ES2821794T3 - Manguito tubular de protección contra incendios - Google Patents
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Abstract
Dispositivo para aislar un haz de conductos, especialmente en forma de un manguito tubular (1), con una carcasa (3) y con una abertura de paso (2) para el haz de conductos, realizada en la carcasa (3), estando dispuesto en la pared interior de la carcasa (3) un elemento de protección contra incendios (4) intumescente, caracterizado por que el material de carcasa se compone de un duroplástico o de un duroplástico que presenta cargas o coadyuvantes.
Description
DESCRIPCIÓN
Manguito tubular de protección contra incendios
La presente invención se refiere a un dispositivo para aislar un haz de conductos, especialmente en forma de un manguito tubular, con una carcasa y con una abertura de paso para el haz de conductos, realizada en la carcasa, estando dispuesto en la pared interior de la carcasa un elemento de protección contra incendios intumescente. Los dispositivos del tipo mencionado al principio son conocidos del estado de la técnica. Por ejemplo, el documento DE4321307A1 describe un manguito tubular de metal que en el lado interior de su camisa de carcasa está revestido de un material intumescente, es decir que espumea bajo la acción de un incendio. El manguito se compone de dos segmentos cilíndricos de sección transversal semicircular que durante la instalación del manguito se colocan alrededor de los conductos que han de ser aislados y, a continuación, se atornillan uno a otro. Alternativamente, se propone formar el manguito tubular a partir de un elemento que se puede abrir abatiendo a lo largo del eje longitudinal del manguito para de esta manera envolver los conductos que han de ser aislados. En esta realización, el manguito tubular está provisto de una solapa con cuya ayuda se puede cerrar el manguito.
Otra realización de un manguito tubular para aislar un haz de conductos se describe en el documento DE102007000040A1. El manguito tubular presenta una carcasa metálica en forma de tubo, dentro de la que están dispuestos dos elementos de protección contra incendios dispuestos uno detrás de otro en el sentido de paso. En ambos elementos de protección contra incendios está contenida una sustancia activa intumescente que tras excederse una temperatura inicial definida experimenta un fuerte aumento de volumen por la formación de burbujas de gas. Los dos elementos de protección contra incendios están realizados de tal forma que esta temperatura inicial difiere entre uno y otro. En caso de un incendio, esto hace que los elementos de protección contra incendios son activados sucesivamente. De esta manera, se pretende lograr una mejor estanqueización del paso, cuando en el interior del manguito tubular se encuentra una multiplicidad de conductos que pasan por el mismo.
Otra forma de realización de un sistema de manguito tubular para aislar un haz de conductos se describe en el documento EP837573A4. El manguito tubular presenta una carcasa tubular, estando dispuesto en la pared interior de la carcasa un elemento de protección contra incendios intumescente en forma de un tapón elásticamente deformable. El sistema comprende además un elemento de bloqueo para entorpecer el movimiento del tapón y para garantizar que la clavija se comprima en lugar de moverse en su conjunto. El elemento de bloqueo puede ser de metal, pero en aquellos casos en los que el elemento de bloqueo puede fijarse al manguito tubular, también pueden estar fabricados a partir de una materia sintética dura como por ejemplo la polieterimida (PEI) o, alternativamente, la poliétersulfonamida (PES).
Finalmente, del documento DE10138726A1 se conoce un material de estanqueización en forma de cinta que está formado por un soporte sinfín en forma de cinta con tiras de un material de protección contra incendios intumescente que están situadas a una distancia entre sí en el sentido longitudinal y que discurren transversalmente al soporte. El soporte en forma de cinta se compone de una lámina de aluminio sobre la que están pegadas las tiras del material de protección contra incendios. Para elaborar un manguito tubular, se separa una longitud adecuada de este material de cinta y se coloca alrededor de la tubería que ha de ser aislada.
En esta realización se percibe como desventajoso que por falta de una suficiente estabilidad propia, estos materiales de estanqueización resultan apropiados como mucho para el montaje bajo revoque. Dicho de otra manera, no se trata de un manguito tubular dimensionalmente estable, sino de una cinta metálica flexible, dotada de cuerpos intumescentes. Además, con la misma pueden estanqueizarse razonablemente solo conductos individuales, porque a causa de su flexibilidad, el material de cinta no es capaz de definir una forma propia y por ejemplo en caso del paso de dos o más conductos no mantiene una sección transversal redonda, sino que sigue el perfil definido por el haz de conductos.
En los manguitos tubulares mencionados anteriormente resulta desventajoso en parte que estos se usan solo en la forma prefabricada, pero no se pueden adaptar en la obra mediante medidas fáciles. Por ejemplo, el manguito tubular conocido del documento DE102007000040A1 no se puede acortar, ya que en este caso se eliminaría uno de los elementos de protección contra incendios o al menos se reduciría considerablemente de tamaño, de tal forma que posiblemente ya no exista la funcionalidad anunciada.
Incluso si fuera posible mecanizar los manguitos tubulares conocidos hasta ahora, seguiría existiendo el problema considerable de que al seccionar el material de camisa metálico frecuentemente se producen temperaturas que son superiores a la temperatura inicial del elemento de protección contra incendios. Dicho de otra manera, se puede producir fácilmente un espumado prematuro del elemento de protección contra incendios durante el mecanizado, lo que haría inutilizable el manguito tubular completo. Por último, los manguitos tubulares mencionados anteriormente son de fabricación relativamente complicada, lo que influye negativamente en los costes de producción. Además, el acero inoxidable que por causas de la protección anticorrosiva se usa para la carcasa de un manguito tubular de este tipo es una materia prima cara.
Por lo tanto, la presente invención tenía el objetivo de proporcionar un dispositivo para aislar un haz de conductos, que se pudiera mecanizar posteriormente y con medios sencillos, especialmente en la obra, y que además pudiera fabricarse de manera sencilla y económica.
Este objetivo se consigue mediante un dispositivo según la reivindicación 1.
La invención está basada en el conocimiento de que las carcasas metálicas usadas generalmente en los manguitos tubulares dimensionalmente estables conocidos hasta ahora pueden sustituirse por carcasas de materia sintética duroplástica. A pesar de emplear materia sintética en lugar de metal, los dispositivos según la invención no obstante pueden usarse para un espectro de uso prácticamente idéntico en cuanto a la protección contra incendios. Esto se debe, entre otras cosas, a que, a causa de su reticulación tridimensional, los duroplásticos ya no se pueden licuar por acción de calor. De esta manera, el manguito tubular se mantiene dimensionalmente estable, es decir que no se funde tampoco en caso de ser sometido a temperaturas más elevadas.
El dispositivo según la invención puede realizarse especialmente como manguito tubular tanto en una variante de montaje sobre revoque como en una variante de montaje bajo revoque. Estas dos formas de realización se diferencian una de otra en primer lugar en que en la variante de montaje sobre revoque está previsto además un equipo de fijación en el dispositivo o en la carcasa del dispositivo. Este equipo de fijación, sin embargo, puede estar previsto sin problemas también en la forma de montaje bajo revoque, de manera que una sola forma de realización puede emplearse para ambas formas de montaje. En la forma de montaje bajo revoque, el dispositivo de fijación puede servir por ejemplo de tope para garantizar una profundidad de inserción definida del manguito tubular.
Como elemento de fijación entra consideración especialmente un elemento de fijación en forma de brida que preferentemente está dispuesto circunferencialmente en el lado exterior en uno de los cantos de unión a tope de la carcasa. Como variante, también pueden estar previstas varias solapas de fijación dispuestas especialmente de manera circunferencial en el lado exterior. Tanto la brida como las solapas de fijación están provistas convenientemente de agujeros, por los que se pueden hacer pasar medios de fijación para la instalación del dispositivo en una pared o en un techo, como por ejemplo tornillos.
En lo que respecta al diseño exterior del dispositivo según la invención, existe una multitud de realizaciones posibles. Por ejemplo, la sección transversal de la carcasa transversalmente a la abertura de paso puede tener una forma redonda, ovalada, triangular, cuadrada o poligonal, siendo preferibles las secciones transversales circulares. En este caso, la carcasa tiene normalmente una forma cilíndrica. El dispositivo se puede preconformar además para pasos de 90°, o bien, para pasos de curso oblicuo.
En lo respecta a los duroplásticos que se pueden emplear según la invención, en principio se puede emplear cualquier polímeros duroplástico conocido. Preferentemente, se seleccionan de entre resinas fenólicas, epóxidos, aminoplásticos tales como resinas de melamina, resinas formaldehídicas de melamina, resinas de urea, resinas de ftalato de dialilo, resinas de ftalato de disoalilo, poliacrilatos, resinas de poliéster, resinas de poliuretano, resinas de silicona, caucho butílico reticulado, terpolímeros de etileno-propileno (EPDM), polioximetileno (POM) o mezclas de estos.
Para la fabricación de la carcasa se puede emplear en principio cualquier procedimiento de elaboración o de conformación conocidos para la conformación de duroplásticos. Se trata por ejemplo del moldeo por inyección, el prensado y el moldeo por transferencia.
Sin embargo, en una variante ventajosa de la presente invención, el duroplástico no se usa como único material para la carcasa, sino que el material presenta adicionalmente una o varias cargas. Esto resulta ventajoso, porque de esta manera se consigue mejorar la estabilidad de la carcasa, sobre todo bajo la acción de calor.
Estas características positivas se cumplen sobre todo con un llamado duroplástico altamente cargado. Se trata normalmente de una materia sintética duroplástica que presenta una parte especialmente alta de cargas. Para este fin, la parte de cargas puede situarse especialmente entre 20 y 90 % en peso, preferentemente entre 30 y 85 % en peso, de forma especialmente preferible entre 40 y 80 % en peso.
Como cargas que se pueden emplear en el marco de la presente invención entra en consideración en principio cualquier carga que se pueda embeber en un polímero duroplástico. Se seleccionan especialmente de entre cargas minerales u orgánicos, especialmente arena, por ejemplo arena de cuarzo, harina de cuarzo, arcilla, barro, talco, mica, caolina, tierra silícica de Neuburg, espato pesado, cargas de silicato del tipo de silicato de aluminio-magnesiocalcio, por ejemplo wollastonita, clorita, ácidos silícicos precipitados, ácidos silícicos pirógenos, fibras de vidrio, bolas de vidrio, fragmentos de vidrio, carbonatos o sulfatos tales como gredas molidas o precipitadas, dolomita, bayerita, yeso, hidróxidos de aluminio/magnesio, óxidos de magnesio, de zinc o de calcio, hollín, carbonatos de calciomagnesio, fibras cerámicas y minerales, fibras de carbono y mezclas de estos. El tamaño de granos puede situarse entre 1 y 200 |jm, especialmente entre 3 y 50 |jm. También se pueden emplear cargas a nanoescala, por ejemplo, a base de SiO2 o TO 2.
Adicionalmente o alternativamente a las cargas mencionadas anteriormente, el duroplástico del material de carcasa puede comprender coadyuvantes seleccionados especialmente de entre resinas, estabilizadores, pigmentos, agentes ignífugos o mezclas de estos.
Como pigmentos resultan adecuados los minerales inorgánicos reactivos de partículas finas. Estos pueden estar molidos, precipitados o tratados en su superficie. Son por ejemplo greda, greda recubierta, harina de cal, carbonatos de calcio-magnesio, óxidos e hidróxidos de aluminio, ácido silícico precipitado, dióxido de titanio, sulfato de bario, silicatos de sodio o de aluminio, zeolitas, bentonitas o minerales molidos. El tamaño de granos debe situarse entre 1 y 200 |jm, especialmente entre 3 y 50 |jm. Hay tener en cuenta que entre las cargas y los pigmentos que se pueden usar frecuentemente no existe ninguna delimitación clara en cuanto a las sustancias, ya que por ejemplo la greda puede usarse tanto como carga y como pigmento blanco.
Entre los estabilizadores que en el marco de la invención pueden emplearse como coadyuvantes, especialmente estabilizadores UV o antioxidantes, figuran los fosfitos, los fenoles, los fenoles estéricamente impedidos de alto peso molecular, los fenoles polifuncionales, los fenoles o aminas que contienen azufre y fósforo.
Los agentes ignífugos que pueden emplearse son por ejemplo éteres difenílicos polibromurados (PentaBDE, OctaBDE, DecaBDE), TBBPA y HBCD, melamina, urea, APP (polifosfato de amonio), TCEP (tris(cloroetil)fosfato), TCPP (tris(cloropropil)fosfato), TDCPP (tris(dicloroisopropil)fosfato), TPP (trifenilfosfato), TEHP (tris-(2-etilhexil)fosfato), TKP (tricresilfosfato), ITP (“trifenilfosfato isopropilado”), mono, bis y tris(isopropilfenil)fosfatos de distinto grado de isopropilación, RDP (resorcinol-bis(difenilfosfato)), BDP (bisfenol-A-bis(difenilfosfato), ATH (hidróxido de aluminio), MDH (hidróxido de magnesio), sulfato de amonio (NH4)2SO4) y fosfato de amonio (NH4)2PO4), EDAP (etilen-diamin-fosfato), GP (guanidin-fosfato) o mezclas de estos.
Según una forma de realización preferible del dispositivo según la invención, la carcasa comprende al menos dos segmentos de carcasa, especialmente dos, tres o cuatros segmentos - de manera ventajosa, para la carcasa y el elemento de protección contra incendios se usa el mismo número de segmentos que están en correlación entre sí preferentemente también con respecto a su ancho. Los segmentos pueden estar unidos entre sí formando una especie de cadena de eslabones. Una división de este tipo de la carcasa resulta especialmente ventajosa, ya que un haz de cables que ha de ser revestido o una tubería que ha de ser revestida pueden envolverse con unos manejos sencillos por medio de un dispositivo de este tipo, por ejemplo en forma de un manguito tubular.
En la forma de realización descrita anteriormente, la manipulación se facilita especialmente en el caso de dos segmentos de carcasa, si los segmentos de carcasa pueden hacerse pivotar uno respecto a otro paralelamente al sentido longitudinal de la carcasa, especialmente a través de una bisagra. De manera conveniente, en esta forma de realización, el dispositivo presenta dos segmentos de carcasa. Entonces, para su aplicación, tan solo hay que abrir el manguito tubular abatiéndolo, colocarlo alrededor del haz de cables o la tubería, a continuación, cerrar el manguito tubular y, dado el caso, retenerlo. Para este fin, uno o ambos segmentos de carcasa pueden disponer de un equipo de retención.
Alternativamente a la realización pivotante de la carcasa, los segmentos de carcasa pueden presentar equipos de inserción, a través de los que los segmentos de carcasa están unidos entre sí. Los equipos de inserción de este tipo pueden estar realizados por ejemplo como ranuras y chavetas correspondientes. Para este fin, resultan especialmente preferibles ranuras con un destalonamiento y chavetas adaptadas de manera correspondiente, especialmente ranuras de cola de milano.
Además, se pueden aplicar posibilidades de unión como las que se conocen de las pulseras de reloj. En este caso, no es imprescindible un cierre adicional, sino que el manguito se cierra de la misma manera en la que también se enfilan los eslabones, es decir, insertando unas en otras unas piezas de bisagra que se corresponden una a otra e insertando una espiga.
En el marco de la presente invención, para la unión de los segmentos de la carcasa o del elemento de protección contra incendios, igualmente es posible realizar los respectivos segmentos individuales de la manera que se conoce de las láminas de persiana. Para la unión de un primer segmento con un segmento siguiente, el segmento siguiente se inserta con una zona de conexión cilíndrica en una cavidad correspondiente del primer segmento.
Los segmentos individuales de la carcasa o del elemento de protección contra incendios también pueden estar realizados de tal forma que formen una cadena de bisagras.
Además, es posible usar una cadena de eslabones, en la que se insertan los segmentos del elemento de protección contra incendios. Además, los segmentos individuales pueden unirse unos a otros por medio de solapas de fijación y fijarse mediante tornillos.
Las variantes indicadas anteriormente se entienden solo como ejemplos - también son posibles otras posibilidades de unión.
En el marco de esta forma de realización, la carcasa también puede estar compuesta por una multiplicidad de segmentos de carcasa, por ejemplo por 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 o 12 o incluso más segmentos de carcasa. De manera conveniente, los segmentos de carcasa constituyen unos segmentos de círculo o segmentos de cilindro del mismo tamaño. Sin embargo, igualmente es posible que los segmentos de círculo constituyan respectivamente unos fragmentos de círculos de distintos tamaños.
En el marco de la presente invención, igualmente está previsto usar segmentos de sección transversal rectangular, lo que resulta especialmente ventajoso en el caso de una subdivisión en cinco o más segmentos de carcasa. También en esta forma de realización, los segmentos individuales pueden presentar unas secciones transversales idénticas o de tamaño distinto, presentando los segmentos individuales preferentemente el mismo grosor.
Si los segmentos de carcasa usados corresponden respectivamente solo a un pequeño segmento de círculo de por ejemplo 10 o 15°, el diámetro de la carcasa puede variarse además dentro de ciertos márgenes mediante el uso de un segmento de carcasa más o uno menos que el número que por cálculo haría falta para un cierre de círculo geométrico. Esto es posible, porque cada uno de los segmentos de círculo constituye solo un pequeño fragmento de ángulo y los equipos de inserción permiten tolerancias dentro de ciertos márgenes.
En una variante del dispositivo según la invención, la carcasa y, si se desea, el elemento de protección contra incendios se puede fabricar a través de un procedimiento de moldeo por inyección o están fabricados según este. Esto resulta especialmente ventajoso, porque los componentes individuales, pero sobre todo la carcasa, pueden elaborarse de manera sencilla.
Un dispositivo según la invención presenta un elemento de protección contra incendios previsto en el lado interior de la carcasa. Este elemento de protección contra incendios comprende un material que espumea bajo la acción de calor. Para este fin, se conoce una serie de materiales adecuadas. Resulta especialmente adecuado un material intumescente seleccionado de entre materiales de silicato, especialmente aquellos con base de silicato soluble, grafito expandible (grafito expandido), así como combinaciones de estos.
Independientemente de la estructura de carcasa, el elemento de protección contra incendios también puede estar realizado en una o varias piezas. En caso de una realización en varias piezas, resulta preferible una estructura del elemento de protección contra incendios formada por varios elementos individuales en forma de segmentos circulares. Si la carcasa igualmente está estructurada en forma de segmentos, resulta especialmente ventajoso si los segmentos de carcasa y los segmentos de elemento de protección contra incendios presentan un tamaño de ángulo idéntico y si están fijados unos a otros, es decir que, dicho de otra manera, si forman respectivamente una subunidad constructiva.
El elemento de protección contra incendios puede introducirse en la carcasa de cualquier manera posible. El elemento de protección contra incendios se puede insertarse o encajarse en la carcasa, o bien, pegarse en el lado interior de la carcasa o dentro de la carcasa.
Sin embargo, en el marco de la presente invención también es posible producir el elemento de protección contra incendios directamente en la pared interior de la carcasa mediante la inyección o introducción de una fase previa líquida o pastosa del elemento de protección contra incendios como masa de estanqueización. A continuación, se deja endurecer esta fase previa quedando formado el elemento de protección contra incendios sólido. El proceso de endurecimiento se puede desarrollar a través de un proceso de fraguado químico, por ejemplo a través de la polimerización de un aglutinante contenido en la fase previa, o bien, a través de la evaporación de un disolvente, por ejemplo agua.
Resulta especialmente preferible la fabricación a través de un procedimiento de moldeo por inyección. En este caso, el endurecimiento del elemento de protección contra incendios se produce desde la masa fundida. Este procedimiento resulta adecuado tanto para una realización en una sola pieza o en varias piezas del elemento de protección contra incendios. En el último caso mencionado, la elaboración se puede realizar a través de un procedimiento de moldeo por inyección de múltiples componentes, en el que en un paso de elaboración se puede fabricar un elemento de protección contra incendios de varias piezas en una máquina de moldeo por inyección. En otra forma de realización del dispositivo según la invención, dentro de la carcasa está realizado un equipo de aislamiento, especialmente un aislamiento acústico.
A continuación, la presente invención se explica en detalle con la ayuda de formas de realización representadas en las dos figuras. Muestran
la figura 1 un manguito tubular según la invención, según una primera forma de realización y
la figura 2 una posibilidad de unión de elementos de protección contra incendios de un manguito tubular.
En la figura 1 está representado un dispositivo según la invención en forma de un manguito tubular 1 con una abertura de paso 2 para un haz de conductos no representado aquí, en una vista tridimensional oblicuamente desde
arriba. El manguito tubular 1 se compone de una carcasa 3 cilindrica y un elemento de protección contra incendios 4 intumescente que cubre el lado interior completo de la carcasa 3. El elemento de protección contra incendios 4 está encolado con la pared interior de la carcasa 3.
La carcasa 3 se compone de un duroplástico altamente cargado, en el presente caso, una resina formaldehídica de melamina con una parte de cargas minerales de aprox. 45% en peso. El elemento de protección contra incendios 4 intumescente se compone de un agente ignífugo basado en grafito expandible. Tanto la carcasa (3) como el elemento de protección contra incendios 4 intumescente están fabricados a través de procedimientos de moldeo por inyección.
La carcasa 3 cilíndrica se compone de dos segmentos de carcasa 5, 6 de tamaño idéntico, pivotantes uno respecto a otro paralelamente al eje longitudinal de la carcasa. El elemento de protección contra incendios 4 intumescente está dividido en dos segmentos de elemento de protección contra incendios 7, 8 en las mismas posiciones que la carcasa 3. La capacidad de pivotamiento de los segmentos de carcasa 5, 6 queda garantizada a través de una bisagra 9 en la carcasa 3.
En el lado exterior, opuesto a la bisagra 9, de la carcasa 3 están previstos dos equipos de retención 10. Cada equipo de retención 10 presenta una solapa de cierre 1 provista de una cavidad, que está unida fijamente a uno de los segmentos de carcasa 5. El equipo de retención 10 comprende además un pivote 12 engrosado, fijado al otro segmento de carcasa 6, que puede pasar por la cavidad de la solapa de cierre 11. El engrosamiento del pivote 12 presenta un diámetro ligeramente mayor que la cavidad, de manera que los equipos de retención 10 no se pueden abrir solos.
La carcasa 3 está provista, en su lado exterior, de cuatro solapas de fijación 13 que parten del canto de unión a tope inferior y que está situadas a distancias uniformes entre sí y orientadas radialmente en sentido contrario al eje longitudinal de la carcasa, y de las que por la representación en perspectiva se pueden ver solo las dos delanteras. Cada una de las solapas de fijación 13 presenta una abertura para un medio de fijación con el que el manguito tubular 1 se puede fijar a una pared o un techo. Además, en el caso del montaje bajo revoque, las solapas de fijación 13 pueden servir de tope para insertar el manguito tubular 1 de forma enrasada en una abertura de techo o de pared.
En la figura 2 está ilustrada la posibilidad de unión de segmentos de elemento de protección contra incendios 7 de un manguito tubular 1, no estando representada aquí la carcasa 3. El elemento de protección contra incendios 4 completo se compone en el presente caso de tres segmentos de elemento de protección contra incendios 7. Cada uno de los segmentos de elemento de protección contra incendios 7 está provisto, en el canto lateral orientado hacia el segmento 7 contiguo, así como en un lado opuesto, con una cavidad 15 que corresponde a la zona de unión 14 cilíndrica.
Para la unión de dos segmentos de elemento de protección contra incendios 7 contiguos, la zona de unión 14 cilíndrica del primer segmento 7 se inserta en la cavidad 15 correspondiente del segmento 7 siguiente.
Para el uso del manguito tubular 1 representado en la figura 1 se procede de tal manera que el manguito tubular 1 en primer lugar, después del desenclavamiento de los equipos de retención 10, se abre mediante un movimiento de pivotamiento en la bisagra 9. Entonces, el manguito tubular 1 abierto se coloca sobre el haz de conductos que ha de ser aislado y se vuelve a cerrar mediante un pivotamiento en sentido contrario al sentido de apertura. Para que el manguito tubular 1 no pueda abrirse solo, las solapas de cierre 11 se colocan por presión sobre los pivotes 12 engrosados correspondientes y se encajan de tal forma que los equipos de retención 10 quedan cerrados.
A continuación, el manguito tubular 1 cerrado y asegurado se desliza a lo largo del haz de conductos hasta la posición deseada, por ejemplo hasta un calado de techo. Allí, el manguito tubular se fija dentro del techo con la ayuda de tornillos que se hacen pasar por las aberturas de las solapas de fijación 13.
En caso de incendio, el elemento de protección contra incendios intumescente espumea por la acción de calor y de esta manera cierra totalmente los huecos entre la carcasa 3 y los conductos del haz de conductos. Dado que el material duroplástico de la carcasa 3 no se funde, sino que como mucho se chamusca con el tiempo, la carcasa 3 mantiene sustancialmente su forma exterior hasta completarse el espumado del elemento de protección contra incendios 4.
Lista de signos de referencia
1 Manguito tubular
2 Abertura de paso
3 Carcasa
4 Elemento de protección contra incendios
5 Segmento de carcasa
6 Segmento de carcasa
Segmento de elemento de protección contra incendios Segmento de elemento de protección contra incendios Bisagra
Equipo de retención
Solapa de cierre
Pivote engrosado
Solapa de fijación
Zona de unión cilíndrica
Cavidad correspondiente
Claims (18)
1. Dispositivo para aislar un haz de conductos, especialmente en forma de un manguito tubular (1), con una carcasa (3) y con una abertura de paso (2) para el haz de conductos, realizada en la carcasa (3), estando dispuesto en la pared interior de la carcasa (3) un elemento de protección contra incendios (4) intumescente, caracterizado por que el material de carcasa se compone de un duroplástico o de un duroplástico que presenta cargas o coadyuvantes.
2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado por que el duroplástico está seleccionado de entre resinas fenólicas, epóxidos, aminoplásticos tales como resinas de melamina, resinas formaldehídicas de melamina, poliacrilatos, resinas de poliéster, resinas de poliuretano, resinas de silicona, caucho butílico reticulado, terpolímeros de etileno-propileno (EPDM), polioximetileno (POM) o mezclas de estos.
3. Dispositivo según las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por que el duroplástico presenta una o varias cargas.
4. Dispositivo según la reivindicación 3, caracterizado por que el duroplástico es un duroplástico altamente cargado.
5. Dispositivo según las reivindicaciones 3 o 4, caracterizado por que la parte de carga se sitúa entre el 20 y el 90 % en peso, especialmente entre el 30 y el 85 % en peso.
6. Dispositivo según una de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizado por que la carga está seleccionada de entre cargas minerales u orgánicas, especialmente arena, por ejemplo arena de cuarzo, harina de cuarzo, arcilla, barro, talco, mica, caolina, sílice de Neuburg, espato pesado, cargas de silicato del tipo de silicato de aluminio-magnesiocalcio, por ejemplo wollastonita, clorita, ácidos silícicos precipitados, ácidos silícicos pirógenos, fibras de vidrio, bolas de vidrio, fragmentos de vidrio, carbonatos o sulfatos tales como gredas molidas o precipitadas, dolomita, bayerita, yeso, hidróxidos de aluminio/magnesio, óxidos de magnesio, de zinc o de calcio, hollín, carbonatos de calciomagnesio, fibras cerámicas y minerales, fibras de carbono y mezclas de estos.
7. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el duroplástico del material de carcasa comprende coadyuvantes seleccionados especialmente de entre resinas, estabilizadores, pigmentos, agentes ignífugos o mezclas de estos.
8. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la carcasa (3) comprende al menos dos segmentos de carcasa (5, 6).
9. Dispositivo según la reivindicación 8, caracterizado por que los segmentos de carcasa (5, 6) pueden hacerse pivotar uno respecto a otro paralelamente al sentido longitudinal de la carcasa, especialmente a través de una bisagra (9).
10. Dispositivo según las reivindicaciones 8 o 9, caracterizado por que los segmentos de carcasa (5, 6) disponen de un equipo de retención (10).
11. Dispositivo según la reivindicación 8, caracterizado por que los segmentos de carcasa (5, 6) presentan equipos de inserción, a través de los cuales los segmentos de carcasa están unidos entre sí.
12. Dispositivo según la reivindicación 11, caracterizado por que los equipos de inserción están realizados como ranuras y chavetas correspondientes.
13. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la carcasa (3) dispone de elementos de fijación, especialmente de un elemento de fijación en forma de brida o varias solapas de fijación (13).
14. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la carcasa (3) y, si se desea, el elemento de protección contra incendios (3) pueden fabricarse o están fabricados a través de un procedimiento de moldeo por inyección.
15. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento de protección contra incendios (4) comprende un material que espumea bajo la acción de calor, que está seleccionado de entre materiales de silicato, especialmente aquellos con base de silicato soluble, grafito expandible (grafito expandido), así como combinaciones de los mismos.
16. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento de protección contra incendios (4) está formado por varios elementos individuales (7, 8) en forma de segmentos circulares.
17. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento de protección contra incendios (4) está insertado, encajado, pegado o inyectado o llenado como masa de estanqueización en la carcasa (3).
18. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dentro de la carcasa (3) está realizado un equipo de aislamiento, especialmente un aislamiento acústico.
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