MX2014005073A - Hoja de espuma que tiene medios de conexion. - Google Patents

Abstract

La invención se relaciona con una hoja de espuma (1) que se puede conectar a una hoja del mismo tipo mediante un sistema de lengüeta y muesca, en el que la hoja comprende dos superficies mayores opuestas, y cuadro aristas que conectan dichas superficies, una primera y una segunda arista paralelas opuestas, cada una presenta una sección que forma un perfil de tipo lengüeta, y un perfil de tipo muesca; cada una de la primera y segunda aristas, presenta un hueco en toda la longitud de su perfil de tipo lengüeta, la abertura del hueco está orientada hacia el plano medio entre la lengüeta y la respectiva muesca, la forma de la primera arista es complementaria a la forma de la segunda arista excepto en los huecos y la posición de cada uno de los huecos es tal que los huecos están adaptados para formar en conjunto una cavidad durante la conexión de dos hojas del mismo tipo; preferiblemente, un elemento de aseguramiento (10) es introducido en dicha cavidad; la invención también se relaciona con el uso de tal hoja, con un método de fabricación, y con un método de ensamble y un kit de ensamble para varias hojas del tipo indicado.

Description

HOJA DE ESPUMA QUE TIENE MEDIOS DE CONEXION CAMPO TÉCNICO La presente invención se relaciona con hojas de espuma que permite implementar ensambles de hojas múltiples tales como persianas, puertas, ventilas, cercas, etc.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION Es conocido usar perfiles u hojas de espuma para ciertas aplicaciones, tales como los indicados con anterioridad. Sin embargo, el problema de rigidez suficiente surge a menudo en el contexto de aplicación exterior, especialmente con exposición al sol. La razón es que en tal caso, solo una superficie de las hojas está expuesta a la luz del sol, y debido a la baja conductividad térmica de espumas en general, ese lado expuesto se calienta respectivamente fuerte en comparación con el lado posterior, la superficie no expuesta, lo que resulta en deformación de la hoja o del ensamble. En algunos casos, tal deformación puede ser permanente, y así arruinar la apariencia o incluso la funcionalidad del ensamble.

Una solución involucra voltear las hojas con perfiles o barras rígidos para contrarrestar el efecto de expansión diferencial entre las superficies opuestas. Sin embargo, esta solución no es satisfactoria para términos estéticos.

Otra solución involucra diseñar las hojas de espuma para crear canales en ellas para insertar ahí barras o perfiles de endurecimiento, de preferencia, en ubicaciones escondidas después del ensamble. Sin embargo, por un lado, la solución requiere una labor significativa y herramientas específicas en la fábrica y en el sitio de trabajo. Además, este caso es incluso mayor debido a que ocultar las barras debe ser completo y perfecto.

Objetivo de la invención En consecuencia, un objetivo de la presente invención es proponer una solución que permita implementar ensambles del tipo indicado, que sean suficientemente rígidos incluso bajo condiciones de diferencia significativa de temperatura entre superficies opuestas, y que no arruinen el aspecto estético del ensamble. Además, sería deseable poder proponer una solución simple, versátil y rápida que permita un ensamble directo, sin preparación significativa y sin ninguna herramienta sofisticada.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Para resolver el problema antes mencionado, la presente invención propone, en un primer aspecto, una hoja de espuma que se puede conectar a una hoja del mismo tipo mediante un sistema de lengüeta y muesca. De acuerdo con la invención, la hoja comprende dos superficies opuestas mayores y por lo menos cuatro aristas que conectan dichas superficies, de la cuales, cada una de la primera y segunda arista opuestas presentan una sección que forma al mismo tiempo un perfil de tipo lengüeta y un perfil de tipo muesca. Además, cada una de la primera y segunda arista presenta un hueco en toda su longitud (ligeramente ajustado hacia atrás) de su perfil de tipo lengüeta, la abertura de dicho hueco está orientada hacia el plano medio entre la lengüeta y la muesca de manera que después del ensamble, mediante las aristas, de dos hojas del mismo tipo, se forma una cavidad (longitudinal), tamaño y forma de la cual la sección corresponde a la suma de los dos huecos, la forma de la primera arista es complementaria a la forma de la segunda arista, excepto en la ubicación de los huecos. En otras palabras, la posición de la sección del hueco de una primera arista se selecciona para estar (sustancialmente) opuesta a la del hueco de una segunda arista de una segunda hoja correspondiente después del ensamble o conexión de dos hojas del mismo tipo. Así, preferiblemente, los huecos se ubican equidistantemente desde el extremo de la respectiva lengüeta. Ventajosamente, la primera arista corresponde a la segunda mediante una simetría giratoria alrededor del eje central de la hoja paralela a dichas primera y segunda aristas.

Un segundo aspecto concierne al uso de una hoja como se describe en este documento para aplicaciones exteriores, tales como contraventanas, ventilas, cercas, fachadas, ensambles de madera exteriores, panelados y aplicaciones equivalentes.

Un tercer aspecto de la invención se relaciona con un método para ensamblar por lo menos dos hojas de acuerdo con la invención, el método comprende: a) colocar una primera arista de una primera hoja que tiene un perfil de tipo lengüeta y un perfil de tipo muesca de manera conjunta a una segunda arista de una segunda hoja, b) conectar la primera y la segunda hoja al acoplar los perfiles de tipo lengüeta en los perfiles de tipo muesca de cada una de las dos hojas, por lo que el hueco de la primera arista de la primera hoja y el hueco de la segunda arista de la segunda hoja se complementan entre sí para formar una cavidad en conjunto, c) introducir un elemento de aseguramiento a dicha cavidad formada por los dos huecos antes mencionados mediante por lo menos una arista perpendicular a dichas primera y segunda aristas, la sección del elemento de aseguramiento corresponde sustancialmente a la de dicha cavidad, y d) repetir los pasos a) a c) según sea necesario, dependiendo del número de hojas a conectar.

En un aspecto complementario, la invención se relaciona también, por lo tanto, con un kit de ensamble que comprende n hojas de espuma como se describen aquí y (n menos 1) elementos de aseguramiento pretendidos para ser introducidos en la cavidad formada por dos huecos de hojas adyacentes, n siendo un número entero = 2. Por lo general y dependiendo de la aplicación, n será entre 3 y 100, o incluso más.

Las ventajas de las hojas de acuerdo con la invención son numerosas. Primero, las hojas de espuma son fáciles de ensamblar, sólo es necesario acoplar las respectivas aristas opuestas. Por ello las hojas ensambladas están aseguradas al deslizar simplemente un elemento de aseguramiento o una barra de aseguramiento dentro de la cavidad formada por los huecos de dos hojas acopladas entre sí. Las hojas ensambladas y aseguradas están al mismo tiempo endurecidas por la rigidez del elemento de aseguramiento (y así, también de endurecimiento).

La espuma de la hoja de acuerdo con la presente invención puede ser de cualquier tipo adecuado para la aplicación pretendida de la hoja. Se pueden mencionar espumas compuestos de madera/plástico, conformados de aserrín incorporado en una variedad de polímeros, entre los que se encuentran: polietileno de alta densidad (HDPE), cloruro de polivinilo (PVC), polipropileno (PP), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), poliestireno (PS), ácido poliláctico (PLA); espumas hechas de mezclas de poliestireno homopolimérico (cristal) o poliestireno de alto impacto (HIPS PS copolimerizado con butadieno) con óxido de polifenileno (PPO), también llamado éter de polifenileno (PPE), reforzadas o no con fibras de vidrio. La espuma de la hoja es de preferencia una espuma de poliestireno, en este caso, un homopolímero o copolímero de estireno. Particular y preferiblemente, este es un copolímero de estireno y uno o más comonómeros, por ejemplo, butadieno, estireno butadieno estireno, butadieno acrilonitrilo, etileno propileno dieno (EPD ), etc.

De acuerdo con una modalidad ventajosa, el polímero de estireno o poliestireno usado es seleccionado del grupo que consiste en poliestireno (cristal), poliestireno de impacto a base de butadieno (HIPS), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), estireno butadieno estireno (SBS), estireno-etileno-butadieno estireno (SEBS), poliestireno de impacto a base de etileno propileno dieno, mezclas de homopolímero de poliestireno (cristal) o poliestireno de impacto modificado a base de butadieno (HIPS) con óxido/éter de polifenileno (PPO/PPE), o mezclas de los mismos.

También es posible usar varios tipos de poliestireno que difieren en términos de viscosidad y, por lo tanto, de peso molecular, solos o mezclados con otros copolímeros de estireno y un monómero dieno. Por ejemplo, copolímeros adecuados son, poliestireno de impacto a base de butadieno (HIPS), poliestireno de impacto a base de etileno propileno dieno (EPDM), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), estireno butadieno estireno (SBS), estireno-etileno-butadieno estireno (SEBS), o mezclas de los mismos. Para mejorar o variar la apariencia de la hoja resultante, el poliestireno se puede colorear en la masa al usar pigmentos y/o tintes adecuados y bien conocidos para el experto en la técnica.

El agente espumante usado para obtener la espuma puede ser un agente espumante físico o químico o una combinación de dos o más agentes espumantes físicos y/o químicos. Por lo general esto se refiere a aquellos comúnmente usados en la producción de espumas, especialmente, espumas de poliestireno. Entre los agentes espumantes físicos adecuados se pueden mencionar agentes que son gaseosos a temperatura y presión ambientales, tales como CO2, nitrógeno, aléanos inferiores, por ejemplo, butano o isobutano, etc., y agentes que son líquidos a temperatura y presión ambientales, tales como pentano, hexano, etc. Entre los agentes espumantes químicos que se deben mencionar están la azodicarbonamida, una combinación de ácido cítrico y bicarbonato de sodio, OBSH, etc. Los agentes químicos también se pueden usar como los llamados nucleantes activos en combinación con uno o más agentes físicos.

La concentración de agente espumante usado depende obviamente de la naturaleza del propio agente espumante, pero también en la densidad deseada de espuma. Como un ejemplo, el porcentaje en peso del CO2, en caso de soplado directo, se encuentra entre 0.01% y 5%, de preferencia entre 0.015 y 3%.

De preferencia, la hoja comprende una espuma que tiene una densidad entre 40 kg/m3 y 750 kg/m3, más preferiblemente entre 60 y 650 kg/m3 y más específicamente entre 80 y 550 kg/m3. De preferencia, la espuma tiene pequeñas células, por ejemplo de 5 a 200 pm, y de preferencia son homogéneas en tamaño.

La hoja de espuma puede presentar una capa de terminado superficial (exterior) o capa protectora. Por lo general, esta capa no está espumada y puede estar conformada por el/los mismo(s) polímero(s) que la capa de espuma pero sin agentes espumantes.

Esta capa también tiene una composición diferente de la de la capa de espuma, es decir, puede comprender polímeros diferentes de los usados para la espuma.

En una variante preferida, la capa de terminado exterior o la capa protectora es hecha de polimetacrilato de metilo. Este polimetacrilato de metilo (PMMA) puede ser un homopolímero de metacrilato de metilo o un copolímero de metacrilato de metilo y otros comonómeros, o también una mezcla de tales polímeros. En consecuencia, el término "PMMA" se puede referir a una composición de PMMA que comprenda uno o más homo- y/o copolímero(s). De preferencia, el PMMA es un copolímero de metacrilato de metilo y (met)acrilato de etilo, incluso más preferible un copolímero de metacrilato de metilo y de acrilato de etilo, por ejemplo CAS 9010-88-2. Ventajosamente, un PMMA de este tipo se usa en una mezcla con uno o más polímeros compatibles, de preferencia uno o más copolímero(s) (injertado(s)) que comprende(n) grupos acrílicos y estirénicos.

De preferencia, la capa de acabado exterior o capa protectora está coextrudida con la capa de espuma. En una variante ventajosa, la espuma está hecha de poliestireno coextrudido con una capa de PMMA, a manera de formar una hoja que comprenda un sustrato de poliestireno espumado equipado con una capa exterior de PMMA resistente a radiación UV y, más generalmente, a la intemperie. De preferencia, el PMMA usado es esencialmente transparente, pero puede estar tintado o colorado y puede contener otros adyuvantes o aditivos en caso de ser necesarios o útiles. El término "esencialmente transparente " o simplemente "transparente" indica en este contexto que el material permite el paso de por lo menos ciertas longitudes de onda de luz visible.

Por lo general el PMMA o la composición de PMMA tiene un índice de fluidez (índice de Flujo de Fusión, MFI) de por lo menos 1 , de preferencia por lo menos 2.0, más preferiblemente de por lo menos 3.0, en particular por lo menos 4.0, ventajosamente, por lo menos 5.0 g/10 min., 230°C, 3.8 kg. Además, por lo general, el índice de fluidez es como máximo 15, de preferencia como máximo 14.0, más preferiblemente como máximo 13.0, en particular como máximo 12.0, ventajosamente como máximo 10.0 g/10 min., 230°C, 3.8 kg. Ventajosamente, el MFI del PMMA es aproximadamente de 5.0 a 10.0 g/10 min., 230°C, 3.8 kg. El índice de Flujo de Fusión (MFI) o índice de Fluidez (Fl), también conocido como Relación del Flujo de Fusión (MFR) o índice de Fusión (MI), es un método comúnmente usado en la industria de los plásticos para caracterizar materiales termoplásticos. Este permite estimar su capacidad de extrusión. Este método tradicional y relativamente simple, descrito en el estándar D 1238 de ASTM es fácil de usar para control de calidad de lotes en producción y en recepción.

El grosor de la capa de terminado o capa protectora es ventajosamente de entre 50 µ?t? y 500 µ?t?, más ventajosamente entre 100 µ?t? y 400 µ?t?, con una preferencia de aproximadamente 200 pm a 300 µ??, especialmente preferible con un grosor constante en toda la sección.

El grosor de la espuma depende principalmente del uso pretendido de la hoja ya finalizada. Dicho grosor es considerablemente mayor que del de la capa de terminado o capa protectora, y en general será de entre 5 mm y 20 cm (o más), de preferencia entre 8 mm y 10 cm, en particular de entre 10 mm y 5 cm.

Tal como se explica a mayor detalle anteriormente, la hoja de espuma está preferiblemente hecha de poliestireno espumado y, ventajosamente, comprende una capa exterior no espumada que comprende polimetacrilato de metilo.

De preferencia, el hueco tiene una sección semicircular, rectangular o poligonal. En principio, los huecos de la primera y segunda arista tienen una sección idéntica, pero esto no es esencial siempre y cuando la sección del elemento de aseguramiento esté igualmente adaptada. El elemento de aseguramiento puede ser un elemento sólido o hueco o incluso un perfil abierto en forma de U. En la práctica, el elemento de aseguramiento está dimensionado para que no presente holgura dentro de la cavidad. En una variante, la sección general del elemento de aseguramiento corresponde a la de la cavidad, pero el elemento de aseguramiento puede tener también protuberancias o elevaciones en su superficie exterior en contacto con la espuma, para mantenerlo en la espuma. En el caso de un elemento de aseguramiento cilindrico, su superficie exterior puede tener de igual manera la forma de un roscado de tornillo.

Además de su forma, el elemento de aseguramiento actúa como un endurecedor, y en esa cuestión está hecho de un material suficientemente rígido, bajo condiciones de aplicación, para ser capaz de proporcionar dureza suficiente al ensamble. De preferencia, el elemento de aseguramiento está hecho de metal, de preferencia de aluminio o acero inoxidable. Sin embargo, para ciertas aplicaciones pueden ser convenientes otros materiales tales como madera, madera contrachapada, materiales plásticos, metales ferrosos y no ferrosos, materiales compuestos como fibras de vidrio, fibras de carbono Kevlar®, poliéter éter cetona (PEEK), cemento, cemento polímero, o cualquier otro material adecuado.

En una variante complementaria, la hoja puede también comprender, en el cuerpo de la espuma, uno o más canales longitudinales paralelos a dichas primera y segunda aristas. Estos canales pueden servir para endurecer más la hoja o el ensamble al introducir en ellos barras de endurecimiento adicionales. El procedimiento de ensamble comprende entonces adicionalmente el paso de introducir una barra de endurecimiento en cada uno de los canales longitudinales, o sólo en algunos de ellos, dependiendo de las necesidades de endurecimiento.

Las barras de endurecimiento pueden ser del mismo tipo (material, forma, etc.) que los elementos de aseguramiento, o de un tipo diferente.

Tomando en cuenta que las superficies exteriores opuestas (mayores) de las hojas pueden ser idénticas o diferentes en términos tanto de color (uniforme, vetas diferentemente coloreadas, por ejemplo, imitando madera), forma (plana u otra), y/o decoración (relieve, grano, vetas, etc.), de manera que la apariencia de la hoja varía dependiendo del lado desde el que el usuario vea el ensamble. Además, si la primera arista corresponde a la segunda mediante una simetría giratoria alrededor del eje central de la hoja paralela a dichas primeras y segunda aristas, como se menciona con anterioridad, es posible alternar la orientación de una hoja con respecto a la hoja adyacente para tener una apariencia más variada.

Además, de igual manera está previsto proponer las llamadas hojas de espuma de "acabado" o "terminado" que presentan sólo una arista o una segunda arista que tienen una lengüeta y muesca como se describe aquí en sólo un lado único de la hoja. La arista opuesta de estas hojas toma entonces la forma de una arista que tiene una sección plana, redondeada o que tiene cualquier forma que no se puede acoplar en una arista de otra hoja. La función de estas hojas de acabado es entonces permitir un ensamble para ser terminado por un elemento precisamente cortado sin que tener recortar una hoja de espuma que tenga dos aristas de acoplamiento.

Si, en las hojas de espuma, la primera arista corresponde a la segunda preferiblemente mediante una simetría giratoria alrededor del eje central de la hoja paralela a dichas primera y segunda hojas, una hoja de acabado correspondiente puede servir para finalizar el ensamble en cada lado al simplemente girar la hoja de acabado.

Un cuarto aspecto de la invención se relaciona con un método para fabricar una hoja de espuma tal como aquí se describe, el método comprende los pasos de: a) medir componentes poliméricos de la espuma y, opcionalmente, de otros aditivos y adyuvantes, b) plastificar los componentes en un extrusor para obtener una mezcla homogénea, c) introducir uno o más agentes espumantes, d) amasar y presurizar la mezcla resultante, e) opcional y progresivamente, enfriar dicha mezcla, f) extrudir la mezcla y suministrar la mezcla a una herramienta de moldeo para moldear una hoja que comprenda una primera y una segunda arista paralelas opuestas, cada una teniendo una sección que forma un perfil de tipo lengüeta y un perfil de tipo muesca, cada una de la primera y segunda aristas presenta un hueco en toda su longitud de su perfil de tipo lengüeta, g) opcionalmente, pasar la hoja así formada a través de, preferiblemente, un sistema de dimensionamiento de temperatura controlada, h) volver a diseñar la hoja dimensionada.

El anterior método de fabricación también puede comprender un paso de coextrudir una capa de acabado y/o capa protectora durante o después del paso f).

Un ejemplo del método de fabricación se indica a continuación: 1. Medir los componentes: Los componentes de la formulación se miden de manera individual mediante una estación de medición volumétrica o gravimétrica para lograr exactamente la composición deseada. La materia prima está preferiblemente en forma de gránulos regulares que, en caso de ser posible, tienen el mismo tamaño y la misma forma de un componente con otro. También es preferible que la densidad aparente esté en un intervalo angosto entre los varios componentes para no ocasionar una separación prematura de la mezcla. 2. Extrusor: Los componentes, medidos de esta manera, son transportados hacia el mecanismo de alimentación de un extrusor plastificante. De preferencia, este extrusor tiene dos tornillos, los cuales pueden ser co- o contra-giratorios, autolimpiadores o no. El cilindro tiene varias zonas de calentamiento. La primera parte del cilindro se calienta a una alta temperatura para plastificar los componentes sólidos medidos al mecanismo de alimentación mientras son amasados para homogeneizar todo. En la ubicación más favorable desde el punto de vista de viscosidad y la presión del cilindro, se inyecta un gas a presión a través de un puerto de inyección taladrado hacia el cilindro. El gas se mantendrá en su fase condensada, en particular, en un estado supercrítico en el caso de CO2. La mezcla de los componentes y el gas es amasada y presurizada para producir buena homogeneidad y disolución óptima del gas en la mezcla fundida, produciendo una sola fase. Las zonas posteriores del cilindro son entonces, progresivamente, más frías para poder mantener la presión necesaria para solubilizar el gas. 3. Enfriamiento (opcional): En la práctica son posibles dos disposiciones: i) Un ¡ntercambiador de calor "dinámico" que usa una configuración de tornillos largos: una vez que la primera parte del cilindro ha servido para plastificar y homogeneizar los componentes sólidos con el gas, la segunda parte del tornillo, cuyas zonas son enfriadas mediante circulación de un fluido de transferencia de calor, permite enfriar la mezcla monofásica. El diseño del tornillo de esta última parte está específicamente adaptado para generar tan poco calor como sea posible debido a cizallamiento. ii) I ntercambiador de calor "estático": la mezcla homogénea de componentes plastificados y gas sale del cilindro de extrusor y pasa a través de un intercambiador de calor, a través del que se desplaza fluido de transferencia de calor. 4. Homogeneización (opcional): Eventualmente, la mezcla enfriada se vuelve a homogeneizar al pasar a un mezclador estático que dividirá el flujo en múltiples "canales" que se superpondrán y se redistribuirán de manera que el perfil de temperatura de una sección perpendicular al flujo sea tan plano como sea posible. 5. Relajación (opcional): Una sección de relajación de flujo se puede añadir opcionalmente al colocar un tubo vacío a lo largo de una distancia conveniente. Esto permite relajar a los esfuerzos internos debido al cizallamiento, al igual que a los efectos de "memoria" viscoelástica, lo que asegura un flujo más parejo. 6. Troquel espumador: Entonces, la mezcla monofásica, homogeneizada de los componentes plastificados y el gas se desplaza hacia la herramienta moldeadora conformada de un troquel que guía el flujo hacia la forma de espumado deseada. La pérdida de carga experimentada por la mezcla después de que ésta sale del cilindro disminuye continuamente la presión de la mezcla; en un momento, esa presión cae por debajo del umbral crítico en el que el gas, previamente solubilizado, sobresatura la mezcla y se crean entonces burbujas de gas, formando una segunda fase discreta. Idealmente, la zona en la que se forman estas burbujas primarias no ocurre demasiado pronto, bajo pena de producir un espumamiento previo, produciendo una espuma deformada e inestable con una superficie no atractiva. Existen muchas maneras de afectar la ubicación en la que ocurre este paso de separación crítica de la mezcla: viscosidad de los componentes, temperatura de la herramienta, proporción del gas, forma de la herramienta, relación del flujo del extrusor, etc.; todos estos parámetros se deben optimizar para cada perfil de hoja de espuma que está en producción. 7. Formado: La espuma emerge hacia la atmósfera a alta temperatura y se expande libremente. La viscosidad de las paredes celulares aumenta con el enfriamiento y conforme el gas migra hacia las células, hasta que la estructura celular es inmovilizada. Sin embargo, este procedimiento toma tiempo y la forma de la espuma no es en general inmediatamente estable. Para controlar las dimensiones de la espuma, se puede hacer pasar a través de un sistema de dimensionamiento con extracción motorizada al final de la línea de extrusión. Los troqueles de dimensionamiento, posiblemente a temperatura controlada para un control más efectivo de la forma, especialmente cuando la espuma sigue aún caliente, imparten gradualmente su forma final a la masa espumada.

Es durante este paso que, respectivamente, las primera y segunda aristas opuestas paralelas son formadas o finalizadas, con su sección que forma un perfil de tipo muesca y un perfil de tipo lengüeta, el último teniendo su hueco en su longitud. 8. Co-extrusión en línea (opcional): Es posible modificar parte de o toda la superficie de la hoja de espuma solidificada primaria al agregar una capa adicional de material a esta por medio de extrusión. Esta segunda capa, la cual puede ser compatible con la primera para asegurar una buena cohesión, puede tener una función de reforzar las propiedades mecánicas, resistir condiciones externas, o propiedades estéticas, constituyendo así una capa protectora, una capa de acabado y/o una capa decorativa. 9. Decoración en línea (opcional): Es posible imprimir detalles decorativos sobre una porción seleccionada de la hoja, por ejemplo, al usar un rodillo caliente presionado contra la espuma que se ha vuelto a calentar localmente de manera previa, o al usar un sistema de presión que avanza con el perfil, o mediante cualquier otro procedimiento conocido para el experto en la técnica. 10. Extracción v cortado: Por lo general, la espuma se extrae al usar un jalador motorizado, sencillo o doble, dependiendo del número de hojas extrudidas al mismo tiempo. La hoja es entonces cortada a una longitud con una sierra, asegurando un corte precisamente perpendicular. 11. Decoración fuera de línea (adicional): Es posible imprimir detalles decorativos sobre una porción seleccionada de la hoja cortada, por ejemplo, al usar un rodillo caliente presionado contra la espuma que se ha vuelto a calentar localmente de manera previa, o al usar un sistema de presión que avanza con la hoja, o mediante cualquier otro procedimiento conocido para el experto en la técnica.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS Otros detalles y características de la invención serán evidentes a partir de la descripción detallada de varias modalidades ventajosas presentadas a continuación con propósito de ilustración, con referencia a los dibujos anexos, en los que: la figura 1 es un corte transversal de una variante de una hoja de acuerdo con la invención; la figura 2 es un corte transversal de varias hojas de la figura 1 después del ensamble: la figura 3 es un corte transversal de otra variante de una hoja de acuerdo con la invención; la figura 4 es un corte transversal de dos hojas de la figura 3 después del ensamble: Leyenda: DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La figura 1 muestra un corte transversal a través de una primera variante de la hoja 1 de acuerdo con la invención.

La hoja 1 comprende un perfil de espuma 5 que tiene dos superficies mayores 3 y 4 conectadas mediante, por lo menos, una primera y una segunda arista 15 y 25. La primera arista 15 comprende una lengüeta 12, una muesca 13 y un hueco 14. La segunda arista 25 comprende una lengüeta 22, una muesca 23 y un hueco 24. Estas aristas están diseñadas para ser complementarias una con la otra, excepto en la ubicación de los huecos 14, 24. Cuando la lengüeta 12 de una primera arista 15 se puede acoplar en una muesca 23 de una segunda hoja idéntica (no ilustrada en la figura 1), la muesca 13 de la primera arista 15 puede, por lo tanto, recibir la lengüeta 22 de la segunda hoja.

Tal como se muestra en la figura 2, durante el ensamble de varias hojas en la manera descrita, los dos huecos 14, 24 (de secciones semicirculares) forman una cavidad (de sección circular). Entonces, una barra 10 se inserta en cada cavidad para asegurar e inmovilizar en ensamble de varias hojas 1. Las hojas 11 en los extremos del ensamble son llamadas hojas de "acabado" o de "terminado". En el caso mostrado en la figura 2, el borde que no tiene lengüeta ni muesca de la hoja, y así, del ensamble, es plano, pero podría tener cualquier otra forma, por ejemplo, redondeada, etc.

La figura 3 muestra una variante de hoja 1 similar a aquélla de la figura 1 , excepto que la hoja 1 de esa figura comprende además dos canales longitudinales (huecos) 6. El ensamble de (dos) hojas 1 de acuerdo con la figura 3, tal como se muestra en la figura 4, se produce en una manera similar a la de la figura 2, pero el ensamble se puede además endurecer (si se desea) al introducir una o más barras complementarias 7 en los canales 6, en caso de ser necesarias.

Claims (13)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1. Una hoja de espuma (1) que se puede conectar a una hoja del mismo tipo mediante un sistema de lengüeta y muesca, en el que la hoja (1) comprende dos superficies mayores opuestas (3, 4), y por lo menos cuatro aristas que conectan dichas superficies; una primera (15) y una segunda (25) arista paralelas opuestas, cada una presenta una sección que forma un perfil de tipo lengüeta (12, 22), y un perfil de tipo muesca (13, 23); cada una de la primera y segunda aristas (15, 25), presenta un hueco (14, 24) en toda la longitud de su perfil de tipo lengüeta (12, 22), la abertura del hueco (14, 24) está orientada hacia el plano medio entre la lengüeta y la respectiva muesca, la forma de la primera arista (15) es complementaria a la forma de la segunda arista (25) excepto en los huecos (14, 24), la posición de cada uno de los huecos (14, 24) es tal que los huecos están adaptados para formar en conjunto una cavidad después de la conexión de dos hojas del mismo tipo, y la posición de la sección del hueco (14, 24) de una primera arista está seleccionada para estar ubicada opuesta a la del hueco de una segunda arista de una segunda hoja correspondiente durante el ensamble o la conexión de dos hojas del mismo tipo.

2. La hoja de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la espuma comprende uno o más componentes seleccionados de polietileno de alta densidad (HDPE), cloruro de polivinilo (PVC), polipropileno (PP), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), poliestireno (PS), ácido poliláctico (PLA), mezclas de poliestireno homopolimérico (cristal) 0 de poliestireno de alto impacto (HIPS) con óxido de polifenileno (PPO), de preferencia poliestireno.

3. La hoja de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada además porque la espuma tiene una densidad de entre 40 y 750 kg/m3.

4. La hoja de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada además porque comprende una capa exterior no espumada a base de polimetacrilato de metilo, dicha capa exterior es de preferencia una capa coextrudida.

5. La hoja de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada además porque el hueco (14, 24) tiene una sección semicircular, rectangular o poligonal.

6. La hoja de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada además porque la primera arista (15) corresponde a la segunda arista (25) por medio de una simetría giratoria alrededor de un eje central de la hoja y paralela a dicha primera y segunda aristas (15, 25).

7. La hoja de conformidad con cualquier de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada además porque adicionalmente comprende uno o más canales longitudinales (6) paralelos a dichas primera y segunda aristas (15, 25).

8. El uso de una hoja de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores para aplicaciones exteriores, tales como contraventanas, ventilas, fachadas, panelados y ensambles de madera exteriores.

9. Un método para ensamblar por lo menos dos hojas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende: a) colocar una primera arista (15) de una primera hoja que tiene un perfil de tipo lengüeta y un perfil de tipo muesca de manera conjunta a una segunda arista (25) de una segunda hoja, b) conectar la primera y la segunda hoja al acoplar los perfiles de tipo lengüeta en los perfiles de tipo muesca de cada una de las dos hojas, de manera que el hueco (14) de la primera arista de la primera hoja y el hueco (24) de la segunda arista de la segunda hoja, en conjunto, forman una cavidad, c) introducir un elemento de aseguramiento (10) a dicha cavidad mediante por lo menos una arista perpendicular a dichas primera y segunda aristas, la sección del elemento de aseguramiento (10) corresponde sustancialmente a la de dicha cavidad, y d) repetir los pasos a) a c) según sea necesario, dependiendo del número de hojas a conectar.

10. El método de conformidad con la reivindicación 9 para ensamblar hojas de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado además porque comprende el paso de introducir una barra de endurecimiento (7) en el canal o canales longitudinales (6) paralelos a dicha primera y segunda aristas.

11. El kit de ensamble que comprende n hojas de espuma de cuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7 y (n menos 1) elementos de aseguramiento (10) pretendidos para ser introducidos en la cavidad formada por dos huecos (14, 24) de las hojas adyacentes, n es un número entero= 2.

12. Un método para fabricar por lo menos una hoja de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende los pasos de: a) medir componentes poliméricos de la espuma y, opcionalmente, de otros aditivos y adyuvantes, b) plastificar los componentes en un extrusor para obtener una mezcla homogénea, c) introducir uno o más agentes espumantes, d) amasar y presurizar la mezcla resultante, e) opcional y progresivamente, enfriar dicha mezcla, f) extrudir la mezcla y suministrar la mezcla a una herramienta de moldeo para moldear una hoja que comprenda una primera y una segunda arista opuesta, cada una teniendo una sección que forma un perfil de tipo lengüeta y un perfil de tipo muesca, cada una de la primera y segunda aristas presenta un hueco en toda su longitud de su perfil de tipo lengüeta, g) pasar la hoja así formada a través de un sistema de dimensionamiento de temperatura opcionalmente controlada, h) volver a diseñar la hoja dimensionada.

13. El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque adicionalmente comprende un paso de co-extrudir una capa de acabado y/o capa protectora durante o después del paso f).