ES2814999T3 - Perfil de material compuesto, banda de refuerzo para un perfil de material compuesto y un procedimiento para la fabricación de un perfil de material compuesto - Google Patents

Abstract

Perfil de material compuesto de plástico, configurado como perfil hueco con al menos dos bandas de refuerzo dispuestas en el interior, en el que las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) están hechas al menos parcialmente de plástico termoplástico con fibras de vidrio y/o minerales sinfín incrustadas y/u otras fibras de refuerzo y al menos una de las bandas de refuerzo (1A, 1B) presenta al menos una sección (5A, 5B) acodada de manera paralela al eje longitudinal del perfil de material compuesto (10), caracterizado por que la distancia (A) entre las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) y el lado interno de la pared externa (11) del perfil de material compuesto (10), adyacente cada una de ellas, en la zona de la sección no acodada corresponde a de 0,1 a 3 veces el espesor de pared (D) de la pared externa (11).

Description

DESCRIPCIÓN

Perfil de material compuesto, banda de refuerzo para un perfil de material compuesto y un procedimiento para la fabricación de un perfil de material compuesto

La invención se refiere a un perfil de material compuesto con las características de la reivindicación 1 y a un procedimiento para la fabricación de un perfil de material compuesto con las características de la reivindicación 11.

Los perfiles de plástico extruidos se usan actualmente con frecuencia en el sector de ventanas, puertas u otros elementos de construcción. Justamente en elementos de construcción más grandes, los perfiles de plástico presentan una longitud considerable, de modo que en particular la estabilidad de forma tiene una gran importancia. En el caso de ventanas se cargan los perfiles, que forman el marco y las hojas, sobre todo mediante el peso de las planchas de vidrio aislante y mediante la presión del viento. Estas fuerzas se transfieren a través de los perfiles al cuerpo. A este respecto, los perfiles no deben deformarse demasiado, pudiéndose considerar crítica, en particular, la deformación permanente. Para mantener baja esta deformación permanente, es necesaria una rigidez frente a la flexión mínima de los perfiles dependiendo del tamaño de la ventana. Desde el inicio del uso de ventanas de plástico se refuerzan los perfiles de plástico mediante introducción de los denominados hierros de refuerzo en U. Esto se realiza en una etapa de trabajo propia en el transcurso de la confección de la ventana, lo que origina naturalmente también correspondientes costes. Desde aproximadamente diez años puede observarse una tendencia a realizar los propios perfiles de plástico de manera suficientemente estable y a reducir debido a ello en total los costes de las ventanas. Esto se realiza o bien mediante coextrusión, en la que la superficie exterior se forma como siempre del material base, habitualmente PVC, y en el interior se dispone un plástico reforzado con fibras de vidrio (véase por ejemplo el documento DE102007015318 A) o mediante combinación del perfil con tiras de refuerzo que se encuentran en el interior de metal o igualmente plásticos reforzados con fibras (véase por ejemplo el documento DE 19933099 A1), que forman entonces paredes internas.

Por el documento EP 0063234 A1 se conoce un listón de perfil hueco de plástico extruido para marcos de ventana, en el que en al menos una pared de perfil está dispuesto un elemento de refuerzo de fibras de refuerzo unidas con resina sintética, que puede acodarse durante la extrusión del perfil hueco de plástico.

Otros perfiles huecos de plástico con bandas o tiras intercaladas de plástico reforzado con fibras se han descrito, por ejemplo, en los documentos DE 102008008343 A1, DE 102007039009 A1 y DE 299 12375 U1.

Para la mejora de las propiedades mecánicas de los perfiles de plástico es práctico crear perfiles de plástico especiales y procedimientos para la fabricación de tales perfiles de plástico.

El objetivo se consigue mediante un perfil de material compuesto con las características de la reivindicación 1.

A este respecto están dispuestos al menos dos bandas de refuerzo en el interior del perfil de material compuesto. Las al menos dos bandas de refuerzo están formadas al menos parcialmente de plástico termoplástico con fibras de vidrio y/o minerales sinfín incrustadas y/u otras fibras de refuerzo. Al menos una de las bandas de refuerzo presenta al menos una sección acodada de manera paralela al eje longitudinal del perfil de material compuesto. Además, la distancia entre las al menos dos bandas de refuerzo y el lado interno de la pared externa del perfil de material compuesto, en cada caso adyacente, en la zona de la sección no acodada corresponde a de 0,1 a 3 veces el espesor de pared de la pared externa.

Un perfil de material compuesto de este tipo presenta una combinación de características, que dan como resultado conjuntamente un perfil de material compuesto dimensionalmente estable. Al mismo tiempo, la elección de la distancia cuida de que las bandas de refuerzo no se encuentren demasiado próximas a la superficie, sin embargo tampoco demasiado anchas en el interior del perfil de material compuesto.

A este respecto es ventajoso cuando el ángulo entre la al menos una sección acodada y la sección no acodada de las al menos dos bandas de refuerzo asciende a más de 10° y menos de 150°, en particular entre 20° y 90°. El acodamiento en la banda de refuerzo eleva la rigidez frente a la flexión de la propia banda.

También es ventajoso cuando la distancia entre las al menos dos bandas de refuerzo y el lado interno de la pared externa del perfil de material compuesto, en cada caso asignada, asciende a entre 0,1 y 10 mm, en particular a entre 0,5 y 3 mm. Mediante esta dimensión se garantiza que las bandas de refuerzo no se encuentren demasiado próximas por debajo de la superficie externa del perfil de material compuesto, lo que podría provocar de acuerdo con la experiencia una alteración de la calidad de la superficie. También se impide mediante el límite superior de la distancia que estén alejadas las bandas de refuerzo demasiado próximas a la línea del eje del centro de gravedad del perfil de material compuesto. Cuanto mayor sea la separación de las bandas de refuerzo de la línea del eje del centro de gravedad, mayor es el momento de resistencia de todo el perfil de material compuesto.

Para una realización especialmente estable de las bandas de refuerzo es práctico cuando al menos una de las al menos dos bandas de refuerzo presenta una proporción del 30 al 70 % en volumen de fibras de vidrio y/o fibras minerales y/u otras fibras de refuerzo, incrustada en una matriz termoplástica, en particular en PET. Durante la soldadura de esquinas de las ventanas se ablanda esta matriz, de modo que las fibras de refuerzo durante la formación del cordón de soldadura y el acortamiento que acompaña a esto en la zona de las superficies frontales pueden desviarse lateralmente y también pueden introducirse una en otra de manera recíproca en el lado frontal, de modo que también las propias bandas de refuerzo se sueldan en cierto modo.

Además es ventajoso cuando está previsto al menos un separador para el establecimiento de la distancia definida entre las al menos dos bandas de refuerzo y el lado interno del perfil de material compuesto. En particular esto se cumple cuando al menos un separador está dispuesto en dirección longitudinal del perfil de material compuesto en una de las al menos dos bandas de refuerzo, en particular cuando está moldeado en una sola pieza en la banda de refuerzo y/o a partir del plástico del perfil de material compuesto, en particular como alma y está dispuesto en la pared del perfil de material compuesto y/o está configurado como pieza separada. Existen, por consiguiente, varias posibilidades de disponer separadores entre bandas de refuerzo y el perfil de material compuesto.

Para la mejora de la unión entre las bandas de refuerzo y el plástico del perfil de material compuesto es ventajoso cuando en al menos un borde en cualquiera de las al menos dos bandas de refuerzo está dispuesto un perfilado, en particular un perfilado a modo de línea y/o un moleteado para la creación de una unión accionada por fricción y/o en arrastre de forma con el perfil de plástico de extrusión. Con ello pueden transferirse de manera eficaz las fuerzas de cizallamiento que se producen en una curvatura del perfil de material compuesto.

La unión entre las bandas de refuerzo y el plástico del perfil de material compuesto puede mejorarse adicionalmente o como alternativa debido a ello cuando las al menos dos bandas de refuerzo presentan en la superficie una capa de unión para la fabricación de una unión accionada por adherencia de materiales con el perfil de plástico de extrusión mediante soldadura. La capa de unión puede presentar para ello una proporción de PVC.

El objetivo se consigue también mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 11. A este respecto se realiza al menos un acodamiento y/o un perfilado de un borde mediante una conformación térmica en al menos una de las al menos dos bandas de refuerzo en línea durante el proceso de extrusión antes de la introducción en una boquilla de extrusión, en el que al menos una de las al menos dos bandas de refuerzo se dispone en el perfil de material compuesto de manera que la distancia entre las al menos dos bandas de refuerzo y el lado interno de la pared externa del perfil de material compuesto, en cada caso adyacente, en la zona de la sección no acodada corresponde a de 0,1 a 3 veces el espesor de pared de la pared externa.

La invención se explica a continuación por medio de formas de realización a modo de ejemplo representadas en los dibujos. A este respecto, muestran:

la figura 1 una vista en corte de una primera forma de realización de un perfil de material compuesto con dos bandas de refuerzo;

la figura 1A una vista en corte de una primera banda de refuerzo para la primera forma de realización;

la figura 1B una vista en corte de una segunda banda de refuerzo para la primera forma de realización;

la figura 2 una vista en corte de una segunda forma de realización de un perfil de material compuesto con dos bandas de refuerzo;

la figura 2A una vista en corte de una primera banda de refuerzo para la segunda forma de realización;

la figura 2B una vista en corte de una segunda banda de refuerzo para la segunda forma de realización;

la figura 3 una vista en corte de un producto semifabricado para la fabricación de tiras de refuerzo.

En la figura 1 está representada una primera forma de realización de un perfil de material compuesto 10 de plástico. Este perfil de material compuesto 10 configurado como perfil hueco se fabrica mediante extrusión de manera en sí conocida, describiéndose a continuación algunas particularidades del proceso de fabricación para algunas formas de realización. Un perfil de material compuesto 10 de este tipo se usa por ejemplo para cercar como marco una plancha de vidrio aislante 15.

El perfil de material compuesto 10 presenta en la primera forma de realización dos bandas de refuerzo 1A, 1B, que están representadas por separado en la figura 1A y 1B. Las bandas de refuerzo 1A, 1B están formadas al menos parcialmente, en particular sin embargo completamente de un plástico termoplástico con fibras de vidrio y/o minerales sinfín incrustadas y/u otras fibras de refuerzo.

A este respecto, las bandas de refuerzo 1A, 1B pueden presentar una proporción del 30 al 70 % en peso de fibras de refuerzo, incrustada en una matriz termoplástica, en particular en PET.

Tales bandas de refuerzo 1A, 1B presentan una alta resistencia mecánica con bajo peso, lo que es ventajoso en particular en comparación con refuerzos metálicos. En formas de realización alternativas pueden usarse también más de dos bandas de refuerzo 1A, 1B.

Las bandas de refuerzo 1A, 1B presentan secciones 5A, 5B acodadas y una sección no acodada, que en el ensamblaje está dispuesta esencialmente de manera paralela a una pared externa 11 del perfil de material compuesto 10.

La primera banda de refuerzo 1A (véase también la figura 1A) presenta en un borde una primera sección 5A acodada, que forma un ángulo aA=90 con la sección no acodada.

En el borde opuesto de la primera banda de refuerzo 1A está dispuesta una segunda sección 5B acodada. Ésta forma con la sección no acodada de la primera banda de refuerzo 1A un ángulo ae de aprox. 170°. Las secciones 5A, 5B acodadas están configuradas en esta forma de realización con distinto tamaño.

La segunda banda de refuerzo 1B presenta dos secciones 5A, 5B acodadas, que en cada caso están acodadas en un ángulo aA = ae = 90° de la sección no acodada de la segunda banda de refuerzo 1B. Básicamente pueden ascender los ángulos aA, ae a más de 10° y menos de 150°, midiéndose estos ángulos, tal como se representa en la figura 1, en el lado alejado de la pared externa 11.

En la primera forma de realización se han representado bandas de refuerzo 1A, 1B, que presentan en cada caso dos secciones 5A, 5B acodadas. En formas de realización alternativas pueden encontrarse sólo una sección acodada o más de dos secciones acodadas.

Las bandas de refuerzo 1A, 1B están dispuestas a una distancia A relativamente pequeña de las paredes externas 11 del perfil de material compuestos 10. La distancia A asciende a entre de 0,1 a 3 veces la pared externa 11 en cada caso adyacente. La distancia A se determina a este respecto entre el lado interno de la pared externa 11 y la sección no acodada de la banda de refuerzo 1A, 1B. Esta sección no acodada de la banda de refuerzo 1A, 1B se encuentra esencialmente de manera paralela al lado interno de la pared externa 11.

En perfiles de material compuesto 10 típicos asciende la distancia A entre las al menos dos bandas de refuerzo 1A, 1B y el lado interno de la pared externa 11 del perfil de material compuesto 10 a entre 0,2 y 10 mm, en particular a entre 0,5 y 3 mm.

La distancia A así seleccionada garantiza que la planicidad de la pared externa 11 no se vea alterada por la banda de refuerzo y a la vez que la banda de refuerzo 1A, 1B no se encuentre demasiado amplia en el interior del perfil de material compuesto 10.

Las bandas de refuerzo 1A, 1B despliegan la acción máxima cuando éstas están posicionadas a ser posible ampliamente alejadas de la línea del eje del centro de gravedad S del perfil de material compuesto 10. Por tanto se tiene como objetivo colocar las bandas de refuerzo 1A, 1B a ser posible ampliamente fuera, o sea en el caso de un perfil de ventana ampliamente alejadas del plano del cristal. Por otro lado, durante el proceso de extrusión se producen en el perfil de material compuesto 10 considerables tensiones internas mediante las distintas modificaciones de longitud durante el enfriamiento. Las bandas de refuerzo 1A, 1B se solicitan con presión, el plástico (por ejemplo PVC) del perfil de material compuesto 10 con tracción. Todo el perfil de material compuesto 10 es recto cuando se neutralizan o bien se compensan de manera recíproca las tensiones internas. En una superficie de corte se ponen a cero las tensiones internas de manera forzosa, lo que conduce a deformaciones. En el caso de un perfil de ventana, que presenta considerables asimetrías, esto conduce a un "vuelco" del recubrimiento hacia el interior (es decir hacia el plano del cristal del cristal aislante 15) en el intervalo de hasta aproximadamente 1 mm, lo que puede conducir tras la soldadura de las esquinas para dar un marco de ventana a una alteración de la función. Los perfiles de refuerzo 1A, 1B acodados presentan por un lado incluso una rigidez más alta, que actúa contra el vuelco y por otro lado están posicionadas las secciones 5A, 5B acodadas de manera más central en el plano central de la zona del revestimiento, de modo que en esta zona parcial de perfil de material compuesto 10 se comportan las tensiones de tracción en el PVC también tras el proceso de separación de manera aproximadamente simétrica.

En la primera forma de realización, las dos bandas de refuerzo 1A, 1B en los lados que están orientados a los lados externos 11 del perfil de material compuesto 10, presentan en cada caso separadores 2. Éstos cuidan de que la distancia A entre la banda de refuerzo 1A, 1B y el lado interno de la pared externa 11 se mantenga de manera definida.

En la primera forma de realización presenta la pared externa del perfil de material compuesto 10 almas cortas como separadores 2, que impiden que el perfil de refuerzo 1A, 1B está en contacto por toda la superficie con la pared externa y que se mantenga una distancia A de manera definida. Los separadores 2 se han fabricado en este caso en una sola pieza con el plástico del perfil de material compuesto 10.

Mediante los separadores 2 se evita un contacto directo con la superficie visible (es decir la superficie vista de un perfil de ventana, esencialmente de manera paralela a la superficie del cristal, en el estado ensamblado de una ventana, o sea en el lado de la habitación o en el lado de la fachada); o se evita al menos en gran parte. En el caso de un contacto directo presentaría esta superficie visible ligeras ondulaciones, que alterarían ópticamente y especialmente observando en un ángulo plano originarían imágenes invertidas muy deformadas. Mediante esto se evita que se perfilen irregularidades de las bandas de refuerzo 1A, 1B. Tampoco podrían suprimirse hacia el interior oscilaciones de grosor mínimas de la pared externa del perfil de material compuesto 10, ya que la superficie del perfil de refuerzo actuaría de manera dominante en caso de un contacto directo.

En configuraciones alternativas pueden estar dispuestos los separadores 2 de manera adicional o como alternativa también en la banda de refuerzo 1A, 1B (véase la figura 2).

Los separadores 2 pueden estar aplicados, a este respecto, en cada caso en una sola pieza en las bandas de refuerzo 1A, 1B o por ejemplo mediante extrusión. También es posible que los separadores 2 estén dispuestos como pieza separada entre las bandas de refuerzo 1A, 1B y el plástico del perfil de material compuesto 10.

Para permitir un ajuste resistente al cizallamiento de las bandas de refuerzo 1A, 1B en la pieza de plástico del perfil de material compuesto 10, están dispuestas en los bordes de las bandas de refuerzo 1A, 1B perfilaciones 3. Las perfilaciones pueden estar dispuestas como alternativa también sólo en un borde de las bandas de refuerzo 1A, 1B. El perfilado 3 puede estar configurado, por ejemplo, como moleteado y/o como estructura lineal. El perfilado 3 puede introducirse en el transcurso del proceso de confección de la banda de refuerzo, realizándose por ejemplo una estampación en unión con un calentamiento y/o un fresado o prensado en estado frío.

Con ello puede conseguirse una unión accionada por fricción y/o en arrastre de forma entre las bandas de refuerzo 1A, 1B y el perfil de plástico.

La unión de las bandas de refuerzo 1A, 1B a la parte de plástico del perfil de material compuesto 10 puede elevarse debido a ello, cuando al menos una parte de la superficie al menos de una de las bandas de refuerzo 1A, 1B presenta una capa de unión, con la que puede producirse una unión accionada por adherencia de materiales a la parte de plástico del perfil de material compuesto 10. Esto puede realizarse, por ejemplo, mediante una aplicación dirigida de una capa de PVC sobre una de las bandas de refuerzo 1A, 1B.

En la figura 3 está representado un producto semifabricado 6, que puede servir como producto de partida para bandas de refuerzo 1A, 1B con capa de unión 5 moldeada. Este producto semifabricado presenta esencialmente fibras de vidrio sinfín, que están incrustadas en una matriz termoplástica, siendo la anchura de este producto semifabricado claramente más grande que la anchura de una banda de refuerzo 1A, 1B individual, por ejemplo 500 mm. A continuación de la fabricación de este material compuesto de fibras-termoplástico se aplica en un procedimiento en línea sobre las dos superficies externas una capa de unión 5 delgada de un plástico, que presenta un alta fuerza de unión tanto con la matriz del material compuesto como también con el plástico del perfil de material compuesto 10 y con este último puede soldarse, o sea por ejemplo de PVC. Esto puede realizarse de manera conveniente mediante aplicación por extrusión de la masa fundida de plástico o mediante aplicación por laminación de una lámina fabricada previamente con calentamiento y apriete por medio del proceso de rodamiento. Mediante las altas fuerzas de apriete que actúan brevemente se fomenta especialmente la adherencia entre la capa de unión y la matriz, aun cuando no sea posible considerada materialmente una auténtica soldadura tal como en el caso de PET y PVC. Las fuerzas de apriete comparativamente altas no pueden aplicarse en el proceso de extrusión del perfil de material compuesto, de modo que con ayuda de la capa de unión durante el proceso de extrusión pueden conseguirse entonces también con fuerzas de apriete más bajas una auténtica soldadura y con ello una elevada fuerza de unión. La capa de unión 5 puede configurar también los separadores 2. De este producto semifabricado 6 se separan entonces las anchuras necesarias para las bandas de refuerzo 1A, 1B individuales y se alimentan éstas entonces al otro proceso de confección.

Por consiguiente se encuentra un perfil de material compuesto 10, en el que las configuraciones materiales de las bandas de refuerzo 1A, 1B, la configuración de las bandas de refuerzo 1A, 1B y la disposición de las bandas de refuerzo 1A, 1B en el perfil de material compuesto 10 se ocupan conjuntamente de que se obtenga un perfil de material compuesto 10 mecánicamente estable y estéticamente de alta calidad.

En las figuras 2, 2A y 2B se representa una segunda forma de realización de un perfil de material compuesto, que corresponde esencialmente a la primera forma de realización, de modo que puede tomarse como referencia la descripción anterior. En la segunda forma de realización presentan las propias bandas de refuerzo 1A, 1B los separadores 2, que se han moldeado en una sola pieza en la banda de refuerzo.

En la fabricación de los perfiles de material compuesto 10 puede desenrollarse al menos una de las bandas de refuerzo 1A, 1B, por ejemplo, de un rollo, realizándose el acodado de la al menos una sección 5A, 5B y/o el perfilado 3 de la zona de borde en línea durante el proceso de extrusión del perfil de material compuesto 10. Para ello se desenrolla el material bruto para las bandas de refuerzo 1A, 1B por ejemplo de un rodillo y éste recorre un túnel de calentamiento. A continuación se aplica el perfilado 3 en las zonas de borde 3 de la banda de refuerzo 1A, 1B y se realiza el plegado de la sección 5A, 5B acodada. La banda de refuerzo 5A, 5B aún en gran parte caliente se alimenta entonces a la boquilla de extrusión y a continuación se recubre por extrusión en el perfil de plástico del perfil de material compuesto El material bruto plano para las bandas de refuerzo 1A, 1B puede almacenarse enrollado en rollos y puede transportarse hacia el caliente. Allí puede realizarse entonces una conformación - tal como se ha descrito anteriormente. Con bandas de refuerzo ya acodadas (es decir plegadas) es necesario un radio de enrollamiento relativamente grande, lo que es igualmente manejable. Es decir, las bandas de refuerzo adecuadas con el contorno y forma de borde necesarios pueden fabricarse también independientemente del proceso de extrusión del perfil de material compuesto en un propio proceso de fabricación o bien confección.

Lista de referencias

1A primera banda de refuerzo

1B segunda banda de refuerzo

2 separador

3 perfilado

5 capa de unión

6 producto semifabricado para una banda de refuerzo

5A primera sección acodada de la banda de refuerzo

5B segunda sección acodada de la banda de refuerzo

10 perfil de plástico de extrusión

11 pared externa

15 plancha de vidrio aislante

A distancia entre la banda de refuerzo y el lado interno de la pared externa

D grosor de pared de una pared externa

d grosor de una capa de unión

S línea del eje del centro de gravedad

aA ángulo entre la primera sección acodada y la banda de refuerzo

ae ángulo entre la segunda sección acodada y la banda de refuerzo

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. Perfil de material compuesto de plástico, configurado como perfil hueco con al menos dos bandas de refuerzo dispuestas en el interior,

en el que las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) están hechas al menos parcialmente de plástico termoplástico con fibras de vidrio y/o minerales sinfín incrustadas y/u otras fibras de refuerzo y al menos una de las bandas de refuerzo (1A, 1B) presenta al menos una sección (5A, 5B) acodada de manera paralela al eje longitudinal del perfil de material compuesto (10),

caracterizado por que

la distancia (A) entre las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) y el lado interno de la pared externa (11) del perfil de material compuesto (10), adyacente cada una de ellas, en la zona de la sección no acodada corresponde a de 0,1 a 3 veces el espesor de pared (D) de la pared externa (11).

2. Perfil de material compuesto según la reivindicación 1, caracterizado por que el ángulo (aA, ae) entre la al menos una sección (5A, 5B) acodada y la sección no acodada de las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) asciende a más de 10° y menos de 150°, en particular entre 20° y 90°.

3. Perfil de material compuesto según las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por que la distancia (A) entre las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) y el lado interno de la pared externa (11) del perfil de material compuesto (10), asignado a cada una de ellas, asciende a entre 0,1 y 10 mm, en particular a entre 0,5 y 3 mm.

4. Perfil de material compuesto según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que al menos una de las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) presenta una proporción del 30 al 70 % en volumen de fibras de vidrio y/o fibras minerales y/u otras fibras de refuerzo, incrustadas en una matriz termoplástica, en particular en PET.

5. Perfil de material compuesto según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por al menos un separador (2) para el establecimiento de la distancia (A) definida entre las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) y el lado interno del perfil de material compuesto (10).

6. Perfil de material compuesto según la reivindicación 5, caracterizado por que al menos un separador (2) está dispuesto en dirección longitudinal del perfil de material compuesto (10) en una de las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B), en particular está moldeado en una sola pieza en la banda de refuerzo (1A, 1B) y/o en el perfil de plástico del perfil de material compuesto (10), en particular como alma, está dispuesto en la pared del perfil de material compuesto (10) y/o está configurado como pieza separada.

7. Perfil de material compuesto según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que en al menos un borde en cada una de las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) está dispuesto un perfilado (3), en particular un perfilado a modo de línea y/o un moleteado para la creación de una unión accionada por fricción y/o en arrastre de forma con el perfil de plástico de extrusión (10).

8. Perfil de material compuesto según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) presentan en la superficie una capa de unión (4) para la creación de una unión accionada por adherencia de materiales con el perfil de plástico de extrusión (10) mediante soldadura.

9. Perfil de material compuesto según la reivindicación 8, caracterizado por que la capa de unión (4) presenta una proporción de PVC.

10. Perfil de material compuesto según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) están dispuestas para el aumento del momento de resistencia en la zona externa del perfil de plástico (10), en particular a una distancia de la línea del eje del centro de gravedad (S) de más de 0,7 veces la distancia (H) del borde exterior hacia la línea del eje del centro de gravedad (S).

11. Procedimiento para la fabricación de un perfil de material compuesto según al menos una de las reivindicaciones 1 a 10,

caracterizado por que

al menos un acodamiento y/o un perfilado (3) de un borde de la al menos una de las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) se realiza en línea con un proceso de extrusión o al menos un acodamiento y/o un perfilado de al menos una de las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) se realiza antes de la introducción en una boquilla de extrusión, en donde esto se produce mediante una conformación térmica, en donde al menos una de las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) se dispone en el perfil de material compuesto de manera que la distancia (A) entre las al menos dos bandas de refuerzo (1A, 1B) y el lado interno de la pared externa (11) del perfil de material compuesto (10), adyacente en cada una de ellas, en la zona de la sección no acodada corresponde a de 0,1 a 3 veces el espesor de pared (D) de la pared externa (11).