ES2824773T3 - Dispositivo de distribución para tobera de moldeo por inyección, tobera de moldeo por inyección con dispositivo de distribución y herramienta de moldeo por inyección con tobera de moldeo por inyección y dispositivo de distribución - Google Patents

Abstract

Dispositivo de distribución (40) para una tobera de moldeo por inyección (10) para una herramienta de moldeo por inyección, con un canal de distribución principal (62) para un compuesto de moldeo por inyección que se extiende desde una abertura de entrada (61) al dispositivo de distribución (40) hasta al menos dos aberturas de transferencia (63) y al menos dos canales de distribución (64) que se extienden en cada caso desde una abertura de transferencia (63) hasta una abertura de salida (65), que están en cada caso conectados por flujo con una abertura de transferencia (63) con canal de distribución principal (62), - donde las aberturas de transferencia (63) en la dirección longitudinal (L) del canal de distribución principal (62) desembocan en el canal de distribución principal (62) al menos en dos alturas diferentes, y - donde las aberturas de transferencia (63) desembocan en el canal de distribución principal (62) en dos niveles (66a, 66b) espaciados entre sí en la dirección longitudinal (L) del canal de distribución principal (62), caracterizado porque las aberturas de salida (65) están ubicadas en la dirección longitudinal (L) del canal de distribución principal (62) entre los niveles (66a, 66b) de las aberturas de transferencia (63).

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo de distribución para tobera de moldeo por inyección, tobera de moldeo por inyección con dispositivo de distribución y herramienta de moldeo por inyección con tobera de moldeo por inyección y dispositivo de distribución La presente invención se refiere a un dispositivo de distribución para una tobera de moldeo por inyección de una herramienta de moldeo por inyección con un canal de distribución principal para un compuesto de moldeo por inyección que se extiende desde una abertura de entrada al dispositivo de distribución y al menos dos canales de distribución, cada uno de los cuales se extiende desde una abertura de transferencia hasta una abertura de salida, que, con una abertura de transferencia, están conectados por flujo con el canal de distribución principal. La invención también se refiere a una tobera de moldeo por inyección con dicho dispositivo de distribución y una herramienta de moldeo por inyección con dicha tobera de moldeo por inyección.

Cuando se fabrican piezas de plástico mediante técnicas de moldeo por inyección, a menudo es ventajoso inyectar las cavidades del molde desde el lateral. Las toberas de moldeo por inyección y las herramientas de moldeo por inyección adecuadas para ello se conocen en varias configuraciones en el estado de la técnica.

El documento DE 202008005073 U1 da a conocer, por ejemplo, una tobera de canal caliente para la inyección lateral de componentes de plástico, con un cuerpo de tobera de varias partes, en el que está formado un canal de masa fundida, que se ramifica en la zona inferior del cuerpo de tobera en varios canales parciales oblicuos hacia fuera. Cada subcanal se abre dentro de un rebaje en el cuerpo de la tobera en una superficie inclinada sobre la que está colocado un inserto de punta. Este tiene un cuerpo de base con una superficie de sellado inclinada en la que se forma una abertura de entrada para el canal parcial. Además, el cuerpo de tobera tiene una sección cilíndrica, en cuyo extremo está formada la boquilla. Los insertos de punta se dirigen radialmente hacia fuera con las boquillas.

El documento EP 1524091 A2 también describe una tobera de moldeo por inyección para una herramienta de moldeo por inyección con un tubo de material, en el que un canal de flujo que discurre axialmente está dividido en el extremo en una pluralidad de canales de desviación dirigidos oblicuamente hacia fuera. Estos se abren en rebajes laterales dispuestos radialmente que se forman en una pared lateral del tubo de material. En su fondo hay otro rebajo poligonal que se conecta con los rebajos laterales del tubo de material mediante perforaciones radiales y a través de ellas con la superficie periférica del tubo de material. Las boquillas dirigidas hacia fuera se insertan en las perforaciones radiales y se aseguran dentro del rebajo mediante un elemento de sujeción. Las boquillas sobresalen más allá de la superficie circunferencial del tubo de material y dentro de las aberturas radiales, la masa fluida que emerge de los canales de desviación circula a su alrededor.

También aquí, los canales de desviación deben introducirse en el tubo de material como perforaciones oblicuas desde abajo, lo que es complejo en términos de tecnología de producción. Otra desventaja de la tobera de moldeo por inyección descrita anteriormente es que no se puede variar el número y la disposición de las boquillas, ya que están determinadas por el número y la disposición de los canales de desviación y los orificios pasantes formados en el tubo de material. Esto significa que la tobera de moldeo por inyección no se puede adaptar a diversas tareas, por ejemplo, si cambia el número y/o la distancia entre los puntos de bebedero, la tobera solo se puede utilizar de forma limitada y se debe fabricar un tubo de material especial para cada herramienta de moldeo por inyección, lo que a su vez está asociado con elevados costes.

Para simplificar la construcción de dicha tobera de moldeo por inyección, el documento EP 2177339 A1 prevé que cada punta de tobera esté dispuesta en un dispositivo receptor, que está formada independientemente del cuerpo de la tobera, y que cada punta de la tobera pueda fijarse de manera liberable en el dispositivo receptor separado mediante un dispositivo de distribución diseñado como un elemento de sujeción. El elemento de sujeción tiene un canal de distribución principal, que continúa el canal de flujo del cuerpo de la tobera y está dividido en varios canales de distribución, cada uno de los cuales conduce el compuesto de moldeo por inyección a procesar a través de las aberturas de salida a las boquillas. Los canales de distribución se extienden en forma de estrella en sentido opuesto al canal de distribución principal.

Sin embargo, el número posible de canales de distribución es limitado, ya que, con un número creciente de canales de distribución, el grosor de la pared entre los canales de distribución, especialmente en la zona de las aberturas de transición del canal de distribución principal a los canales de distribución, disminuye, con lo cual la estabilidad del dispositivo de distribución disminuye a partir de un determinado número de canales de distribución. En el caso de un gran número de canales de distribución, estos también se solaparían en la zona de las aberturas de transferencia, por lo que se produciría un mayor debilitamiento del material. Por tanto, un aumento del número de canales de distribución solo sería posible con un aumento del diámetro o de la circunferencia del canal de distribución principal para poder proporcionar un área suficientemente grande en la dirección circunferencial para la disposición de las aberturas de transferencia.

El documento DE 102007 059545 A1 da a conocer un dispositivo de distribución para una tobera de moldeo por inyección para una herramienta de moldeo por inyección con un canal de distribución principal para un compuesto de moldeo por inyección que se extiende desde una abertura de entrada en el dispositivo de distribución hasta al menos dos aberturas de transferencia. El inserto de la tobera también tiene dos canales de distribución, cada uno de los cuales se extiende desde una abertura de transferencia (canal de descarga de masa fundida) hasta una abertura de salida, que están conectados por flujo con el conducto principal de distribución por una abertura de transferencia, donde las aberturas de transferencia desembocan en el canal de distribución principal al menos a dos alturas diferentes en la dirección longitudinal del canal de distribución principal.

Los documentos JP S55 140537 A y US 2011/287129 también describen realizaciones de dicho dispositivo de distribución.

El objetivo de la invención es proporcionar un dispositivo de distribución para una tobera de moldeo por inyección, una tobera de moldeo por inyección y una herramienta de moldeo por inyección que presenten una estabilidad mejorada. En la parte caracterizadora de la reivindicación 1 se indican las características principales de la invención. Configuraciones son objeto de las reivindicaciones 2 a 12. La invención se refiere además a una tobera de moldeo por inyección con el dispositivo de distribución según la reivindicación 13 con configuraciones según las reivindicaciones 14 a 15 y una herramienta de moldeo por inyección según la reivindicación 16 con dicha tobera de moldeo por inyección.

En un dispositivo de distribución para una tobera de moldeo por inyección para una herramienta de moldeo por inyección, con un canal de distribución principal para un compuesto de moldeo por inyección que se extiende desde una abertura de entrada al dispositivo de distribución hasta por lo menos dos aberturas de transferencia y con al menos dos canales de distribución que se extienden cada uno de ellos desde una abertura de transferencia hasta una abertura de salida, que están cada uno conectados por flujo con una abertura de transferencia con canal de distribución principal, donde las aberturas de transferencia en la dirección longitudinal del canal de distribución principal desembocan en el canal de distribución principal al menos en dos alturas diferentes, y donde las aberturas de transferencia desembocan en el canal de distribución principal en dos niveles espaciados en la dirección longitudinal del canal de distribución principal, la invención prevé que las aberturas de salida se encuentren en dirección longitudinal del canal de distribución principal entre los niveles de las aberturas de transferencia.

Por tanto, los canales de distribución no se extienden de forma ventajosa en sentido opuesto al canal de distribución principal en un nivel común, sino en la dirección longitudinal a diferentes alturas. De este modo, se puede dimensionar la distancia entre los canales de distribución individuales, en particular la distancia entre los canales de distribución adyacentes en la dirección circunferencial y, por lo tanto, el grosor de la pared entre los canales de distribución, para que sea mayor. Debido al mayor espesor de material entre los canales de distribución, el dispositivo de distribución es más estable con el mismo número de canales de distribución o se pueden proporcionar más canales de distribución con la misma estabilidad. Además, el canal de distribución principal puede presentar una circunferencia más pequeña, ya que hay menos aberturas de transferencia dispuestas en un nivel en la dirección circunferencial o las aberturas de transferencia pueden estar dispuestas no solo en la dirección circunferencial sino también en la dirección longitudinal del canal de distribución principal.

Debido a que las aberturas de salida están ubicadas en la dirección longitudinal del canal de distribución principal entre los niveles de las aberturas de transferencia, los canales de distribución, cuyas aberturas de transferencia están ubicadas en uno de los dos niveles, se elevan en la dirección longitudinal desde las aberturas de salida a las aberturas de transferencia. Los canales de distribución, cuyas aberturas de transferencia se encuentran en el otro de los dos niveles, se elevan desde las aberturas de transferencia en la dirección de las aberturas de salida en sentido contrario a la dirección longitudinal. Los canales de distribución que son adyacentes en la dirección circunferencial ascienden así en direcciones opuestas desde las aberturas de salida a las aberturas de transferencia, como resultado de lo cual se alejan unos de otros en la dirección longitudinal. Por tanto, las aberturas de transferencia de estos canales de distribución están lo más separadas posible, de modo que se proporciona el mayor espesor de pared posible entre los canales de distribución.

Las aberturas de transferencia adyacentes en la dirección circunferencial están dispuestas preferiblemente a diferentes alturas. Las aberturas de transferencia adyacentes desembocan preferiblemente en el conducto de distribución principal a diferentes alturas. Esto garantiza que los canales de distribución adyacentes en la dirección circunferencial no estén al mismo nivel, por lo que la distancia entre estos canales de distribución sería muy pequeña, lo que conduciría a un espesor de pared reducido en esta zona.

Las aberturas de transferencia pueden disponerse como se desee en la circunferencia exterior del canal de distribución principal. Estas, sin embargo, están preferiblemente dispuestas en un patrón regular que se repite en la dirección circunferencial, preferiblemente a la misma distancia angular, de modo que se garantiza una estabilidad uniforme del dispositivo de distribución. En este caso, las aberturas de transferencia de canales de distribución adyacentes en la dirección circunferencial están en niveles diferentes.

Otra configuración ventajosa de la invención prevé que las aberturas de transferencia no se solapen en la circunferencia interior del canal de distribución principal. Esto se aplica tanto a las aberturas de transferencia que están dispuestas en un nivel como a las aberturas de transferencia que están dispuestas en niveles diferentes.

En otra realización ventajosa de la invención, el número de aberturas de transferencia que desembocan en el canal de distribución principal en un nivel es preferiblemente el mismo, de modo que las aberturas de transferencia de los canales de distribución se encuentran alternativamente en la dirección circunferencial en el primer y segundo nivel. Los niveles en los que las aberturas de transferencia se abren al canal de distribución principal se pueden organizar como se desee. Los niveles están dispuestos preferiblemente paralelos entre sí, de modo que la distancia entre las aberturas de transferencia adyacentes en la dirección circunferencial sea siempre la misma en la dirección longitudinal. Los niveles también están preferiblemente dispuestos perpendicularmente a la dirección longitudinal del canal de distribución principal.

Las aberturas de salida se pueden disponer como se desee. Las aberturas de salida están preferiblemente dispuestas en un nivel. Esto da como resultado la ventaja de que un flujo de masa fundida a través del canal de distribución principal y los canales de distribución es ampliamente uniforme para todas las rutas posibles.

El nivel de las aberturas de salida puede disponerse perpendicularmente a la dirección longitudinal del canal de distribución principal, de modo que la distancia entre las aberturas de salida y las aberturas de transferencia de un nivel sea siempre la misma en la dirección longitudinal.

Por ejemplo, las aberturas de salida están distribuidas uniformemente en un nivel en la dirección circunferencial. Esta estructura simétrica facilita el montaje del dispositivo de distribución, ya que la alineación del dispositivo de distribución es más fácil.

Las distancias entre las aberturas de salida y los dos niveles de las aberturas de transferencia en la dirección longitudinal del conducto de distribución principal pueden ser de la misma magnitud. Esto significa que las aberturas de salida están ubicadas en el medio entre los niveles de las aberturas de transferencia. De esta manera, los canales de distribución tienen esencialmente el mismo valor angular o la misma inclinación con respecto al primer y segundo nivel y también a la dirección longitudinal.

Opcionalmente, la posición de las aberturas de salida también se puede seleccionar de modo que la longitud de la trayectoria del flujo sea la misma para todos los canales de distribución. Por ejemplo, los canales de distribución cuyas aberturas de transferencia están más alejadas de la abertura de entrada pueden ser más cortos por la cantidad de distancia de las aberturas de transferencia que están más cerca de la abertura de entrada. De este modo, el tiempo de flujo del compuesto de moldeo por inyección a través de todos los canales de distribución es el mismo. Si el compuesto de moldeo por inyección se enfría dentro de la tobera de moldeo por inyección, el compuesto de moldeo por inyección se descarga a la misma temperatura debido a las trayectorias de flujo de la misma longitud en todas las aberturas de salida.

Las aberturas de salida están preferiblemente dispuestas de manera uniforme en la dirección circunferencial con respecto al canal de distribución principal, a fin de evitar el debilitamiento del material debido a que los canales adyacentes están demasiado cerca unos de otros.

El dispositivo de distribución tiene, por ejemplo, una forma exterior poligonal, estando prevista cada abertura de salida en una superficie parcial de la forma exterior poligonal. La forma exterior poligonal, en combinación con un receptáculo diseñado correspondientemente en la tobera de moldeo por inyección, forma un dispositivo anti-torsión o una ayuda de centrado para el dispositivo de distribución. El dispositivo de distribución tiene preferiblemente una forma exterior poligonal regular, estando cada una de las aberturas de salida prevista en la misma posición de un área parcial. De este modo, el dispositivo de distribución se puede insertar en el receptáculo según se desee, siempre que la forma exterior poligonal esté alineada de acuerdo con el receptáculo.

El dispositivo de distribución puede estar formado para estrecharse cónicamente en sentido contrario a la dirección longitudinal hacia la abertura de entrada, de modo que quede centrado al empujarlo dentro del receptáculo o quede enclavado al empujarlo dentro de un dispositivo receptor. Sin embargo, opcionalmente, el dispositivo de distribución también puede presentar una sección transversal externa constante, al menos en secciones, en la dirección longitudinal.

En las aberturas de salida, por ejemplo, se proporcionan receptáculos para las boquillas de la tobera de moldeo por inyección, en los que las boquillas se pueden sujetar o fijar. Según una configuración, las boquillas se pueden fijar en los receptáculos.

Opcionalmente, se puede proporcionar una sección de cuello que sobresalga de la dirección longitudinal, en la que se proporciona la abertura de entrada.

Para lograr el objetivo, también está prevista una tobera de moldeo por inyección para una herramienta de moldeo por inyección, con un cuerpo de tobera y con al menos dos boquillas, cada una de las cuales está conectada por flujo a través de una abertura de salida a una cavidad de molde de la herramienta de moldeo por inyección formada en un inserto de molde, donde en el cuerpo de la tobera está formado un canal de flujo para un compuesto de moldeo por inyección a procesar, y con un dispositivo de distribución descrito anteriormente. El canal de flujo desemboca en el canal de distribución principal del dispositivo de distribución y los canales de distribución desembocan cada uno en una boquilla.

Las boquillas están dispuestas, por ejemplo, en un dispositivo receptor formado independientemente del cuerpo de tobera y el dispositivo de distribución forma un elemento de sujeción que fija de manera liberable las boquillas en el dispositivo receptor separado.

Esta disposición permite cambiar las boquillas de forma rápida y sencilla en cualquier momento sin tener que desmontar toda la tobera de moldeo por inyección. También existe la posibilidad de reemplazar completamente el dispositivo receptor, que está formado independientemente del cuerpo de la tobera. Esto significa que la tobera de moldeo por inyección se puede adaptar a diferentes tareas y necesidades con solo unas pocas maniobras. Por ejemplo, la distancia o la posición de las boquillas se puede cambiar en cualquier momento. Además, el número de boquillas puede aumentarse fácilmente montando sencillamente un dispositivo receptor correspondiente en el cuerpo de la tobera. Para ello, el dispositivo receptor anterior solo tiene que retirarse del cuerpo de la tobera e instalarse un dispositivo receptor nuevo o diferente. No es necesario desmontar la tobera completa, lo que tiene un efecto positivo en el tiempo de preparación de la máquina de moldeo por inyección. Los costes de las herramientas también se reducen significativamente porque el resto de la tobera de moldeo por inyección siempre se puede reutilizar.

El dispositivo de distribución puede sobresalir del dispositivo receptor y llevarse en el cuerpo de la tobera de manera desplazable longitudinalmente. Por tanto, el dispositivo receptor está conectado con el cuerpo de la tobera a través del dispositivo de distribución, pero no se crea una conexión rígida o fija. En cambio, el dispositivo de distribución puede desplazarse en relación con el cuerpo de la tobera, de modo que las diferentes expansiones térmicas de los distintos componentes de la tobera de moldeo por inyección se compensan siempre durante el calentamiento y el enfriamiento de la herramienta, sin que se produzcan fugas durante el funcionamiento.

Para ello, el dispositivo de distribución presenta preferiblemente una sección de cuello que sobresale longitudinalmente de forma desplazable en el canal de flujo del cuerpo de tobera, donde el canal de distribución principal está formado en la sección de cuello.

El dispositivo receptor puede presentar un rebajo en el que se puede insertar el dispositivo de distribución. El rebajo presenta, por ejemplo, una superficie interior poligonal y el dispositivo de distribución una superficie lateral poligonal de la misma forma. La superficie interior del dispositivo receptor y la superficie exterior o lateral del elemento de sujeción presentan consecuentemente superficies lisas y planas en secciones, que permiten una disposición fiable y permanentemente sellada de las boquillas dentro del dispositivo receptor.

Para recibir las boquillas, el dispositivo receptor presenta perforaciones transversales a la dirección axial del cuerpo de la tobera, en los que se pueden insertar o introducir las boquillas. Por lo tanto, estas últimas pueden insertarse en el dispositivo receptor desde el interior, lo que también tiene un efecto favorable en el manejo de la tobera de moldeo por inyección. Este último puede instalarse en la herramienta incluso en espacios reducidos, porque las boquillas, que normalmente sobresalen más allá de las dimensiones exteriores del cuerpo de la tobera o de la carcasa de la tobera, se pueden insertar más tarde. Por lo tanto, no se necesitan placas de herramientas divididas.

Durante el montaje, las boquillas se insertan simplemente desde el interior del rebajo a través de las perforaciones radiales del dispositivo receptor. A continuación, el dispositivo de distribución se inserta desde abajo, que se acopla con su sección de cuello a través del dispositivo receptor en el canal de flujo del cuerpo de la tobera o el tubo de material. Una sección de base del elemento de sujeción contigua a la sección de cuello asegura las boquillas dentro del dispositivo receptor de modo que ya no puedan desplazarse radialmente hacia dentro. Por tanto, las boquillas se fijan en posición mediante el elemento de sujeción dentro del dispositivo receptor.

Cada boquilla se sostiene preferiblemente dentro del rebaje en la superficie interior del dispositivo receptor y en la superficie lateral del dispositivo de distribución, donde cada boquilla descansa de forma estanca sobre la superficie lateral del elemento de sujeción. Las superficies poligonales del dispositivo receptor y el elemento de sujeción garantizan un efecto de sellado óptimo. Además, puede estar prevista una junta entre cada boquilla y el dispositivo de distribución para evitar que el compuesto de moldeo por inyección se escape en estas zonas.

Otra configuración importante de la invención prevé que el canal de flujo y/o el dispositivo receptor estén provistos de un calentador. Este puede ser una bobina de calentamiento convencional que se introduce en una ranura en la circunferencia exterior del dispositivo receptor. Por tanto, también se puede utilizar un calentador de película gruesa, que se aplica a una de las superficies exteriores y/o las superficies interiores del dispositivo receptor. El calentador evita que el compuesto de moldeo por inyección se enfríe, de modo que siempre presente la temperatura requerida para el procesamiento.

Ventajosamente, el dispositivo de distribución está dispuesto en el dispositivo receptor de modo que pueda desplazarse longitudinalmente. Esto permite ajustar el dispositivo de distribución y/o las boquillas con respecto al dispositivo receptor, por ejemplo, para poder alinear las boquillas con respecto a la herramienta. Para ello, está previsto un dispositivo de ajuste para el dispositivo de distribución, que es preferiblemente accesible desde el exterior.

Para evitar desplazamientos no deseados del dispositivo de distribución, del cuerpo de la tobera y del dispositivo receptor en relación uno con otro, es ventajoso que el dispositivo de distribución y el tubo de material, o el dispositivo receptor y el dispositivo de distribución, o el dispositivo receptor y el tubo de material estén dispuestos de forma que estén seguros contra la rotación en relación con el otro, es decir, que esté formado o dispuesto un bloqueo de rotación entre el dispositivo receptor, el dispositivo de distribución y/o el cuerpo de la tobera. Las boquillas, el dispositivo de distribución y el dispositivo receptor pueden ser una unidad estructural preensamblada que se puede ensamblar rápidamente.

Además, está prevista una herramienta de moldeo por inyección con dicha tobera de moldeo por inyección para lograr el objetivo.

Otras características, particularidades y ventajas de la invención se deducen del texto de las reivindicaciones, así como de la siguiente descripción de ejemplos de realización mediante los dibujos. Muestran:

Fig. 1 una vista esquemática en sección de una realización de una tobera de moldeo por inyección del estado de la técnica;

Fig. 2 muestra una vista exterior en perspectiva del dispositivo de distribución según la invención;

Fig. 3 una vista parcialmente transparente del dispositivo de distribución según la Fig. 2,

Fig. 4 una vista cortada y parcialmente transparente, del dispositivo de distribución según la invención;

Fig. 5 una vista lateral parcialmente transparente del dispositivo de distribución según según la invención y Fig. 6 una vista parcialmente transparente del dispositivo de distribución según la invención, cortada perpendicularmente a la dirección longitudinal.

La tobera de moldeo por inyección 10 que se muestra en la Fig. 1 está destinada a la inserción en una herramienta de moldeo por inyección. Se utiliza para fabricar piezas moldeadas a partir de una masa fluida, como, por ejemplo, a partir de una masa fundida de plástico o similar. La herramienta de moldeo por inyección suele tener una placa de sujeción y, en paralelo, una placa distribuidora en la que está formado un sistema de canales de flujo. Estos desembocan en las toberas de moldeo por inyección 10, que están formadas, por ejemplo, como boquillas de canal caliente.

La tobera de moldeo por inyección 10 que se muestra en la Fig. 1 comprende un cuerpo de tobera 20 en forma de tubo de material que está provisto en su extremo superior de un cabezal de conexión 22 en forma de brida que se sella con la ayuda de un anillo obturador 23 frente a la placa distribuidora (no mostrada). El tubo de material 20 está asentado de forma desmontable en un vástago 16. El vástago 16 y el cabezal de conexión 22 del tubo de material 20 están a su vez sostenidos por una carcasa 12. En el tubo de material 20, se introduce centralmente un canal de flujo 21 para un material fundido, que se extiende en la dirección axial A. El canal de flujo 21, que está configurado preferiblemente como una perforación, tiene una abertura de alimentación de material 24 en el cabezal de conexión 22, a través de la cual se conduce el material fundido procedente de la placa distribuidora al canal de flujo 21.

Puede verse que la tobera que se muestra en la Fig. 1 es una tobera de canal caliente convencional. Un dispositivo de distribución 40, que se describe en detalle a continuación, se inserta en el extremo inferior del tubo de material 20 y sobresale con una sección de cuello 41 en el canal de flujo 21 del tubo de material 20 de una manera desplazable longitudinalmente. El dispositivo de distribución 40 sirve para distribuir el plástico fundido y para asegurar las boquillas 30, que se insertan en forma de estrella en un dispositivo receptor 50 formado independientemente del cuerpo de la tobera o del tubo de material 20. El dispositivo 40 de distribución presenta además una sección de base 42 que puede insertarse en el dispositivo receptor 50.

El dispositivo receptor 50 tiene un rebajo abierto hacia abajo en el que se insertan las boquillas 30 y el dispositivo de distribución 40. Mientras que la sección de cuello 41 está dispuesta longitudinalmente de forma desplazable en el canal de flujo 21 del tubo de material 20, la sección de base 42 está rodeada por el dispositivo receptor 50. En este dispositivo receptor 50 están formadas perforaciones radiales 51, en las que están dispuestas las boquillas 30. Las boquillas 30 están alineadas transversalmente al eje A de la tobera de moldeo por inyección 10 y están conectadas por flujo con el canal de flujo 21 de la tobera de moldeo por inyección 10 a través del dispositivo de distribución 40. Un dispositivo de distribución 40 para la tobera de moldeo por inyección 10 que se muestra en la Fig. 1 se describe en detalle a continuación con referencia a las Fig. 2 a 6.

Como puede verse en las Fig. 2 a 6, la estructura básica corresponde a la del dispositivo de distribución 40 que se muestra en la Fig. 1. En particular, la forma del dispositivo de distribución 40 y la disposición de las aberturas de entrada 61 y las aberturas de salida 65 coinciden. También en este dispositivo de distribución 40, las aberturas de salida 65 están al mismo nivel con respecto a la dirección longitudinal L.

El dispositivo de distribución 40 se diferencia del dispositivo de distribución 40 según la Fig. 1 descrito anteriormente en que las aberturas de transferencia 63 están dispuestas a diferentes alturas con respecto a la dirección longitudinal L.

En una zona interior de la sección de base 42 en la que se ubica un canal de distribución principal 62, cuatro canales de distribución 64 se encuentran en la circunferencia del canal de distribución principal 62 en la dirección longitudinal L a la misma altura, cuyas aberturas de transferencia 63 se encuentran en un nivel 66a.

En la dirección longitudinal L, a una altura diferente en la circunferencia del canal de distribución principal, hay otros cuatro canales de distribución 64, cuyas aberturas de transferencia 63 se encuentran en un nivel 66b.

Las aberturas de transferencia 63 establecen una conexión de flujo entre el canal de distribución principal 62 y el respectivo canal de distribución 64. Las aberturas de salida 65 en las superficies laterales 45 de la sección de base 42 establecen una conexión de flujo con las boquillas 30 o con un dispositivo receptor 50 de la tobera de moldeo por inyección 10.

Como puede verse en la Fig. 6, los canales de distribución 64 discurren en forma de estrella desde el canal de distribución principal 62, en el que desembocan con las aberturas de transferencia 63. Los canales de distribución 64 continúan, por tanto, hasta las aberturas de salida 65, que están formadas en las superficies laterales 45 de la sección de base 42.

Como puede verse en particular en las Fig. 4 y 5, las aberturas de transferencia están dispuestas a dos alturas diferentes, es decir en dos niveles 66a, 66b dispuestos perpendicularmente a la dirección longitudinal L. Las aberturas de transferencia 63 están dispuestas en la dirección circunferencial U de forma alterna en un nivel 66a de los dos niveles 66a, 66b y en el otro nivel 66b, de modo que en la dirección circunferencial U, las aberturas de transferencia adyacentes 63 no están dispuestas a la misma altura con respecto a la dirección longitudinal L.

De este modo, el dispositivo de distribución 40 tiene un mayor espesor de pared entre los canales de distribución 64 adyacentes, particularmente en la zona interior de la sección de base 42, de modo que el dispositivo de distribución 40 es más estable y, por ejemplo, puede soportar presiones más altas.

Los niveles 66a, 66b son paralelos entre sí, de modo que las aberturas de transferencia 63 están dispuestas exactamente a dos alturas con respecto a la dirección longitudinal L. Alternativamente, los niveles 66a, 66b también se pueden inclinar en la dirección longitudinal L, en particular en diferentes ángulos con la dirección longitudinal L. Además, el nivel en el que están situadas las aberturas de salida 65 es paralelo a los niveles 66a, 66b, de modo que las distancias entre las aberturas de salida 65 y los respectivos niveles 66a, 66b en la dirección longitudinal L son iguales. Las distancias entre las aberturas de salida 65 y el primer nivel 66a pueden diferir de las distancias entre las aberturas de salida 65 y el segundo nivel 66b.

Además, los canales de distribución 64, cuyas aberturas de transferencia 63 están dispuestas en el primer nivel 66a o en el segundo nivel 66b, pueden inclinarse en diferentes ángulos con respecto a la dirección longitudinal L o a los niveles 66a, 66b (véanse en particular las Fig. 3 a 5).

Como puede verse en particular en la Fig. 2, las superficies laterales 45 están inclinadas en la dirección longitudinal L, de modo que el dispositivo de distribución 40 está diseñado para ahusarse cónicamente en sentido opuesto a la dirección longitudinal L.

Aparte de esto, las superficies laterales 45 también pueden discurrir en la dirección longitudinal L, de modo que el dispositivo de distribución 40 tenga una sección transversal constante en la dirección longitudinal L, al menos en secciones.

La invención no está limitada a una de las formas de realización descritas anteriormente, sino que se puede modificar de múltiples maneras. Por ejemplo, un dispositivo de distribución 40 con la estructura descrita anteriormente, en el que las aberturas de transferencia 6 desembocan en el canal de distribución principal 62 en al menos dos niveles 66a, 66b, también se puede utilizar para otras toberas de moldeo por inyección o herramientas de moldeo por inyección, p. ej., para una tobera de canal frío. Además, se pueden proporcionar más de dos niveles 66a, 66b para las aberturas de transferencia 63, donde cada nivel 66a, 66b de las aberturas de transferencia 63 no tiene necesariamente cuatro aberturas de transferencia 63, sino cualquier número de aberturas de transferencia 63.

En otra configuración,no es necesario que las aberturas de salida 65 estén todas en un mismo plano. Las aberturas de salida 65 se pueden colocar como se desee en las superficies laterales 45 de la sección de base 42. En particular, no es necesario distribuirlas de manera uniforme.

Además, las aberturas de transferencia 63 también pueden estar dispuestas en más de dos niveles con respecto a la dirección longitudinal L. Es ventajoso que dos aberturas de transferencia 63 adyacentes en la dirección circunferencial U no estén al mismo nivel, de modo que las aberturas 63 no se solapen y haya suficiente espesor de pared entre los canales de distribución 64.

Las aberturas de salida 65 también pueden presentar receptáculos en los que se pueden fijar las boquillas 30 de la tobera de moldeo por inyección.

Puede verse que un dispositivo de distribución 40 para una tobera de moldeo por inyección 10 para una herramienta de moldeo por inyección tiene un canal de distribución principal 62 para un compuesto de moldeo por inyección que se extiende desde una abertura de entrada 61 en el dispositivo de distribución 40 hasta al menos dos aberturas de transferencia 63 y al menos dos canales de distribución 64 para el compuesto de moldeo por inyección de los que cada uno se extiende desde una abertura de transferencia 63 a una abertura de salida 65, que cada uno de los cuales está conectado por flujo con una abertura de transferencia 63 con el canal de distribución principal 62. Para aumentar la estabilidad del dispositivo de distribución y mejorar las condiciones de flujo dentro del dispositivo de distribución, la invención prevé que las aberturas de transferencia 63 en la dirección longitudinal L del canal de distribución principal 62 desemboquen en el canal de distribución principal 62 al menos en dos alturas diferentes.

Una tobera de moldeo por inyección 10 para una herramienta de moldeo por inyección tiene un cuerpo de tobera 20 y al menos dos boquillas 30, cada una de las cuales está conectada por flujo a través de al menos una abertura de salida con una cavidad de molde de la herramienta de moldeo por inyección formada en un inserto de molde, donde se forma un canal de flujo para un compuesto de moldeo por inyección a procesar en el cuerpo de la tobera, así como un dispositivo de distribución como se describió anteriormente, donde el canal de flujo desemboca en el canal de distribución principal del dispositivo de distribución y los canales de distribución desembocan cada uno a una boquilla 30.

Lista de referencias

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo de distribución (40) para una tobera de moldeo por inyección (10) para una herramienta de moldeo por inyección, con un canal de distribución principal (62) para un compuesto de moldeo por inyección que se extiende desde una abertura de entrada (61) al dispositivo de distribución (40) hasta al menos dos aberturas de transferencia (63) y al menos dos canales de distribución (64) que se extienden en cada caso desde una abertura de transferencia (63) hasta una abertura de salida (65), que están en cada caso conectados por flujo con una abertura de transferencia (63) con canal de distribución principal (62),

■ donde las aberturas de transferencia (63) en la dirección longitudinal (L) del canal de distribución principal (62) desembocan en el canal de distribución principal (62) al menos en dos alturas diferentes, y

■ donde las aberturas de transferencia (63) desembocan en el canal de distribución principal (62) en dos niveles (66a, 66b) espaciados entre sí en la dirección longitudinal (L) del canal de distribución principal (62), caracterizado porque las aberturas de salida (65) están ubicadas en la dirección longitudinal (L) del canal de distribución principal (62) entre los niveles (66a, 66b) de las aberturas de transferencia (63).

2. Dispositivo de distribución según la reivindicación 1, caracterizado porque las aberturas de transferencia (63) adyacentes en la dirección circunferencial (U) desembocan en el canal de distribución principal (62) a diferentes alturas.

3. Dispositivo de distribución según la reivindicación 1, caracterizado porque las aberturas de transferencia (63) no se solapan en la circunferencia interior del canal de distribución principal.

4. Dispositivo de distribución según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el número de aberturas de transferencia (63) que desembocan en el canal de distribución principal (62) en un nivel (66a, 66b) es el mismo.

5. Dispositivo de distribución según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque los niveles (66a, 66b) en los que las aberturas de transferencia (63) desembocan en el canal de distribución principal (62) están dispuestos paralelamente entre sí.

6. Dispositivo de distribución según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque los niveles (66a, 66b) están dispuestos perpendicularmente a la dirección longitudinal (L) del canal de distribución principal (62).

7. dispositivo de distribución según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las aberturas de salida (65) están dispuestas en un nivel.

8. Dispositivo de distribución según la reivindicación 7, caracterizado porque el nivel de las aberturas de salida (65) está dispuesto perpendicularmente a la dirección longitudinal (L) del canal de distribución principal (62).

9. Dispositivo de distribución según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dispositivo de distribución (40) está configurado de forma cónica en sentido contrario a la dirección longitudinal (L) hacia la abertura de entrada (61).

10. Dispositivo de distribución según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el dispositivo de distribución (40) presenta, al menos por secciones, una sección transversal exterior constante en la dirección longitudinal (L).

11. Tobera de moldeo por inyección (10) para una herramienta de moldeo por inyección, con un cuerpo de tobera (20) y con al menos dos boquillas (30), cada una de las cuales está conectada por flujo a través de una abertura de salida con una cavidad de molde de la herramienta de moldeo por inyección formada en un inserto de molde, donde un canal de flujo está formado en el cuerpo de la tobera para un compuesto de moldeo por inyección a procesar y con un dispositivo de distribución según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el canal de flujo desemboca en el canal de distribución principal del dispositivo de distribución y los canales de distribución desembocan cada uno en una boquilla (30).

12. Tobera de moldeo por inyección según la reivindicación 11, caracterizada porque las boquillas (30) están dispuestas en un dispositivo receptor (50) formado independientemente del cuerpo de la tobera y porque el dispositivo de distribución (40) forma un elemento de sujeción, que fija de forma desmontable las boquillas (30) en el dispositivo receptor separado (50).

13. Tobera de moldeo por inyección según cualquiera de las reivindicaciones 11 o 12, caracterizada porque el dispositivo de distribución (40) está dispuesto en el dispositivo receptor (50) de forma desplazable longitudinalmente.

14. Herramienta de moldeo por inyección con una tobera de moldeo por inyección (10) según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13.