la válvula (122) de entrada, opcionalmente, variando el aumento de presión de aproximadamente 5 mbar a aproximadamente 100 mbar, preferiblemente de aproximadamente 5 mbar a aproximadamente 50 mbar.

12. Un dispositivo (1) para evacuar gas de un paquete (50) en un aparato de envasado, comprendiendo el dispositivo (1):

- una primera cámara (160);

- una segunda cámara (180); y

- una pared (170) divisoria que separa la primera cámara (160) de la segunda cámara (180) y que tiene un espacio (176) que conecta de manera fluida la primera y la segunda cámaras (160, 180); en el que:

el dispositivo (1) está configurado para recibir un paquete (50) que contiene un producto (20) para ser envasado, estando hecho el paquete (50) de una película (52) y que tiene un extremo abierto, teniendo el extremo abierto una porción (54) terminal, una porción (56) no terminal y una porción (55) intermedia ubicada entre la porción (54) terminal y la porción (56) no terminal del extremo abierto, estando el dispositivo (1) configurado para recibir el paquete (50) de manera que:

- una porción (54) terminal del extremo abierto se coloca dentro de la segunda cámara (180),

- una porción (56) no terminal del extremo abierto y el producto (20) se colocan dentro de la primera cámara (160), y

- una porción (55) intermedia del extremo abierto pasa a través del espacio (176), extendiéndose la porción (55) intermedia entre la porción (54) terminal y la porción (56) no terminal del extremo abierto, poniendo el extremo abierto un volumen (58) interior del paquete (50) en comunicación fluida con un volumen interior de la segunda cámara (180); comprendiendo el dispositivo (1), además:

una fuente (110, 112, 116) de vacío conectada de manera fluida a la segunda cámara (180) y configurada para aplicar una presión de vacío controlada a la segunda cámara (180);

una unidad (60) de control configurada para controlar la fuente (110, 112, 116) de vacío, en el que

la unidad (60) de control está configurada para realizar la etapa de:

- controlar un diferencial de presión entre una primera presión interior en la primera cámara (160) y una segunda presión interioren la segunda cámara (180), siendo controlada el diferencial de presión para provocar la aspiración de gas del volumen interior (58) del paquete (50), caracterizado por que la etapa de controlar el diferencial de presión comprende aumentar el diferencial de presión, la etapa de aumentar el diferencial de presión incluye disminuir el tamaño del espacio (176); o la etapa de controlar el diferencial de presión comprende disminuir el diferencial de presión, incluyendo la etapa de disminuir el diferencial de presión aumentar el tamaño del espacio (176).

13. El dispositivo de la reivindicación anterior, en el que:

la primera cámara (160) está provista de un primer sensor (162) de presión configurado para generar una señal indicativa de una primera presión interior en la primera cámara (160), y

la segunda cámara (180) está provista de un segundo sensor (162) de presión configurado para generar una señal indicativa de una segunda presión interior en la segunda cámara (180); y en el que:

la unidad de control (60) está configurada además para:

- recibir las señales respectivas del primer y segundo sensores (162, 182) de presión indicativas de la primera y segunda presiones interiores respectivas en la primera y segunda cámaras (160, 180); y

- controlar el diferencial de presión en función de la primera y segunda presiones interiores en la primera y segunda cámaras (160, 180).

14. El dispositivo de una cualquiera de las dos reivindicaciones anteriores, en el que la unidad de control está conectada además a un tercer sensor (166) configurado para emitir una señal de distancia de control indicativa de una distancia de control entre el tercer sensor y una porción de la película (52) y, en el que la unidad (60) de control está configurada además para determinar la condición de vaporización cuando, durante la etapa de controlar el diferencial de presión, la distancia de control disminuye en una cantidad de 2 % o más, preferiblemente en una cantidad de 3 % o más, más preferiblemente en una cantidad de 5 % o más con respecto a una distancia de control máxima actual, la distancia de control máxima actual se determina basándose en la señal de distancia de control; opcionalmente, en el que el tercer sensor incluye un sensor electromagnético, preferiblemente en el que el tercer sensor incluye un sensor óptico o un sensor de ultrasonido.

15. El dispositivo de una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, en el que la unidad (60) de control está conectada además a uno o más accionadores configurados para proporcionar al espacio (176) al menos un primer tamaño y un segundo tamaño, en respuesta a las señales de control correspondientes proporcionadas por la unidad (60) de control, siendo el primer tamaño y el segundo tamaño diferentes entre sí.

16. El dispositivo de la reivindicación 14 o una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 15 en combinación con la reivindicación 14, en el que la unidad (60) de control está conectada a una válvula (122) de entrada, estando dispuesta la válvula (122) de entrada en una línea (120) de entrada configurada para poner la primera cámara (160) en comunicación fluida con una atmósfera ambiental o con una fuente (124) de aire presurizado, y en el que la unidad de control está configurada para proporcionar a la primera cámara (160) un aumento en la primera presión interior al controlar la válvula (122) de entrada, opcionalmente, el aumento de la presión varía de aproximadamente 5 mbar a aproximadamente 100 mbar, preferiblemente de aproximadamente 5 mbar a aproximadamente 50 mbar.

17. Un aparato de envasado, que comprende:

una estación (1) de evacuación acoplada a la unidad (60) de control; y

una estación de salida;

en el que la estación (1) de evacuación comprende un dispositivo para evacuar de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 16; opcionalmente, en el que:

el aparato comprende además un dispositivo de lavado configurado para el lavado, antes de sellar el paquete (50), el interior del paquete (50) con gas o una mezcla de gases; opcionalmente, en el que el gas o mezcla de gases comprende un gas inerte; además, opcionalmente, en el que el gas consiste sustancialmente en o comprende CO2.