ES2629831T3 - Máquina fresadora de descarga eléctrica - Google Patents

Abstract

Máquina fresadora de descarga eléctrica que utiliza electrodos de herramienta de forma alargada y de sección transversal constante, que realiza el mecanizado en sus extremos y están sometidos a desgaste longitudinal, estando dicha máquina equipara con: - un generador de descarga erosiva, - un eje de rotación con un mandril, - un contralor numérico, - un conjunto de ejes motorizados controlados por el controlador numérico, - un dispositivo para medir la longitud de la herramienta fuera del proceso de mecanizado, - un generador de trayectoria de herramienta conectado mediante interfaz con el controlador numérico, que divide la pieza de trabajo en una pila de capas sucesivas que van a ser mecanizadas y define una o más trayectorias para el barrido de la herramienta en cada capa, y - un post-procesador que actúa como un generador de valor de conjunto, conectado mediante interfaz con el controlador numérico o integrado en el mismo, - caracterizada por que el post-procesador genera un archivo de valores de conjunto C [m3/m] equivalente al volumen lineal de conjunto que tiene que ser erosionado de la pieza de trabajo por unidad de longitud del movimiento de la herramienta en la trayectoria, interactuando con un primer controlador que ejecuta un ciclo de control repetitivo compuesto por al menos las siguientes etapas: - determinar el volumen Q erosionado por cada descarga, - calcular la distancia s recorrida por la herramienta de una descarga efectiva a la siguiente, - calcular el volumen lineal erosionado real M [m3/m] para al menos una descarga efectiva, formando M una muestra de medida a partir de los valores Q y s, - comparar dicha muestra M con el correspondiente valor de conjunto C para generar un error D >= C - M [m3/m], - calcular y transmitir un comando mediante el controlador numérico destinado a reducir este error D durante el siguiente ciclo o ciclos.

Description

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DESCRIPCION

Maquina fresadora de descarga electrica

La presente invencion se refiere a una maquina fresadora de descarga electrica que utiliza electrodos de herramienta con forma alargada y de seccion trasversal constante, realizando dichas herramientas el mecanizado en sus extremos y estando sometidas a un desgaste longitudinal, estando dicha maquina equipada con:

- un generador de descarga erosivo,

- un eje giratorio con un mandril,

- un controlador numerico (NC),

- un conjunto de ejes motorizados controlados por el controlador numerico,

- un dispositivo para medir la longitud de la herramienta fuera del proceso de mecanizado,

- un generador de trayectoria de herramienta (sistema CAD/CAM) conectado mediante un interfaz con el controlador numerico, que se puede utilizar para dividir la pieza de trabajo en una pila de capas sucesivas y definir una o mas trayectorias para el barrido de la herramienta en cada capa, y

- un post-procesador que actua como un generador de valores de conjunto, conectado mediante una interfaz con el controlador numerico o integrado en el mismo.

Las herramientas normalmente utilizadas para el fresado de descarga electrica son tubos, o de forma menos comun, cilindros. Sin embargo, debido a que la herramienta esta hecha para girar, es posible utilizar cualquier tipo de herramienta que tenga una seccion transversal constante, incluyendo, por ejemplo una seccion transversal cuadrada o rectangular.

El metodo de fresado de descarga electrica es una variante bien conocida del mecanizado EDM, documentado en profundidad en la tesis realizada por Philip Bleys, “Electrical Discharge Milling: technology and tool wear compensation”, Universite Catholique de Louvain, Diciembre de 2003.

Para conseguir la precision aceptable en la pieza de trabajo mecanizada, el metodo de fresado de descarga electrica requiere compensacion continua del desgaste de la herramienta de electrodo. Dado que la forma del extremo de la herramienta normalmente es invariable, su desgaste se puede compensar para una unica dimension, en otras palabras, de manera incremental a lo largo del su eje de simetna que generalmente es identico al eje Z de la maquina.

El metodo ensayado es el de incluir comandos de compensacion en el programa que describe la trayectoria de herramienta. El termino “correcciones anticipadas” generalmente es utilizado en este caso, cuando las correcciones se determinan con antelacion. Estas correcciones tienen la forma de una inclinacion o gradiente de la trayectoria de herramienta, de tal manera que la herramienta penetra en la pieza de trabajo a medida que avanza en su trayectoria. Este metodo de compensacion anticipada es complementado por las medidas periodicas de la longitud real de la herramienta fuera del proceso de mecanizado, utilizando un sensor de referencia; mediante estos medios es posible medir la longitud de la herramienta fuera del proceso de mecanizado, para comprobar que el desgaste programado coincide con la reduccion de longitud medida real, y para realizar las correcciones.

La maquina esta conectada a un sistema CAD/CAM que es un programa que tiene la funcion de dividir la pieza de trabajo en capas superpuestas y generar trayectorias de herramienta para el controlador numerico (NC) en cada capa. Entre el sistema CAD/CAM y el NC normalmente es necesario implementar un programa de post-procesador que tiene la funcion de introducir en el programa de mecanizado los parametros tecnologicos apropiados para la maquina fresadora de descarga electrica, junto con las velocidades nominales o de lfmite del avance de la herramienta. En algunas realizaciones, el post-procesador se puede incorporar en el NC. En base a la informacion procedente del sistema CAD/CAM, el post-procesador ejecuta una simulacion preliminar del proceso de mecanizado, en la que, en particular, son identificados los puntos en los que el material aun no ha sido mecanizado, son predichos los volumenes de material que van a ser todavfa mecanizados, y el correspondiente desgaste en la herramienta es calculado de acuerdo con un modelo mas o menos preciso.

Este metodo esta sometido a una desventaja a la que Bleys propone una solucion; ver, en particular, la Figura 6.52 de la seccion 6.9.3 del documento mencionado anteriormente. La pieza no mecanizada aun debe ser descrita mediante un modelo geometrico muy preciso, utilizado el programa CAD/CAM. Bleys propone un dispositivo para detener la compensacion de desgaste cuando la herramienta entra en un hueco en el material que no esta identificado en el programa CAD/CAM.

El dispositivo de compensacion combinada original desarrollado por Bleys incluye una primera rama de “tiempo real” y una segunda rama “anticipada”. Cuando la rama de tiempo real esta activada, cuenta las descargas efectivas que se producen dentro de un intervalo de tiempo medido mediante un reloj, e inmediatamente aplica la compensacion

de desgaste a la herramienta en proporcion al numero registrado.

La rama anticipada proporciona una secuencia de gradientes de compensacion determinados de acuerdo con un programa. Estos gradientes se pueden aplicar en sucesion a las abscisas curvilmeas definidas con antelacion a lo largo de toda la trayectoria.

5 Utilizando el metodo combinado de Bleys, los calculos son realizados simultaneamente tanto en la rama de tiempo real como en la anticipada, pero solo una de las dos genera el comando de compensacion, en base a una comparacion de los dos resultados.

Es deseable que la rama de tiempo real genere comandos de compensacion continuamente. La rama de tiempo real no entrega el control a la rama anticipada a menos que la primera envfe un comando de compensacion mas elevado 10 que la segunda. La rama de tiempo real sirve, en particular, para detectar movimientos de la herramienta en los huecos en el material que no estan identificados con antelacion, y para detener su compensacion. La rama de tiempo real es la mejora propuesta por Bleys que hace posible, en particular, detectar movimientos de la herramienta en los huecos del material que no fueron identificados con antelacion, y detener la compensacion. Sin embargo, esto conlleva un riesgo constante de desviacion si el sistema permite la mas pequena diferencia entre la medida del 15 desgaste y la compensacion para ello. Para reducir este riesgo, la rama anticipada actua como una barrera de seguridad y evita las desviaciones hacia abajo accidentales que son intrmsecas a la rama de tiempo real.

En el sistema de Bleys, por lo tanto, encontramos una rama de tiempo real que tiene una secuencia temporal y una rama anticipada que tiene una secuenciacion espacial; la correccion de desgaste es inyectada directamente en el eje Z que tambien esta secuenciado por un reloj.

20 Sin embargo, este metodo tiene una desventaja, consistente en que, si los parametros de desgaste son seleccionados de forma incorrecta, el sistema puede llegar a bloquearse en la rama anticipara, debido a que las dos ramas funcionan de acuerdo con una evacuacion del desgaste de la herramienta y se sabe que este desgate puede variar de forma intensa de acuerdo con las condiciones de mecanizado. Vease Bleys, Seccion 4.6. Una solucion a este problema ha sido propuesta en la patente EP1238740B1, pero el metodo descrito en la misma es complicado y 25 costoso. En consecuencia las desventajas debidas a la variabilidad del desgaste en la herramienta persisten.

Por otra parte, la Figura 3.18 de la seccion 3.5.2 del documento de Bleys ilustra otro problema que no ha sido resuelto satisfactoriamente en el caso en el que el modelo geometrico de la pieza de trabajo no mecanizada no ha sido totalmente trabajado fuera del programa CAD/CAM. Este problema concierne al riesgo de deformacion acumulada del extremo de la herramienta mas alla del espesor de la capa, en el caso en el que sea insuficiente, 30 pero no cero, el acoplamiento con el material en una carrera prolongada; en este caso, la superposicion Zl entre la pieza de trabajo y la herramienta es demasiado pequena y el desgaste de la herramienta deja de estar uniformemente distribuido sobre su radio.

El objetivo de la presente invencion es proponer una solucion a las desventajas descritas anteriormente. Para este fin, la maquina fresadora de descarga electrica esta caracterizada por que el post-procesador genera un archivo del 35 conjunto de valores C [m3/m] equivalente a un volumen lineal de conjunto que va a ser erosionado de la pieza de trabajo por unidad de longitud de la carrera de herramienta, que interactua con un primer controlador que ejecuta un ciclo de control repetitivo compuesto por al menos las siguientes etapas:

- evaluar el volumen Q erosionado por cada descarga,

- calcular la distancia s recorrida por la herramienta desde una descarga efectiva a la siguiente,

40 - calcular el volumen lineal erosionado real M [m3/m] para al menos una descarga efectiva, formando M una muestra

de medida,

- comparar dicha muestra M con el correspondiente valor de conjunto C para generar un error D = C - M [m3/m],

- calcular y transmitir un comando destinado a reducir este error durante el siguiente ciclo o ciclos.

La primera etapa en el ciclo de control reivindicada por la invencion es evaluar el volumen Q erosionado por cada 45 descarga. Se han realizado numerosos experimentos desde la introduccion del fresado de descarga electrica con el fin de determinar la efectividad de cada tipo de descarga. Vease, por ejemplo la patente CH562080. Vease tambien Bleys, Seccion 4.3.2 y Apendices A: “Pulse analysis and pulse classification”. Utilizando los ensayos tecnologicos, se han dibujado tablas, que muestran el volumen de material Q erosionado por tipo de descarga. El fresado de descarga electrica proporciona una ventaja adicional: dado que la herramienta se mantiene girando rapidamente, la 50 retirada de partfculas en la separacion se acelera, dando lugar a una notable regularidad de la potencia erosiva en cada descarga. La fiabilidad del metodo es ademas mejorada utilizando descargas de energfa constante. Para fines practicos, esto significa que el numero de categonas de descarga se puede reducir a dos, a saber, descargas efectivas y cortocircuitos. Ningun material es retirado por estos ultimos.

La segunda etapa en el ciclo de control consiste en calcular la distancia s recorrida por la herramienta desde una 55 descarga efectiva a la siguiente. Para encontrar el intervalo de tiempo T entre dos descargas efectivas sucesivas,

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simplemente es necesario registrar la diferencia entre el momento cuando una primera descarga efectiva tuvo lugar y el momento cuando la segunda descarga efectiva tuvo lugar. Tambien hay una forma conocida de calcular la velocidad eral Vr a la que la herramienta avanza sobre su trayectoria, utilizando un calculo de vector basado en las velocidades medidas de cada eje motorizado de la maquina. Entonces el producto T.Vr = s. Las siguientes etapas en el ciclo de control son conocidas por los expertos en al tecnica y no requieren explicacion detallada.

Para hacer posible que este proceso sea utilizado, es ventajoso que el archivo de valores de conjunto C [m3/m] contenga al menos una secuencia de valores asociados con abscisas curvilmeas en la trayectoria. La seccion 3.6, pagina 58, del documento de Bleys proporciona una descripcion completa de la informacion que va ser incluida en dicho archivo o programa de valores de conjunto.

Para cada etapa de mecanizado con forma de trayectoria de herramienta, se genera un archivo, que contiene todos los parametros de procesamiento necesarios. El contenido de este archivo incluye, por ejemplo, una secuencia de vectores de movimiento horizontal, asf como los vectores de compensacion de desgaste de herramienta, siendo estos ultimos opcionalmente anadidos a los movimientos verticales. La Figura 3.25 de la Seccion 3.6 del documento de Bleys muestra un ejemplo de una lmea de programa en la que el comando etiquetado CM es un comando directo para la compensacion de desgaste de herramienta, expresado en unidades de un milfmetro. La presente invencion propone remplazar este comando CM por un volumen lineal de conjunto C [m3/m] que va ser mecanizado en la pieza de trabajo, expresado en unidades de un metro cubico por metro.

Un archivo de valores de conjunto C [m3/m] normalmente generado resp. calculado con el post-procesador, por otro lado esos valores C podnan tambien ser medidos con antelacion o extrafdos de una base de datos, etc.

Este proceso hace posible, de manera muy ventajosa, que el metodo sea independiente de las variaciones de desgaste de la herramienta de electrodo. Despues de numerosos ensayos tecnologicos, se ha encontrado que la retirada de material de la pieza de trabajo por cada tipo de descarga erosiva es remarcadamente constante, independientemente de las condiciones de mecanizado. Se conoce que esto no es el caso para la retirada de material, o desgaste en la herramienta de electrodo. Por lo tanto, basando el metodo de control en un volumen lineal que va ser mecanizado por la herramienta en la pieza de trabajo, es posible, como se ha descrito anteriormente, compensar su desgaste de forma precisa, independientemente de las variaciones de este desgaste. La secuencia del controlador de desgaste, de acuerdo con la invencion, se determina por el paso a traves de incrementos fijos o variables de longitud, o intervalos de trayectoria; por tanto es exclusivamente espacial. En consecuencia, si la precision del mecanizado es de importancia primaria y las velocidades de calculo son demasiado elevadas, es posible reducir la velocidad de avance de la herramienta cuando se requiera, sin afectar adversamente a los resultados, debido a que estos no dependen de los tiempos de calculo; esto es una ventaja notable.

A la inversa, el ajuste de la separacion de mecanizado puede llegar a ser cntica a elevadas velocidades de avance. En la primera realizacion de la invencion, por tanto, un segundo controlador dedicado al ajuste de la separacion de mecanizado esta hecho para controlar una velocidad de avance de la herramienta Va [m/s] en su trayectoria alrededor de un valor de conjuntito Vc [m/s]. Este ajuste se realiza de acuerdo con el valor del retraso medio en la iniciacion de la descarga. Un retraso corto conduce a la deceleracion, y viceversa. En algunos casos, el valor de conjunto Vc [m/s] se puede aplicar directamente sin control de tiempo real; la herramienta entonces avanzara a velocidad constante. Sin embargo, en esta realizacion simplificada existe un riesgo de colision con los obstaculos no identificados.

Los vectores de compensacion de desgaste de herramienta son anadidos a los movimientos verticales, de acuerdo con Bleys (Figura 3.25, citado anteriormente), aparecen en cada lmea del programa. Debido a una caractenstica reivindicada de la invencion, es deseable evitar esta redundancia y permitir que el primer controlador, de manera ventajosa, procese los valores de conjunto recibidos desde el post-procesador manteniendolos constantes entre dos abscisas curvilmeas sucesivas, o haciendo una interpolacion a partir de una abasida curvilmea a la siguiente, siendo factible cualquier tipo de interpolacion. Esto reduce de manera ventajosa el volumen de datos contenido en el archivo o programa generado por el post-procesador.

Para compensar este desgaste, la herramienta, durante su movimiento horizontal, penetra en la pieza de trabajo mediante incrementos de longitud mas grandes o mas pequenos, con el riesgo de dejar marcas no deseadas sobre la superficie de la pieza de trabajo mecanizada. Es importante poder minimizar estas marcas y de este modo ajustar el incremento de compensacion a los requisitos de cada ejecucion de acuerdo con un nivel de tolerancia apropiado. Claramente, por tanto, el primer controlador puede generar un comando de compensacion de desgaste de herramienta longitudinal tan pronto como el error D = C - M [m3/m] exceda una tolerancia dada que puede ser tan pequena como se desee.

Haciendolo asf, el controlador numerico puede calcular y transmitir un comando destinado a reducir este error D durante el siguiente ciclo o ciclos de control. El comando destinado a reducir este error D y de este modo a compensar el desgaste de herramienta se puede implementar de diferentes formas. Puede ser un comando de posicionamiento o de velocidad o un comando que afecte a la frecuencia de pulso o una combinacion de los mismos. Preferiblemente, el comando esta dirigido al conjunto de ejes motorizados. El comando puede dar lugar por ejemplo, o bien al movimiento del electrodo o bien de la parte. En una realizacion adicional, el comando podna

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permitir que el electrodo sea deformado o desplazado a traves de su soporte.

Si se observa el funcionamiento del primer controlador de acuerdo con al invencion, se vera que su funcion principal es copiar la geometna de la pieza de trabajo a la siguiente capa sin amplificar ninguno de los errores de su cualidad plana en la misma. Para conseguir esto, es preferible que dicho controlador sea capaz de ejecutar al menos dos ciclos de control, a saber, una medida del error seguida de la correccion del error, antes de que la herramienta haya dejado su ubicacion actual. Por tanto, es ventajoso que el primer controlador ejecute al menos un ciclo de control cuando la herramienta haya cubierto una distancia sobre la trayectoria que sea mas pequena que el diametro de rotacion de herramienta, y preferiblemente mas pequena que su radio de rotacion. Esta medida es posible incluso para herramientas de diametro pequeno, debido a que las velocidades de calculo no afectan a los resultados, como se ha mencionado anteriormente.

La distancia s recorrida por la herramienta desde una descarga efectiva a la siguiente es un parametro esencial para el funcionamiento del primer controlador. Es incluso factible ejecutar un ciclo de control para cada chispa: esto es la unidad mas pequena de control que se puede prever. La desventaja consiste en que esta distancia s no es constante, y por tanto la implementacion es relativamente complicada. Para proporcionar un resultado mas preciso, es preferible que el primer controlador calcule la suma de volumenes erosionados en la pieza de trabajo iQ sobre una parte de la trayectoria, o intervalo de trayectoria Pt [m], incluyendo al menos un ciclo de control, y produzca una muestra de medida M [m3/m] equivalente al volumen real erosionado en dicha parte de trayectoria. En este caso, Q es sustituido por la suma de los volumenes IQ y s es sustituida por la suma de las distancias Id, y m = IQ/Id. Adicionalmente, si se utilizan descargas de energfa constantes, la evolucion del los volumenes erosionados en la pieza de trabajo IQ se simplifica y se puede resumir como el contaje de las descargas efectivas en dicha parte de la trayectoria. Otra simplificacion ventajosa es segmentar la trayectoria de la herramienta en incrementos fijos o intervalos de la trayectoria Pt [m] y ejecutar un ciclo de control por intervalo de trayectoria.

La invencion incluye dos modos distintos de ejecucion que difieren entre sf en las operaciones espedficas del primer controlador y del segundo controlador que interactua con el primero. El tipo de comando generado por el primer controlador, con el objetivo de reducir el error D = C - M, difiere de un modo al otro. El segundo controlador, presente en ambos modos, esta destinado a controlar la separacion de mecanizado; tambien funciona de forma diferente de un modo al otro.

El primer modo es particularmente adecuado para mecanizar las capas gruesas, mientras que el segundo es preferible para mecanizar las capas delgadas. Dichas capas gruesas tienen un intervalo de espesor mmimo a maximo que tfpicamente se situa entre el valor de la separacion de mecanizado y el radio de la herramienta. Las capas describas son delgadas y mas pequenas o iguales a la separacion de mecanizado.

En el caso del primer modo de ejecucion, el primer controlador calcula, en cada ciclo de control, un comando de compensacion de desgaste de herramienta longitudinal W tal que W [m] = F (M, D). Uo, en donde F (M, D) es una funcion de la variable de muestra de medida M y la variable de error D = C - M y en donde Uo [m/m3] es un coeficiente denominado “Desgaste de herramienta longitudinal”.

De manera ventajosa, la funcion F (M, D) se puede establecer de una forma muy simple con una funcion de control convencional del tipo PID, utilizando por ejemplo una expresion generica:

F (M, D) = ki . M + k2. D + k3 . AD + k4 . ID

en donde la variable M es un comando a priori, D = C - M es una variable de error, AD es el diferencial de esta ultima, ID es su suma, y ki, k2, k3, y k4 son coeficientes en donde preferiblemente ki = 1.

De acuerdo con los metodos habituales, la prevision de bebe hacer para restablecer ID a cero, en particular, si el valor de conjunto C cambia.

Con respecto al primer modo de ejecucion, la separacion de mecanizado se controla mediante un segundo controlador que ajusta una velocidad de avance Va [m/s] de la herramienta alrededor de un valor de conjunto Vc [m/s] suministrado por el archivo generado por el post-procesador, como se ha documentado por Bleys en la Seccion 4.2.2.

En la expresion W [m] = F (M, D).Uo, el coeficiente Uo no necesariamente tiene que ser exacto. Esta propiedad excepcional es particularmente ventajosa ya que hace innecesario almacenar tablas de valores de proceso de desgaste de la herramienta o implementar complejas estrategias para segmentar las carreras de herramienta (vease la seccion 6.5.3 en Bleys y el documento anteriormente citado EP1238740B1). Dentro de unos pocos ciclos de control, la funcion F (M, D) corregira el error causado por un valor aproximado de Uo.

Si el coeficiente Uo es desconocido, el mecanizado puede ser iniciado con este coeficiente ajustado a cero; en otras palabras, el mecanizado puede tener lugar para un corto tiempo sin compensacion de desgaste de herramienta. Despues de una carrera mas larga o mas corta, la herramienta escapara de la pieza de trabajo y dejara de mecanizarla. Habra perdido una longitud igual al espesor Ec de la capa. Despues simplemente es necesario registrar el volumen de material IQ' mecanizado de la pieza de trabajo durante el periodo y encontrar el cociente

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Ec/XQ' con el fin de obtener una primera evaluacion del coeficiente Uo.

Para el resto de la operacion de mecanizado, el conocimiento del coeficiente Uo se puede perfeccionar mas utilizando el dispositivo para medir la longitud de la herramienta fuera del proceso de mecanizado. En cualquier carrera, el mecanizado es interrumpido al inicio y al final de la carrera, con el fin de realizar dos medidas de la longitud real de la herramienta; el volumen del material XQ' mecanizado a partir de la pieza de trabajo durante el periodo referido es registrado. Se observara entonces que el primer controlador puede calcular un coeficiente de sustitucion Uo [m/m3] utilizando el cociente Lw / XQ', en donde Lw es la longitud de la herramienta que ha sido consumida, medida por el dispositivo para medir la longitud de la herramienta fuera del proceso de mecanizado, y XQ' es la suma de los volumenes erosionados de la pieza de trabajo cuando la herramienta ha cubierto la parte de la trayectoria que ha dado lugar a dicho desgaste Lw.

De una manera aun mas ventajosa, el conocimiento del coeficiente Uo se puede perfeccionar sin interrumpir el mecanizado. Esta operacion se puede realizar de forma continua mediante el primer controlador, registrando un numero suficiente de ciclos de regulacion y encontrando simultaneamente tanto la suma XW de las compensaciones W como la suma XQ' de los volumenes erosionados. Tambien se observara que el primer controlador puede calcular un valor de sustitucion del coeficiente Uo [m/m3] utilizando un cociente XW / XQ', en donde XW es la suma de las compensaciones de desgaste de herramienta longitudinal ejecutados en una parte dada de la trayectoria y XQ' es la suma de los volumenes erosionados de la pieza de trabajo cuando la misma parte de la trayectoria ha sido cubierta. Cuando estos calculos han sido completados, el primer controlador puede actualizar el coeficiente Uo si fuera necesario en la relacion W [m] = F (M, D) . Uo.

Como se ha mencionado anteriormente el sistema CAD/CAM realiza un simulacion preliminar de la operacion de mecanizado, identificando las ubicaciones en las que el material permanece a medida que la herramienta progresa. La pieza de trabajo antes del mecanizado debe por tanto estar descrita de forma precisa y totalmente en el software CAD/CAM. Si la descripcion de la geometna de la pieza de trabajo es inexacta o incompleta, se proporciona una variante de la primera realizacion de la invencion, para evitar que la herramienta, por ejemplo, se hunda en la pieza de trabajo si pasa a traves de un hueco no identificado en el material. En la situacion inversa, dado que el mecanizado tiene lugar en sucesivas capas, no parece posible que la herramienta encuentre obstaculos no identificados que tengan un espesor mayor que el de una capa. Sin embargo, dado que la compensacion puede ser detenida en ciertas condiciones, es posible que los residuos del material puedan quedar en su sitio localmente cuando una capa es mecanizada. Por tanto se debe prever la posibilidad de que el herramienta encornara exceso de material local no identificado, con un espesor aproximadamente igual al exceso local de material, con un espesor aproximadamente igual al de una capa ademas de la capa mecanizada.

El primer controlador puede detectar la ocurrencia de una falta de material cuando el error D = C - M excede un umbral positivo igual a la fraccion del espesor de la capa. Inversamente, la ocurrencia de un exceso de material se puede detectar cuando el error D = C - M cae por debajo de otro umbral que es del mismo orden de magnitud pero que es negativo. Por encima y por debajo de la ventana definida por estos dos umbrales, evidentemente sena ventajoso sustituir la relacion W = F (M, D) . Uo por W = ki.M.Uo. De este modo, si la herramienta encontro un hueco no identificado en el material, la compensacion sena detenida incluso si el valor de conjunto C fuese distinto de cero. Inversamente, si la herramienta encontro un exceso no identificado de material, la compensacion sena incrementada por encima del nivel requerido por el valor de conjunto C. Este efecto se consigue forzando la variable de error D a cero en la funcion F (M, D) si D cae fuera de una ventana de tolerancia alrededor de cero. En este caso, por ejemplo, dicha funcion es reducida a ki.M. Inversamente, si la variable de error D cae dentro de dicha ventana, en otras palabras dentro de una region proxima a cero, entonces la funcion F (M, D) = ki . M + k2. D + k3. AD + k4. XD se mantiene constante.

El metodo es similar al propuesto por Bleys, con la diferencia de que, de acuerdo con la invencion, la secuenciacion del primer controlador es espacial en todos los casos. Esto reduce considerablemente la tendencia a la desviacion cuando la variable de error D es forzada a cero en la funcion F (M, D).

Con respecto a otro aspecto, dado que el controlador numerico (NC) esta secuenciado por un reloj, el comando W no puede ser transmitido a el sin una adaptacion de acuerdo con el siguiente ejemplo:

cuando el segundo controlador ha generado un comando de velocidad de avance Va [m/s], el primer controlador calcula la compensacion de desgaste W [m] por intervalo de trayectoria Pt [m] y transmite el NC un comando de velocidad Vw [m/s] = Va . W / Pt destinado a compensar el desgaste de la herramienta, Vw que es exclusivamente positivo. De este modo, NC recibe un comando temporal que se puede aplicar generalmente al eje Z o a una combinacion de ejes. El ejemplo anterior describe la formacion de un comando de velocidad, claramente, un comando de posicion se puede calcular de manera similar.

Cuando el primer controlador opera fuera de dicha ventana de tolerancia, la herramienta deja de seguir la geometna de la pieza de trabajo dejada por el mecanizado de la capa precedente. Si el coeficiente Uo es exacto, o si ha sido posible actualizarlo con antelacion, el extremo de la herramienta inmediatamente sigue una trayectoria lineal sobre una distancia que normalmente es suficiente para conseguir un acoplamiento que permita un retorno a la ventana.

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En los casos en los que D = C, es decir el acoplamiento es cero, claramente no hay riesgo de desviacion, independientemente de la longitud de la carrera de herramienta en el hueco. Las fases cnticas son aquellas en las que el controlador funciona fuera de la ventana y el acoplamiento no es cero. Es preferible que estas fases sean lo mas cortas posible. La distancia de referencia, desde este punto de vista, es la que es recorrida por la herramienta cuando el desgaste produce un grado de acortamiento igual al espesor de la capa, o “espacio constante de la herramienta”. En consecuencia, con el fin de asegurar la precision del mecanizado, es ventajoso, si el mecanizado tiene lugar con D fuera de dicha ventana sobre una longitud de trayectoria mayor que el espacio constante de la herramienta, interrumpir el mecanizado para la realizacion de un ciclo de medida de longitud de herramienta para la reposicion de la herramienta a la altura exacta de la capa que esta siendo mecanizada.

Otra fase cntica se ilustra en la Figura 3.18 de la seccion 3.5.2 de Bleys. En estas condiciones, el acoplamiento lateral Zl entre la herramienta y la pieza de trabajo es insuficiente para hacer que el desgaste sea uniformemente distribuido sobre el extremo de la herramienta, dando lugar a un riesgo de deformacion acumulada si las mismas condiciones persisten durante una carrera excesivamente larga. La insuficiencia de Zl puede ser detectada por la medida M. Es por tanto ventajoso disponer que el primer controlador fuerce la compensacion de desgaste W a cero si M < Lim1 sobre una carrera > P, en donde Lim1 y P son magnitudes que corresponden a un riesgo de deformacion de la herramienta. De este modo, la punta de la herramienta permanecera a la altura de la capa que esta siendo mecanizada. La desventaja es que la herramienta dejara exceso de material despues de su paso, y este material tendra que ser retirado con la siguiente capa. Como se ha mencionado anteriormente, sin embargo, el primer controlador ha sido disenado para resistir un exceso de material limitado. Ademas, las trayectorias de barrido normalmente cruzan desde una capa a la siguiente, y por tanto el mismo fallo no sera reproducido en una pluralidad de capas.

En una segunda realizacion de la invencion, el segundo controlador dedicado a la separacion de mecanizado real hace que la herramienta avance y se retire en una direccion proxima a su eje, este movimiento proporciona tambien compensacion para el desgaste en la herramienta. En la practica, el controlador de separacion elegido para la segunda realizacion de la invencion se caracteriza por un modo de funcionamiento que difiere considerablemente de la primera realizacion. Sin embargo, el modo de funcionamiento es bien conocido por las personas expertas en la tecnica. En efecto, este controlador es un controlador de separacion convencional, similar al tipo comunmente utilizado para mecanizado orbital y planetario, como se ha documentado por Bleys en la Seccion 2.3.1. En la segunda realizacion, por lo tanto el segundo controlador genera un comando de velocidad positivo o negativo Vw [m/s] con el fin de abrir o cerrar la separacion entre la herramienta y la pieza de trabajo en una direccion que es mas o menos perpendicular a la pieza de trabajo.

En el caso de capas delgadas, es altamente ventajoso utilizar este tipo de control de separacion. En las superficies de piezas de trabajo suficientemente planas, se hace posible conseguir velocidades de barrido elevadas sin ningun riesgo de extincion de chispas o cortocircuito. Esta prestacion es diffcil de conseguir con los dispositivos de acuerdo con la primera realizacion. Es bien conocido que un controlador orbital de este tipo mantiene el retraso de ignicion de chisma medio Td constante, mientras que se compensa automaticamente el desgaste de la herramienta. El problema del desgaste es resuelto de este modo de una forma simple y efectiva. Sin embargo, la densidad de chispa de superficie no esta controlada, y dado que el mecanizado se realiza capa por capa, inevitablemente habra una acumulacion de errores geometricos. Es por tanto igualmente ventajoso, en esta realizacion especifica, controlar el volumen de conjunto lineal que va a ser erosionado por unidad de longitud de la carrera de herramienta. Este objetivo se consigue de la siguiente manera: de acuerdo con el valor del error D, el primer controlador envfa al generador de mecanizado un comando AF destinado a modificar la frecuencia de las descargas erosivas de tal manera que la frecuencia aumenta si D > 0 y disminuye si D < 0. De este modo, el primer controlador puede actuar de una forma calibrada, de manera que el mecanizado es mas o menos intensivo dependiendo de la ubicacion momentanea de la herramienta.

La retroalimentacion correctora es virtualmente inmediata si se ajusta la duracion de la pausa entre descargas. Tambien es posible actuar de una forma mas moderada modificando el retraso de ignicion de chispa medio. La duracion de pausa y el retraso de ignicion de chispa son factores que se pueden utilizar directamente para variar la frecuencia de chispa y en consecuencia la potencia de mecanizado. Las funciones de control factibles son conocidas por los expertos en la tecnica y se pueden implementar de muchas formas distintas.

La elevada capacidad de respuesta del primer controlador en esta realizacion es particularmente apropiada para las velocidades de avance que se pueden conseguir, a saber 10 a 20 mm/s. El archivo de valor de conjunto debe por tanto incluir comandos para la deceleracion en aproximaciones a cambios de direccion, conduciendo esta deceleracion a comandos automaticos para reducir la frecuencia de chispa a traves del primer controlador, y viceversa.

A estas velocidades, las caractensticas del segundo controlador son tales que el perfil de la pieza de trabajo puede ser seguido de manera tan precisa como sea posible, con tal de que dicho perfil no sea irregular. Si la superficie de la pieza de trabajo incluye huecos en el material u obstaculos abruptos, habra todavfa riesgo de colision y destruccion de la herramienta.

Con la ayuda de los dibujos, se haran evidentes otras caractensticas ventajosas de la siguiente aplicacion detallada

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de la invencion.

La Figura 1 es un diagrama de bloques simplificado que muestra una primera realizacion de la maquina fresadora de descarga electrica.

La Figura 2 es un diagrama de bloques simplificado que muestra una segunda realizacion de la maquina fresadora de descarga electrica.

El diagrama de bloques de la Figura 1 muestra los sfmbolos para los componentes esenciales de la herramienta de maquina fresadora de descarga electica de acuerdo con la invencion. El sistema CAD/CAM 1 y su estacion de programacion 2 forman una herramienta computerizada que hace posible que el operador de la maquina defina la geometna de la pieza de trabajo que va ser mecanizada y convierta una cavidad en una secuencia de capas. Cada capa es ella misma segmentada en regiones o zonas, dentro de las cuales el sistema de CAD/CAM 1 define un barrido o trayectoria programada compuesta por una secuencia de segmentos lineales. En la estacion de programacion 2, el operador es invitado a elegir los tipos de herramienta a ser utilizados, con sus parametros asociados y los modos de mecanizado. El decide sobre el espesor de las capas a ser mecanizadas y la rugosidad de la supeficie terminada. De este modo, un rango de mecanizado esta definido por un cierto numero de archivos transmitidos al post-procesador 3. El post-procesador recibe las tablas de modo que contienen el conjunto de parametros de mecanizado a partir de una base de datos 4 de tecnologfa EDM. Las trayectorias programadas y sus parametros asociados son transmitidos al NC 5 a traves del post-procesador 3, e incluyen, en particular las coordenadas del punto de llegada del segmento siguiente de trayectoria lineal a ser ejecutado. El operador controla la herramienta de la maquina con la ayuda de la estacion de programacion 6. El NC 5 controla los ejes motorizados 7 de la maquina; estos ejes devuelven datos de posicion y velocidad al NC 5. Para una mayor simplicidad, el dibujo solo muestra tres ejes lineales X, Y, Z; sin embargo, las maquinas que incluyen, por ejemplo otros ejes de rotacion pueden beneficiarse de la invencion. El NC 5 tambien controla un dispositivo para medir la longitud de la herramienta fuera del proceso de mecanizado 8, y un cambiador de herramienta 9.

El post-procesador 3 define los parametros del generador de fresado de descarga electrica 11. Para una mayor simplicidad, el dibujo no muestra la herramienta que mecaniza la pieza de trabajo, ni sus conexiones al generador de fresado de descarga electrica 11. Los dispositivos que hacen que la herramienta se mueva con relacion a la pieza de trabajo por medio del eje motorizado 7 estan tambien omitidos en el dibujo.

Con el fin de ejecutar la primera etapa del ciclo de control reivindicado por la invencion, el primer controlador 10 recibe del generador de fresado de descarga electrica 11, las senales para la corriente de descarga I y el voltaje de descarga U, que son analizadas para habilitar el volumen Q erosionado por cada descarga que va ser determinado. Los valores para el volumen Q erosionado por cada descarga son preferiblemente predeterminados y almacenados en la base de datos 4 de tecnologfa EDM, o computados resp. calculados como una funcion de la corriente de descarga I y otros parametros del proceso relevantes. En una realizacion de variante que no se muestra sena posible realizar dicho analisis de senal dentro del generador de fresado de descarga electrica 11, que sena entonces enviada a los datos Q directamente al primer controlador 10.

La segunda etapa del ciclo de control, a saber el calculo de la distancia S = T.Vr recorrida por la herramienta de una descarga a la otra, se realiza mediante el primer controlador 10, utilizando los datos T y Vr que son transmitidos a ella mediante el generador de fresado de descarga electrica 11 y por el NC 5. El valor del tiempo T entre dos descargas sucesivas es anadido al valor precedente si la descarga que tiene lugar es un cortocircuito. El elemento de datos Vr es la velocidad real de avance de la herramienta a lo largo de su trayectoria, y esta calculada por el NC 5 de acuerdo con los movimientos de cada eje motorizado.

Las siguientes etapas del ciclo de control reivindicado son tambien ejecutadas por el primer controlador 10. En particular, el elemento de datos de “volumen de conjunto lineal” C [m3/m] debe ser transmitido al primer controlador 10 por el post-procesador 3 para el calculo del error D = C - M [m3/m]. El post-procesador se puede mover desde un valor de conjunto al siguiente utilizando los datos que recibe procedentes del NC 5 cuando un segmento de la trayectoria ha sido completado. El primer controlador 10 realiza las interpolaciones necesarias entre dos valores de conjunto sucesivos.

Debido a que NC 5 esta secuenciado por un reloj, el primer controlador 10 no le transmite directamente el comando de compensacion de desgaste W, sino que calcula una velocidad de compensacion exclusivamente positiva Vw [m/s] = Va . W / Pt, que el NC hace que sea ejecutada por uno o mas motores, dependiendo de la arquitectura de la maquina. Para este fin, el primer controlador 10 recibe, por una parte, el elemento de datos de “intervalo de trayectoria” Pt [m] del post-procesador 3. Se debe hacer una provision para los casos en los que Pt no es constante. El primer controlador 10 recibe el elemento de datos Va requerido para el calculo de Vw, procedente del segundo controlador 12. Este ultimo asegura que el mecanizado no entre en un estado de extincion de chispa o cortocircuito, controlando la velocidad de avance Va de la herramienta a lo largo de su trayectoria alrededor de un valor de conjunto Vc que recibe procedente del post-procesador 3. El elemento de datos T transmitido por el generador de fresado de descarga electrica 11 al segundo controlador 12 dice a este ultimo si la separacion de mecanizado esta tendiendo a cerrarse o a abrirse, haciendo posible reducir o aumentar la velocidad de avance Va. En esta realizacion, el comando de “velocidad de avance de la herramienta” Va hace posible que el primer controlador 10 se adapte a la

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velocidad de compensacion de desgaste Vw de una manera correlacionada, como se ha descrito anteriormente.

Diversos valores de umbrales o tolerancias han sido mencionados. Se pueden utilizar para definir una ventana fuera de la cual la variable de error D es forzada a cero en la funcion de control, o para interrumpir el mecanizado con el fin de realizar medidas directas de la herramienta. Para una mayor simplicidad, los elementos de datos correspondientes no han sido mostrados en los dibujos. Claramente, estos elementos de datos se desplazan desde el post-procesador 3 al primer controlador 10, que transmite comandos de interrupcion al NC 5 con el fin de hacer que este ultimo proporcione un comando para la operacion de medida de herramienta 8 si fuera necesario. Si el mecanizado tiene lugar con D fuera de dicha ventana, el primer controlador (10) interrumpe el mecanizado con la senal Int para hacer que el NC (5) ejecute un ciclo de medida de herramienta.

La Figura 2 ilustra la segunda realizacion de la invencion; es similar a la Figura 1, con dos diferencias principales, a saber:

Por una parte, el comando de compensacion de desgaste Vw es enviado desde el segundo controlador 12. En este caso, la velocidad Vw es positiva o negativa, y es usual para la maquina de descarga electrica convencional en la que el electrodo avanza y se retira con el fin de mantener el mecanizado en proceso. Esta separacion de mecanizado y la compensacion de desgaste son controladas de manera simultanea. La velocidad de avance a lo largo de la trayectoria Va ya no es requerida, dado que es igual a la velocidad de conjunto Vc; el ultimo elemento de datos es transmitido directamente desde el post-procesador 3 al NC 5.

Por otra parte, el primer controlador 10, que tiene la funcion de calcular y transmitir un comando para reducir el error D, genera en este modo un comando AF para modificar la frecuencia de las descargas erosivas. El elemento de datos AF es por tanto enviado al generador de fresado de descarga electrica 11.

Claramente, las realizaciones y variaciones descritas anteriormente no son de ninguna manera limitativas y se pueden modificar de cualquier manera deseada dentro del campo definido por la reivindicacion independiente. Por ejemplo, los comandos de velocidad o valores de conjunto se pueden sustituir por comandos de posicion o valores de conjunto. Si se utilizan modos de mecanizado de energfa constante, los volumenes lineales de conjunto se pueden reemplazar por valores de conjunto expresados en numeros de descargas. Algunas funciones asignadas al post-procesador se pueden implementar en el NC. Algunas funciones asignadas al primer controlador se pueden distribuir en el generador EDM o en el NC, y asf sucesivamente

Numeros de referencia en los dibujos

1) Generador de trayectoria de herramienta CAD/CAM

2) Estacion de programacion CAD/CAM

3) Post-procesador

4) Base de datos de tecnologfa EDM

5) Controlador numerico (NC)

6) Estacion de programacion de NC

7) Conjunto de ejes motorizados controlados por NC

8) Dispositivo para medir la longitud de la herramienta fuera del proceso de mecanizado

9) Cambiador de herramienta

10) Primer controlador

11) Generador EDM

12 Segundo controlador

Claims (18)

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   REIVINDICACIONES

   1. Maquina fresadora de descarga electrica que utiliza electrodos de herramienta de forma alargada y de seccion transversal constante, que realiza el mecanizado en sus extremos y estan sometidos a desgaste longitudinal, estando dicha maquina equipara con:

   - un generador de descarga erosiva,

   - un eje de rotacion con un mandril,

   - un contralor numerico,

   - un conjunto de ejes motorizados controlados por el controlador numerico,

   - un dispositivo para medir la longitud de la herramienta fuera del proceso de mecanizado,

   - un generador de trayectoria de herramienta conectado mediante interfaz con el controlador numerico, que divide la pieza de trabajo en una pila de capas sucesivas que van a ser mecanizadas y define una o mas trayectorias para el barrido de la herramienta en cada capa, y

   - un post-procesador que actua como un generador de valor de conjunto, conectado mediante interfaz con el controlador numerico o integrado en el mismo,

   - caracterizada por que el post-procesador genera un archivo de valores de conjunto C [m3/m] equivalente al volumen lineal de conjunto que tiene que ser erosionado de la pieza de trabajo por unidad de longitud del movimiento de la herramienta en la trayectoria,

   interactuando con un primer controlador que ejecuta un ciclo de control repetitivo compuesto por al menos las siguientes etapas:

   - determinar el volumen Q erosionado por cada descarga,

   - calcular la distancia s recorrida por la herramienta de una descarga efectiva a la siguiente,

   - calcular el volumen lineal erosionado real M [m3/m] para al menos una descarga efectiva, formando M una muestra de medida a partir de los valores Q y s,

   - comparar dicha muestra M con el correspondiente valor de conjunto C para generar un error D = C - M [m3/m],

   - calcular y transmitir un comando mediante el controlador numerico destinado a reducir este error D durante el siguiente ciclo o ciclos.
2. 2. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 1, caracterizada por que el archivo de valores de conjunto C [m3/m] contiene al menos una secuencia de valores asociados con las abscisas curvilmeas de la trayectoria.
3. 3. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 2, caracterizada por que el primer controlador procesa los valores de conjunto recibidos del post-procesador y puede o bien mantenerlos constantes entre dos abscisas curvilmeas sucesivas, o bien realizar una interpolacion desde una abscisa curvilmea a la siguiente.
4. 4. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 1, caracterizada por que el primer controlador genera un comando destinado a reducir el error D = C - M [m3/m] tan pronto como este ultimo excede una tolerancia dada que puede ser tan pequena como se desee.
5. 5. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 1, caracterizada por que el primer controlador ejecuta al menos un ciclo de control para compensar el desgaste cuando la herramienta ha cubierto una distancia sobre la trayectoria que es mas pequena que el diametro de rotacion de herramienta, y preferiblemente mas pequena que su radio de rotacion.
6. 6. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 1, caracterizada por que el primer controlador calcula la suma de volumenes erosionados en el pieza de trabajo £Q sobre una parte de la trayectoria, o intervalo de trayectoria Pt [m], incluyendo al menos un ciclo de control, y produce una muestra de medida M [m3/m] equivalente al volumen real erosionado en dicha parte de la trayectoria.

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7. 7. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 6, caracterizada por que la trayectoria de herramienta esta segmentada en incrementos fijos o intervalos de trayectoria Pt [m], ejecutando el primer controlador un ciclo de control para cada intervalo de trayectoria.
8. 8. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con las Reivindicaciones 1 a 7, caracterizada por que el primer controlador, en cada ciclo de control, calcula un comando de compensacion de desgaste de herramienta longitudinal W [m], de manera que W = Uo * F (M, D), en donde F (M, D) es una funcion de una variable de muestra de medida M y una variable de error D = C - M y en donde Uo [m/m3] es un coeficiente llamado “desgaste de herramienta longitudinal”.
9. 9. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 8, caracterizada por que un segundo controlador dedicado al ajuste de la separacion de mecanizado controla una velocidad de avance de la herramienta Va [m/s] en su trayectoria alrededor de un valor de conjunto Vc [m/s].
10. 10. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con las Reivindicaciones 8 y 9, caracterizada por que el primer controlador calcula un comando similar a un comando de velocidad Vw [m/s] = Va * W / Pt destinado a compensar el desgaste de la herramienta, en el que la expresion Va [m/s] es el comando de velocidad de avance generado por el segundo controlador, W [m] es el comando enviado por el primer controlador, y Pt [m] es el intervalo de trayectoria.
11. 11. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 8, caracterizada por que el primer controlador calcula un valor de sustitucion para el coeficiente Uo [m/m3] utilizando un cociente Lw/ £Q', en donde Lw es la longitud de la herramienta que ha sido consumida, medida por el dispositivo para medir la longitud de herramienta fuera del proceso de mecanizado, y £Q' es la suma de los volumenes erosionados de la pieza de trabajo cuando la herramienta ha cubierto la parte de la trayectoria que ha resultado de dicho desgaste Lw.
12. 12. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 8, caracterizada por que el primer controlador calcula simultaneamente, sobre una parte de trayectoria dada, tanto la suma £W de las compensaciones W como la suma £Q' de los volumenes erosionados Q', y calcula despues el cociente £W / £Q' que es un valor de sustitucion de Uo [m/m3].
13. 13. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 11 o 12, caracterizada por que el primer controlador actualiza el coeficiente Uo en la reduccion W [m] = F (C. D) . Uo.
14. 14. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 8, caracterizada por que el primer controlador fuerza la variable de error D a cero en la funcion F (M, D) si el error D cae fuera de una ventana de tolerancia alrededor de cero, mientras que la funcion de control F (M, d) no cambia si el error D cae dentro de dicha ventana, es decir, en un area proxima a cero.
15. 15. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 14, caracterizada por que, si el mecanizado tiene lugar con D fuera de dicha ventada sobre una longitud de trayectoria mayor que el espacio constante de la herramienta, el primer controlador interrumpe el mecanizado con el fin de hacer que el ciclo de medida de longitud de herramienta sea ejecutado, siendo dicho espacio constante la distancia recorrida por la herramienta que produce su desgaste para dar lugar a un acortamiento igual al espesor de la capa.
16. 16. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con las Reivindicaciones 14 y 15, caracterizada por que el primer controlador fuerza la compensacion de desgaste W a cero si M < lim1 sobre una carrera mayor que P, en donde Lim1 y P son magnitudes correspondientes a un riesgo de deformacion de la herramienta.
17. 17. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con las Reivindicaciones 1 a 7, caracterizada por que un segundo controlador dedicado al ajuste de separacion de mecanizado ejecuta un movimiento de avance y extraccion de la herramienta en una direccion proxima a su eje, proporcionando tambien este movimiento compensacion para el desgaste de la herramienta.
18. 18. La maquina fresadora de descarga electrica de acuerdo con la Reivindicacion 17, caracterizada por que, de acuerdo con el valor del error D, el primer controlador envfa al generador de mecanizado un comando AF destinado a modificar la frecuencia de las descargas erosivas, de tal manera que la frecuencia aumenta si D > 0 y disminuye si D < 0.