ES2562902T3 - Lámina de espuma con medios de conexión - Google Patents

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Abstract

Lámina de espuma (1) conectable a una lámina del mismo tipo mediante un sistema de lengüeta y ranura, en la que la lámina (1) comprende dos superficies opuestas principales (3, 4) y por lo menos cuatro aristas que unen estas superficies, una primera (15) y una segunda (25) aristas paralelas opuestas presentan, cada una, una sección que forma un perfil de tipo lengüeta (12, 22) y un perfil de tipo ranura (13, 23), cada una de las primera y segunda aristas (15, 25) presenta un hueco (14, 24) en toda la longitud de su perfil de tipo lengüeta (12, 22), la abertura del hueco (14, 24) está orientada hacia el plano medio entre la lengüeta y la ranura respectiva, siendo la forma de la primera arista (15) complementaria de la forma de la segunda arista (25) salvo a nivel de los huecos (14, 24), siendo la posición de cada uno de los huecos (14, 24) tal que estos huecos están adaptados para formar juntos una cavidad cuando tiene lugar la conexión de dos láminas del mismo tipo, caracterizada por que la posición de la sección del hueco (14, 24) de una primera arista se selecciona de manera que esté frente a la del hueco de una segunda arista de una segunda lámina correspondiente cuando tiene lugar el ensamblaje o la conexión de dos láminas del mismo tipo.

Description

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DESCRIPCION
Lamina de espuma con medios de conexion.
Campo tecnico
La presente invencion se refiere a unas laminas de espuma que permiten realizar unos ensamblajes de multiples laminas de tipo persianas, puertas, paneles de ocultacion, cercados, etc.
Estado de la tecnica
Es conocido utilizar unos perfiles o laminas de espuma para ciertas aplicaciones, tales como las indicadas anteriormente. Sin embargo, en la aplicacion exterior se plantea el problema a menudo de una rigidez suficiente, sobre todo en la exposicion al sol. En efecto, en tal caso, solo una de las caras de las laminas esta expuesta a los rayos del sol y debido a la baja conductividad termica de las espumas en general, este lado expuesto se calienta de manera bastante excesiva con respecto a la cara trasera no expuesta, lo que provoca la deformacion de la lamina, respectivamente del ensamblaje. En algunos casos una deformacion de este tipo puede incluso volverse permanente y arruinar por lo tanto el aspecto o incluso la funcion del ensamblaje.
Una solucion consiste en doblar las laminas de perfiles o de barras rfgidas con el fin de contrarrestar el efecto de dilatacion diferencial entre caras opuestas. Sin embargo, esta solucion no es satisfactoria a nivel estetico.
Otra solucion consiste en mecanizar unas laminas de espuma con el fin de crear unos canales para insertar unas barras o perfiles de rigidizacion, preferentemente en unos sitios ocultos despues del ensamblaje. Sin embargo, esta solucion requiere, por un lado, una mano de obra significativa y un utillaje especffico en el taller y en la obra. Esto es tanto mas cierto por cuanto que la ocultacion de las barras debe ser completa y perfecta.
El documento EP 0 196 672 describe una lamina segun el preambulo de la reivindicacion 1.
Objeto de la invencion
Un objetivo de la presente invencion es, por consiguiente, proponer una solucion que permita realizar unos ensamblajes del tipo indicado que sean suficientemente rfgidos, incluso en unas condiciones de diferencia de temperatura importante entre las caras opuestas, y que no perjudiquen el aspecto estetico del ensamblaje. Ademas, serfa deseable poder proponer una solucion simple, polivalente y rapida que permita el ensamblaje directamente sin preparacion significativa y sin utillaje sofisticado.
Descripcion general de la invencion
Con el fin de resolver el problema mencionado anteriormente, la presente invencion propone, en un primer aspecto, una lamina de espuma que se puede conectar a una lamina del mismo tipo mediante un sistema de lengueta y ranura. Segun la invencion, la lamina comprende dos superficies opuestas principales y por lo menos cuatro aristas que unen estas superficies, de las cuales una primera y una segunda aristas paralelas opuestas presentan, cada una, una seccion que forma al mismo tiempo un perfil de tipo lengueta y un perfil de tipo ranura. Ademas, cada una de las primera y segunda aristas presenta un hueco en toda la longitud (ligeramente hacia atras) de su perfil de tipo lengueta, estando la abertura de este hueco orientada hacia el plano medio entre la lengueta y la ranura, de tal manera que cuando tiene lugar el ensamblaje por las aristas de dos laminas del mismo tipo se forme una cavidad (longitudinal), de la cual el tamano y forma de la seccion corresponde a la suma de las dos secciones de los dos huecos, siendo la forma de la primera arista complementaria de la forma de la segunda arista salvo en la ubicacion de los huecos. Dicho de otra manera, la posicion de la seccion del hueco de una primera arista se selecciona de manera que este (sustancialmente) frente a la del hueco de una segunda arista de una segunda lamina correspondiente cuando tiene lugar el ensamblaje o la conexion de dos laminas del mismo tipo. Los huecos se encuentran por lo tanto preferentemente a equidistancia del extremo de la lengueta respectiva. Ventajosamente, la primera arista corresponde a la segunda mediante una simetrfa rotacional con respecto al eje central de la lamina paralelo a dichas primera y segunda aristas.
Un segundo aspecto se refiere a la utilizacion de una lamina tal como se ha descrito en este documento para unas aplicaciones exteriores, tales como las persianas, los paneles de ocultacion, los cercados, los revestimientos de fachada, la carpinterfa exterior, los paramentos y aplicaciones equivalentes.
Un tercer aspecto de la invencion se refiere a un procedimiento de ensamblaje de por lo menos dos laminas segun la invencion, comprendiendo el procedimiento:
a) la colocacion lado a lado de una primera arista de una primera lamina con perfil de tipo lengueta y con perfil de tipo ranura con una segunda arista de una segunda lamina,
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b) la conexion de la primera y de la segunda lamina por encajado de los perfiles de tipo lengueta en los perfiles de tipo ranura de cada una de las dos laminas, complementandose el hueco de la primera arista de la primera lamina y el hueco de la segunda arista de la segunda lamina para formar juntos una cavidad,
c) la introduccion por lo menos por una arista perpendicular en dichas primera y segunda aristas de un elemento bloqueador en dicha cavidad formada por los dos huecos mencionados anteriormente, correspondiendo la seccion del elemento bloqueador esencialmente a la de dicha cavidad, y
d) la repeticion eventual de las etapas a) a c) en funcion del numero de laminas a conectar.
En un aspecto suplementario, la invencion se refiere por lo tanto tambien a un kit de ensamblaje que comprende n laminas de espuma tales como las descritas en la presente memoria y n-1 elementos bloqueadores destinados a ser introducidos en la cavidad formada por dos huecos de laminas adyacentes, siendo n un numero entero > 2. En funcion de la aplicacion, n estara situado generalmente entre 3 y 100 o incluso mas.
Las ventajas de las laminas segun la invencion son numerosas. En primer lugar, las laminas de espuma son faciles de ensamblar: solo es necesario encajar las aristas opuestas respectivas. Las laminas asf ensambladas se solidarizan simplemente deslizando un elemento bloqueador o barra de bloqueo en la cavidad formada por los huecos de dos laminas encajadas. Las laminas ensambladas y solidarizadas estan al mismo tiempo rigidizadas por la rigidez del elemento bloqueador (y por lo tanto tambien de rigidizacion).
La espuma de la lamina segun la invencion puede ser de cualquier tipo adecuado para la aplicacion prevista de la lamina. Se pueden citar las espumas de compuestos de madera-plastico, compuestos de serrfn incorporados en diversos polfmeros, entre otros: polietileno de alta densidad (HDPE), poli(cloruro de vinilo) (PVC), polipropileno (PP), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), poliestireno (PS) y poli(acido lactico) (PLA); las espumas de mezclas de poliestireno homopolimerico (cristal) o de poliestireno de alto impacto (HIPS, PS copolimerizado con butadieno) con oxido de polifenileno (PPO), denominado tambien eter de polifenileno (PPE), reforzado o no con fibras de vidrio. Preferentemente, la espuma de la lamina es una espuma de poliestireno, en este caso un homopolfmero o copolfmero de estireno. De manera particularmente preferida, se trata de un copolfmero de estireno y de uno o mas comonomeros, por ejemplo butadieno, estireno-butadieno-estireno, acrilonitrilo-butadieno, etileno-propileno-dieno (EPDM), etc.
Segun un modo de realizacion ventajoso, el polfmero estirenico o poliestireno utilizado se selecciona de entre el grupo constituido por poliestireno (cristal), poliestireno de alto impacto a base de butadieno (HIPS), acrilonitrilo- butadieno-estireno (ABS), estireno-butadieno-estireno (SBS), estireno-etileno-butadieno-estireno (SEBS), poliestireno de alto impacto a base de etileno-propilendieno, mezcla de homopolfmero de poliestireno (cristal) o de poliestireno de alto impacto modificado a base de butadieno (HIPS) con oxido/eter de polifenileno (PPO/PPE), o sus mezclas.
Se pueden utilizar tambien varios tipos de poliestirenos, que difieren en viscosidad y por lo tanto en masa molecular, solos o en mezcla con otros copolfmeros de estireno y un monomero dieno. Unos copolfmeros adecuados son, por ejemplo, poliestireno de alto impacto a base de butadieno (HIPS), poliestireno de alto impacto a base de etileno- propileno-dieno (EPDM), acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), estireno-butadieno-estireno (SBS), estireno-etileno- butadieno-estireno (SEBS) o sus mezclas.
Con el fin de mejorar o variar el aspecto de la lamina resultante, el poliestireno puede ser tenido en la masa empleando unos pigmentos y/o colorantes apropiados bien conocidos por el experto en la materia.
El agente espumante utilizado para obtener la espuma puede ser un agente espumante ffsico, qufmico o una combinacion de dos o mas agentes espumantes ffsicos y/o qufmicos. Se trata, de manera general, de los utilizados habitualmente en la fabricacion de espumas, en particular las espumas de poliestireno. Entre los agentes espumantes ffsicos apropiados, se pueden citar los agentes gaseosos a temperatura y presion ambientes, tales como el CO2, el nitrogeno, los alcanos inferiores, por ejemplo el butano o el isobutano, etc. y los agentes lfquidos a temperatura y presion ambientes, como el pentano, el hexano, etc. Entre los agentes espumantes qufmicos, se puede citar la azodicarbonamida, una combinacion de acido cftrico y de bicarbonato de sodio, el OBSh, etc. Los agentes qufmicos pueden tambien ser utilizados como agentes denominados nucleantes activos en combinacion con uno o varios agentes ffsicos.
El contenido en agente espumante utilizado depende evidentemente de la naturaleza del agente espumante en sf mismo, pero tambien de la densidad de espuma deseada. A tftulo de ejemplo, el porcentaje en peso de CO2 en el caso del gaseado directo se situa entre un 0,01% y un 5%, preferentemente entre un 0,015 y un 3%.
Preferentemente, la lamina comprende una espuma que tiene una densidad comprendida entre 40 kg/m3 y 750 kg/m3, de manera mas ventajosa entre 60 y 650 kg/m3 y mas particularmente entre 80 y 550 kg/m3. La espuma comprende preferentemente unas celulas finas, por ejemplo de 5 a 200 pm, y estas son preferentemente de tamano homogeneo.
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La lamina de espuma puede presentar una capa (exterior) superficial de acabado o de proteccion. Esta capa es generalmente no espumada y puede estar constituida por el o por los mismos polfmeros que la capa de espuma, pero sin agentes espumantes.
Esta capa puede tambien tener una composicion diferente de la de la capa de espuma, es decir comprender unos polfmeros diferentes de los utilizados para la espuma.
En una variante preferida, la capa exterior de acabado o de proteccion es de polimetacrilato de metilo. Este polimetacrilato de metilo (PMMA) puede ser un homopolfmero de metacrilato de metilo o un copolfmero de metacrilato de metilo y de otros comonomeros, o tambien una mezcla de dichos polfmeros. Por lo tanto, el termino PMMA puede designar una composicion de PMMA que comprende uno o varios homo- y/o copolfmeros. Preferentemente, el PMMA es un copolfmero de metacrilato de metilo y de (met)acrilato de etilo, de manera aun mas preferida un copolfmero de metacrilato de metilo y de acrilato de etilo, por ejemplo CAS 9010-88-2. Ventajosamente, un PMMA de este tipo se utiliza en mezcla con uno u otros varios polfmeros compatibles, preferentemente uno o varios copolfmeros (injertados) que comprenden unos grupos acnlicos y estirenicos.
La capa exterior de acabado o de proteccion esta preferentemente coextruida con la capa de espuma. En una variante ventajosa, la espuma es de poliestireno co-extruido con una capa de PMMA, con el fin de formar una lamina que comprenda un sustrato espumado de poliestireno provisto de una capa exterior de PMMA que resista a los rayos UV y mas generalmente a la intemperie. Preferentemente, el PMMA utilizado es esencialmente transparente, pero se puede tenir o colorear y puede contener, si es necesario o util, otros adyuvantes y aditivos. El termino "esencialmente transparente" o mas simplemente "transparente" en este contexto indica que el material deja pasar por lo menos una cierta longitud de ondas de la luz visible.
El PMMA o la composicion de PMMA, presenta generalmente un mdice de fluidez (Melt Flow Index, MFI) de por lo menos 1, preferentemente de por lo menos 2,0, de manera mas preferida de por lo menos 3,0, en particular de por lo menos 4,0, ventajosamente de por lo menos 5,0 g/10 min., 230°C, 3,8 kg. Ademas, el mdice de fluidez es generalmente de como maximo 15, preferentemente de como maximo 14,0, de manera mas preferida de como maximo 13,0, en particular de como maximo 12,0, ventajosamente de como maximo 10,0 g/10 min., 230°C, 3,8 kg. Ventajosamente, el MFI de PMMA es de aproximadamente 5,0 a 10,0 g/10 min, 230°C, 3,8 kg. El Melt Flow Index (MFI) o Indice de Fluidez (IF), tambien conocido bajo los nombres de Melt Flow Rate (MFR) o Melt Index (MI) es un metodo utilizado comunmente en la industria de los plasticos para la caracterizacion de los materiales termoplasticos. Permite estimar su capacidad de extrusion. Este metodo tradicional y relativamente simple, descrito en la norma ASTM D1238, se puede utilizar facilmente para el control de la calidad de lotes en produccion y en recepcion.
El grosor de la capa de acabado o de proteccion se situa ventajosamente entre 50 pm y 500 pm, mas ventajosamente entre 100 pm y 400 pm, con una preferencia para aproximadamente 200 pm a 300 pm, de manera particularmente preferida con un grosor constante sobre toda la seccion.
El grosor de la espuma depende en primer lugar de la utilizacion prevista de la lamina confeccionada. Este grosor es claramente mas importante que el de la capa de acabado o de proteccion y se situara en general entre 5 mm y 20 cm (o mas), preferentemente entre 8 mm y 10 cm, en particular entre 10 mm y 5 cm.
Como se ha explicado mas en detalle anteriormente, la lamina de espuma es preferentemente de poliestireno espumado y comprende ventajosamente una capa exterior no espumada que comprende polimetacrilato de metilo.
El hueco presenta preferentemente una seccion semicircular, rectangular o poligonal. En principio, los huecos de la primera y de la segunda arista tienen una seccion identica, pero eso no es indispensable, en la medida en la que la seccion del elemento bloqueador esta adaptada de manera similar. El elemento bloqueador puede ser un elemento solido o hueco, o incluso un perfil abierto de tipo en forma de U. En la practica, el elemento bloqueador esta dimensionado de tal manera que no presente ninguna holgura en el interior de la cavidad. En una variante, la seccion general del elemento bloqueador corresponde a la de la cavidad, pero el elemento bloqueador puede presentar ademas unas protuberancias o salientes sobre su superficie exterior en contacto con la espuma de manera que lo mantenga en la espuma. En el caso de un elemento bloqueador cilmdrico, su superficie exterior puede presentar tambien la forma de un paso de rosca.
El elemento bloqueador, ademas de su forma, desempena el papel de rigidizador y como tal es de un material suficientemente ngido en las condiciones de aplicacion para poder impartir una rigidez suficiente al ensamblaje. Preferentemente, el elemento bloqueador es de metal, preferentemente de aluminio o de acero inoxidable. Sin embargo, para algunas aplicaciones pueden ser convenientes otros materiales, como la madera, el contrachapado, los materiales plasticos, los metales ferrosos y no ferrosos, los materiales compuestos como las fibras de vidrio, las fibras de carbono, el Kelvar®, la polieteretercetona (PEEK), el cemento, el cemento polfmero o cualquier otro material apropiado.
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En una variante suplementaria, la lamina puede comprender ademas, en el cuerpo de la espuma, uno o varios canales longitudinales paralelos a dichas primera y segunda aristas. Estos canales pueden servir para rigidizar aun mas la lamina o el ensamblaje introduciendo unas barras de rigidizacion adicionales. El procedimiento de ensamblaje comprende entonces, llegado el caso, ademas la etapa de introduccion de una barra de rigidizacion en cada uno de los canales longitudinales o solo en algunos de ellos, en funcion de las necesidades de rigidez.
Las barras de rigidizacion pueden ser del mismo tipo (material, forma, etc.) que los elementos bloqueadores o de un tipo diferente.
Se debe observar que las superficies (principales) exteriores opuestas de las laminas pueden ser identicas o diferentes, tanto a nivel del color (uniforme, vetas de colores diferentes, por ejemplo que imitan la madera), de la forma (plana u otra) y/o de la decoracion (relieve, grano, vetas, etc.) de manera que el aspecto de una lamina varfa en funcion del lado desde el que el usuario vea del ensamblaje. Ademas, si la primera arista corresponde a la segunda por una simetrfa rotacional con respecto al eje central de la lamina paralelo a dichas primera y segunda aristas, tal como se ha mencionado anteriormente, es posible alternar la orientacion de una lamina con respecto a la lamina adyacente para obtener un aspecto mas variado.
Ademas, esta previsto asimismo proponer unas laminas de espuma denominadas de acabado o de terminacion, que presentan solo una primera arista o una segunda arista con ranura y lengueta, tal como se ha descrito en la presente memoria en un solo lado de la lamina. La arista opuesta de estas laminas se presenta entonces en forma de una arista de seccion recta, redondeada o que presenta una forma cualquiera, no encajable en una arista de otra lamina. La funcion de dichas laminas de acabado es por lo tanto permitir terminar un ensamblaje por un elemento con canto cuidado, sin tener que recortar una lamina de espuma con dos aristas encajables.
Si en las laminas de espuma, la primera arista corresponde preferentemente a la segunda por una simetrfa rotacional con respecto al eje central de la lamina paralelo a dichas primera y segunda aristas, una lamina de acabado correspondiente puede servir para terminar el ensamblaje de cada lado mediante la simple rotacion de la lamina de acabado.
Un cuarto aspecto de la invencion se refiere a un procedimiento de fabricacion de una lamina de espuma tal como se ha descrito en la presente memoria, comprendiendo el procedimiento las etapas de
a) dosificacion de los constituyentes polimericos de la espuma y opcionalmente de otros aditivos y adyuvantes,
b) plastificacion de los constituyentes en una extrusora con el fin de obtener una mezcla homogenea,
c) introduccion de uno o varios agentes espumantes,
d) mezclado y puesta bajo presion de la mezcla resultante,
e) opcionalmente, enfriamiento progresivo de dicha mezcla,
f) extrusion de la mezcla y paso de la mezcla por una herramienta de conformado con el fin de formar una lamina que comprenda una primera y una segunda aristas paralelas opuestas que presentan, cada una, una seccion que forma un perfil de tipo lengueta y un perfil de tipo ranura, presentando cada una de las primera y segunda aristas un hueco en toda la longitud de su perfil de tipo lengueta,
g) opcionalmente, paso de la lamina asf formada a traves de un sistema de calibrado, preferentemente de temperatura controlada, y
h) estirado de la lamina calibrada.
El procedimiento de fabricacion anterior puede comprender tambien una etapa de co-extrusion de una capa de acabado y/o de proteccion durante o despues de la etapa f).
Se da a continuacion un ejemplo de procedimiento de fabricacion:
1. Dosificacion de los componentes:
Los componentes de la formulacion se dosifican individualmente mediante una estacion de dosificacion de tipo volumetrico o gravimetrico, para realizar precisamente la composicion deseada. Las materias primas estan preferentemente en forma de granulos regulares, que tienen, si es posible, el mismo tamano y la misma forma de un componente a otro. Se preferira tambien que la densidad aparente este en un intervalo estrecho entre los diversos componentes, con el fin de no provocar una separacion precoz de la mezcla.
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2. Extrusora:
Los componentes asf dosificados se transportan hacia la alimentacion de una extrusora plastificadora. Esta extrusora comprende preferentemente dos tornillos, que pueden ser co- o contra-rotativos, auto-limpiadores o no. El cilindro comprende varias zonas de calentamiento. La primera parte del cilindro se calienta a alta temperatura, con el fin de plastificar los componentes solidos dosificados en la alimentacion, amasandolos al mismo tiempo para homogeneizar el conjunto. En la ubicacion mas favorable desde el punto de vista de la viscosidad y de la presion en el cilindro, se inyecta un gas bajo presion a traves de un puerto de inyeccion perforado en el cilindro. El gas se mantendra en su fase condensada, en particular en un estado supercrftico en el caso del CO2. La mezcla de los componentes y del gas es amasada y presurizada con el fin de obtener una buena homogeneidad y una disolucion optima del gas en la mezcla fundida para obtener una sola fase. Las zonas siguientes del cilindro son despues progresivamente mas frfas con el fin de mantener la presion necesaria para la solubilizacion del gas.
3. Enfriamiento (opcional):
En la practica se puede realizar segun dos disposiciones:
i) un intercambiador de calor "dinamico" mediante el uso de una configuracion de tornillos largos: habiendo servido la primera parte del cilindro para la plastificacion y para la homogeneizacion de los componentes solidos con el gas, la segunda parte del tornillo, cuyas zonas son enfriadas por circulacion de un fluido caloportador, permite el enfriamiento de la mezcla monofasica. El diseno del tornillo de esta ultima parte esta especfficamente adaptado para generar el menor calor posible por cizallamiento.
ii) Intercambiador de calor "estatico": la mezcla homogenea de los componentes plastificados y del gas deja el cilindro de la extrusora para pasar a traves de un intercambiador de calor, recorrido por un fluido caloportador.
4. Homogeneizacion (opcional):
La mezcla enfriada se homogeneiza eventualmente de nuevo, mediante el paso por una mezcladora estatica que dividira el flujo en varios "canales" que se cruzaran y redistribuiran, con el fin de hacer que el perfil de temperatura de una seccion perpendicular del flujo sea lo mas plano posible.
5. Relajacion (opcional):
Se puede eventualmente anadir una seccion de relajacion del flujo, colocando un tubo vacfo a una distancia adecuada. Esto permite que las tensiones internas debidas al cizallamiento, asf como los efectos de "memoria" viscoelasticos se relajen y aseguren una fluidez mas regular del flujo.
6. Hilera de espumado:
La mezcla homogenea, monofasica de los componentes plastificados y del gas pasa a continuacion por la herramienta de conformado, constituida por un sector que gufa el flujo hacia la forma de espumado deseada. La perdida de carga que sufre la mezcla desde la salida del cilindro disminuye continuamente la presion de la mezcla; en un momento, esta presion cae por debajo del lfmite crftico en el que el gas, antes solubilizado, sobresaturara la mezcla y apareceran unas burbujas de gas, formando una segunda fase discreta. Idealmente, la zona de formacion de estas burbujas primarias no debe ocurrir demasiado pronto, bajo pena de ocasionar un pre-espumado que da lugar a una espuma deformada e inestable, con una superficie poco atractiva. Los medios de accion sobre el sitio en el que se produce esta etapa crftica de separacion de la mezcla son multiples: viscosidad de los componentes, temperatura de la herramienta, proporcion de gas, forma de la herramienta, caudal de la extrusora, etc., debiendo ser todos estos parametros optimizados para cada perfil de lamina de espuma a realizar.
7. Conformado:
La espuma sale a la atmosfera, a alta temperatura, y se expande libremente. La viscosidad de las paredes celulares aumenta con el enfriamiento y la migracion del gas hacia las celulas, hasta cuajar la estructura celular. Pero este proceso dura un tiempo, y la forma de la espuma no es en general estable inmediatamente. Para controlar las dimensiones de la espuma, se la puede hacer pasar a traves de un sistema de calibrado, por un estirado motorizado al final de la lfnea de extrusion. Los calibradores, eventualmente controlados en temperatura para un control mas eficaz de la forma, especialmente al principio, cuando la espuma esta mas caliente, imponen progresivamente a la masa espumada su forma definitiva.
Es durante esta etapa cuando se forman, respectivamente acabadas, las primera y segunda aristas paralelas opuestas, con su seccion que forma un perfil de tipo ranura y un perfil de tipo lengueta, comprendiendo este ultimo el hueco en su longitud.
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8. Co-extrusion en linea (opcional):
Es posible modificar una parte o toda la superficie de la lamina de espuma primaria solidificada anadiendole una capa suplementaria de materia por co-extrusion. Esta capa secundaria, que debe ser compatible con la primera para asegurar una buena cohesion, puede tener como funcion un refuerzo de las propiedades mecanicas, de resistencia a las condiciones exteriores o de las propiedades esteticas, formando asf una capa de proteccion, de acabado y/o de decoracion.
9. Decoracion en linea (opcional):
Es posible imprimir unos motivos decorativos en una porcion seleccionada de la lamina, por ejemplo por medio de un rodillo calentador presionado contra la espuma previamente calentada localmente, o mediante un sistema de presion que avanza con el perfil, o cualquier otro procedimiento conocido por el experto en la materia.
10. Estirado y corte:
La espuma se estira generalmente mediante una maquina de estirado motorizada, simple o doble segun el numero de laminas extruidas en paralelo. La lamina es entonces cortada a lo largo por una sierra, asegurando un corte muy perpendicular.
11. Decoracion fuera de linea (opcional):
Es posible imprimir unos motivos decorativos en una porcion seleccionada de la lamina recortada, por ejemplo por medio de un rodillo calentador presionado contra la espuma previamente recalentada localmente, o por un sistema de presion que avanza con la lamina, o cualquier otro procedimiento conocido por el experto en la materia.
Breve descripcion de los dibujos
Otras particularidades y caracterfsticas de la invencion se desprenderan de la descripcion detallada de algunos modos de realizacion ventajosos presentados a continuacion, a tftulo de ilustracion, haciendo referencia a los dibujos adjuntos. Muestran:
Figura 1: es un corte transversal de una variante de lamina segun la invencion;
Figura 2: es un corte transversal a traves de varias laminas de la figura 1 despues del ensamblaje;
Figura 3: es un corte transversal de otra variante de lamina segun la invencion;
Figura 4: es un corte transversal a traves de dos laminas de la figura 3 despues del ensamblaje.
Descripcion de formas de realizacion preferidas
La figura 1 muestra una seccion transversal a traves de una primera variante de lamina 1 segun la invencion.
La lamina 1 comprende un perfil de espuma 5 con dos superficies principales 3 y 4 unidas por lo menos por una primera y una segunda aristas 15 y 25. La primera arista 15 comprende una lengueta 12, una ranura 13 y un hueco 14. La segunda arista 25 comprende una lengueta 22, una ranura 23 y un hueco 24. Estas aristas estan disenadas
de manera que sean complementarias la una de la otra, salvo en el sitio de los huecos 14, 24. Asf, cuando la
lengueta 12 de una primera arista 15 puede encajarse en una ranura 23 de una segunda lamina identica (no representada en la figura 1), la ranura 13 de la primera arista 15 puede recibir la lengueta 22 de la segunda lamina.
Como se muestra en la figura 2, cuando tiene lugar el ensamblaje de varias laminas de la manera descrita, los dos huecos 14, 24 (de secciones semicirculares) forman una cavidad (de seccion circular). Una barra 10 es entonces insertada en cada cavidad con el fin de bloquear y fijar el ensamblaje de varias laminas 1. Las laminas 11 en los extremos del ensamblaje son unas laminas denominadas de acabado o de terminacion. En el caso mostrado en la figura 2, el borde sin ranura y lengueta de esta lamina, y por lo tanto del ensamblaje, es recto, pero podrfa tener cualquier otra forma, por ejemplo redondeada, etc.
La figura 3 muestra una variante de lamina 1 parecida a la de la figura 1, salvo que la lamina 1 de esta figura comprende ademas dos canales longitudinales (huecos) 6. El ensamblaje de (dos) laminas 1 segun la figura 3 tal como se muestra en la figura 4 se realiza de manera parecida a la de la figura 2, pero el ensamblaje puede estar mas rigidizado (si se desea) mediante la introduccion de una o varias barras suplementarias 7 en los canales 6, en funcion de las necesidades.
Leyenda:
N° Designacion Designacion alternativa
1 Lamina
12 Lengueta de la primera arista
N°
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Designacion Ranura de la primera arista Hueco de la primera arista Primera arista
Designacion alternativa
Lengueta de la segunda arista Ranura de la segunda arista Hueco de la segunda arista Segunda arista Primera superficie principal Segunda superficie principal Espuma Canal longitudinal adicional Barra de rigidizacion Elemento bloqueador (insertado en la cavidad formada por los huecos) Lamina de acabado o de terminacion
Barra de rigidizacion adicional Barra o varilla de bloqueo

Claims (13)

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    REIVINDICACIONES
    1. Lamina de espuma (1) conectable a una lamina del mismo tipo mediante un sistema de lengueta y ranura, en la que la lamina (1) comprende dos superficies opuestas principales (3, 4) y por lo menos cuatro aristas que unen estas superficies, una primera (15) y una segunda (25) aristas paralelas opuestas presentan, cada una, una seccion que forma un perfil de tipo lengueta (12, 22) y un perfil de tipo ranura (13, 23), cada una de las primera y segunda aristas (15, 25) presenta un hueco (14, 24) en toda la longitud de su perfil de tipo lengueta (12, 22), la abertura del hueco (14, 24) esta orientada hacia el plano medio entre la lengueta y la ranura respectiva, siendo la forma de la primera arista (15) complementaria de la forma de la segunda arista (25) salvo a nivel de los huecos (14, 24), siendo la posicion de cada uno de los huecos (14, 24) tal que estos huecos estan adaptados para formar juntos una cavidad cuando tiene lugar la conexion de dos laminas del mismo tipo, caracterizada por que la posicion de la seccion del hueco (14, 24) de una primera arista se selecciona de manera que este frente a la del hueco de una segunda arista de una segunda lamina correspondiente cuando tiene lugar el ensamblaje o la conexion de dos laminas del mismo tipo.
  2. 2. Lamina segun la reivindicacion 1, en la que la espuma comprende uno o varios constituyentes seleccionados de entre el polietileno de alta densidad (HDPE), el poli(cloruro de vinilo) (PVC), el polipropileno (PP), el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), el poliestireno (PS), el poli(acido lactico) (PLA), unas mezclas de poliestireno homopolfmerico (cristal) o de poliestireno de alto impacto (HIPS) con oxido de polifenileno (PPO), preferentemente el poliestireno.
  3. 3. Lamina segun la reivindicacion 1 o 2, en la que la espuma presenta una densidad de entre 40 y 750 kg/m3.
  4. 4. Lamina segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, que comprende una capa exterior no espumada a base de polimetacrilato de metilo, preferentemente esta capa exterior es una capa co-extruida.
  5. 5. Lamina segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que el hueco (14, 24) presenta una seccion semicircular, rectangular o poligonal.
  6. 6. Lamina segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en la que la primera arista (15) corresponde a la segunda arista (25) por una simetrfa rotacional con respecto a un eje central de la lamina y paralelo a dichas primera y segunda aristas (15, 25).
  7. 7. Lamina segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, que comprende ademas uno o varios canales longitudinales (6) paralelos a dichas primera y segunda aristas (15, 25).
  8. 8. Utilizacion de una lamina segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, para aplicaciones exteriores, tales como persianas, paneles de ocultacion, cercados, revestimientos de fachadas, paramentos y carpinterfa exterior.
  9. 9. Procedimiento de ensamblaje de por lo menos dos laminas segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende:
    a) la colocacion lado a lado de una primera arista (15) de una primera lamina con perfil de tipo lengueta y con perfil de tipo ranura con una segunda arista (25) de una segunda lamina,
    b) la conexion de la primera y de la segunda lamina por encajado de los perfiles de tipo lengueta en los perfiles de tipo ranura de cada una de las dos laminas, de tal manera que el hueco (14) de la primera arista de la primera lamina y el hueco (24) de la segunda arista de la segunda lamina formen juntos una cavidad,
    c) la introduccion por lo menos por una arista perpendicular a dichas primera y segunda aristas de un elemento bloqueador (10) en dicha cavidad, correspondiendo la seccion del elemento bloqueador (10) esencialmente a la de dicha cavidad, y
    d) la repeticion eventual las etapas a) a c) en funcion del numero de laminas a conectar.
  10. 10. Procedimiento de ensamblaje segun la reivindicacion 9 de laminas segun la reivindicacion 7, que comprende ademas la etapa de introduccion de una barra de rigidizacion (7) en el o los canales longitudinales (6) paralelos a dichas primera y segunda aristas.
  11. 11. Kit de ensamblaje que comprende n laminas de espuma segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7 y n-1 elementos bloqueadores (10) destinados a ser introducidos en la cavidad formada por dos huecos (14, 24) de laminas adyacentes, siendo n un numero entero > 2.
  12. 12. Procedimiento de fabricacion de una lamina segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende las etapas de
    10
    15
    20
    a) dosificacion de los constituyentes polimericos de la espuma y opcionalmente de otros aditivos y adyuvantes,
    b) plastificacion de los constituyentes en una extrusora con el fin de obtener una mezcla homogenea,
    c) introduccion de uno o de varios agentes espumantes,
    d) mezclado y puesta bajo presion de la mezcla resultante,
    e) opcionalmente, enfriamiento progresivo de dicha mezcla,
    f) extrusion de la mezcla y paso de la mezcla por una herramienta de conformacion con el fin de formar una lamina que comprende una primera y una segunda aristas paralelas opuestas que presentan, cada una, una seccion que forma un perfil de tipo lengueta y un perfil de tipo ranura, cada una de las primera y segunda aristas presenta un hueco sobre toda la longitud de su perfil de tipo lengueta,
    g) paso de la lamina asf formada a traves de un sistema de calibrado, opcionalmente controlado en temperatura, y
    h) estirado de la lamina calibrada.
  13. 13. Procedimiento segun la reivindicacion 12, que comprende ademas la etapa de coextrusion de una capa de acabado y/o de proteccion durante o despues de la etapa f).
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