ES2550111B1 - Método de picking inverso para preparación de pedidos en almacenes logísticos - Google Patents

Método de picking inverso para preparación de pedidos en almacenes logísticos Download PDF

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Abstract

Método de picking inverso para preparación de pedidos en almacenes logísticos.#Método de picking inverso para preparación de pedidos en almacenes logísticos. Se indica mediante un sistema “put-to-light” al operario el número de unidades de pedido (22) a colocar en la caja de pedido (23). El sistema calcula el peso de control (Pc) de todas las unidades de pedido a colocar, y una balanza (24) pesa la caja de producto, obteniendo un peso inicial (Pi). El operario coloca en la caja de pedido las unidades de pedido indicadas y en la balanza (24) se pesa la caja de producto, desprovista de las unidades que ya se han servido en pedido, obteniendo un peso final (Pf). Seguidamente de calcula el peso real (Pr), de las unidades de pedido realmente colocadas, como la diferencia entre el peso final (Pf) e inicial (Pi). Evaluando la diferencia entre el peso de control (Pc) y el peso real (Pr) se puede saber si en la caja de pedido se ha colocado el número correcto de unidades de pedido (22).

Description

DESCRIPCIÓN Método de picking inverso para preparación de pedidos en almacenes logísticos.
Objeto de la Invención 5
La presente invención se refiere a un método de picking inverso para preparación de pedidos en almacenes logísticos, del tipo de los que comprenden preparar órdenes parciales, consistentes en colocar un operario en un número predeterminado de unidades de pedido de igual peso conocido en una caja de pedido a partir de una caja de producto que llega por una 10 línea de alimentación, y que encuentra particular aplicación en las soluciones logísticas principalmente para los sectores farmacéutico, veterinario y cosmético.
Campo de Aplicación de la Invención
15
El campo de aplicación de la presente invención se enmarca dentro del sector de la logística industrial, en especial al terreno del proceso en almacenes conocido tal como de preparación, triado o “picking inverso” de pedidos.
Antecedentes de la invención 20
En el campo de la logística, la preparación o triado de órdenes o pedidos, conocido comúnmente como “picking” en la técnica, es una de las operaciones importantes en manutención y movimiento de materiales en un almacén. El picking es un proceso consistente en la recogida de elementos del pedido extrayendo unidades o conjuntos de unidades de una 25 unidad de empaquetado, contenidas en paletas, contenedores, cestones, cestas, dispensadores, tolvas, carros de picking, etc., y depositando las unidades de pedido extraídas en otras unidades de carga, situadas aguas abajo en la cadena logística, por ejemplo en cajas de pedido.
30
En caso del picking directo, las cajas de productos están en una posición estacionaria cerca de donde se encuentra el operario, el cual va rellenando la caja de pedido que se desplaza sobre, por ejemplo, una cinta transportadora o de rodillos. En el caso del picking inverso, las cajas de producto llegan por la cinta transportadora o de rodillos y son “picadas” por el operario que las coloca en cajas de pedidos en reposo. En el caso de los productos farmacéuticos, las unidades 35 de empaquetado pueden ser cajas de medicamentos, y las cajas de pedido pueden ser cajas de cartón que contendrán los pedidos para que el sistema de distribución físico sea capaz de entregarlo al usuario o al punto de venta, en este caso farmacias.
El picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los
almacenes que afecta en 40 gran medida a la
productividad de toda la
cadena logística, ya que, en muchos casos, es el cuello de botella de la misma. Es también el paso del proceso de preparación de pedidos donde más probabilidad de acumular errores existe. Esto convierte al picking de pedidos en uno de los procesos logísticos más controlados.
45
Existen actualmente diferentes medios y procedimientos para mejorar la productividad de los procesos de picking sin estar supeditado a limitaciones de espacio, también conocidos como “picking sin papeles”, siendo uno de los más empleados el conocido como “Picking By Light” (Triado por Luz). En este caso, se emplean dispositivos “Put-to- Light”, dispositivos basados en indicaciones tipo led o displays diseñados para guiar a los trabajadores en las tareas de 50 agrupación o consolidación de los distintos productos de un pedido. En este método, el sistema “Put”-to-Light”, guía al operario hasta las ubicaciones de las unidades de empaquetado, y le marca mediante un código luminosos cuál es la mercancía que debe triar, y mediante un número de un display numérico, el número de unidades de pedido (cajas en el caso de
productos farmacéuticos), a tomar de la ubicación y depositar en la caja contenedora del pedido. El “Picking inverso”, como ya ha sido dicho, es el proceso de preparación de pedidos basado en sistemas “Put-to-Light”, idóneo para complementar prácticas de almacenamiento que siguen el concepto denominado “producto al hombre”, en el que la mercancía que se va a extraerse presenta delante del operario y el sistema de picking inverso permite colocarla en el 5 pedido en preparación. Este método optimiza el funcionamiento del almacén automático puesto que consiente la preparación simultánea de diferentes pedidos reduciendo el número de ciclos necesarios para una misma cantidad de líneas a preparar.
Un método alternativo es el “Pick-To-Voice” ("Triado por Voz”), en la que el sistema guía al 10 operario mediante instrucciones simples de voz, que optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario en tanto que actúa con las manos libres.
Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores. No obstante, sigue subsistiendo el problema de los errores consistentes en diferencias entre las cantidades 15 pedidas y las cantidades realmente servidas en los pedidos de los clientes, debidos a errores humanos en el sistema de picking inverso de tipo “Put-to-Light”. Esto conlleva el inconveniente de tener que repasar físicamente todas las cajas de cada orden de venta para que no exista ninguna diferencia.
20
La presente invención tiene como finalidad proporcionar una solución al problema e inconveniente citados.
Explicación de la invención
25
A tal finalidad, el objeto de la presente invención es un novedoso método de picking de pedidos en almacenes en logística, del tipo citado al inicio, que en su esencia se caracteriza porque se dispone una balanza adyacente a la zona en que se encuentra un operario, comunicada con un sistema de computador, comprendiendo el método los pasos de:
30
A. indicar al operario el número de unidades de pedido de cada orden parcial a colocar en cada caja de pedido;
B. calcular el sistema el peso de control (Pc), consistente en el peso total de todas las unidades de pedido a colocar en la caja de pedido; 35
C. pesar en la balanza la caja de producto, previamente a que el operario coloque una en la caja de pedido la primera unidad de producto de una orden parcial inicial, obteniendo un peso inicial (Pi) de la caja de producto;
40
D. colocar el operario en la caja de pedido las unidades de pedido indicadas en el paso A), a partir de la caja de producto;
E. pesar en la balanza la caja de producto una vez que el operario ha quitado de ella la última unidad de pedido de orden parcial, obteniendo un peso final (Pf) de la caja de 45 producto; y
F. calcular el sistema el peso real (Pr), consistente en el peso total de las unidades de pedido realmente colocadas, como la diferencia de pesos (Pi – Pf) entre el los pesos inicial (Pi) y final (Pf), siendo Pr = Pf – Pi. 50
Según otra característica del método de la presente invención, si el peso real Pr pesado es igual al peso Pc de control, entonces se da una señal al sistema de computador indicativa de que las órdenes parciales han sido bien colocadas, informando de ello al operario.
En caso contrario, y si el peso real Pr pesado es mayor que al peso Pc de control, entonces se da una señal al sistema de computador indicativa de que se han colocado unidades de pedido de más, informando de ello al operario para que realice una inspección y corrección del pedido y devuelva el método al paso E). 5
Alternativamente, si el peso real Pr pesado es menor que al peso Pc de control, entonces se da una señal al sistema de computador indicativa de que se han colocado unidades de pedido de menos, informando de ello al operario para que realice una inspección y corrección del pedido devuelva el método al paso E). 10
Preferentemente, el paso A) de indicar al operario, se realiza mediante un display de un dispositivo “put-to-light”.
Breve descripción de los dibujos 15
A continuación se hace la descripción detallada de un modo de realización preferido, aunque no exclusivo, del método de picking de pedidos en almacenes logísticos, objeto de la invención, para cuya mejor comprensión se acompañan unos dibujos, dados a modo de ejemplo ilustrativo y no limitativo. En dichos dibujos: 20
la Fig. 1 es una vista esquemática en perspectiva de un puesto de trabajo de picking inverso, en el que se lleva a la práctica el método según la presente invención;
la Fig.2 es un diagrama de flujo que ilustra una realización preferida del método de picking de acuerdo con la presente invención; y 25
la Fig. 3 es otro diagrama de flujo que ilustra una variante del método de picking ilustrado en la Fig. 2.
Descripción detallada de los dibujos 30
En dichos dibujos puede apreciarse el modo operativo del método de picking inverso de pedidos en almacenes, de acuerdo con los principios de la presente invención, en el que unidades de pedido 22 de una o varias órdenes parciales de un pedido de compra, contenidas en una caja de producto 21 que llega sobre un transportador 20, son colocadas por operarios 35 en respectivas y correspondientes cajas de pedido 23, en una operación que en el argot también se conoce como “picar”. Ello se muestra en la Fig.1, en la que se ha dibujado una zona de un almacén en la que se realiza el picking inverso según la invención. La presente invención es aplicable en particular, aunque no exclusivamente, a logística de productos farmacéuticos, veterinarios y de cosmética. En este caso, cada unidad de pedido 22 puede corresponder a 40 una caja de medicamentos, a una botella fuera de caja, blísteres independientes, etc.
El método de picking de la invención es aplicable a un sistema de picking inverso (“put-to-light”) en almacenes de logística industrial, y está basado en un sistema de computador, conectado a una balanza 24, que se sitúa cercana a la zona de trabajo del operario, y a una base de datos 15’ 45 que, entre otras cosas, tiene información sobre los pesos de las unidades de pedido. En el sistema “put-to-light”, éste informa al operario, por medios visuales en displays 25, por ejemplo de LEDs, el lugar de ubicación de la caja de pedido 23 para las unidades de pedido 22 y el número de cada una de ellas.
50
En el diagrama de flujo de la Fig. 2, se ilustra una variante del método para una orden o pedido para una “picada” correspondiente a un único producto.
En ella puede verse que en el paso 1 se inicia el proceso de picking, y en el paso 2 se muestra
por un display 25 del sistema de put-to-light al operario, uno correspondiente a cada caja de pedido 23, la ubicación de cada uno de los tipos de unidades de pedido 22 a picar y el número de cada uno de ellos. Un display lumínico y unos dígitos LED pueden ser utilizados habitualmente para este fin.
5
En el paso 3, el sistema de computador calcula el peso de control (Pc) consistente en el peso total de todas las unidades de pedido 22 a colocar en la caja de pedido 23 asignando, mediante cálculo a partir de los datos sobre los pesos de las unidades recuperados de la base de datos 15’.
10
En el paso 4, la balanza 24 pesa la caja de producto 21, previamente a que el operario haya introducido la primera unidad de pedido 22 en una caja de pedido 23, asignándole el valor Pi, o peso inicial.
Seguidamente, en el paso 5 el usuario coloca en una caja de pedido 23 la primera unidad de 15 pedido 22, siendo interrogado por el sistema en el paso 6 de chequeo, si la actual es la última unidad de pedido 22 que se introduce. Si la respuesta es NO, se vuelve a 5 para que el operario introduzca una nueva unidad de pedido 22. Si la respuesta es SI, el operario lo indicará mediante pulsación de un pulsador o tecla o acción análoga, y el método pasa al paso 7, en dónde la balanza 24 pesa la caja de producto 21 una vez que el operario ha quitado de ella la última 20 unidad de pedido 22 de la orden parcial obteniendo un peso final Pf de la caja de producto 21.
Seguidamente, en el paso 8, se calcula el peso real Pr de la caja de producto 21 una vez que ya se han descontado las unidades de pedido 22, como la diferencia de pesos:
25
Pr = Pi - Pf
En el paso 9 se interroga si el peso real Pr, es igual al peso de control Pc, mediante la pregunta
¿Pr = Pc?, 30
u otra interrogación equivalente.
Si la respuesta en 9 es SI, ello es significativo de que el peso real introducido es correcto, y que por lo tanto el número de unidades de pedido 22 “picadas” es asimismo correcto, por lo que el 35 método va al paso 10, en el que el sistema indica al operario que la “picada” ha sido efectuada correctamente, por ejemplo mediante una luz verde, para dar fin a la operación de picking actual y pasar eventualmente a la siguiente.
Si, por el contrario, la respuesta en 9 es NO, ello es significativo de que el peso real introducido 40 es incorrecto, y que por lo tanto el número de unidades de pedido 22 “picadas” es asimismo incorrecto, por lo que el método va al paso 12, en el que el sistema indica al operario que la “picada” ha sido efectuada incorrectamente, por ejemplo mediante una luz roja, para ir seguidamente al paso 13, en donde se interroga si el peso real Pr es menor que el peso de control Pc. 45
Si la respuesta en 13 es SI, ello significa que se han colocado menos unidades de pedido 22 que las especificadas en la orden, por lo que el método insta al operario a colocar una unidad de pedido 22 más en la caja de pedido 23 (paso 15). Si la respuesta en 13 es NO, o sea si el peso real Pr es menor que el peso de control Pc ello significa que en alguna caja de pedido 23 hay 50 unidades de pedido 22 en exceso, y el método insta al operario a quitar una unidad de pedido de la caja de pedido 23 en cuestión (paso 14).
A continuación de ambos pasos 14 y 15, el método vuelve al paso 7, en el que la balanza 24
pesa de nuevo la caja de producto 21, para proseguir repetitivamente según se ha explicado de ahí a los pasos 8 y sucesivos.
En el diagrama de flujo de la Fig. 3, se ilustra la variante del método en que el operario realiza varias órdenes de “picado” de diferentes productos antes del chequeo del paso 6, con el fin de 5 optimizar tiempo. Este es el caso en el que el sistema da la orden de introducir en la caja de pedido vacía un producto lejano de la zona de pesado. En este caso es conveniente desplazar la caja de producto a una posición cercana a la de las unidades de pedido del producto a colocar. Puesto que la caja de pedido se encuentra lejos de la zona de pesado, el sistema lo indica al operario picador, el cual puede no obstante pulsar el pulsador del paso 6 para recibir la siguiente 10 orden pudiendo de este modo realizar varias operaciones en los pasos 4 y 6, antes de volver a la zona de pesado para comprobar si se han realizado bien las picadas, es decir para ejecutar el paso 7 y sucesivos.
En este caso, si en el paso 9 la respuesta es NO, al desconocer el operario cuál de las órdenes 15 se ha realizado incorrectamente, por no haberse chequeado individualmente, en el paso 12, en el display 25 se podrá visualizar cuáles han sido las órdenes efectuadas sin el chequeo, para que el operario pueda verificar y rectificar manualmente el picado (paso 17), tras lo cual el método vuelve al paso 7, paso 7, en el que la balanza pesa de nuevo la caja de pedido, para proseguir repetitivamente según se ha explicado de ahí a los pasos 8 y sucesivos. 20
Apreciarán los expertos en la técnica que el método de picking de la presente invención permite dar solución simultánea el problema e inconveniente explicados al inicio, pues permite evitar que el personal repase todas las cajas de una orden de compra una vez preparadas, pues es el propio sistema el que realiza la verificación de una manera automática “on-line”. El 25 método permite que el operario/a trabaje con mayor confianza pues es el propio sistema el que le avisa en caso de error, lo cual aumenta su rendimiento y autoestima, además de adecuarse al principio de calidad de resolver los errores allá donde se inician y no en procesos posteriores.
30
Descrita suficientemente la naturaleza de la presente invención, así como la manera de ponerla en práctica, se hace constar que todo cuanto no altere, cambie o modifique su principio fundamental, queda sujeto a variaciones de detalle.

Claims (5)

  1. REIVINDICACIONES
    1.- Método de picking inverso para preparación de pedidos en almacenes logísticos, del tipo de los que comprenden preparar órdenes parciales, consistentes en colocar un operario un número predeterminado de unidades de pedido (22), de igual peso conocido en al menos una 5 caja de pedido (23), a partir de una caja de producto (21) que llega por una línea de alimentación (20) conteniendo las unidades de pedido (22), caracterizado porque se dispone una balanza (24) adyacente a la zona en que se encuentra un operario, comunicada con un sistema de computador, comprendiendo el método los pasos de:
    10
    A. indicar al operario el número de unidades de pedido (22) de cada orden parcial a colocar en cada caja de pedido (23);
    B. calcular el sistema el peso de control (Pc), consistente en el peso total de todas las unidades de pedido (22) a colocar en la caja de pedido (23); 15
    C. pesar en la balanza (24) la caja de producto (21), previamente a que el operario coloque en la caja de pedido (23) la primera unidad de producto (22) de una orden parcial, obteniendo un peso inicial (Pi) de la caja de producto;
    20
    D. colocar el operario en las cajas de pedido (23) las unidades de pedido (22) indicadas en el paso A), a partir de la caja de producto (21);
    E. pesar en la balanza (24) la caja de producto (21) una vez que el operario ha quitado de ella la última unidad de pedido (22) de la orden parcial, obteniendo un peso final (Pf) de la 25 caja de producto (21); y
    F. calcular el sistema el peso real (Pr), consistente en el peso total de las unidades de pedido (22) realmente colocadas, como la diferencia de pesos (Pf – Pi) entre el los pesos final (Pf) e inicial (Pi), siendo Pr = Pf – Pi.
    30
  2. 2.- Método según la reivindicación 1, caracterizado porque si el peso real Pr pesado es igual al peso Pc de control, entonces se da una señal al sistema de computador indicativa de que las órdenes parciales han sido bien colocadas, informando de ello al operario.
  3. 3.- Método según la reivindicación 1, caracterizado porque si el peso real Pr pesado es 35 mayor que al peso Pc de control, entonces se da una señal al sistema de computador indicativa de que se han colocado unidades de pedido (22) de más, informando de ello al operario para que realice una inspección y corrección del pedido y devuelva el método al paso E).
  4. 4.- Método según la reivindicación 1, caracterizado porque si el peso real Pr pesado es 40 menor que al peso Pc de control, entonces se da una señal al sistema de computador indicativa de que se han colocado unidades de pedido (22) de menos, informando de ello al operario para que realice una inspección y corrección del pedido devuelva el método al paso E).
  5. 5.- Método según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho paso A) de indicar al 45 operario, se realiza mediante un display (25) de un dispositivo “put-to-light”.
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