ES2352133B1 - Banda transportadora para sistemas de trazabilidad de productos hortofructícolas envasados. - Google Patents
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Abstract
Banda transportadora para sistemas de
trazabilidad de productos hortofrutícolas envasados.
La banda está constituida a partir de una banda
transportadora de envases propiamente dicha (1), dotada de una
pluralidad de perfiles transversales (2) que definen huecos para
colocar dichos envases por parte de los operarios, a través de
diferentes puestos de trabajo (4, 4', ...), de manera que los pasos
definidos por los perfiles en la banda transportadora hacen que el
movimiento de unidades de venta sobre la cinta sea ordenado,
evitando la pérdida de información y favoreciendo la identificación
de los mismos. Para ello la banda se complementa con un PLC, de tal
manera que para el mismo cada hueco de la banda constituye una
posición de memoria del "registro de origen" y una posición de
memoria del "registro de proceso", pudiendo participar en el
sistema tantas bandas transportadoras como sea necesario. A través
de una serie de sensores (5), (6) y (8), es posible detectar cada
tarrina depositada sobre la cinta transportadora y asignarla el
agricultor, línea y mesa a la que pertenecen, mediante el etiquetado
de los envases a la salida de dicha cinta, consiguiéndose una
trazabilidad del producto del 100%.
Description
Banda transportadora para sistemas de
trazabilidad de productos hortofrutícolas envasados.
La presente invención se refiere a una banda
transportadora, que ha sido especialmente concebida para ser
utilizada en procedimientos de identificación y gestión automatizada
de la trazabilidad en procesos de acopio, selección, manipulación,
envasado, conservación y expedición de productos
hortofrutícolas.
El objeto de la invención es proporcionar una
banda transportadora que garantice el seguimiento individualizado de
cada artículo en la ruta de transporte desde la fase de acopio hasta
la de expedición.
La trazabilidad se define como "la posibilidad
de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de
producción, transformación y distribución, de un alimento, un
pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una
sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos con
probabilidad de serlo".
Este concepto lleva inherente la necesidad de
poder identificar cualquier producto dentro de la empresa, desde la
adquisición de las materias primas o mercancías de entrada, a lo
largo de actividades de producción, transformación y/o distribución
que desarrolle, hasta el momento en que el operador realice su
entrega al siguiente eslabón de la cadena.
Por tanto, la trazabilidad ha de ser concebida
como un sistema de identificación de productos o grupos de productos
a lo largo de toda la cadena agroalimentaria, especialmente
justificado por razones de seguridad alimentaria.
Al margen de su requerimiento legal, el
seguimiento de un adecuado sistema de trazabilidad presenta grandes
ventajas para operadores económicos, consumidores y
Administración.
En caso de problemas sanitarios, quejas de
clientes, fallos en la producción, etc., el operador económico puede
retirar los productos con la mayor rapidez. También es capaz de
determinar la causa del problema y demostrarlo con la debida
diligencia, así como decidir el destino de los productos. La gestión
eficaz en caso de crisis reduce considerablemente los daños en la
imagen comercial de la marca.
Los consumidores se sienten más satisfechos y
confiados en los productos que consumen, teniendo la garantía de que
existe transparencia informativa a lo largo de toda la cadena
agroalimentaria.
La Administración puede actuar de forma más
eficaz en la gestión de alertas sanitarias, intoxicaciones, etc.,
reduciendo las alarmas en la población, que tanto perjuicio suponen,
tanto para los consumidores como para el sector industrial.
Asimismo, la Administración puede depositar mayor confianza en los
establecimientos que tienen implantado un sistema de trazabilidad,
facilitando las actividades de control oficial.
En este sentido son conocidas patentes en las
que se describen procedimientos de determinación de trazabilidad
para productos, como por ejemplo la Patente de Invención española ES
2 277 733, en el cual las partidas de origen se mezclan en el
proceso, no pudiéndose garantizar la trazabilidad hasta la unidad
productiva
(parcela-finca-agricultor) a partir
de la unidad confeccionada y puesta a disposición del consumidor,
basándose en el control de los dispositivos, como la apertura/cierre
o apertura/parada de máquinas, pero no en el producto en sí.
Consecuentemente, el solicitante no tiene
conocimiento de dispositivo alguno que permita garantizar el
seguimiento individualizado de cada artículo en la ruta de
transporte desde la fase de acopio hasta la de expedición, para
identificarlo, unívocamente, en tiempo real, automáticamente y con
todos los datos asociados, al final del proceso.
La banda transportadora que la invención propone
resuelve de forma plenamente satisfactoria la problemática
anteriormente expuesta, garantizando el seguimiento individualizado
de cada artículo en la ruta de transporte desde la fase de acopio
hasta la de expedición.
Para ello la banda está constituida a partir de
una banda transportadora de envases propiamente dicha, dotada de una
pluralidad de perfiles transversales que definen huecos para colocar
dichos envases por parte de los operarios, los cuales manipulan los
productos, controlan su peso y comprueban la calidad final de los
mismos a través de diferentes puestos de trabajo.
Los pasos definidos por los perfiles en la banda
transportadora hacen que el movimiento de unidades de venta sobre la
cinta sea ordenado, evitando la pérdida de información y
favoreciendo la identificación de los mismos.
\newpage
Dicha banda se complementa con un PLC programado
de tal manera que para el mismo cada hueco de la banda constituye
una posición de memoria del "registro de origen" y una posición
de memoria del "registro de proceso", pudiendo participar en el
sistema tantas bandas transportadoras como sea necesario.
La orden de movimiento de los registros se toma
de un sensor de presencia, tipo capacitivo, que detecta el paso de
los perfiles, de manera que cada uno mueve una posición del
"registro de origen", de igual forma para el "registro de
proceso".
Cada puesto de manipulación dispondrá de una
fotocélula que detecta la presencia de envase en éste cada vez que
la banda se desplaza un hueco. De esta manera, mediante la detección
de envases en este punto determinado el PLC realiza una comprobación
de la posición de memoria correspondiente del "registro de
origen".
Una vez realizada dicha comprobación se activa
una marca que indica la correcta ejecución de la instrucción,
realizándose esta misma operación para cada puesto de manipulación,
en la posición de memoria determinada.
De esta manera el sistema permite detectar cada
tarrina depositada sobre la cinta transportadora y asignarla el
agricultor, línea y mesa a la que pertenecen, mediante el etiquetado
de los envases a la salida de dicha cinta, consiguiéndose una
trazabilidad del producto del 100%.
Para complementar la descripción que se está
realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las
características del invento, de acuerdo con un ejemplo preferente de
realización práctica del mismo, se acompaña como parte integrante de
dicha descripción, un juego de dibujos en donde con carácter
ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:
La figura 1.- Muestra, según una representación
esquemática en planta de una banda transportadora para sistemas de
trazabilidad de productos realizada de acuerdo con el objeto de la
presente invención, en la que se pueden observar los espacios
definidos en cada puesto de trabajo a lo largo de dicha banda.
La figura 2.- Muestra un detalle esquemático en
perfil de la banda transportadora de la figura anterior.
La figura 3.- Muestra un diagrama de bloques de
la estructura de programación de la red para el movimiento del
registro origen y el registro de proceso.
La figura 4.- Muestra un diagrama de bloques de
la estructura de programación de la red para los sensores colocados
en el inicio de recorrido de la cinta.
La figura 5.- Muestra un diagrama de bloques de
la estructura de programación de la red para los sensores colocados
en el final del recorrido de la cinta.
La figura 6.- Muestra un diagrama de bloques de
la estructura de programación de la red para los sensores colocados
entre el inicio y el final del recorrido de la cinta.
La figura 7.- Muestra un diagrama de bloques de
la estructura de programación de la red para comprobar que los
sensores colocados en las bandas transportadoras de envases
manipulados funcionan correctamente.
La figura 8.- Muestra, finalmente, un diagrama
de bloques de la estructura de programación de la red destinada a
comprobar que los sensores que detectan el paso de perfiles cuando
la línea está en movimiento funcionan correctamente.
A la vista de las figuras reseñadas puede
observarse como la banda (1) que la invención propone está
constituida a partir de la configuración clásica de una banda
transportadora convencional, pero con la particularidad de que la
banda propiamente dicha está dividida mediante una serie de perfiles
(2), preferentemente de material plástico, de manera que en el
sistema de trazabilidad puede participar una única banda
transportadora, como la mostrada en la figura 1, o bien disponerse
dos bandas transportadoras dispuestas paralelamente, dispuestas en
las líneas transportadoras de envases manipulados, sin que ello
afecte a la esencia de la invención, banda o bandas que en cualquier
caso hacen que el movimiento de los envases se realice de forma
ordenada para que el sistema pueda realizar el seguimiento.
Se entiende por envase manipulado, aquel sobre
el que el operario de manipulación ha controlado su peso y
comprobado la calidad final de éste.
Así pues, las operarías manipulan los productos,
controlan su peso y una vez colocada una tapadera en el envase,
proceden a depositarlos en la cinta transportadora de envases
manipulados, para su posterior marcado y etiquetado.
\newpage
De forma más concreta, en el ejemplo de
realización elegido la banda de la cinta transportadora (1) se
encuentra dividida en secciones (3) de 203 mm, destinados a albergar
envases de 250 grs., 500 grs. y 1000 grs., división que como
anteriormente se ha dicho se realiza mediante perfiles (2) de
PVC.
Los pasos definidos con perfiles en la banda
transportadora (1) hacen que el movimiento de unidades de venta
sobre la cinta sea ordenado, evitando la pérdida de información y
favoreciendo la identificación de los envases.
A lo largo de la citada banda transportadora (1)
se definen una serie de puestos de trabajo o de manipulación (4, 4',
4'',...), con un espacio de 1015 mm, el correspondiente a cinco
secciones (3) de la banda (1), para colocar envases sobre la misma,
a excepción del primer puesto que tendrá 701,5 mm.
Sobre el inicio y final de cada banda
transportadora (1) se establece un sensor de presencia capacitivo
(5), colocado frente a la banda transportadora, que detecta el paso
de perfiles cuando la línea está en funcionamiento. Así, el sistema,
gobernado por uno o más PLCs, está informado del movimiento, paso a
paso, de la banda transportadora de manera que son posibles paradas
y velocidades variables de la cinta sin que el sistema se vea
afectado.
El sistema controla el desplazamiento de los
envases mediante registros que se mueven cada vez que es detectado
un perfil de la banda transportadora por el sensor capacitivo
(5).
El sistema incorpora igualmente fotocélulas (6)
en las mesas (7) de manipulación para detectar el momento en que el
manipulador cambia de caja, para saber a qué agricultor
pertenece.
Por último, una fotocélulas (8) de detección de
tarrinas en la cinta transportadora se encargarán de detectar las
tarrinas manipuladas sobre la cinta, y determinar a qué agricultor,
línea y mesa pertenecen consiguiéndose una trazabilidad del 100%
para el producto.
Para la gestión del espacio de cada puesto de
manipulación (4, 4', 4'',...), se tiene que en 1015 mm lineal de
cinta hay cabida para cinco envases, que se encuentran perfectamente
ordenados, gracias a los perfiles delimitadores (2) que porta la
cinta (1). En los sistemas convencionales, los 1015 mm lineales dan
cabida al mismo número de envases, con el inconveniente de que no
hay un orden de colocación, con lo cual la manipuladora que se
encuentre en un puesto de trabajo cercano al final de la cinta,
tendrá que ordenar manualmente el espacio para incluir un nuevo
envase manipulado.
Por el contrario en el sistema de la invención
el manipulador que coloca el envase sobre la cinta, no encontrará
ningún tipo de problema en depositar éstos, debido a que la efectiva
gestión del espacio lineal hace ver, de forma fácil, la colocación
de tarrinas sobre la cinta.
Como es evidente, la cinta transportadora
marchará a una velocidad igual o inferior que la velocidad de
impresión de los datos sobre las tarrinas una vez que éstas llegan
al final de dicha cinta.
En cuanto al PLC de control, a cada hueco o
espacio (3) definido por cada pareja de perfiles transversales (2)
le asigna una posición de memoria del "registro de ORIGEN" y
una posición de memoria del "registro de PROCESO".
La orden de movimiento de los "registros"
se toma del citado sensor de presencia (5) "tipo capacitivo"
que detecta el paso de los perfiles, cada uno mueve una posición del
"registro de ORIGEN", de igual forma para el "registro de
PROCESO".
Tal y como se ha comentado con anterioridad,
cada puesto de manipulación (4, 4', 4'',...) tiene definido en la
cinta un espacio para la colocación de envases equivalente a cinco
huecos (3). Uno de ellos, el que inmediatamente abandona el espacio
habilitado para el puesto, posee una fotocélula (8) que detecta la
presencia de envase en éste cada vez que la banda se desplaza un
hueco.
Así pues, con la detección de envases en este
punto determinado, el PLC realiza una comparación de la posición de
memoria correspondiente del "registro de ORIGEN".
Si esta "posición de memoria" es #0000, el
PLC entiende que el envase detectado ha sido colocado por el puesto
de manipulación asociado a dicha fotocélula y pasa a mover el
"registro de mesa" a dicha posición. También moverá al
"registro de proceso", en la posición de memoria adecuada, la
identificación de la línea de manipulación y el puesto de trabajo
donde se manipuló.
Si la "posición de memoria" en cuestión es
distinta de cero, el PLC entiende que el envase detectado ya porta
identificación sobre la banda y fue colocado con anterioridad, de
manera que no modificará nada en esta "posición".
Después de esta comprobación se activa una marca
que indica la correcta ejecución de la instrucción. Esta misma
operación se realiza para cada puesto de manipulación, en la
posición de memoria determinada.
El número de posiciones que contiene el
"registro de origen" es 5 x (n-1) puestos + 1
posición del puesto 1.
La orden de comprobación se realiza en las
"posiciones de memoria" 1+(5 * N), siendo N igual a 0, 1,..
n-1.
En cuanto a la estructura de programación para
esta sección, la misma viene definida mediante cuatro redes de
Petri, una para el movimiento del "registro de origen" y
"registro de proceso", y 3 tipos de redes para las fotocélulas,
según sea su colocación sobre la línea transportadora de cajas de
campo.
Como se puede observar en la figura 3, la red de
Petri nº 1 controla los sensores de presencia (8) colocados en la
cinta o cintas transportadoras (1) de envases manipulados, donde
cada foto-célula se identifica de la forma "FCT
Y-X", donde "Y" es el número de la línea de
manipulación y "X" es el número del puesto de trabajo, red en
la que se han representado una serie de referencias numéricas que
corresponden a los siguientes estados:
- (9)....
- Lugar 1: En espera.
- (10)....
- Cap X, sensor capacitivo colocado en línea X.
- (11)....
- Lugar 2: Mover el registro de desplazamiento nombrado como "registro origen".
- (12)....
- Fin de desplazamiento de "registro de origen".
- (13)....
- Lugar 3: Mover el registro de desplazamiento nombrado como registro de proceso.
- (14)....
- Fin de desplazamiento de "Registro de proceso".
- (15)....
- Lugar 4.
- (16)....
- Cap X.
En cuanto a los sensores (5) colocados en el
inicio del recorrido de la cinta (1), es decir para FTC
Y-1, se establece la red de Petri nº 2, la mostrada
en la figura 4, en la que las referencias numéricas corresponden a
los siguientes estados:
- (17)....
- Lugar 1: En espera.
- (18)....
- Fin de desplazamiento de "registro de proceso".
- (19)....
- Lugar 2: Mover "registro de mesa" de FTCM Y-1 a la posición 1 de "registro de origen".
- (20)....
- Lugar 3: Mover #0Y01 a la posición 1 del "registro de proceso".
En cuanto a los sensores colocados en el final
de recorrido de la cinta (1), no representados en las figuras, es
decir para FCT Y-n se establece la red de Petri nº
3, la mostrada en la figura 5, en la que las referencias numéricas
corresponden a los siguientes estados:
- (21)....
- Lugar 1: En espera.
- (22)....
- Fin de desplazamiento de "registro de proceso" & FTC Y-10.
- (23)....
- Lugar 2: Comparar la posición 46 del "registro de origen" con #0000.
- (24)....
- Lugar 3: Mover "registro de mesa" de FTCM Y-1 a la posición 46 del "registro de origen".
- (25)....
- Lugar 4: Activa marca de cola Y.
- (26)....
- Lugar 5: Mover #0Y10 a la posición 46 del "registro de proceso". Activa marca de cola Y.
Para los sensores (8) colocados entre el inicio
y el final de recorrido de la cinta (1), es decir para FCT
Y-2,3,4...n-1, se establece la red
de Petri nº 4, la mostrada en la figura 6, en la que las referencias
numéricas corresponden a los siguientes estados:
- (27)....
- Lugar 1: En espera.
- (28)....
- Fin de desplazamiento de "registro de proceso"& FTC Y-2,3,4,5,6,...
- (29)....
- Lugar 2: Comparar la posición correspondiente del "registro de origen" con #0000.
- (30)....
- Lugar 3: Mover "registro de mesa" de FTCM Y-1 a la posición correspondiente del "registro de origen".
- (31)....
- Lugar 5: Mover #0Y10 a la posición correspondiente del "registro de proceso".
En cuanto a la secuencia utilizada para
comprobar que los sensores colocados en las bandas transportadoras
de envases manipulados funcionen correctamente, se establece la red
de Petri nº 5, la mostrada en la figura 7, en la que las referencias
numéricas corresponden a los siguientes estados:
- (32)....
- Lugar 1.
- (33)....
- FTC1.
- (34)....
- Lugar 2: Espera cinco pulsos que indican el movimiento de cinco pasos de banda transportadora de envases manipulados.
- (35)....
- Lugar 7.
- (36)....
- FTC 2.
- (37)....
- 7FTC'' & ML4B.
- (38)....
- Lugar 3: Espera cinco pulsos que indican el movimiento de cinco pasos de banda transportadora de envases manipulados.
- (39)....
- Lugar F1.
- (40)....
- MDL (marca de display libre).
- (41)....
- Lugar F2: Error IND2 (display en uso).
- (42)....
- Pulsador.
- (43)....
- Lugar F3, RSET MDL.
- (44)....
- ML1.
Por último, a través de una sexta red de Petri,
la mostrada en la figura 8, se comprueba que los sensores que
detectan el paso de perfiles cuando la línea está en movimiento
funcionan correctamente, de manera que se asigna una red de Petri
para diagnosticar cada sensor de este tipo, uno por banda
transportadora de envases manipulados. En dicha red las referencias
numéricas corresponden a los siguientes estados:
- (45)....
- Lugar 1: Cuenta los pulsos que proporciona el sensor durante un tiempo determinado.
- (46)....
- TIM, marca que se activa cuando se acaba el tiempo del temporizador.
- (47)....
- Lugar 2.
- (48)....
- Lugar F1.
- (49)....
- MDL (marca de display libre).
- (50)....
- Lugar F2: error en sensor (display en uso).
- (51)....
- Pulsador.
- (52)....
- Lugar F3 RSET MDL.
- (53)....
- ML1.
Claims (4)
1. Banda transportadora para sistemas de
trazabilidad de productos hortofrutícolas envasados, que siendo del
tipo de las que a lo largo de ellas se disponen distintos puestos de
manipulación (4,4',4''...) de productos hortofrutícolas de iguales o
diferentes procedencias, que posteriormente a su manipulación son
envasados en tarrinas que se depositan en la citada cinta
transportadora por parte de los operarios, se caracteriza
porque la misma está constituida a partir de una banda
transportadora propiamente dicha (1), dotada de una pluralidad de
perfiles transversales (2) que definen huecos (3) para la colocación
de envases por parte de los operarios, a través de los diferentes
puestos de trabajo (4,4',...), habiéndose previsto que con la cinta
colabore un PLC asociado a una serie de sensores
(5-6-8) establecidos a la entrada y
salida de la banda (1), así como sobre los puestos de trabajo y
entre la zona inicial y final de dicha banda, de manera que a través
de dicho conjunto y del correspondiente software de programación que
incluye una etapa de lectura y asignación de la lectura a un código
de trazabilidad, es posible detectar cada tarrina depositada sobre
la cinta transportadora y asignarla el agricultor, línea y mesa a la
que pertenecen.
2. Banda transportadora para sistemas de
trazabilidad de productos hortofrutícolas envasados, según
reivindicación 1ª, caracterizada porque los sensores (5)
establecidos a la entrada y a la salida de la cinta transportadora
son del tipo capacitivo.
3. Banda transportadora para sistemas de
trazabilidad de productos hortofrutícolas envasados, según
reivindicación 1ª, caracterizada porque los sensores
(6-8) establecidos en los puestos de trabajo y entre
el inicio y el final de la cinta transportadora (1) se materializan
en sensores fotoeléctricos.
4. Banda transportadora para sistemas de
trazabilidad de productos hortofrutícolas envasados, según
reivindicación 1ª, caracterizada porque los perfiles
transversales (2) de la banda (1) están obtenidos a partir de
material plástico.
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|---|---|---|---|
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-
2008
- 2008-09-16 ES ES200802632A patent/ES2352133B1/es active Active
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11107017B2 (en) | 2013-09-23 | 2021-08-31 | Farmobile, Llc | Farming data collection and exchange system |
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| Publication number | Publication date |
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| ES2352133A1 (es) | 2011-02-16 |
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