ES2616905T3

ES2616905T3 - Procedimiento y un dispositivo para la producción continuada de una colada de acero líquida a partir de chatarra

Info

Publication number: ES2616905T3
Application number: ES14703626.3T
Authority: ES
Inventors: Leopold Seirlehner; Günther TUKAY
Original assignee: Mcr Holding Metallurgical Car Recycling AG
Current assignee: Mcr Holding Metallurgical Car Recycling AG
Priority date: 2013-02-19
Filing date: 2014-01-23
Publication date: 2017-06-14
Anticipated expiration: 2034-01-23
Also published as: WO2014128541A1; HRP20170259T1; DK2959024T3; EP2959024A1; HUE033110T2; AT513281A4; SI2959024T1; PT2959024T; AT513281B1; PL2959024T3; RS55708B1; EP2959024B1

Abstract

Procedimiento para la producción continua de una colada de acero líquida a partir de chatarra, comprendiendo: - fusión continuada de chatarra en un horno de foso (1), - evacuación de la colada de acero producida y de la escoria resultante a través de una abertura de descarga (11) dispuesta en la parte inferior del horno de foso (1), - introducción continuada de la colada de acero evacuada y de la escoria, en un horno continuo (13), - sobrecalentamiento y refinado continuos de la colada en el horno continuo (13), - evacuación continua por separado entre sí de la colada de acero y de la escoria del horno continuo (13), - extracción de gas de horno del horno continuo (13), - extracción de polvo al menos parcial del gas de horno, - conducción del gas de horno al menos parcialmente desempolvado, para el aprovechamiento energético de su calor sensible, a través de una caldera de recuperación (27), - uso del gas de horno como gas de combustión para un quemador (7) del horno de foso (1).

Description

DESCRIPCION

Procedimiento y un dispositivo para la produccion continuada de una colada de acero Ifquida a partir de chatarra

La invencion se refiere a un procedimiento y a un dispositivo para la produccion continuada de una colada de acero Ifquida a partir de chatarra.

5 La fusion de chatarra se produce habitualmente en un reactor de fusion de chatarra. Un reactor de fusion de chatarra comprende normalmente una torre que puede ser alimentada desde arriba, la cual aloja una columna de chatarra, que conforma un espacio de fusion en el lado de la base, con quemadores distribuidos por el penmetro de la torre, los cuales atraviesan la pared perimetral de la torre y con una sangna en la zona de la base. En la torre, la cual se alimenta desde arriba con chatarra y aditivos, resulta una columna de chatarra apoyada en la zona del espacio de 10 fusion, la cual es fundida desde abajo mediante los quemadores y que desciende en la medida de la fusion, escapando la colada y la escoria resultante y retirandose a traves de una sangna en la base para la continuacion de su procesamiento. Mediante los gases de proceso que ascienden desde el espacio de fusion, se calienta la columna de chatarra en corriente contraria.

Debido a motivos tecnicos de proceso es indispensable para evitar perdidas de oxidacion, que las reacciones de 15 combustion que se desarrollan en la parte inferior de la torre, se desarrollen en la medida de lo posible de forma subestequiometrica, debido a lo cual de alimenta en esta zona menos gas con contenido de oxfgeno de lo que es necesario al menos para la combustion completa. Los gases de combustion calientes que ascienden desde la zona de fusion comprenden segun esto aun componentes combustibles, en particular CO, H2 y CH4. Para el aprovechamiento completo de la energfa de combustible introducida para el proceso de fusion o para el 20 calentamiento del material de uso, se produce mediante el suministro de aire secundario por encima del espacio de fusion una correspondiente postcombustion. Esta postcombustion es importante en particular en relacion con chatarra, la cual comprende materiales organicos, como es el caso por ejemplo, al fundirse chatarra de vetnculos de motor. Mediante una correspondiente postcombustion pueden aprovecharse en concreto los componentes de chatarra organicos de forma ventajosa como portadores de energfa para el calentamiento previo de la chatarra y 25 separarse de la parte metalica. Los gases de escape de la postcombustion se extraen en la zona de torre superior a traves de un ventilador de tiro inducido de la torre.

Del documento EP 0470067 A2 se conocen un procedimiento y un dispositivo para la produccion continuada de una colada de acero lfquido, comprendiendo la fusion de chatarra en un horno de foso, la evacuacion de la colada de acero producida y de la escoria resultante a traves de una abertura de evacuacion dispuesta en la parte inferior del 30 horno de foso y la introduccion de la colada de acero y de la escoria extrafdas en un horno adicional y el tratamiento de la colada en el horno continuo y la evacuacion de la colada de acero y de la escoria del horno adicional, evacuandose gas de horno del horno continuo y utilizandose el gas de horno como gas de combustion para un quemador del horno de foso.

Es desventajoso en los procedimientos de fusion conocidos, la alta demanda de portadores de energfa fosiles.

35 La presente invencion tiene por lo tanto como objetivo, la reduccion de la demanda de portadores de energfa o la optimizacion del aprovechamiento de la energfa.

Para la solucion de esta tarea, la invencion preve un procedimiento del tipo mencionado inicialmente, el cual comprende los siguientes pasos:

- fusion continuada de chatarra junto con un producto con contenido de carbono, como por ejemplo, coque, en un 40 horno de foso,

- evacuacion de la colada de acero producida y de la escoria resultante a traves de una abertura de evacuacion dispuesta en la parte inferior del horno de foso,

- introduccion continuada de la colada de acero evacuada y de la escoria, en un horno continuo,

- sobrecalentamiento y refinado continuos de la colada en el horno continuo,

45 - evacuacion continua por separado entre sf de la colada de acero y de la escoria del horno continuo,

- extraccion de gas de horno del horno continuo,

- extraccion de polvo al menos parcial del gas de horno,

- conduccion del gas de horno al menos parcialmente desempolvado, para el aprovechamiento energetico de su calor sensible, a traves de una caldera de recuperacion,

50 - uso del gas de horno como gas de combustion para un quemador del horno de foso.

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Para la solucion de la tarea, la invencion preve ademas de ello, un dispositivo, el cual comprende un horno de foso para fundir chatarra, con una abertura de evacuacion para evacuar la colada de acero producida y la escoria resultante y un horno continuo conectado con la abertura de evacuacion para sobrecalentar y refinar la colada, presentando el horno continuo en un extremo una abertura de introduccion para introducir la colada evacuada del horno de foso, una primera abertura de evacuacion dispuesta en un extremo opuesto, para evacuar colada de acero, una segunda abertura de evacuacion separada de la primera abertura de evacuacion para eliminar escoria y un extractor de gas de horno, estando conectado el extractor del horno continuo con un dispositivo de extraccion de polvo y con una caldera de recuperacion para conducir el gas de escape a traves de la caldera de recuperacion, suministrandose el gas de horno a un quemador del horno de foso.

Es esencial de esta manera, que el proceso de fusion este configurado en dos fases, produciendose la primera fase en el horno de foso y la segunda fase en el horno continuo, funcionando las dos fases correspondientemente de forma continua. Debido al modo de funcionamiento de dos fases se hace posible, aprovechar energeticamente los gases de horno del horno continuo y en particular reconducir la energfa contenida al proceso de fusion. La invencion se adecua en particular para la produccion de una colada de acero lfquida a partir de chatarra contaminada organica o inorganicamente.

El horno de foso sirve como reactor de fusion de chatarra, en el cual se introducen chatarra, productos con contenido de carbono, como por ejemplo, coque, y aditivos, como por ejemplo, cal, preferiblemente a traves de compuertas de entrada y un tubo de inmersion. El calor de proceso necesario para la fusion de la chatarra utilizada se asegura en la zona inferior del horno de foso mediante suministro de combustibles estandar (como por ejemplo, gas natural o aceite de calefaccion) y eventualmente gas de aire purificado y oxfgeno al quemador. La columna de chatarra apoyada en la zona del espacio de fusion, con coque y aditivos mezclados, se funde desde abajo mediante los quemadores y disminuye en la medida de la fusion, escapando la colada y la escoria resultante con coque no oxidado y extrayendose a traves de una sangna del lado del suelo. Mediante la adicion de productos con contenido de carbono resulta una limitacion de la oxidacion de hierro. Al arrancarse la instalacion de fusion, el horno de foso normalmente solo se calienta con combustibles estandar, dado que la calidad del gas del gas de horno del horno continuo aun no es suficiente para ser usado como combustible. En la fase del funcionamiento estable por el contrario, el gas de horno eventualmente purificado o desempolvado puede mezclarse con el combustible, para reducir de esta manera el consumo del combustible estandar. La calidad del gas de horno es suficiente en particular para el uso como combustible, cuando contiene cantidades suficientes de CO, H2 y CxHy.

La temperatura de bano se mantiene en el horno de foso preferiblemente en valores de 1.520 a 1.540 °C, de manera que la chatarra, la cual normalmente presenta un punto de fusion de aproximadamente 1.510 °C, solo se sobrecalienta ligeramente. La combustion se produce en el horno de foso preferiblemente de forma subestequiometrica, debido a lo cual puede ajustarse una atmosfera de horno de reduccion. Mediante la regulacion de presion de horno se produce preferiblemente una ligera presion negativa en el horno de foso. La presion negativa es preferiblemente de -5 a -15 Pa.

Mediante el suministro opcional de aire de reaccion a la parte central del horno de foso, puede lograrse una oxidacion parcial del gas de horno para poder aprovechar el calor que esta ligado qmmicamente en los componentes organicos de la chatarra. El gas de escape resultante comprende normalmente CO, H2, H2O, CO2 y CxHy, y se evacua en la parte superior del horno de foso y se suministra preferiblemente a una camara de postcombustion. La colada de acero producida, y tambien la escoria resultante, se suministran a traves de la salida que se encuentra en la parte inferior del horno de foso, al horno continuo.

El horno continuo esta configurado preferiblemente como horno continuo de arco electrico y sirve para el sobrecalentamiento (de forma preferida a aproximadamente 1.650 - 1.700 °C) y la refinacion de la colada que viene del horno de foso. Esta configurado como horno de arco electrico de funcionamiento continuado. Para lograr una velocidad de corriente de bano reducida, y como consecuencia, un tiempo de permanencia mas largo (preferiblemente al menos 30 minutos) en la zona de sobrecalentamiento bajo los electrodos, la cubeta del horno esta configurada de manera alargada, es decir, la cubeta de horno presenta en direccion de paso una extension mayor que transversalmente con respecto a esta. La cubeta de horno esta configurada en particular en forma de una elipse. El tiempo de permanencia mas largo es necesario para permitir el refinamiento de la colada. El acero en bruto se evacua en el extremo opuesto a la entrada del horno continuo, preferiblemente de manera continua a traves de un sistema de sifones, a una cazoleta. La salida de la escoria se produce igualmente de forma continua por el lado de la entrada. A traves de un quemador de oxfgeno pueden introducirse en caso de necesidad combustibles adicionales, coque soplado y oxfgeno al recipiente de horno. Puede asegurarse una ligera presion negativa para la limitacion de la introduccion de aire improcedente preferiblemente mediante una regulacion de presion de horno. El gas de horno puede evacuarse preferiblemente a traves de un agujero en la tapa.

La invencion preve ventajosamente que el gas de horno extrafdo del horno continuo y/o el gas de escape extrafdo del horno de foso se someta a un desempolvado y que el polvo separado se funda en un reactor de fusion de polvo. La separacion de polvo se produce en este caso preferiblemente en un separador de polvo en bruto y de forma eventual adicionalmente en un filtro electrico.

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El reactor de fusion de polvo sirve para la reutilizacion en la mayor medida posible, de polvos separados en el proceso. Esta configurado preferiblemente como zona de fusion flash y dispuesto por encima del horno continuo. Los polvos se funden preferiblemente en un quemador ciclonico del reactor de fusion de polvo con combustible, por ejemplo, gas natural, y oxfgeno, y en caso de necesidad con aditivos (por ejemplo, cal). Despues de ello, la colada puede suministrarse al horno continuo. El gas de escape del reactor de fusion de polvo puede templarse para la separacion de resublimados de metales pesados y desempolvarse en un filtro de manga. Antes del filtro de manga puede introducirse opcionalmente una quimisorcion. El gas de escape purificado se evacua preferiblemente a traves de un sistema de escape central.

Segun una configuracion preferida de la invencion, esta previsto que el gas de escape extrafdo del horno de foso, preferiblemente quemado posteriormente, se conduzca para el aprovechamiento energetico de su calor sensible, a traves de una caldera de recuperacion. Como caldera de recuperacion (tambien productor de vapor de recuperacion) se entiende en este caso preferiblemente una caldera de vapor, la cual aprovecha el gas de horno caliente o el gas de escape para la produccion de vapor. De esta manera, se recupera el calor residual del proceso, el cual, de lo contrario se perdena de manera no aprovechada en el entorno, y mejora la eficiencia energetica de la instalacion.

El vapor producido puede aprovecharse por ejemplo, en una instalacion de calentamiento urbano o para la generacion de electricidad mediante una turbina de vapor. La caldera de recuperacion puede hacerse funcionar alternativamente con aceite termico y el calor residual obtenido aprovecharse para la generacion de electricidad en un ORC (Organic Rankine Cycle, ciclo organico de Rankine).

El gas residual enfriado en la caldera de recuperacion, eventualmente quemado posteriormente, del horno de foso, puede someterse para la separacion de SOx, HCl/HF, PCDD/F, asf como de compuestos inorganicos altamente volatiles, preferiblemente a una quimisorcion. La quimisorcion comprende en este caso preferiblemente la inyeccion de agua de enfriamiento, cal hidratada (Ca(OH)2) y carbon de horno de reverbero a la corriente de gas de escape. A continuacion, puede producirse un desempolvado del gas de escape en un filtro de manga. Los polvos separados se suministran preferiblemente al menos parcialmente con el fin de la reutilizacion al reactor de fusion de polvo. Para interrumpir la circulacion de componentes inorganicos volatiles, se elimina preferiblemente una parte del polvo separado. El gas de escape purificado puede evacuarse a traves de un ventilador regulado por una regulacion de presion de horno, a traves de una chimenea de escape.

El gas de horno preferiblemente desempolvado en bruto y enfriado en la caldera de recuperacion a aproximadamente de 200 a 300 °C, del horno continuo, puede desempolvarse finamente con un filtro electrico. Los polvos separados se suministran preferiblemente al menos de manera parcial con el fin de la reutilizacion al reactor de fusion de polvo. Para interrumpir las circulaciones de componentes volatiles, puede eliminarse una parte del polvo separado.

La invencion se lleva a cabo preferiblemente de tal forma, que el gas de escape proveniente del horno de foso se purifica en la ya mencionada anteriormente camara de combustion posterior mediante combustion posterior termica, de CO y de componentes organicos. Durante la fase de arranque de la instalacion de fusion, en la camara de combustion posterior tambien puede quemarse el gas de horno que presenta aun un valor de calentamiento demasiado bajo, del horno continuo. El suministro del aire de reaccion necesario a la camara de combustion posterior se produce preferiblemente a traves de una tapa de regulacion, cuyo control se produce a traves de un analisis de gas de escape. El analisis de gas de escape comprende la medicion del contenido de O2, CO, SO2 y/o HCl, de manera que la cantidad del aire de reaccion suministrado por unidad de tiempo, asf como del absorbente y del adsorbente para la quimisorcion, es una funcion de los correspondientes valores de medicion.

La invencion se explica a continuacion con mayor detalle mediante un ejemplo de realizacion representado esquematicamente en el dibujo. En este muestran la Fig. 1 la estructura esquematica de la instalacion de fusion, la Fig. 2 una representacion en detalle de la cubeta de horno del horno continuo en una vista superior, y la Fig. 3 la cubeta de horno en seccion transversal.

En la Fig. 1 se indica un horno de foso con 1, al cual se suministran chatarra, coque y cal a traves de un tubo de inmersion 2. En la zona de carga se proporcionan las compuertas de carga 3 y 4, poniendose a disposicion mediante un dispositivo de control 5 o 6 programable libremente asignado de forma correspondiente, un control temporal, de manera que las compuertas de carga 3 y 4 se abren por ejemplo a intervalos temporales predeterminados y despues de ello vuelven a cerrarse. De esta manera, el material de uso puede introducirse por lotes en el horno de foso 1. En la zona inferior del horno de foso 1 se indica un quemador 7, el cual se hace funcionar con un combustible, como por ejemplo, gas natural 8 y oxfgeno 9. El horno de foso 1 se maneja con una atmosfera de horno ligeramente reductora, de manera que mediante el suministro de aire de reaccion 10, puede lograrse en la zona central del horno de foso 1 una oxidacion parcial del gas de horno.

El material lfquido fundido que comprende la colada de acero producida y la escoria resultante se evacua del horno de foso 1 a traves de una abertura de evacuacion 11 y se entrega a traves de una conexion 12 representada esquematicamente y una abertura de entrada 14, al horno continuo 13. El horno continuo 13 esta configurado como horno de arco electrico, cuyos electrodos se indican con 15. En el extremo opuesto a la abertura de carga 14 del horno continuo 13, se descarga la colada de acero a traves de una primera abertura de descarga 16, la cual esta

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configurada como sifon y se lleva a un recipiente 17. A traves de una segunda abertura de descarga 18 dispuesta por el lado de carga, se descarga la escoria a un recipiente 19. Un quemado de oxfgeno 20 configurado preferiblemente como quemador de coherencia, sirve para introducir combustibles adicionales 21, coque soplado 22 y oxfgeno 23 en el horno continuo 13. Debido a ello puede producirse de manera precisa escoria en espuma, produciendose mediante el material de carbono introducido una reduccion directa de FeO a Fe mediante la configuracion de CO. La escoria en espuma producida en el horno continuo 13 sirve por un lado para el aislamiento y por otro lado, debido a la ampliacion de la superficie, para la mejora de las condiciones de reaccion, de manera que el contenido de azufre se reduce y pueden evaporarse metales pesados.

El gas de horno resultante en el horno continuo 13 se extrae a traves de un extractor de horno 24. El gas de horno consiste en este caso principalmente en CO y H2. El gas de horno primeramente se desempolva en bruto en un separador en bruto 25, indicandose el polvo separado con 26. El gas de horno desempolvado en bruto se conduce tras ello por una caldera de recuperacion 27, en la cual se aprovecha el calor sensible del gas de horno para la produccion de vapor. El gas de horno desempolvado en bruto y enfriado en la caldera de recuperacion 27 a una temperatura de por ejemplo 200 °C a 300 °C, a continuacion, en un filtro electrico 28 se desempolva en fino. Tras ello, el gas de horno se aspira a traves de un ventilador 29, regulandose el accionamiento 30 del ventilador 29 en dependencia de la presion predominante en el horno continuo 13. Un correspondiente sensor de presion de horno se indica con 31 y esta unido a traves de una conduccion de control 32 con un dispositivo de control 33, para ajustar el rendimiento de aspiracion del ventilador 29 en lo que se refiere al mantenimiento de una presion negativa predeterminada en el horno continuo 13.

El gas de horno se somete tras ello a un analisis de gas indicado esquematicamente con 34, fijandose el contenido de O2, CO, H2, H2O y CxHy. En la fase de arranque del proceso de fusion, el gas de horno comprende por norma un contenido de O2 relativamente alto y un contenido relativamente bajo de componentes reductores, como por ejemplo, CO, H2 y CxHy, de manera que se suministra gas de horno mediante control de una tapa 35 de una camara de postcombustion 36. Tan pronto como el analisis de gas 34 determina una proporcion suficiente de componentes reductores, como en particular CO, H2 y CxHy, el gas de horno puede suministrarse mediante la abertura de la tapa 37 a traves de la conduccion de retorno 38 al quemador 7 del horno de foso 1 como combustible. La conduccion de retorno 38 puede estar equipada opcionalmente con un recipiente de almacenamiento de gas 39, el cual sirve para un almacenamiento intermedio de gas de horno para un uso posterior como gas de combustion en el quemador 7. El gas de horno suministrado a traves de la conduccion de retorno 38 al quemador 7, puede presentar una temperatura de 200 °C a 300 °C, pudiendo aprovecharse el calor sensible del gas de horno para el funcionamiento del horno de foso 1.

El gas de escape del horno de foso 1 se evacua a traves de una salida 40 y se suministra a la camara de postcombustion 36, en la cual se lleva a cabo una combustion posterior termica para la limpieza del gas de escape de CO y de componentes organicos. El gas de escape de horno del horno de foso 1 comprende normalmente CO, H2, H2O, CO2 y CxHy. A la camara de postcombustion 36 se le suministra aire de reaccion 41, el cual se controla a traves de una tapa de regulacion 42, llevandose a cabo el control en dependencia de valores de un analisis de gas de escape 43. En el analisis de gas de escape 43 se determina el contenido de O2, CO, SO2 y HCl, pudiendo procederse por ejemplo, de tal manera, que el gas de escape se regula a un contenido de O2 de 8 % en volumen. El gas de escape saliente de la camara de postcombustion 36 se conduce a traves de una caldera de recuperacion 44, que se utiliza tal como la caldera de recuperacion 27 para la produccion de vapor. Despues de ello, se somete el gas de escape a una quimisorcion 45. En este caso, para la separacion de SOx, HCl/HF, PCDD/F, asf como de compuestos inorganicos altamente volatiles, se inyectan agua de enfriamiento 46, cal hidratada 47 y carbon de horno de reverbero 48 a la corriente de gas de escape, produciendose a continuacion un desempolvado en un filtro de manga 49. En el filtro de manga 49 se separan entre otros, metales pesados resublimados.

El ventilador de horno 50 sirve por su parte para ajustar una presion negativa definida en el horno de foso 1, proporcionando un sensor de presion 51 valores de presion, los cuales se transmiten a traves de una conduccion de control 52 al dispositivo de control 53, el cual controla el motor 54 del ventilador 50 para el ajuste del rendimiento de aspiracion correspondientemente necesario. El gas de escape purificado se evacua finalmente a traves de una chimenea de escape 55.

El polvo evacuado en los diferentes puntos, es decir, por ejemplo, el polvo separado en el separador de polvo en bruto 25, en el filtro electrico 28 o en el filtro de manga 49, se entrega a un reactor de fusion de polvo 56. En un quemador ciclonico 57 se funden los polvos con combustible como por ejemplo, gas natural 58 y oxfgeno 59 y eventualmente aditivos 66 que favorecen la conformacion de escoria, como por ejemplo, cal, en condiciones reductoras, pudiendo estar configurado el reactor de fusion de polvo 56, por ejemplo como zona de fusion flash. La colada producida en el reactor de fusion de polvo 56 se suministra al horno continuo 13.

En la Fig. 2 se representa una vista superior del horno continuo 13. El horno continuo 13 presenta una cubeta de horno 60 elfptica, de manera que en direccion de paso 61 resulta una extension esencialmente mayor que en una direccion transversal con respecto a esta.

En la vista en seccion transversal segun la Fig. 3, puede verse ademas de ello, que la cubeta de horno 60 presenta en la zona central una profundidad mayor que en las zonas de borde. En la zona central puede alojarse de esta

manera mas material, de manera que resulta una reduccion adicional de la velocidad de flujo de bano en la direccion de la flecha 61 y se da como consecuencia de ello un tiempo de permanencia mas largo de la colada en el horno continuo 13, debido a lo cual se favorece la refinacion de la colada. En la Fig. 3 se ve ademas de ello, que la primera abertura de evacuacion 16 se conforma mediante una piedra de sifon 62, de manera que la escoria 64 que flota 5 sobre la colada de acero 63 se retiene. La escoria 64 se evacua en la segunda abertura de evacuacion 18 dispuesta en el lado opuesto al de la primera abertura de evacuacion 16, proporcionandose una piedra de retencion 65.

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REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la produccion continua de una colada de acero Ifquida a partir de chatarra, comprendiendo:

- fusion continuada de chatarra en un horno de foso (1),

- evacuacion de la colada de acero producida y de la escoria resultante a traves de una abertura de descarga (11) dispuesta en la parte inferior del horno de foso (1),

- introduccion continuada de la colada de acero evacuada y de la escoria, en un horno continuo (13),

- sobrecalentamiento y refinado continuos de la colada en el horno continuo (13),

- evacuacion continua por separado entre sf de la colada de acero y de la escoria del horno continuo (13),

- extraccion de gas de horno del horno continuo (13),

- extraccion de polvo al menos parcial del gas de horno,

- conduccion del gas de horno al menos parcialmente desempolvado, para el aprovechamiento energetico de su calor sensible, a traves de una caldera de recuperacion (27),

- uso del gas de horno como gas de combustion para un quemador (7) del horno de foso (1).
2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado por que como horno continuo (13) se usa un horno de arco electrico, cuya cubeta de horno (60) presenta en direccion de paso (61) una extension mayor que transversalmente con respecto a esta.
3. Procedimiento segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizado por que gas de escape extrafdo del horno de foso (1) se suministra a una postcombustion termica.
4. Procedimiento segun la reivindicacion 1, 2 o 3, caracterizado por que el gas de horno extrafdo del horno continuo (13) y/o el gas de escape extrafdo del horno de foso (1), se somete a un desempolvado y el polvo separado se funde en un reactor de fusion de polvo (56).
5. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que el polvo fundido en el reactor de fusion de polvo (56) se suministra al horno continuo (13).
6. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que el gas de escape extrafdo del horno de foso (1) se conduce para el aprovechamiento energetico de su calor sensible, a traves de una caldera de recuperacion (44), y el vapor producido en la caldera de recuperacion (44) se aprovecha preferiblemente en una instalacion de calefaccion urbana o para la generacion de electricidad mediante una turbina de vapor
7. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que en el horno de foso (1) y/o en el horno continuo (13) se produce una presion negativa.
8. Dispositivo para la produccion continuada de una colada de acero lfquida a partir de chatarra, en particular para llevar a cabo el procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 7, comprendiendo un horno de foso (1) para la fusion de chatarra, con una abertura de descarga (11) para evacuar la colada de acero producida y la escoria resultante y un horno continuo (13) conectado con la abertura de descarga (11) para sobrecalentar y refinar la colada, presentando el horno continuo (13) en un extremo una abertura de carga (14) para introducir la colada descargada del horno de foso (1), una primera abertura de descarga (16) dispuesta en un extremo opuesto, para descargar colada de acero, una segunda abertura de descarga (18) separada de la primera abertura de descarga, para evacuar escoria, y un extractor de gas de horno (24), estando conectado el extractor (24) del horno continuo (13) con un dispositivo de desempolvado y con una caldera de recuperacion (27) para conducir el gas de escape a traves de la caldera de recuperacion (27), suministrandose el gas de horno a un quemador (7) del horno de foso (1).
9. Dispositivo segun la reivindicacion 8, caracterizado por que el horno continuo (13) es un horno de arco electrico, cuya cubeta de horno (60) presenta en direccion de paso (61), entre la abertura de carga (14) y la primera abertura de descarga (16), una extension mayor que transversalmente con respecto a esta.
10. Dispositivo segun la reivindicacion 8 o 9, caracterizado por que el gas de escape extrafdo del horno de foso (1) se suministra a una postcombustion termica.
11. Dispositivo segun la reivindicacion 8, 9 o 10, caracterizado por que el dispositivo de extraccion (24, 40) del horno continuo (13) y/o del horno de foso (1) esta conectado con un dispositivo de desempolvado, el cual esta conectado con un reactor de fusion de polvo (56) para la fusion del polvo separado en el dispositivo de desempolvado.
12. Dispositivo segun la reivindicacion 11, caracterizado por que el reactor de fusion de polvo (56) esta conectado con el horno continuo (13), para suministrar polvo fundido al horno continuo (13).

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13. Dispositivo segun una de las reivindicaciones 8 a 12, caracterizado por que el dispositivo de extraccion (40) del horno de foso (1) esta conectado con una caldera de recuperacion (44), para conducir el gas de escape a traves de la caldera de recuperacion (44).
14. Dispositivo segun una de las reivindicaciones 8 a 13, caracterizado por que al horno de foso (1) y/o al horno 5 continuo (13) hay conectado un ventilador (29, 50), para producir en el horno de foso (1) o en el horno continuo (13)

una presion negativa.