ES2557908T3 - Estructura de revestimiento para recipiente de gas, de material cristalino en forma de agujas - Google Patents

Estructura de revestimiento para recipiente de gas, de material cristalino en forma de agujas Download PDF

Info

Publication number
ES2557908T3
ES2557908T3 ES07301268.4T ES07301268T ES2557908T3 ES 2557908 T3 ES2557908 T3 ES 2557908T3 ES 07301268 T ES07301268 T ES 07301268T ES 2557908 T3 ES2557908 T3 ES 2557908T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
weight
needles
coating structure
container
limestone
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES07301268.4T
Other languages
English (en)
Inventor
Emmanuel Baune
Pascal Del-Gallo
Thierry Chartier
Gilles Cannet
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Air Liquide SA
LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude
Original Assignee
Air Liquide SA
LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Air Liquide SA, LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude filed Critical Air Liquide SA
Application granted granted Critical
Publication of ES2557908T3 publication Critical patent/ES2557908T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
    • B01J20/02—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material
    • B01J20/10—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material comprising silica or silicate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
    • B01J20/28—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties
    • B01J20/28002—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties characterised by their physical properties
    • B01J20/28004—Sorbent size or size distribution, e.g. particle size
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
    • B01J20/28—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties
    • B01J20/28014—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties characterised by their form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
    • B01J20/28—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties
    • B01J20/28014—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties characterised by their form
    • B01J20/28023—Fibres or filaments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
    • B01J20/28—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties
    • B01J20/28054—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B01J20/28069—Pore volume, e.g. total pore volume, mesopore volume, micropore volume
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
    • B01J20/28—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties
    • B01J20/28054—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B01J20/28078—Pore diameter
    • B01J20/28085—Pore diameter being more than 50 nm, i.e. macropores
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
    • C04B2/10—Preheating, burning calcining or cooling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/18—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C11/00—Use of gas-solvents or gas-sorbents in vessels
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C11/00—Use of gas-solvents or gas-sorbents in vessels
    • F17C11/002—Use of gas-solvents or gas-sorbents in vessels for acetylene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00948—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for the fabrication of containers
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
    • Y10T428/131—Glass, ceramic, or sintered, fused, fired, or calcined metal oxide or metal carbide containing [e.g., porcelain, brick, cement, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
    • Y10T428/131—Glass, ceramic, or sintered, fused, fired, or calcined metal oxide or metal carbide containing [e.g., porcelain, brick, cement, etc.]
    • Y10T428/1314—Contains fabric, fiber particle, or filament made of glass, ceramic, or sintered, fused, fired, or calcined metal oxide, or metal carbide or other inorganic compound [e.g., fiber glass, mineral fiber, sand, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/26—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified physical dimension
    • Y10T428/268—Monolayer with structurally defined element

Abstract

Estructura de revestimiento de recipiente, caracterizada por que comprende un material de estructura cristalina de xonotlita y/o tobermorita y/o foshagita cristalizada en la forma de agujas, de las cuales al menos 50% en volumen tienen una longitud comprendida entre 2 y 10 μm y un espesor comprendido entre 0,2 y 1 μm, estando dichas agujas unidas unas a otras de manera que originan entre ellas un diámetro de poro D95 superior o igual a 0,4 μm e inferior a 5 μm y un diámetro medio de poro D50 superior o igual a 0,4 μm e inferior a 1,5 μm.

Description

5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
DESCRIPCION
Estructura de revestimiento para recipiente de gas, de material cristalino en forma de agujas
La presente invencion tiene por objeto nuevas estructuras de revestimiento de recipientes, los recipientes que las contienen, asf como su utilizacion para almacenar fluidos tales como gases.
Se sabe utilizar recipientes a presion que contienen gases, tales como del acetileno, disueltos en un disolventes, tal como la acetona, en diferentes aplicaciones medicas y artesanales, y particularmente para realizar operaciones de soldadura blanda, soldadura fuerte y calentamiento en combinacion con una botella de oxfgeno.
Estos recipientes estan habitualmente revestidos de materiales de relleno solidos, destinados a estabilizar los gases que contienen, los cuales son termo-dinamicamente inestables bajo el efecto de variaciones de presion o de temperatura y por tanto susceptibles de descomponerse durante su almacenamiento, su transporte y/o su distribucion.
Estos materiales deben tener una porosidad suficiente para facilitar la absorcion y la liberacion de los gases contenidos en el recipiente. Aquellos deben ser igualmente incombustibles, inertes frente a estos gases y presentar una buena resistencia mecanica. Estos materiales estan constituidos usualmente por masas ceramicas silico- calcicas porosas, obtenidas por ejemplo a partir de una mezcla homogenea en el agua de cal viva o de lechada de cal y de sflice (principalmente en forma de polvo de cuarzo), habitualmente en una relacion de 0,6 a 1,1, como se describe en los documentos WO-A-93/16011, WO-A-98/29682, EP-A-262031, para formar una pasta que es a continuacion sometida a una smtesis hidrotermal. La pasta es introducida precisamente en el recipiente a revestir, bajo un vado parcial, el cual es a continuacion sometido a un autoclave en presion y en temperatura, despues a una coccion en un horno para eliminar completamente el agua y formar una masa solida monolftica de composicion CaxSiyOz, wH2O que presenta estructuras cristalinas de tipo tobermorita y xenotlita, con una presencia eventual residual de cuarzo. Se pueden anadir diversos aditivos a estas mezclas de la tecnica anterior para mejorar la dispersion de la cal y de la sflice y evitar asf la formacion de no homogeneidades estructurales y los fenomenos de contraccion observados durante el endurecimiento de la masa porosa. Los materiales de relleno obtenidos deben presentar, en efecto, una porosidad homogenea, sin espacios vados en los cuales se podnan acumular bolsas de gas y originar riesgos de explosion.
Las masas porosas silico-calcicas de la tecnica anterior presentan en general un tamano de poros inferior o igual a 25 pm, que esta comprendido, por ejemplo, entre 0,05 y 25 pm, y una porosidad de al menos 85% y que llega hasta 93% en volumen, con el fin de facilitar el contacto entre el gas y el disolvente y tanto el llenado como el vaciado del gas contenido en los recipientes. El documento EP-264550 indica ademas que una masa porosa que contiene al menos 50%, incluso al menos 65%, incluso al menos 75%, en peso de fase cristalina (con respecto al peso de silicato de calcio), permite satisfacer la doble exigencia de resistencia a la compresion y a la contraccion a las temperaturas de smtesis hidrotermal y de coccion.
El documento US 4349463 describe una estructura de revestimiento de recipiente para el almacenamiento de acetileno que comprende un material de estructura cristalina de xonotlita y/o tobermorita y un procedimiento de fabricacion de este material.
Si bien las masas porosas conocidas son globalmente satisfactorias en el plano de su resistencia mecanica, no es menos cierto que las propiedades de trasiego de los gases atrapados en estas masas porosas son al dfa de hoy insuficientes.
En efecto, segun las condiciones operativas (temperatura de utilizacion, caudal de trabajo, cantidad de gas contenido en la botella...), no permiten siempre trasegar de manera continua el gas que encierran, a un caudal elevado, durante toda la duracion necesaria para ciertas aplicaciones, principalmente de soldadura, con una tasa maxima de restitucion de gas, correspondiente a la relacion de la cantidad de gas utilizable a la cantidad de gas inicialmente almacenado. Ahora bien, sena deseable poder satisfacer a un caudal de 200 l/h de manera continua durante 15 mn y a un caudal de punta o maximo de 400 l/h durante 4 mn, para una tasa de contencion de gas superior o igual a 50% al inicio del ensayo (definida como la relacion de la cantidad de gas presente en este instante a la cantidad de gas inicialmente cargada en el recipiente), teniendo el recipiente una relacion diametro/longitud comprendida entre 0,2 y 0,7, de preferencia entre 0,35 y 0,5, para una capacidad de agua minima de un litro, y de preferencia comprendida entre 3 y 10 litros.
Esta insuficiencia esta particularmente vinculada al desperdicio termico asociado a la extraccion del gas fuera del disolvente, que puede resultar muy perjudicial al trasiego del gas. En el caso de una botella de acetileno, por ejemplo, el consumo energetico es del orden de 600 Julios por gramo de acetileno extrafdo del disolvente. En la practica, de ello resulta un enfriamiento importante de la botella en el curso del trasiego, que origina una mayor solubilizacion del acetileno en el disolvente y repercutiendose por tanto una baja presion sobre el caudal de trasiego. El caudal acaba por agotarse cuando la presion de salida de la botella pasa a ser inferior a la presion atmosferica.
El fenomeno mencionado anteriormente esta particularmente acentuado en ciertas condiciones de baja temperatura, por ejemplo en invierno o en regiones de clima fno, de caudal de trabajo importante, de larga duracion de trasiego
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
(pudiendo ser la temperatura final de la botella 40° C inferior a su temperatura inicial durante un trasiego prolongado), de volumen del recipiente y de la cantidad de gas almacenado.
Ademas, las variaciones de temperatura y de presion no son homogeneas en el seno del recipiente, lo que puede conducir a la aparicion de esfuerzos mecanicos susceptibles de degradar la masa porosa en el transcurso del tiempo.
A las dificultades de trasiego se anaden por tanto problemas de resistencia mecanica susceptibles de tener repercusiones sobre la seguridad.
La presente invencion permite superar estos inconvenientes de la tecnica anterior utilizando una estructura porosa espedfica (volumen poroso, forma i distribucion en tamano de los poros, tortuosidad, homogeneidad) y uniones o puentes entre cristalitos que pueden ser obtenidos gracias al control de las diferentes etapas del procedimiento, que van desde la materia prima hasta la coccion final, pasando por la mezcla de cal/sflice y la smtesis hidrotermal, que conduce a los cristalitos definidos mas adelante.
Dicho de otro modo, la Solicitante ha mostrado ahora que estos problemas e inconvenientes pueden ser superados utilizando una estructura de revestimiento de recipientes que se presenta en la forma de cristalitos que tienen una morfologfa y un tamano particulares. Aquella ha puesto a punto igualmente el procedimiento que permite la obtencion de estos cristalitos.
La presente invencion tiene de ese modo por objeto una estructura porosa de revestimiento de recipientes, caracterizada por que comprende un material de estructura cristalina de xonotlita y/o tobermorita y/o foshagita cristalizada en la forma de agujas (o granos aciculares) de las cuales al menos 50% en volumen tienen una longitud que va de 2 a 10 pm y un espesor comprendido entre 0,2 y 1 pm.
Estas agujas tienen de preferencia una longitud comprendida entre 2 y 5 pm y/o un espesor de 0,2 a 0,5 pm. Aquellas seran designadas en lo que sigue de esta descripcion por “agujas gruesas”.
La fraccion de agujas restante, que representa menos de 50% en volumen del material, esta de preferencia constituida por agujas que tienen una longitud que va de 0,5 a menos de 2 pm y un espesor que va de 0,01 a menos de 0,2 pm. Estas agujas seran designadas en lo que sigue de esta descripcion por “agujas finas”.
De preferencia, la estructura de revestimiento segun la invencion comprende al menos 70% en peso y, mas preferentemente, al menos 80% en peso, incluso al menos 90% en peso, de material de estructura cristalina de xonotlita y/o tobermorita y/o foshagita.
Como se desprende de la parte experimental de esta solicitud, el recurso a una estructura de revestimiento cristalizada en la forma de un apilamiento de agujas enredadas unas a otras, tal como se definen mas arriba, y enlazadas entre sf ffsicamente por “puentes solidos”, permite a la estructura presentar las cualidades requeridas para estabilizar el disolvente en el cual esta disuelto el gas y limitar su descomposicion confinandolo en una infinidad de espacios microscopicos, asegurando asf a seguridad de los recipientes y su adaptacion reglamentaria a los ensayos normativos, tales como la norma ISO 3807-1.
Sobre todo, los espacios microscopicos o poros dispuestos entre los cristalitos tienen una configuracion, es decir una forma, que facilita la introduccion del fluido en el recipiente (y por tanto el llenado del recipiente en la unidad de acondicionamiento) y la extraccion del fluido fuera de su recipiente, permitiendo asf conseguir el caudal de trasiego buscado.
De preferencia, estos espacios originan entre las agujas, que estan unidas unas a otras, un diametro de poro D95 (diametro al cual el 95% en volumen de los poros tienen un diametro inferior) superior o igual a 0,4 pm e inferior a 5 pm. Ademas, la estructura de revestimiento tiene de preferencia un diametro medio de poro D50 (diametro al cual 50% en volumen de poros tiene un diametro inferior) superior o igual a 0,4 pm e inferior a 1,5 pm. Finalmente, tiene ventajosamente una porosidad abierta total comprendida entre 80% y 90%. Estos valores pueden ser todos medidos por porosimetna de mercurio.
Ademas del material acicular descrito anteriormente, la estructura de revestimiento segun la invencion puede comprender fibras elegidas entre las fibras sinteticas a base de carbono, tales como las descritas principalmente en el documento US-A-3.454.362, las fibras de vidrio alcalino-resistentes, tales como las descritas particularmente en el documento US-A-4.349.643, las fibras de celulosa parcialmente deslignificadas, tales como las descritas principalmente en el documento EP-A-262031, y sus mezclas, sin que esta lista sea limitativa. Estas fibras son utilizadas principalmente como materiales de refuerzo, para mejorar la resistencia a los choques de la estructura de revestimiento, y permiten igualmente evitar los problemas de fisuracion en el secado de la estructura. Estas fibras pueden ser utilizadas tal como estan o despues de tratamiento de su superficie.
La estructura de revestimiento puede incluir ademas agentes dispersantes y/o ligantes, tales como los derivados de celulosa, en particular la carboximetilcelulosa, la hidroxipropilcelulosa o la etilhidroxietilcelulosa, polieteres, tales como el polietilen-glicol, arcillas sinteticas del tipo esmectita, la sflice amorfa de superficie espedfica comprendida
10
15
20
25
30
35
40
45
50
ventajosamente entre 150 y 300 m2/g, y sus mezclas, sin que esta lista sea limitativa.
De preferencia, la estructura de revestimiento contiene fibras, en particular fibras de carbono y/o de vidrio y/o de celulosa. La cantidad de fibras en ventajosamente inferior a 55% en peso, con respecto al conjunto de los precursores solidos puestos en practica en el procedimiento de fabricacion de la estructura de revestimiento. Aquella esta de preferencia comprendida entre 3 y 20% en peso.
La estructura de revestimiento segun la invencion tiene de preferencia una resistencia a la compresion superior o igual a 15 kg/cm2, es decir, 1,5 MPa, mas preferiblemente superior a 20 kg/cm2, es decir 2 MPa. La resistencia mecanica a la compresion puede ser medida por preparacion de un cubo de 100 x 100 mm2 de la estructura de revestimiento y aplicacion sobre la superficie superior de este de una fuerza de presion mientras que es mantenido contra una placa metalica horizontal. Esta fuerza corresponde a la presion (en kg/cm2 o MPa) a partir de la cual el material comienza a agrietarse.
En este contexto, y para conseguir la estructura porosa concreta descrita anteriormente, la presente invencion tiene por objeto un procedimiento de fabricacion de la estructura de revestimiento que conduce a la cristalizacion deseada y que comprende las etapas sucesivas consistentes en:
• calcinar, a una temperatura de al menos 850° C durante al menos una hora, guijarros de caliza tales que al menos 90% en peso tengan dimensiones de 1 a 15 mm, teniendo dicha caliza una pureza de al menos 92% en peso y una porosidad abierta comprendida entre 0 y 25%, para obtener partmulas de cal viva,
• mezclar las citadas partmulas, en medio acuoso, con sflice y eventualmente con otros compuestos, para obtener una pasta,
• someter la citada pasta a una smtesis hidrotermal a una temperatura de que va desde aproximadamente 170 a 300° C, de preferencia de al menos 180° C, ventajosamente de al menos 185° C, para obtener una masa ceramica, y
• secar la citada masa ceramica a una temperatura de 300 a 450° C durante un periodo de 40 a 200 horas.
Se ha de entender bien que este procedimiento puede comprender otras etapas que las mencionadas anteriormente, que pueden ser etapas preliminares, intermedias o suplementarias de aquellas.
El procedimiento segun la invencion pone en practica, en su primera etapa, guijarros de caliza de 0,1 a 15 mm y, de preferencia, de 1 a 12 mm. Los granulados de una tal dimension son obtenidos generalmente por diferentes etapas de desmenuzamiento de los guijarros extrafdos de cantera, en un desmenuzador de mandfbulas de separacion ajustable, y de cribado de los trozos de piedra sobre tamices para obtener los granulados a las dimensiones deseadas. Se ha determinado que estos valores permitfan que fueran calcinados a fondo en condiciones relativamente simples y obtener, despues de la calcinacion, una granulometna de la cal que estaba comprendida entre 0,1 y 15 mm, garantizando a esta una buena reactividad en la puesta en practica de la segunda etapa del procedimiento (medida de acuerdo con la norma NF EN 459-2), sin riesgo excesivo de hidratacion y/o carbonizacion que podna resultar del modo de almacenamiento de la cal despues de la calcinacion y que, in fine, podna afectar a la calidad de la estructura de revestimiento. Estos guijarros pueden ser obtenidos por desmenuzamiento de bloques de caliza de dimensiones mayores. Tienen una pureza (contenido en CaCO3 con respecto al peso total de la caliza) de al menos 92% en peso y de preferencia de al menos 95% en peso, incluso de al menos 97% en peso, lo que limita la presencia de impurezas susceptibles de afectar a la smtesis hidrotermal del material cristalizado en agujas. La caliza utilizada segun el procedimiento de la invencion encierra de este modo, de preferencia, menos de 6% en peso de carbonato de magnesio y de sflice y menos de 1% en peso de alumina, de oxido de hierro, de oxido de manganeso, de otros oxidos, principalmente de potasio, sodio, titanio y de impurezas tales como el azufre o el fosforo. Finalmente, la porosidad abierta de la caliza esta comprendida entre 0 y 25% y esta de preferencia comprendida entre 5 y 25%, determinada por porosimetna de mercurio, de manera que se permite a la vez impregnar con agua correctamente la cal que se formara (con vistas a su apagado) y al dioxido de carbono escapar durante la formacion de la cal por calcinacion de la caliza.
El experto en la tecnica sabra identificar las canteras o venas explotadas que permiten la obtencion de los guijarros de caliza mencionados anteriormente.
Las condiciones de temperatura, de duracion y de atmosfera puestas en practica en esta etapa permiten ademas calcinar totalmente la caliza sin inducir el fritado (densificacion) de las partmulas elementales, que tendna por efecto cerrar la porosidad y por tanto reducir la reactividad de la cal obtenida. Se ha observado particularmente que para un tiempo de permanencia fijado en dos horas, la temperatura no debena ser inferior a 800° C ni superior a 1100° C. Ademas, en el caso de que la temperatura de calcinacion sea fijada en 1100° C, el tiempo de permanencia no debera ser sensiblemente superior a una hora. Se comprendera pues que el experto en la materia podra ajustar la temperatura y la duracion de la coccion de la caliza en una cierta medida, para que la temperatura sea superior a 850° C durante al menos una hora. En efecto, podra hacerse necesario un ajuste en funcion del tipo particular de horno, de la cantidad de caliza tratada y de la disposicion (tal como el espesor de las capas) del producto en el horno. Se prefiere una temperatura de aproximadamente 900°C durante aproximadamente tres horas. A esta
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
temperatura, en efecto, se ha observado que la cinetica de fritado era relativamente lenta y que el tiempo de permanencia no tema mas que un pequeno impacto sobre la reactividad. La coccion a esta temperatura permite por tanto ajustar la duracion de la calcinacion a las exigencias industriales.
La primera etapa del procedimiento segun la invencion permite de ese modo obtener una cal viva que tenga una reactividad satisfactoria y apta para formar, despues de la smtesis hidrotermal, el material acicular buscado. De preferencia, la cal viva obtenida presenta un contenido total de agua y dioxido de carbono inferior a 2% en peso.
En la segunda etapa del procedimiento segun la invencion, la cal viva obtenida al termino de la primera etapa es mezclada con la sflice. Esta puede ser amorfa o cristalina y es de preferencia tal que su pureza es de al menos 90% (contenido en peso de SiO2) y que encierra al menos 90% en peso de partmulas elementales inferiores a 1 pm, con el fin de que su reactividad con la cal sea la mayor posible. Estan actualmente disponibles en el comercio sflices de este tipo.
La cal y la sflice son de preferencia mezcladas una con otra en una relacion molar CaO:SiO2 de 0,8 a 1. Ademas, la relacion agua/precursores solidos (cal + sflice) esta de preferencia comprendida entre 2 y 60, mas preferiblemente entre 3 y 25.
Puede ademas ser util anadir un dispersante a la mezcla para mejorar su homogeneidad. Puede estar igualmente previsto un lubricante tal como un polioxietileno.
La tercera etapa del procedimiento segun la invencion consiste en someter la mezcla resultante de la segunda etapa (o “pasta”) a una smtesis hidrotermal a una temperatura comprendida entre aproximadamente 170 y 300° C, de preferencia entre 180 a 190 y 250° C, durante un tiempo comprendido, segun el volumen del recipiente que se ha de revestir, entre 10 h y 70 h, por ejemplo proximo a 40 horas para un recipiente de volumen de agua igual a 6 litros. Segun una primera forma de ejecucion, la smtesis puede ser realizada introduciendo la pasta en el recipiente abierto al que esta destinada a revestir, a continuacion colocando este en un horno de autoclave sometido a una presion comprendida entre 5105 Pa y 25105 Pa (5 y 25 bares), preferiblemente entre 7105 Pa y 15105 Pa (7 y 15 bares). De acuerdo con una segunda forma de ejecucion, la smtesis hidrotermal puede ser realizada colocando la pasta en el recipiente al que esta destinada a revestir, cerrando este con un tapon provisto de un sistema de regulacion de presion (tal como una valvula), sometiendo a presion el recipiente a una presion que va desde la presion atmosferica a 2510s Pa (25 bares), de preferencia entre 7105 Pa y 15105 Pa (7 y 15 bares), a continuacion colocando este recipiente en un horno no presurizado. La presion no depende del tipo de recipiente utilizado, sino que depende de la temperatura a la cual se efectua la smtesis, por ejemplo de aproximadamente 14 bares a 196° C, 9 bares a 170° C, 34 bares a 240°C. Fijando la temperatura, se conoce por tanto de antemano la presion que se alcanzara.
La cuarta etapa del procedimiento o etapa de secado tiene por funcion no solamente evacuar el agua residual, sino tambien conferir a la masa tratada una estructura mayoritariamente cristalina. Esta operacion es realizada en un horno electrico tradicional (el mismo o no que el utilizado para la operacion de smtesis hidrotermal), a la presion atmosferica, es decir, despues de que los tapones y valvulas hayan sido retirados de la parte superior de los recipientes despues de la smtesis hidrotermal en el segundo ejemplo de smtesis hidrotermal descrito antes.
La invencion tiene igualmente por objeto un recipiente que contiene un estructura de revestimiento tal como se ha descrito anteriormente, cuyo recipiente es apto para contener y distribuir un fluido.
El recipiente comprende habitualmente una envuelta metalica que contiene la estructura de revestimiento descrita anteriormente. La envuelta metalica puede estar constituida por un material metalico tal como acero, por ejemplo un acero al carbono normalizado P265NB segun la norma nF EN10120, cuyo espesor la haga apta para resistir al menos la presion de smtesis hidrotermal sin riesgo de accidente y apta para resistir a una presion de prueba de 60 bares (6 MPa), valor normativo reglamentario para el acondicionamiento de acetileno en las condiciones descritas anteriormente. El recipiente es ademas, habitualmente, de forma cilmdrica y generalmente provisto de medios de cierre y de un regulador de presion. Este recipiente tiene de preferencia una relacion de diametro / longitud comprendida entre 0,2 y 0,7, mas preferiblemente entre 0,35 y 0,5, y una capacidad de agua minima de un litro. Habitualmente, un tal recipiente tendra la forma de una botella.
Los fluidos almacenados en la estructura de revestimiento segun la invencion pueden ser gases o lfquidos.
Como gases, se pueden citar los gases comprimidos puros o en mezclas bajo la forma gaseosa o lfquida, tales como hidrogeno, los hidrocarburos gaseosos (alcanos, alquinos, alquenos), el nitrogeno y el acetileno, y los gases disueltos en un disolvente tales como el acetileno y las mezclas de acetileno-etileno o acetileno-etileno-propileno, disueltos en un disolvente tal como la acetona o la dimetilformamida (DMF).
Como lfquidos, se pueden citar principalmente los precursores organo-metalicos tales como los precursores de Ga e In, utilizados en particular en la electronica, asf como la nitroglicerina.
En particular, el recipiente segun la invencion contiene el acetileno disuelto en DMF o en acetona.
La invencion sera ahora descrita con mas detalle haciendo referencia a los ejemplos siguientes, que se dan a tftulo
puramente ilustrativo, y a las figuras adjuntas, en las cuales:
• la figura 1 ilustra el aspecto acicular de la estructura de revestimiento segun la invencion;
• las figuras 2A a 2C ilustran, con revestimientos diferentes, el aspecto de una estructura de revestimiento segun el estado de la tecnica; y
5 • las figuras 3A a 3C ilustran, con los mismos revestimientos, el aspecto de una estructura de revestimiento
segun la invencion.
EJEMPLOS
Ejemplo 1 : preparacion de una estructura de revestimiento segun la invencion
1A. Calcinacion de caliza
10 Se ha utilizado una caliza que tiene las caractensticas siguientes:
Composicion (en peso): 97,50% de CaCO3, 1,00% de MgCO3, 0,8% de SiO2, 0,16% de A^O3, 0,5% de Fe2O3. Granulometna: de 5 a 10 mm Porosidad: 18,9%
D50: 0,93 pm
15 Se pusieron aproximadamente 40 kg de caliza sobre cuatro soleras que soportaban cada una 10 kg de este producto, sobre un espesor de 3 cm, y a continuacion se calcinaron en un horno electrico en atmosfera de aire seco, ajustado a una velocidad de elevacion de temperatura de 5° C/min hasta 900° C y despues mantenidos 5 h a esta temperatura. La ventilacion ha sido activada durante la elevacion de temperatura y la permanencia, a continuacion cortada para enfriamiento, que era de tipo no forzado.
20 1B. Preparacion de la pasta
La cal viva obtenida en la etapa 1A fue apagada con ayuda de agua caliente (43° C), y a continuacion mezclada en agua con diversos adyuvantes, para obtener la pasta con la composicion indicada en la Tabla 1 siguiente.
Tabla 1
Composicion de la pasta
Constituyente
Cantidad
CaO
172 g
Agua a 43°C
800 g
Agua a 20°C
458 g
Acido fosforico
4 g
Poli(oxietileno)
0,018 g
Sflice micronica
180 g
Fibras de vidrio
24,6 g
25
1C. Sintesis hidrotermal y secado
La pasta obtenida en la etapa 1B a sido inyectada en botellas no presurizadas de acero que teman una capacidad de agua de 5,8 litros, una altura total de 485 mm, un diametro exterior de 140 mm y un diametro interior de 136 mm, vigilando que fueran evacuadas del recipiente eventuales burbujas del seno de la pasta durante y despues del 30 llenado. Las botellas fueron puestas bajo vacfo primario durante el llenado. Una vez llenas, las botellas fueron cerradas con ayuda de valvulas cuya apertura estaba tarada a 1,4 MPa, y despues colocadas en un horno donde fueron calentadas a una temperatura de referencia de 196° C durante 50 h, bajo una presion media de 14 bares (1,4 MPa) durante la duracion de la sintesis hidrotermal.
Las botellas fueron a continuacion secadas en un segundo horno despues de haber quitado los tapones y las
5
10
15
20
25
30
35
40
valvulas, a una temperatura de referencia de 370°C y a la presion atmosferica durante 100 h.
Se verifico que las botellas revestidas as^ obtenidas satisfadan las exigencias normativas y reglamentarias de uso y de seguridad, segun las pruebas de consentimiento habitualmente practicadas (porosidad a la acetona, ensayo a la temperatura elevada y prueba de retorno de llama segun la norma iSo 3901-1:2000).
Ejemplo 2: ensayo de resistencia mecanica
Las botellas producidas en el Ejemplo 1 fueron cortadas transversalmente. No se ha observado ninguna fisura o resquebrajadura de la estructura de revestimiento.
Esta ultima ha sido entonces sometida a un ensayo de resistencia a la compresion. Para hacer esto, se ha preparado un cubo de 100 x100 mm2 de la estructura de revestimiento y ha sido aplicado sobre la cara superior de este una fuerza mientras que era mantenido contra una placa metalica horizontal. Se registro la fuerza, correspondiente a la presion (en kg/cm2 o MPa), a partir de la cual se comenzaba a agrietarse el material. Este valor, que era de 27 kg/cm2 (2,7 MPa) corresponde a la resistencia del material a la compresion, que esta de acuerdo con las exigencias de comportamiento en el tiempo (durabilidad) y seguridad requeridas.
Ejemplo 3: caracteristicas estructurales de la estructura de revestimiento
La estructura de revestimiento obtenida despues del corte de las botellas del Ejemplo 1 fue analizada en el microscopio electronico de barrido.
Estos analisis han mostrado que la estructura presentaba una arquitectura micro-estructural constituida por agujas que teman una longitud de 3 a 6 pm y un espesor de 0,2 a 0,6 pm. Estas agujas estan ilustradas en la figura 1.
Esta estructura tenia una porosidad, medida en porosfmetro de mercurio, de 85-88% en volumen, con una reparticion monomodal de los tamanos de poros (D50 = 0,55 pm).
Ejemplo 4: ensayo de trasiego
Las botellas fabricadas como se ha descrito en el Ejemplo 1 fueron llenadas con acetona y despues con acetileno segun una tasa de carga de 0,524, es decir a razon de 0,888 kg de gas en total (incluyendo la cantidad de gas de saturacion en el disolvente, mas la cantidad de gas util) y 1,694 kg de disolvente.
A continuacion fueron realizados ensayos de caudal, trasegando el gas y regulandolo a un caudal continuo de 400 l/h a una temperatura ambiente de 18° C. Estos ensayos han mostrado que este caudal podfa ser mantenido durante 45 mn, lo que correspondfa a una tasa de restitucion de gas de mas de 37%. La temperatura exterior final de la botella era de 11° C, medida sobre su pared exterior por medio de un termo-par.
Ademas, no se ha observado expulsion de disolvente.
Ejemplo 5: comparacion entre diferentes estructuras de revestimiento
Se prepararon dos botellas que teman un volumen en agua de 5.8 litros como se ha descrito en el Ejemplo 1, a partir de una pasta que comprendfa 86 kg de cal viva; 90,1 kg de sflice; 630 kg de agua y 12,4 kg de fibras de vidrio, se sometieron a una smtesis hidrotermal a 160° C (botella A) o a 196° C (botella B) durante 50 h bajo una presion media de 14 bares en la duracion de la smtesis hidrotermal, despues a un secado a 350° C (botella A) o a 370° C (botella B) durante 100 h.
Las botellas estaban revestidas en la misma cantidad de una misma pasta y se diferenciaban unicamente por las temperaturas de smtesis hidrotermal y de secado. Las masas porosas obtenidas teman el mismo volumen poroso total (83-84%).
La estructura de revestimiento de la botella A, observada al microscopio electronico de barrido, era tal como la ilustrada en las figuras 2A a 2C, mientras que la de la botella B era tal como la ilustrada en las figuras 3A a 3C. Aquellas se presentaban bajo la forma de agujas que teman las dimensiones indicadas en la Tabla 2 siguiente.
Tabla 2
Dimensiones de las agujas en las estructuras de revestimiento
Dimensiones de los cristalitos alejados de las fibras de vidrio:
Botella A Botella B
Diametro Longitud Proporcion Diametro Longitud Proporcion
Agujas “finas”
0,1 pm 1pm ~ 70% 0,1 pm 1,5 pm ~ 30%
Agujas “gruesas”
0,2 pm 1,5 pm ~ 30% 0,3 pm 4,5 pm ~ 70%
De esta tabla se deduce que la estructura de revestimiento de las botellas A presentaba una microestructura globalmente mas fina que la de la botella B, con agujas globalmente mas cortas y menos gruesas.
Las botellas A y B han sido llenadas seguidamente de acetileno disuelto en el mismo disolvente y se han comparado los rendimientos de caudal de las dos botellas, trasegando 400 l/h de gas disuelto a diferentes temperaturas. Los 5 resultados de estos ensayos son presentados en la Tabla 3 siguiente.
Tabla 3
Ensayos de trasiego
Tiempo de mantenimiento del caudal
Tipo de
Para 100% de Para 50% de Para 38% de
botella
gas contenido gas contenido gas contenido
A 20° C A 5° C A 20° C A 5° C A 20° C
A
19 min 13 min 9 min 4 min 6,5 min
B
54 min 38 min 25 min 13 min 19 min
De esta tabla se deduce que el caudal de trasiego del gas a partir de la botella A se agotaba mas deprisa que a 10 partir de la botella B, en cada una de las condiciones ensayadas. Ademas, la tasa de restitucion a 20° C (% de gas restituido para 100% de gas almacenado al inicio) no era mas que de 15% para la botella A, mientras que alcanzaba 45% para la botella B. Estos mejores rendimientos de la botella B segun la invencion estan vinculados a las caractensticas de la porosidad definidas por la morfologfa particular, el tamano y la disposicion de las agujas de xonotlita /tobermorita que constituyen su revestimiento, favorables al paso del gas.
15

Claims (7)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    45
    REIVINDICACIONES
    1. Estructura de revestimiento de recipiente, caracterizada por que comprende un material de estructura cristalina de xonotlita y/o tobermorita y/o foshagita cristalizada en la forma de agujas, de las cuales al menos 50% en volumen tienen una longitud comprendida entre 2 y 10 pm y un espesor comprendido entre 0,2 y 1 pm, estando dichas agujas unidas unas a otras de manera que originan entre ellas un diametro de poro D95 superior o igual a 0,4 pm e inferior a 5 pm y un diametro medio de poro D50 superior o igual a 0,4 pm e inferior a 1,5 pm.
  2. 2. Estructura de revestimiento segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizada por que las citadas agujas tienen una longitud que va de 2 a 5 pm.
  3. 3. Estructura de revestimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizada por que las citadas agujas tienen un espesor comprendido entre 0,2 y 0,5 pm.
  4. 4. Estructura de revestimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada por que contiene ademas agujas que tienen longitud que va de 0,5 a menos de 2 pm y un espesor que va de 0,01 a menos de 0,2 pm.
  5. 5. Estructura de revestimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada por que comprende al menos 70% en peso, y mas preferiblemente al menos 80% en peso, incluso al menos 90% en peso, de xonotlita y/o tobermorita y/o foshagita.
  6. 6. Estructura de revestimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada por que contiene ademas fibras de carbono y/o de vidrio y/o de celulosa.
  7. 7. Procedimiento de fabricacion de una estructura de revestimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que comprende las etapas sucesivas siguientes:
    • calcinar a una temperatura de al menos 850°C durante el menos una hora, guijarros de caliza tales que al menos 90% en peso tienen dimensiones de 0,1 a 15 mm, teniendo la citada caliza una pureza de al menos 92% en peso y una porosidad abierta comprendida entre 0 y 25%, para obtener partmulas de cal viva,
    • mezclar las citadas partmulas, en medio acuoso, con sflice e eventualmente con otros compuestos, para obtener una pasta,
    • someter la citada pasta a una smtesis hidrotermal a una temperatura comprendida entre 170 y 300° C para obtener una masa ceramica, y
    • secar la citada masa ceramica a una temperatura de 300 a 450° C durante un periodo de 40 a 200 horas.
    8 Procedimiento segun la reivindicacion 7, caracterizado por que al menos 90% en peso de los citados guijarros de caliza tienen una dimension de 1 a 12 mm.
    9 Procedimiento segun la reivindicacion 7 o la 8, caracterizado por que la citada caliza tiene una pureza de al menos 95% en peso, incluso de al menos 97% en peso.
    10 Procedimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado por que dicha caliza tiene una porosidad abierta comprendida entre 5 y 25%.
    11 Procedimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizado por que la smtesis hidrotermal es efectuada a una temperatura comprendida entre 180 y 250° C.
    12 Recipiente que contiene una estructura de revestimiento tal como se ha definido en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, cuyo recipiente tiene la forma de una botella apta para contener y distribuir un fluido.
    13 Recipiente segun la reivindicacion 12, caracterizado por que contiene acetileno disuelto en un disolvente, en particular DMF o acetona.
    14 Utilizacion de un recipiente segun la reivindicacion 12 o la 13, o de una estructura de revestimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 6 y para almacenar acetileno.
ES07301268.4T 2006-07-26 2007-07-24 Estructura de revestimiento para recipiente de gas, de material cristalino en forma de agujas Active ES2557908T3 (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0653120A FR2904240B1 (fr) 2006-07-26 2006-07-26 Structure de garnissage pour recipient de gaz a materiau cristallise sous forme d'aiguilles
FR0653120 2006-07-26

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2557908T3 true ES2557908T3 (es) 2016-01-29

Family

ID=38001958

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES07301268.4T Active ES2557908T3 (es) 2006-07-26 2007-07-24 Estructura de revestimiento para recipiente de gas, de material cristalino en forma de agujas

Country Status (8)

Country Link
US (1) US7972667B2 (es)
EP (1) EP1887275B1 (es)
CA (1) CA2594534A1 (es)
DK (1) DK1887275T3 (es)
ES (1) ES2557908T3 (es)
FR (1) FR2904240B1 (es)
PL (1) PL1887275T3 (es)
PT (1) PT1887275E (es)

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2904239B1 (fr) 2006-07-26 2008-12-05 Air Liquide Structure de garnissage a phase cristalline de recipients de gaz
FR2933397B1 (fr) * 2008-07-02 2011-07-22 Air Liquide Procede de fabrication d'une structure de garnissage avec maitrise des parametres de la synthese hydrothermale
FR2933396B1 (fr) 2008-07-02 2011-07-22 Air Liquide Procede de fabrication d'une structure de garnissage avec controle de l'etape de sechage.
FR2933689B1 (fr) * 2008-07-11 2011-03-18 Air Liquide Structure de garnissage a hautes performances avec jeux lateraux controles
FR2948936B1 (fr) 2009-08-05 2011-10-28 Air Liquide Matiere poreuse ceramique presentant une architecture de type alveolaire et une macroporosite controlee
FR2948884B1 (fr) * 2009-08-05 2012-06-01 Air Liquide Matiere poreuse ceramique presentant une macroporosite controlee par empilement de porogenes
EP2540684A1 (fr) 2011-06-30 2013-01-02 L'AIR LIQUIDE, Société Anonyme pour l'Etude et l'Exploitation des Procédés Georges Claude Matière poreuse à base de silice et de portlandite pour le garnissage de briques d'isolation de structure contrôlée et procédé d'élaboration associé
BE1021522B1 (fr) * 2012-09-12 2015-12-07 S.A. Lhoist Recherche Et Developpement Composition de lait de chaux de grande finesse
CN105188896B (zh) * 2013-05-07 2017-10-24 帝人株式会社 液体过滤器用基材
CN105209161B (zh) * 2013-05-07 2017-12-01 帝人株式会社 液体过滤器用基材
AU2016327184A1 (en) 2015-09-25 2018-04-19 Clean World Technologies Ltd. Producing calcium phosphate compositions
WO2020172310A1 (en) * 2019-02-19 2020-08-27 Mississippi Lime Company Systems and methods for removal of lead and/or other contaminants from limestone and resultant calcium oxide and hydrated lime

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1093084A (en) * 1965-03-16 1967-11-29 Union Carbide Corp Manufactured graphite yarn
US3928539A (en) * 1972-05-05 1975-12-23 Onoda Chem Ind Co Ltd Method for continuously producing hydrated calcium silicates
US4349643A (en) * 1980-05-15 1982-09-14 International Telephone And Telegraph Corporation Coating composition adapted for transfer coating during reaction injection molding containing a polyurethane catalyst
US4349463A (en) * 1981-01-19 1982-09-14 Union Carbide Corporation Acetylene storage vessel
EP0236498B1 (en) * 1985-09-06 1990-02-07 Kabushiki Kaisha Osaka Packing Seizosho Silica molding
DE3609355A1 (de) * 1986-03-20 1987-09-24 Giulini Chemie Flaechenfoermig vernetzte xonotlitfasern und ihre herstellung
FR2604102B1 (fr) 1986-09-18 1988-11-10 Air Liquide Masse silicocalcaire a haute porosite pour stockage de gaz, et procede de fabrication
US4765458A (en) * 1986-10-14 1988-08-23 Ni Industries, Inc. Asbestos free hardened monolithic filler mass
JPH0710722B2 (ja) * 1987-11-04 1995-02-08 小野田セメント株式会社 珪酸カルシウムおよびその製造方法
IT1254430B (it) 1992-02-11 1995-09-25 Siad Massa porosa" asbestos free" per bombole di acetilene.
YU48898B (sh) 1996-12-26 2002-10-18 "Tehnogas"D.D. Porozna masa bez azbesta namenjena za ispunjavanje unutrašnjosti posuda za lagerovanje acetilena i postupak za njeno dobijanje
WO2000012630A1 (fr) * 1998-08-27 2000-03-09 Ube Industries, Ltd. Composition de resine polyamide et procede de preparation de cette derniere
JP2006001992A (ja) * 2004-06-16 2006-01-05 Teijin Ltd ポリエチレンテレフタレート樹脂組成物および二軸配向ポリエチレンテレフタレートフィルム
FR2876687B1 (fr) * 2004-10-20 2007-01-26 Air Liquide Procede de garnissage de recipient avec une masse microporeuse
FR2904239B1 (fr) * 2006-07-26 2008-12-05 Air Liquide Structure de garnissage a phase cristalline de recipients de gaz

Also Published As

Publication number Publication date
EP1887275A1 (fr) 2008-02-13
FR2904240B1 (fr) 2008-12-05
US7972667B2 (en) 2011-07-05
CA2594534A1 (fr) 2008-01-26
PL1887275T3 (pl) 2016-04-29
DK1887275T3 (en) 2016-01-18
FR2904240A1 (fr) 2008-02-01
PT1887275E (pt) 2016-01-28
US20080090035A1 (en) 2008-04-17
EP1887275B1 (fr) 2015-11-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2557908T3 (es) Estructura de revestimiento para recipiente de gas, de material cristalino en forma de agujas
US7807259B2 (en) Gas vessel packing structure having a crystalline phase
JP5066766B2 (ja) 活性フィラーとして焼成カオリンを配合するジオポリマー高強度硬化体及びその製造方法
ES2337402T3 (es) Procedimiento de fabricacion de un material ceramico poroso y material asi obtenido.
JPS63103875A (ja) 石綿を含まない硬化一体構造の充填体
US8628708B2 (en) Method for producing a packing structure with control over the drying step
CN108503347A (zh) 一种用于外墙的发泡融玻陶瓷及其制备方法
JP6681272B2 (ja) 組成物及び不燃材
ES2199290T3 (es) Material de construccion termicamente aislante.
JP2010053029A (ja) 無機中空微粒子
CN102471158A (zh) 具有受分层成孔剂控制的大孔隙的多孔陶瓷材料
ES2664511T3 (es) Material poroso a base de sílice y de portlandita para el relleno de ladrillos de aislamiento de estructura controlada y procedimiento de elaboración asociado
US9212096B2 (en) Building brick comprising a porous material, the microstructure of which is controlled by the addition of a nucleating agent during the process of preparing same
NO332695B1 (no) Porositetsdannende, storkningsakselererende bindemiddeltilsats og fremgangsmate for fremstilling derav
CN106946558A (zh) 一种镁橄榄石‑方镁石‑尖晶石复相轻质耐火材料及其制备方法
US20110207596A1 (en) Method for Producing a Packing Structure with Control Over Hydrothermal Synthesis Parameters
ES2307049T3 (es) Materiales de aislamiento termico y/o acustico a base de silice y procedimiento para su obtencion.
JP6681273B2 (ja) 組成物及び不燃材
KR100889635B1 (ko) 세라믹 발포체 제조 방법 및 상기한 방법으로 제조한 세라믹 발포체
ES2832702T3 (es) Cal viva de baja reactividad, proceso para su fabricación y su utilización
CN109734417A (zh) 一种淤泥净水轻集料及其制备方法
CN109608171A (zh) 一种高耐腐蚀性特种陶瓷材料、制备方法及应用
Emílio Hindered densification as a porogenic mechanism for alumina-based thermal insulators
US20110303320A1 (en) High-Performance Lining Structure with Controlled Lateral Clearances
ES2927669B2 (es) Procedimiento de obtencion de aridos ligeros vitreos