ES2626128T3

ES2626128T3 - Proceso y molde para moldear láminas estructuradas

Info

Publication number: ES2626128T3
Application number: ES09787768.2T
Authority: ES
Inventors: Giorgio Venere; Adriano Odino
Original assignee: Renolit GOR SpA
Current assignee: Renolit GOR SpA
Priority date: 2009-07-01
Filing date: 2009-07-01
Publication date: 2017-07-24
Anticipated expiration: 2029-07-01
Also published as: WO2011001454A1; EP2448739B1; EP2448739A1

Abstract

Proceso para moldear láminas hechas de material plástico que poseen una estructura (6) saliente o entrante tridimensional, comprendiendo el proceso: a) disponer una lámina (7) de preforma plastificada o ablandada entre las dos partes de un molde cuya superficie comprende una cavidad de molde para conformar la lámina y al menos una estructura del negativo (2) que se corresponde con la de dicha al menos una estructura tridimensional (6), b) cerrar el molde para comprimir la lámina (7) de preforma y forzar el material plastificado o ablandado a fluir en el interior de la estructura del negativo (2), c) disponer junto a la estructura del negativo (2), en al menos una parte del molde, un elemento (10) diseñado para extenderse en el interior de la cavidad de molde o un elemento entrante en la estructura del molde, d) estando diseñado dicho elemento saliente (10) para hacer que el material de la lámina fluya hacia la estructura del negativo (2) y para formar un suministro local capaz de suministrar material en el interior de la estructura del negativo (2) cuando el molde se cierra y dicho elemento (10) se extiende en el interior de la cavidad de molde, mientras que dicho elemento entrante está diseñado para alojar el material procedente de la estructura del negativo (2) para conformar las estructuras entrantes tridimensionales cuando el molde se cierra, caracterizado por el hecho de que comprende suministrar material (11) plástico de relleno adicional en el interior de la estructura del negativo (2) para contribuir a la formación de estructuras (6) salientes tridimensionales, con el molde en estado abierto y antes de disponer una lámina (7) de preforma plastificada o ablandada entre las dos partes de dicho molde.

Description

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DESCRIPCION

PROCESO Y MOLDE PARA MOLDEAR LAMINAS ESTRUCTURADAS

La invencion se refiere a un proceso y a un molde para moldear laminas estructuradas.

Se entendera que el termino “lamina estructurada” significa una pieza que tiene esencialmente dos dimensiones y, por lo tanto, puede ser el resultado de la deformacion continua de una pieza plana, que posee un espesor sustancialmente mas pequeno (al menos 50 veces) que su anchura y longitud, pero que incluye varios apendices que tienen una estructura tridimensional. Los mismos pueden ser, por ejemplo, nervaduras o sistemas de fijacion, moldeados en una unica pieza con la lamina. El revestimiento interior de los vetuculos a motor incluye con frecuencia dichas laminas estructuradas, que estan hechas de material termoplastico.

Unos medios conocidos de produccion de dichas laminas estructuradas consisten en el moldeo de un material fundido en un molde. Ejemplos de cualquier sistema de moldeo de plastico por inyeccion y de moldeo de aluminio son bien conocidos. En el proceso de moldeo por inyeccion de plastico, el plastico se calienta y se mezcla en un husillo de suministro y se almacena en un acumulador. Cuando este ultimo esta lleno, su contenido se inyecta en un molde cerrado con temperatura acondicionada en el que el material se enfna. Cuando este ultimo ha alcanzado una temperatura suficientemente baja para tener una resistencia mecanica adecuada, el molde se abre y la pieza se extrae. No obstante, de forma espedfica, cuando las laminas estructuradas son delgadas, la inyeccion de material fundido requiere altas presiones y, por lo tanto, maquinas pesadas y caras.

Tambien resulta conocido combinar el moldeo por compresion con el moldeo por inyeccion, tal como se describe, por ejemplo, en EP 1 153 725. En un proceso de este tipo, la pieza en dos dimensiones se moldea mediante moldeo por compresion, mientras que las piezas en tres dimensiones se moldean por inyeccion. No obstante, siguen siendo necesarios una maquina de moldeo por inyeccion y un molde capaces de soportar altas presiones, aumentando de este modo el coste del proceso.

Ademas de los inyectores, los moldes convencionales deben estar dotados de unos conductos para que el material inyectado fluya al interior de diversas camaras, suponiendo esto costes y problemas tecnicos.

El documento WO 2006122801 describe un proceso para moldear laminas que poseen una estructura tridimensional en el que una lamina de preforma se dispone entre las dos partes de un molde, cuya superficie se corresponde con el negativo de dicha estructura tridimensional.

Al menos una parte de la superficie del molde posee un elemento disenado para formar una reserva local capaz de suministrar o alojar material de la estructura tridimensional.

En una realizacion, la estructura tridimensional es saliente y el elemento del molde es una protuberancia disenada para reducir localmente el espacio presente entre las dos partes del molde, a efectos de forzar el material a penetrar en el negativo y conformar la estructura tridimensional cuando el molde esta cerrado.

El documento FR 2715600 describe un proceso para producir una pieza de material termoplastico en un molde de la siguiente manera: disponer una cantidad determinada de un primer termoplastico en posiciones en el molde que se corresponden con partes predeterminadas de la pieza; anadir un segundo termoplastico alrededor del primero en una cantidad suficiente para producir la pieza en su totalidad.

La incorporacion del segundo material es tal que no permite el desplazamiento del primero en el interior del molde. El objetivo de la invencion consiste en dar a conocer un proceso simplificado para producir laminas estructuradas de bajo coste.

El objetivo de la invencion se consigue mediante el proceso segun la reivindicacion 1 y el molde segun la reivindicacion 14. Las realizaciones preferidas estan definidas en las reivindicaciones dependientes.

La invencion se refiere a un proceso para moldear laminas de plastico procesando localmente una estructura saliente o entrante tridimensional, en el que una lamina de preforma plastificada o ablandada se dispone entre las dos partes de un molde, cuya superficie comprende una cavidad de molde para conformar la lamina y al menos una estructura de negativo que se corresponde con la de dicha estructura tridimensional, y el molde se cierra para comprimir la lamina de preforma y forzar el material plastificado o ablandado a fluir al interior de la estructura de negativo. Segun la invencion, junto a la estructura de negativo, en al menos una parte del molde, se dispone un elemento saliente, estando disenado dicho elemento saliente para hacer que el material de la lamina fluya hacia la estructura de negativo y/o para proporcionar un suministro local capaz de suministrar material en el interior de la estructura de negativo cuando el molde se cierra. Como alternativa a dicho elemento saliente, o en combinacion con el mismo, es posible disponer junto a la estructura de negativo, en al menos una parte del molde, un elemento entrante en la estructura del molde, disenado para alojar, procedente de la estructura de negativo, el material de la estructura entrante tridimensional cuando el molde se cierra.

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Se entendera que la expresion “estructura tridimensional saliente” significa cualquier apendice o accesorio, hecho del mismo material que la lamina, que se desea que sea integral con dicha lamina. De forma tipica, las mismas son nervaduras de rigidez o, por ejemplo, sistemas de fijacion. Las mismas tambien pueden ser zonas de mayor espesor disenadas para reducir la presion de moldeo. Una estructura entrante es un entrante conformado en la lamina durante el moldeo, que permite la introduccion de cualquier accesorio util en el mismo.

Se ha observado que, junto a la estructura de negativo, en al menos una parte del molde, la provision de elementos salientes o entrantes de este tipo, que constituyen unas “reservas” pequenas, limita la longitud de los recorridos que debe seguir el material plastificado o ablandado durante el moldeo y, por lo tanto, reduce la presion de moldeo. Esto da como resultado una fuerza de cierre de moldeo mas baja y, por lo tanto, maquinas mas ligeras y menos caras. De forma espedfica, cuando la estructura tridimensional de la lamina debe realizarse como una estructura saliente, mediante el proceso y el molde objeto de la presente invencion, se obtiene un mejor llenado de la estructura de negativo dispuesta en el molde y que se corresponde con la de dicha estructura tridimensional. Cuando la estructura tridimensional de la lamina debe realizarse como una estructura entrante, mediante el elemento entrante dispuesto en el molde, junto a la estructura de negativo, se evitan espesores excesivos incontrolados o fallos superficiales (“rechupados”).

En una primera version preferida del proceso segun la invencion, la estructura tridimensional de la lamina de plastico es saliente y el elemento del molde junto a la estructura de negativo, en al menos una parte del molde, es una protuberancia disenada para reducir localmente el espacio presente entre las dos partes del molde cuando el mismo se cierra a efectos de forzar el material a penetrar en la estructura de negativo y para conformar la estructura tridimensional de la lamina. Por lo tanto, la lamina estructurada sera ligeramente mas delgada alrededor de la estructura tridimensional a conformar. El espesor y el area del elemento saliente dependen del volumen de la estructura tridimensional, debiendo tener su producto un volumen cercano a este volumen y, si es posible, ligeramente mas grande que el mismo: por lo tanto, el volumen de la reserva formada en la lamina de preforma plastificada o ablandada conformada durante el proceso de moldeo mediante la provision de dichos elementos dispuestos junto a la estructura de negativo, en al menos una parte del molde, se corresponde con el volumen de material necesario para conformar la estructura tridimensional. De forma ventajosa, el espesor es mas grande que el 1%, preferiblemente el 5%, y mas preferiblemente el 10% del espesor de la lamina. Es recomendable que esta reduccion sea mas pequena que el 50%, preferiblemente el 30%, y mas preferiblemente el 20% del espesor de la lamina. En una lamina con un espesor de 2 mm, el espesor del elemento saliente sera idealmente entre 0,2 y 0,4 mm, produciendo localmente un espesor de lamina entre 1,6 y 1,8 mm. El proceso segun la invencion es adecuado para moldear laminas que tienen espesores que vanan ampliamente, por ejemplo, entre 0,5 y 10 mm. No obstante, el proceso resulta especialmente ventajoso para moldear laminas delgadas que tienen un espesor mas pequeno que 5 mm, preferiblemente mas pequeno que 4 mm. El mismo resulta especialmente adecuado para laminas que tienen un espesor total entre 2 y 3 mm. De manera conocida, los negativos estan dotados de sistemas de ventilacion de aire.

En una segunda version preferida del proceso segun la invencion, la estructura tridimensional es saliente y la superficie del molde posee un elemento saliente movil que puede extenderse o retraerse de forma deslizable cuando el molde se cierra, aumentado localmente dicho elemento saliente el area de la lamina de preforma, proporcionando de este modo material para producir la estructura saliente tridimensional. Este elemento saliente, que puede retraerse de forma deslizable en el interior de la estructura del molde, puede estar montado, por ejemplo, en un muelle. Cuando el molde se abre, el elemento que se extiende en la cavidad de molde eleva la lamina de preforma junto al negativo con respecto al negativo. Esto resulta en un area en exceso de lamina de preforma que se corresponde con los flancos de la region elevada. Cuando el molde se cierra, el muelle se comprime y el elemento saliente se retrae en el interior del molde. La cantidad en exceso de lamina de preforma sirve para llenar la estructura de negativo, sin que sea necesario un flujo de material a lo largo de una distancia larga, ya que el elemento saliente movil esta dispuesto junto al negativo. La altura del elemento saliente esta determinada para suministrar, aproximadamente con un ligero exceso, la cantidad de material necesaria para conformar la estructura tridimensional.

Segun lo anteriormente descrito, la provision de un elemento movil o fijo que se extiende en el interior de la cavidad de molde permite deformar la lamina de preforma plastificada o ablandada dispuesta entre las dos partes de un molde durante el proceso de moldeo a efectos de generar un estiramiento local y temporal mas grande de la lamina, que puede usarse como un suministro de material para llenar la estructura de negativo del molde. Como alternativa, dicho elemento que se extiende en el interior de la cavidad de molde da como resultado, cuando el molde esta cerrado, una mayor compresion de la lamina junto al negativo del molde, provocando dicha compresion que el material de la lamina de preforma plastificada o ablandada dispuesta entre las dos partes del molde fluya hacia el negativo conformado junto al elemento saliente, haciendo por lo tanto que dicho negativo se llene con el material y causando en consecuencia la conformacion del saliente tridimensional de la lamina.

Segun la invencion, es posible conformar en la lamina estructuras salientes tridimensionales que tienen un espesor y/o altura considerables suministrando material plastico adicional en el interior de la estructura o

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estructuras de negativo del molde, almacenandose dicho material en dicho negativo o negativos de las estructuras tridimensionales salientes antes de disponer la lamina de preforma plastificada o ablandada entre las dos partes de un molde.

Segun una primera variante, el material adicional es suministrado en estado fluido, preferiblemente inyectandolo manualmente y mecanicamente.

Una segunda variante da a conocer el suministro de dicho material adicional como una pieza de plastico que tiene una masa y tamano predeterminados. Dicha pieza hecha de material plastico esta en estado solido o plastico o ya esta en estado ablandado o se ha transformado a dicho estado mediante calentamiento una vez dispuesta en el molde. Una pieza de dicho material plastico adicional se dispone manualmente o automaticamente en la region de cada parte de molde que se corresponde con la estructura tridimensional de la lamina acabada.

Estas etapas pueden consistir, por ejemplo, en disponer una pieza con un tamano determinado, tal como un tipo de sello o similar, cuyo tamano es tal que cubre cavidades de molde disenadas para formar la estructura tridimensional de la lamina acabada. Preferiblemente, dicho material esta compuesto por polipropileno o materiales similares.

El material adicional inyectado o dispuesto en el interior del negativo segun las dos variantes anteriormente descritas se adhiere al material laminar suministrado en el interior de la estructura de negativo mediante el elemento saliente dispuesto junto a dicho negativo, de modo que el material adicional anadido al material suministrado mediante el elemento es suficiente para conformar la estructura tridimensional de la lamina.

A efectos de mantener el material adicional inyectado en el interior de los negativos del molde en estado fluido o ablandado o transformar el material adicional dispuesto como una pieza de un estado solido a un estado ablandado, de modo que pueda adherirse al material laminar durante la formacion de la estructura o estructura tridimensionales, es posible calentar las partes de molde implicadas en la inyeccion o introduccion del material, es decir, los negativos, al menos durante la etapa inicial del proceso de moldeo, es decir, antes de cerrar el molde, mientras que las partes de molde restantes pueden permanecer fnas.

El anterior proceso, que comprende la incorporacion de material en el negativo o negativos del molde, resulta especialmente ventajoso para producir laminas que tienen estructuras salientes tridimensionales cuya altura es superior a 20 mm.

El proceso segun la invencion es aplicable a cualquier material que tiene una fluidez suficiente para permitir el moldeo y la conformacion de estructuras tridimensionales mediante flujo a presion. En caso necesario, esta fluidez puede obtenerse calentando el material.

En un metodo ventajoso de implementacion del proceso, la lamina de preforma esta hecha de un plastico fluido. El proceso segun la invencion resulta especialmente ventajoso cuando el plastico incluye fibras, ya que, en tal caso, es diffcil que el material fluya a las estructuras tridimensionales en los procesos conocidos. Las mismas pueden ser fibras de vidrio o de cualquier material inorganico, aunque tambien es posible el uso de fibras organicas, tales como fibras de algodon o de madera. El plastico puede ser un plastico termoendurecible o un termoplastico. Preferiblemente, el mismo es un termoplastico, por ejemplo, una poliolefina, tal como polipropileno. La seleccion precisa del material dependera de la fluidez necesaria para conformar las estructuras tridimensionales de forma adecuada y, tambien, por ejemplo, del recubrimiento final de la lamina, para su union adecuada al mismo. En este caso, la fluidez necesaria puede obtenerse facilmente calentando el material por encima de su temperatura de ablandamiento. En este metodo de implementacion, el molde se enfna hasta una temperatura inferior a dicha temperatura de ablandamiento para desmoldar una parte con buenas propiedades mecanicas. Es recomendable utilizar cualquier medio para evitar un enfriamiento no homogeneo y prematuro de la lamina de preforma antes de cerrar el molde, por ejemplo, mediante radiacion o circulacion de aire caliente.

El proceso segun la invencion puede utilizarse para moldear laminas estructuradas que tienen estructuras tridimensionales en ambas caras. No obstante, en una version especialmente ventajosa, la lamina posee una estructura tridimensional solamente en una de sus caras. En esta version, cuando la lamina de preforma esta hecha de un plastico fluido, resulta ventajoso que la cara que se pretende que permanezca lisa este cubierta con una capa de fibras para mejorar su integridad mecanica y, por lo tanto, para facilitar su manipulacion y para reducir el riesgo de que el plastico se adhiera al equipo. Ademas, en esta version, el proceso segun la invencion hace posible obtener una cara lisa que carece de defectos superficiales. Esto resulta especialmente ventajoso cuando las estructuras tridimensionales son profundas, ya que en este caso los procesos conocidos no permiten obtener una “cara posterior” de lamina lisa, que carece de rechupados. Esta ventaja del proceso segun la invencion es incluso mas evidente cuando el material es un polfmero, cuya contraccion durante su cristalizacion provoca, tal como resulta conocido, rechupados en el lado inverso de nervaduras o zonas mas gruesas grandes, es decir, en las estructuras tridimensionales. En esta version, el excelente acabado superficial de la cara que no tiene una estructura tridimensional permite su recubrimiento con una

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capa flexible delgada, que se adapta al acabado superficial de la lamina, teniendo el recubrimiento, por ejemplo, una funcion estetica. Por ejemplo, el recubrimiento puede consistir en tejidos, laminas de plastico, tal como PVC flexible, o piel. De forma ventajosa, este recubrimiento puede producirse durante el moldeo de la lamina.

En consecuencia, en un metodo de implementacion de esta version, antes de cerrar el molde, se superpone un recubrimiento flexible en la cara de la lamina de preforma que se pretende que permanezca lisa.

En este metodo de implementacion, resulta ventajoso disponer una capa de fibras entre la lamina de preforma y el recubrimiento, a efectos de evitar cualquier deformacion del acabado superficial del recubrimiento durante el moldeo. Es recomendable que la capa de fibras sea un tejido fibroso formado por fibras de algodon o fibras de vidrio.

En el proceso segun la invencion, es posible usar un molde que tiene un elemento superficial interno espedfico, estando previsto que el mismo forme un suministro local capaz de suministrar material en el interior de la estructura de negativo, es decir, dicho elemento funciona como reserva de material alrededor de los negativos que permitira la conformacion de las estructuras tridimensionales de la lamina al final del proceso de moldeo.

En consecuencia, tal como se define en la reivindicacion adjunta 14, la invencion tambien se refiere a un molde para moldear laminas que poseen localmente una estructura saliente o entrante tridimensional, en el que una lamina de preforma plastificada o ablandada esta dispuesta entre las dos partes de dicho molde, cuya superficie comprende una cavidad para conformar la lamina y una estructura de negativo que se corresponde con la de dicha estructura tridimensional, y en el que, en al menos una parte de la superficie del molde que rodea dicho negativo, posee un elemento saliente, estando disenado dicho elemento saliente para hacer que el material de la lamina fluya y/o para formar un suministro local capaz de suministrar material en el interior de la estructura de negativo cuando el molde esta cerrado, o un elemento entrante en la estructura del molde, disenado para alojar el material de la estructura entrante tridimensional, estando disenado dicho elemento entrante para formar un entrante local capaz de alojar el material procedente del negativo de la estructura entrante tridimensional.

De acuerdo con una version recomendada del molde segun la invencion, la estructura tridimensional es saliente y el elemento del molde es una protuberancia en el interior de la cavidad de molde disenada para reducir localmente el espacio presente entre las dos partes del molde cuando el mismo esta cerrado, a efectos de forzar el material a penetrar en el negativo y conformar la estructura tridimensional.

En el molde segun la invencion tambien resulta ventajoso que la estructura tridimensional sea saliente y que la superficie del molde posea un elemento movil disenado para extenderse o retraerse de forma deslizable en el interior de la cavidad de molde junto a la estructura de negativo, aumentado localmente dicho elemento saliente movil el area de la lamina de preforma, proporcionando de este modo un suministro de material para producir la estructura saliente.

Los aspectos espedficos de la invencion resultaran mas claros a partir de la siguiente descripcion de las figuras adjuntas.

Las Figuras 1 a 4 son diagramas que muestran diversos aspectos del proceso y del molde segun la invencion.

La Figura 5 muestra, en 5a, un proceso de moldeo conocido y, en 5b, una version preferida del proceso y del molde segun la invencion.

Las Figuras 6 y 7 son una realizacion alternativa del proceso y del molde de la presente invencion.

La Figura 1 muestra los negativos 2 del molde y procesos segun la invencion, y la protuberancia 1 de una version preferida.

En las Figuras 2 a 4 puede observarse un tejido de fibra de vidrio dispuesto entre la lamina de preforma, hecha de polipropileno con carga de fibra de madera, y el recubrimiento 4 de PVC flexible, no conteniendo la cara lisa 5 ninguna estructura tridimensional y estando dispuestas las estructuras tridimensionales 6 en la otra cara.

La Figura 5 muestra el recubrimiento 4, la lamina 7 de preforma, el elemento movil 10 que se extiende en el interior de la cavidad de molde, que puede retraerse en el interior del molde, y el negativo 2 de la estructura tridimensional. La Figura 5b muestra que el elemento saliente retractil, accionado por el muelle 8, provoca la presencia de unos flancos 9 en la lamina 7 de preforma, constituyendo de este modo un suministro de material para llenar el negativo 2.

El siguiente ejemplo sirve para ilustrar la invencion.

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Ejemplo

Una lamina de polipropileno (BP, HCW, MFI 20 con unas dimensiones de 2,5 x 250 x 250 mm) con una carga del 30% de fibras de madera, cubierta con un tejido de polipropileno y fibras de kenaf con un espesor de 1,5 mm y una densidad relativa de 1,06 se dispuso y se coloco sobre el molde mostrado en la Figura 1. Alrededor del negativo 2, el molde tiene una protuberancia 1 con un espesor de 0,5 mm. Un recubrimiento, que consiste en PVC flexible, que tiene una densidad de 1200 g/m2, se dispuso sobre el tejido de fibra de vidrio. La lamina de preforma se precalento hasta una temperatura de 210 °C. El molde se mantuvo a una temperatura de 50 °C mediante la circulacion de un fluido de acondicionamiento. A continuacion, el molde se cerro, ejerciendo una fuerza de 60 toneladas durante un tiempo de 30 segundos. Despues de que el molde se abrio, se obtuvo una lamina con estructuras tridimensionales 6 como la de la Figura 4.

Es posible obtener estructuras salientes tridimensionales con una altura de hasta aproximadamente 20 mm mediante el metodo y el proceso descritos anteriormente.

Segun una realizacion alternativa de la presente invencion, a efectos de dotar la lamina 7 de estructuras 6 salientes tridimensionales con un espesor o altura superior, es posible suministrar y, preferiblemente, introducir o inyectar manualmente o mediante medios automatizados 12 una cantidad determinada de material 11 plastico adicional en estado fluido en una o mas estructuras del negativo 2 que se corresponden con las de dichas estructuras tridimensionales 6, con el molde en estado abierto y antes de disponer una lamina 7 de preforma plastificada o ablandada entre las dos partes de dicho molde.

Como alternativa a la inyeccion del material adicional en estado fluido, tal como se muestra en las Figuras 6 y 7, dicho material 11 puede introducirse manualmente o mediante medios automaticos o robotizados en la cavidad y, de este modo, en el negativo 11, como una pieza con un tamano determinado, tal como una tarjeta o sello o similar. Evidentemente, el tamano de dicha pieza de material adicional se corresponded con el tamano de la cavidad 2.

Gracias a las caractensticas de fluidez de dicho material adicional 11, el mismo contacta con el material de la lamina 7 de preforma plastificada o ablandada y se adhiere al mismo, es decir, contacta con el material que se preve que llene el negativo 2 y se adhiere al mismo, de modo que contribuye a la formacion de las estructuras 6 tridimensionales salientes de la lamina 7 durante el proceso de moldeo de la lamina 7, es decir, cuando el molde se cierra.

Es posible calentar localmente dicho negativo o negativos 2 para mantener dicho material adicional 11 en el negativo 2 del molde en estado fluido o transformarlo a un estado fluido o de ablandamiento hasta contactar, cuando el molde se cierra, con el material de la lamina forzado en el interior del negativo 2 mediante la provision de un elemento saliente 10.

Con el molde en estado cerrado, el material adicional 11 se adhiere al material de la lamina 7, se enfna y contribuye a la formacion de la estructura tridimensional 6 anadiendose al suministro de material que llena la estructura del negativo 2 del molde y que es forzado en el interior de dicho negativo 2 mediante la provision del elemento saliente 10.

Por lo tanto, el anterior proceso permite obtener estructuras tridimensionales con un tamano considerable con respecto al espesor de la lamina, mientras que el elemento 10 que se extiende en el interior de la cavidad de molde junto a la estructura del negativo 2 tiene un tamano pequeno.

Ademas, debe observarse que el material adicional es suministrado mediante inyeccion o introduciendolo con el molde en estado abierto y, por lo tanto, los moldes no requieren conductos complejos ajustados de manera adecuada para la inyeccion de material, tal como, en cambio, es necesario en los metodos convencionales.

Segun una realizacion preferida, dicho material adicional 11 inyectado en caliente en las estructuras del negativo 2 del molde y dispuesto en las estructuras del negativo 2 del molde es un material especial, tal como, por ejemplo, polipropileno puro, es decir, un material que tiene una alta fluidez si se calienta.

La cantidad de material adicional 11 a suministrar en el interior de la estructura de negativo depende del tamano de la estructura 6 tridimensional deseada de la lamina 7: el suministro de material que llena la estructura del negativo 2 del molde forzado en el interior del negativo 2 mediante la provision del elemento saliente 10 llena la parte de la cavidad del negativo que carece de material adicional 11. A efectos de medir la cantidad de material adicional 11 a suministrar en el interior del negativo, es necesario considerar la parte de material adicional 11, que se define como material de union, que se usara para la adhesion qmmico-ffsica al material de la lamina 7.

Por lo tanto, una primera realizacion del proceso comprende nervaduras y/o apendices realizados en una cara de una lamina usando un inyector 12 conocido dispuesto junto al molde, inyectando dicho inyector 12 en el interior del negativo 2 una cantidad predeterminada de material de alta fluidez dependiendo del volumen final del resalto, banda y/o apendice deseado. A continuacion, el inyector 12 se separa del molde, la lamina 7

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de preforma plastificada o ablandada se dispone entre las dos partes de dicho molde y el molde se cierra, de modo que el elemento 10 saliente fijo o movil dispuesto junto a la estructura del negativo 2, en al menos una parte del molde, y disenado para extenderse en el interior de la cavidad de molde, puede hacer que el material de la lamina de preforma fluya hacia la estructura del negativo 2 o puede formar un suministro local capaz de suministrar material en el interior de la estructura del negativo 2, contribuyendo dicho material, ademas del material de relleno adicional, a la formacion de las estructuras tridimensionales 6 de la lamina 7.

Por lo tanto, el anterior proceso permite reducir los costes de moldeo de la lamina 7, ya que el mismo permite usar moldes sencillos que carecen de conductos y de sistemas de inyeccion en el interior del molde para inyectar material en el interior de los negativos 2. La inyeccion del material adicional 11 que contribuye a la formacion de las estructuras 6 tridimensionales salientes de la lamina 7 se produce con el molde en estado abierto, mediante inyectores 12 conocidos sencillos, antes de disponer la lamina 7 en el interior de la cavidad de molde para conformar dicha lamina 7.

De forma espedfica, el material 11 plastico de relleno adicional es suministrado mediante inyectores de funcionamiento manual o automatizados, introduciendose dichos inyectores 12 entre las dos partes del molde, con el molde en estado abierto, y moviendose en una o mas estructuras del negativo 2, a efectos de inyectar el material 11 plastico de relleno adicional. De este modo, una vez el negativo 2 se ha llenado con la cantidad predeterminada de material fluido, dichos inyectores se extraen del molde para permitir cerrar dicho molde y, en consecuencia, moldear la lamina 7.

En vez de la inyeccion, la realizacion alternativa comprende la simple introduccion de una pieza con un tamano determinado hecha de material plastico adicional en una cavidad del molde disenada para conformar la estructura tridimensional de la lamina acabada. Dichas piezas con un tamano determinado tienen una masa y tamano tales que permiten conformar las estructuras tridimensionales. De forma ventajosa, en esta version, se evita el uso de inyectores y los costes de adquisicion y mantenimiento relacionados con los mismos.

De forma general, y haciendo referencia a ambas versiones principales, el anterior metodo permite reducir costes, ya que el material especial, puro y de alta fluidez puede usarse solo localmente como el material para llenar los negativos 2 del molde.

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REIVINDICACIONES

1. Proceso para moldear laminas hechas de material plastico que poseen una estructura (6) saliente o entrante tridimensional, comprendiendo el proceso:

a) disponer una lamina (7) de preforma plastificada o ablandada entre las dos partes de un molde cuya superficie comprende una cavidad de molde para conformar la lamina y al menos una estructura del negativo (2) que se corresponde con la de dicha al menos una estructura tridimensional (6),

b) cerrar el molde para comprimir la lamina (7) de preforma y forzar el material plastificado o ablandado a fluir en el interior de la estructura del negativo (2),

c) disponer junto a la estructura del negativo (2), en al menos una parte del molde, un elemento (10) disenado para extenderse en el interior de la cavidad de molde o un elemento entrante en la estructura del molde,

d) estando disenado dicho elemento saliente (10) para hacer que el material de la lamina fluya hacia la estructura del negativo (2) y para formar un suministro local capaz de suministrar material en el interior de la estructura del negativo (2) cuando el molde se cierra y dicho elemento (10) se extiende en el interior de la cavidad de molde, mientras que dicho elemento entrante esta disenado para alojar el material procedente de la estructura del negativo (2) para conformar las estructuras entrantes tridimensionales cuando el molde se cierra,

caracterizado por el hecho de que comprende suministrar material (11) plastico de relleno adicional en el interior de la estructura del negativo (2) para contribuir a la formacion de estructuras (6) salientes tridimensionales, con el molde en estado abierto y antes de disponer una lamina (7) de preforma plastificada o ablandada entre las dos partes de dicho molde.
2. Proceso segun la reivindicacion anterior, caracterizado por el hecho de que la estructura tridimensional es saliente y el elemento del molde es una protuberancia (10) en el interior de la cavidad de molde disenada para reducir localmente el espacio presente entre las dos partes del molde cuando el mismo se cierra a efectos de forzar el material de la lamina (7) de preforma plastificada o ablandada a penetrar en la estructura del negativo (2) para conformar la estructura tridimensional (6) de la lamina (7).
3. Proceso segun una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que la estructura tridimensional es saliente y al menos una superficie del molde posee un elemento movil (10) disenado para extenderse o retraerse de forma deslizable en el interior de la cavidad de molde cuando el molde se cierra, aumentado localmente dicho elemento movil (10) el area de la lamina (7) de preforma mediante la presencia de flancos (9), proporcionando de este modo el material a suministrar en el interior de la estructura del negativo (2) para producir la estructura (6) saliente tridimensional.
4. Proceso segun una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que la lamina de preforma esta hecha de un plastico fluido.
5. Proceso segun la reivindicacion anterior, caracterizado por el hecho de que el plastico fluido es un termoplastico que se ha precalentado por encima de su punto de ablandamiento y en el que el molde se acondiciona a una temperatura inferior al punto de ablandamiento.
6. Proceso segun la reivindicacion 1, caracterizado por el hecho de que el material (11) plastico de relleno adicional es suministrado en estado fluido mediante inyectores de funcionamiento manual o robotizados, disponiendose dichos inyectores (12) entre las dos partes del molde cuando el molde esta en estado abierto y moviendose en una o mas estructuras del negativo (2) para permitir la inyeccion del material (11) plastico de relleno adicional, siendo extrafdos dichos inyectores posteriormente del molde para permitir el cierre de dicho molde y el moldeo consecuente de la lamina (7).
7. Proceso segun la reivindicacion 1, caracterizado por el hecho de que el material (11) plastico de relleno adicional es suministrado en el interior de la estructura del negativo (2) en estado plastico y/o solido disponiendo manualmente o mediante medios mecanicos automaticos al menos una pieza que tiene una masa y tamano predeterminados en una region predeterminada del molde en la parte en la que se conforma la parte tridimensional de la lamina.
8. Proceso segun una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que comprende el calentamiento local de la estructura del negativo (2) para mantener y/o transformar dicho material adicional (11) en el negativo (2) del molde en estado fluido o de ablandamiento hasta contactar cuando el molde se cierra con el material de la lamina forzado y/o suministrado en el interior del negativo (2) mediante la provision de un elemento saliente (10).
9. Proceso segun la reivindicacion 8, caracterizado por el hecho de que dicho material (11) plastico adicional esta compuesto por un plastico de alta fluidez, por ejemplo, polipropileno puro.

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10. Proceso segun una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que la lamina (7) posee una estructura tridimensional solamente en una de sus caras.
11. Proceso segun la reivindicacion anterior, caracterizado por el hecho de que, antes de cerrar el molde, se superpone un recubrimiento flexible (4) en la cara de la lamina (7) de preforma que se pretende que permanezca lisa.
12. Proceso segun la reivindicacion anterior, caracterizado por el hecho de que se dispone una capa de fibras entre la lamina (7) de preforma y el recubrimiento (4).
13. Proceso segun la reivindicacion anterior, caracterizado por el hecho de que la capa de fibras es un tejido fibroso.
14. Molde para moldear laminas hechas de material plastico que tienen una estructura (6) saliente o entrante tridimensional, en el que una lamina (7) de preforma plastificada o ablandada esta dispuesta entre las dos partes de un molde, cuya superficie comprende una cavidad de molde para conformar la lamina y una estructura del negativo (2) que se corresponde con la de dicha estructura tridimensional (6), estando dispuesto en la estructura del negativo (2), en al menos una parte del molde, un elemento (10) disenado para extenderse en el interior de la cavidad de molde o un elemento entrante en la cavidad de molde, estando disenado dicho elemento saliente (10) para hacer que el material de la lamina fluya hacia la estructura del negativo (2) y para formar un suministro local capaz de suministrar material en el interior de la estructura del negativo (2) cuando el molde esta cerrado y dicho elemento (10) esta extendido en el interior de la cavidad de molde, mientras que dicho elemento entrante esta disenado para alojar el material procedente de la estructura del negativo (2) cuando el molde esta cerrado para conformar las estructuras entrantes tridimensionales, caracterizado por el hecho de que, para moldear laminas hechas de material plastico que poseen una estructura (6) saliente tridimensional, se disponen medios mecanicos automaticos para suministrar material (11) plastico de relleno adicional o inyectores de funcionamiento manual o robotizados, estando dispuestos dichos medios o inyectores (12) entre las dos partes del molde con el molde en estado abierto y moviendose en una o mas estructuras del negativo (2) para permitir el suministro del material (11) plastico de relleno adicional, siendo extrafdos dichos medios o inyectores posteriormente del molde para permitir el cierre de dicho molde y el moldeo consecuente de la lamina (7).
15. Molde segun la reivindicacion 14, caracterizado por el hecho de que el elemento de molde es una protuberancia (10) en el interior de la cavidad de molde disenada para reducir localmente el espacio entre las dos partes del molde cuando el mismo esta cerrado a efectos de forzar el material de la lamina (7) de preforma plastificada o ablandada a penetrar en la estructura del negativo (2) para conformar la estructura tridimensional (6) de la lamina (7).
16. Molde segun la reivindicacion 14, caracterizado por el hecho de que al menos una superficie del molde tiene un elemento movil (10) disenado para extenderse o retraerse de forma deslizable en el interior de la cavidad de molde cuando el molde esta cerrado, aumentado localmente dicho elemento movil (10) el area de la lamina (7) de preforma mediante la presencia de flancos (9), proporcionando de este modo material a suministrar en el interior de la estructura del negativo (2) para producir la estructura (6) saliente tridimensional.