ES2494467T3

ES2494467T3 - Dispositivo para taladrar

Info

Publication number: ES2494467T3
Application number: ES10734650.4T
Authority: ES
Inventors: Hans-Dieter Mack
Original assignee: Roehm GmbH Darmstadt
Current assignee: Roehm GmbH Darmstadt
Priority date: 2009-06-30
Filing date: 2010-06-11
Publication date: 2014-09-15
Anticipated expiration: 2030-06-11
Also published as: US20120175849A1; JP5579841B2; WO2011000370A1; DE102009026075A1; CN102574215B; JP2012531321A; RU2012102904A; EP2448703B1; RU2539503C2; US9050660B2; EP2448703A1; CN102574215A

Abstract

Dispositivo para taladrar, consistente en una máquina para taladrar (2), que presenta un husillo de taladrar (5) alojado de manera giratoria en una carcasa de máquina (4), y en un mandril portabrocas (3), que presenta un cuerpo de mandril (6), un cono de fijación (7) que puede ser girado de manera coaxial frente al cuerpo de mandril (6) y un soporte de mordaza (8), en el que se guían mordazas de sujeción (10) por alojamientos de guía (9), que están alojadas de manera desplazable radialmente en un elemento de arrastre (11), que se engrana con un tramo de rosca (12) en un casquillo roscado (13) asignado al cuerpo de mandril (6) coaxial al eje del mandril, donde el husillo de taladrar (5) está conformado como husillo hueco, en el que se engrana una barra de acoplamiento (14) unida de manera fija con el casquillo roscado (13), y donde la barra de acoplamiento (14) es desplazable entre una posición de fijación acoplada de manera fija con la carcasa de la máquina (4) y una posición de taladrar acoplada de manera fija con el husillo de taladrar (5), caracterizado por el hecho de que la barra de acoplamiento (14) presenta en su extremo axial alejado del casquillo roscado (13) un disco de acoplamiento (15), que en la posición de fijación se ajusta a la carcasa de la máquina (4) y en la posición de taladrar al husillo de taladrar (5), y que el disco de acoplamiento (15) es desplazable como parte de la barra de acoplamiento (14) sobre esta entre la posición de fijación y la posición de taladrar.

Description

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Dispositivo para taladrar

La invención se refiere a un dispositivo para taladrar, según el preámbulo de la reivindicación 1, que consiste en una máquina para taladrar, que presenta un husillo de taladrar alojado de forma giratoria en una carcasa de máquina, y 5 en un mandril portabrocas, que presenta un cuerpo de mandril, un cono de fijación que puede girarse de manera coaxial respecto al cuerpo de mandril y un soporte de mordaza, en el que se conducen mordazas de sujeción en alojamientos de guía, que están alojadas de manera desplazable radialmente en un elemento de arrastre, el cual se engrana con un tramo de rosca en un casquillo roscado asignado al cuerpo de mandril de manera coaxial al eje del mandril, donde el husillo de taladrar está configurado como husillo hueco, en el que se engrana una barra de

10 acoplamiento unida de forma fija con el casquillo roscado, y donde la barra de acoplamiento se puede desplazar entre una posición de fijación acoplada de manera fija con la carcasa de máquina y una posición de taladrar acoplada de manera fija con el husillo de taladrar.

La invención se refiere además a un dispositivo para taladrar, según el preámbulo de la reivindicación 17, que consiste en una máquina para taladrar que presenta un husillo de taladrar alojado de forma giratoria en una carcasa 15 de máquina, y en un mandril portabrocas, que presenta un cuerpo de mandril, un cono de fijación que puede girarse de manera coaxial respecto al cuerpo de mandril y un soporte de mordaza, en el que se conducen mordazas de sujeción en alojamientos de guía, que están alojadas de forma desplazable radialmente en un elemento de arrastre, que se engrana con un tramo de rosca en un casquillo roscado asignado al cuerpo de mandril de manera coaxial al eje del mandril, donde el husillo de taladrar está configurado como husillo hueco, en el que se engrana una barra de

20 acoplamiento unida de manera fija con la elemento de arrastre, y donde la barra de acoplamiento se puede desplazar entre una posición de fijación acoplada de manera fija con la carcasa de máquina y una posición de taladrar acoplada de manera fija con el husillo de taladrar.

Dispositivos para taladrar consistentes en máquina para taladrar y mandril portabrocas se conocen en la práctica desde hace tiempo, donde antes la máquina para taladrar estaba pensada exclusivamente para el accionamiento 25 giratorio del mandril portabrocas, mientras la apertura y el cierre del mandril portabrocas tenía que ser producido mediante una llave de mandril portabrocas. El posterior desarrollo técnico condujo entonces a mandriles portabrocas de accionamiento sin llave, en los que podía girarse manualmente un manguito tensor en relación con el cuerpo de mandril unido de manera fija en el husillo de taladrar para fijar una herramienta para taladrar entre las mordazas de sujeción o para liberar la fijación. Además de ello existen pretensiones de hacer más sencillo el accionamiento del

30 mandril portabrocas, para lo cual se propone en el documento DE 10 2005 012 534 A1 en el caso de mandriles de mordazas redondos, la utilización de un manguito de acoplamiento desplazable en relación con el mandril portabrocas, el cual está sujeto contra el giro frente a la carcasa de la máquina y puede ser unido mediante una instalación de acoplamiento con el manguito tensor en arrastre de fuerza.

Del documento EP 1 714 722 A2 se conoce un dispositivo para taladrar, según el preámbulo de la reivindicación 1,

35 en el que hay previsto un manguito de conexión que cuenta con engranajes (distribuidos radialmente) en su lado interior y exterior. El manguito de conexión está fijado con su engranaje exterior permanentemente de manera fija frente a la carcasa de la máquina y puede ser desplazado manualmente en su posición axial. El engranaje interior del manquito de conexión está unido de manera fija en una configuración de taladrar con el accionamiento de la máquina de taladrar, con un engranaje radial de un vástago de acoplamiento unido de manera fija con el casquillo

40 roscado y con el engranaje radial del husillo de taladrar. En una configuración de fijación el maguito tensor solamente está dispuesto de manera fija con el engranaje radial del husillo de taladrar y permite con ello un giro relativo del husillo de taladrar con respecto al vástago de acoplamiento. En la configuración de fijación es posible por lo tanto un giro relativo entre el husillo de taladrar unido de manera fija con el elemento de arrastre y el manguito roscado que rodea el elemento de arrastre, con lo que las mordazas de sujeción pueden ser tensadas o soltadas. La

45 realización elegida en este caso de la posibilidad de desplazamiento entre una configuración de fijación y una configuración de taladrar está configurada de manera muy compleja y costosa en su fabricación.

Otro dispositivo para taladrar, según el preámbulo de la reivindicación 17, se conoce del documento WO 2006/034 287 A2, donde el vástago de acoplamiento está unido en este caso de manera fija directamente con el elemento de arrastre. En este caso también se elige una construcción costosa para poner a disposición un dispositivo para

50 taladrar que sea desplazable entre una configuración de fijación y una configuración de taladrar.

La invención se basa en la tarea de poner a disposición una construcción especialmente fácil de los dispositivos para taladrar del tipo mencionados inicialmente y de posibilitar un accionamiento más sencillo.

Esta tarea se soluciona en el caso de los dispositivos para taladrar del tipo mencionado inicialmente mediante los rasgos característicos de las reivindicaciones 1 y 17, donde la barra de acoplamiento presenta en su extremo axial 55 alejado del casquillo roscado un disco de acoplamiento, que en la posición de fijación se ajusta a la carcasa de la Estos dispositivos para taladrar se caracterizan por el hecho de que el mandril portabrocas presenta una construcción muy sencilla, que es económica en la fabricación y el montaje, dado que las intervenciones para la 5 modificación del dispositivo para taladrar se llevan a cabo en el lado de la máquina para taladrar. Estas intervenciones son sin embargo muy sencillas y requieren muy poco espacio, de manera que es posible una integración en la carcasa de la máquina existente, es decir, no son necesarias para la puesta a disposición de la función adicional de la fijación y liberación automatizadas carcasas de máquina voluminosas; la apertura y el cierre manual del mandril portabrocas también sigue siendo posible. Además de ello, ha de tenerse en cuenta que los

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10 mandriles portabrocas postensados tienen la tendencia de cerrarse con más fuerza durante el funcionamiento del taladrado, es decir, de fijar la herramienta de taladrar con más fuerza o de liberar la tensión en rotación a la izquierda. Este comportamiento no deseado se impide en el caso de la invención mediante el acoplamiento del husillo de taladrar con la barra de acoplamiento y con ello el elemento de arrastre en la posición de taladrar.

Por motivos de completitud, se menciona que la posición de fijación ha recibido su nombre por la influencia del

15 estado de fijación de la herramienta, es decir, en la posición de fijación puede ocurrir tanto la fijación como también la liberación de la herramienta.

Es esencial para la invención que la barra de acoplamiento presente en su extremo axial alejado del casquillo roscado un disco de acoplamiento, que en la posición de fijación se ajuste a la carcasa de la máquina y en la posición de taladrar al husillo de taladrar. Mediante este disco de acoplamiento se pone a disposición una superficie 20 de ajuste ampliada, para poder poner a disposición una unión de acoplamiento rotatorio segura de la barra de acoplamiento por un lado con la carcasa de la máquina, y por otro lado con el husillo de taladrar. Ha resultado ser ventajoso cuando el disco de acoplamiento presenta en al menos uno de sus lados planos, preferiblemente en sus dos lados planos, un engranaje frontal para interactuar con un engranaje opuesto, dado que una unión fija de este tipo es generada mediante una unión en arrastre de forma, que posibilita igualmente un ajuste del engranaje frontal

25 con el engranaje opuesto al superar un momento de giro predeterminado sin destruir las piezas constructivas implicadas.

En la invención está previsto además que el disco de acoplamiento sea desplazable como parte de la barra de acoplamiento sobre esta entre la posición de fijación y la posición de taladrar. No existe por lo tanto la necesidad obligatoria de desplazar la barra de acoplamiento en su totalidad dentro de la carcasa de la máquina y en relación

30 con el casquillo roscado, dado que también es suficiente un desplazamiento de una parte de la barra de acoplamiento, concretamente del disco de acoplamiento para garantizar la interactuación alterna con la carcasa de la máquina en la posición de fijación o el husillo de taladrar en la posición de taladrar.

Para aumentar la seguridad durante del funcionamiento de taladrado, hay dispuesto entre la carcasa de la máquina y la barra de acoplamiento un resorte que ejerce presión sobre la barra de acoplamiento en dirección del husillo de

35 taladrar, el cual garantiza la unión de acoplamiento rotatorio de la barra de acoplamiento frente al husillo de taladrar, de manera que se garantice que el elemento de arrastre gire junto con el cuerpo de mandril.

En el marco de la invención es preferible además que en la carcasa de la máquina haya dispuesto un conmutador accesible desde el exterior para el desplazamiento de la barra de acoplamiento, donde este conmutador puede influir de manera exclusivamente mecánica o eléctrica/magnética sobre la posición de la barra de acoplamiento. En cuanto

40 que el conmutador está asignado al sistema de accionamiento de la máquina para taladrar activada con fuerza, cabe la posibilidad de que en la posición de fijación esté previsto el conmutador para la influencia en la velocidad de giro de la máquina para taladrar en el sentido de una limitación.

Una construcción mecánica sencilla se caracteriza por el hecho de que hay asignada a la barra de acoplamiento una leva para el desplazamiento mediante una superficie de control configurada en el conmutador. En este caso ha

45 resultado ser ventajoso, cuando el conmutador como conmutador por presión, está configurado con un resorte que desplaza el conmutador por presión hacia la posición de reposo correspondiente a la posición de taladrar, es decir, se hace necesaria una activación activa del conmutador por presión por parte del usuario para desplazar la barra de acoplamiento hacia la posición de fijación. Con esta concepción se logra la fijación segura de la herramienta para taladrar durante el funcionamiento de taladrado con la garantía del mantenimiento de la posición de taladrar.

50 Para hacer prescindible una influencia permanente del usuario sobre el conmutador por presión en la posición de fijación, cabe la posibilidad de que se asigne al conmutador por presión un elemento corredero para el establecimiento de su posición desviada desde la posición de reposo.

Ha resultado ser ventajoso además, cuando en el conmutador por presión hay previsto un alojamiento de anclaje y en la carcasa de la máquina una espiga de anclaje, la cual es desplazable mediante una espiga de conexión. Para

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Las cargas adicionales que aparecen por la apertura y la fijación del mandril portabrocas son tenidas en cuenta, en tanto que en la carcasa de la máquina en la zona del disco de acoplamiento y del conmutador hay configurado un 5 esqueleto de estabilidad.

En vez del desplazamiento mecánico de la barra de acoplamiento mediante el conmutador/conmutador por presión, cabe igualmente la posibilidad de que la barra de acoplamiento esté conformada por un material magnético y en la carcasa de la máquina haya dispuesto un electroimán accionable mediante el conmutador.

La unión fija entre la barra de acoplamiento y el casquillo roscado puede lograrse de forma sencilla por el hecho de

10 que el casquillo roscado presente en la parte inferior del casquillo girada hacia la barra de acoplamiento una abertura no redonda, en la que se engrana la barra de acoplamiento con correspondiente perfil transversal. Lógicamente cabe entonces también la posibilidad de que no sea el casquillo roscado el que rodee la barra de acoplamiento sino que sea la barra de acoplamiento la que rodee con correspondiente configuración el casquillo roscado. Con la integración aumentada del mandril portabrocas con la máquina para taladrar en el dispositivo para

15 taladrar también se da la posibilidad de configurar el husillo de taladrar con el cuerpo de mandril en una sola pieza, con lo que se dan por otro lado ventajas en la fabricación y el montaje, dado que hay que manipular menos piezas constructivas.

A continuación se describe la invención con mayor detalle con la ayuda de ejemplos de realización mostrados en los dibujos; muestran:

20 Fig. 1 un corte longitudinal a través de un dispositivo para taladrar según la invención,

Fig. 2 una representación correspondiente a la figura 1 de una forma de realización alternativa con colocación cambiada del husillo de taladrar,

Fig.3 una representación correspondiente a la figura 1 de otra forma de realización diferente con colocación de husillo cambiada.

25 Fig.4 un corte longitudinal a través de la representación aislada de un mandril portabrocas con las piezas constructivas de la máquina para taladrar previstas para la interactuación,

Fig. 5 un corte longitudinal para la interactuación de la barra de acoplamiento con la carcasa de la máquina con utilización de fuerzas magnéticas,

Fig. 6 una representación correspondiente a la figura 5 con disco de acoplamiento desplazable axialmente sobre 30 la barra de acoplamiento.

Fig. 7 una representación correspondiente a la figura 5 con un conmutador por presión alojado en la carcasa de la máquina para el desplazamiento axial del disco de acoplamiento,

Fig. 8 una representación correspondiente a la figura 7 de una forma de realización alternativa con un elemento corredero para el accionamiento del conmutador por presión,

35 Fig. 9 una representación correspondiente a la figura 5 de una forma de realización alternativa en lo que se refiere al conmutador,

Fig. 10 una representación correspondiente a la figura 5 de una forma de realización con un esqueleto de estabilidad dispuesto en la carcasa de la máquina, así como una espiga de anclaje con una espiga de conexión asignada al conmutador por presión,

40 Fig. 11 una vista lateral de un dispositivo para taladrar según la invención en forma de un taladro de batería, representado parcialmente en corte,

Fig. 12 una representación correspondiente a la figura 11 con un conmutador por presión según la figura 7, presentada parcialmente en corte, y

Fig.13 una representación correspondiente a la figura 3 de una forma de realización con casquillo roscado 45 configurado en una pieza con el cuerpo de mandril, que está unido en unión de acoplamiento rotatorio directamente con la barra de acoplamiento.

En las figuras se representan dispositivos para taladrar 1, que consisten un una máquina para taladrar 2 y un mandril portabrocas 3. La máquina para taladrar 2 presenta una carcasa de máquina 4, en la que hay alojado de forma

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giratoria un husillo de taladrar 5, que es accionable de manera giratoria, por lo general mediante un motor eléctrico. Las figuras 1 hasta 3 muestran en este caso dispositivos para taladrar 1 con cable, mientras que en las figuras 11 y 12 se muestran dispositivos para taladrar accionados por batería. En el dispositivo para taladrar 1 según la invención, el mandril portabrocas 3 está construido como un mandril portabrocas de mordazas planas postensado, 5 que presenta un cuerpo de mandril 6, un cono de fijación 7 que puede girarse de manera coaxial respecto al cuerpo de mandril 6 y un soporte de mordaza 8, en el que se conducen mordazas de sujeción 10 en alojamientos de guía 9, que están alojadas desplazables de manera radial en un elemento de arrastre 11. Este elemento de arrastre 11 se engrana con un tramo de rosca 12 en un casquillo roscado 13 asignado al cuerpo de mandril 6, coaxial al eje del mandril. El casquillo roscado 13 puede estar configurado de una pieza frente al cuerpo de mandril 6 o de forma

10 separada. Al girar el elemento de arrastre 11 en el casquillo roscado 13 en relación con el cuerpo de mandril 6, el elemento de arrastre 11 se desplaza axialmente, con lo que las mordazas de sujeción 10 son desplazadas en los alojamientos de guía 9 del soporte de mordaza 8, que transcurren inclinados con respecto al eje del mandril, y con ello también se desplazan de forma radial, para así posibilitar una apertura y un cierre del mandril portabrocas 3 dependiendo de la dirección de giro del elemento de arrastre 11.

15 Para simplificar esta apertura y cierre al usuario, está prevista la utilización del motor de la máquina para taladrar 2. Esto se realiza en tanto que el husillo de taladrar 5 está configurado como husillo hueco en el que se engrana una barra de acoplamiento 14 unida de forma fija con el casquillo roscado 13, donde la barra de acoplamiento 14 es desplazable entre una posición de fijación acoplada de manera fija con la carcasa de la máquina 4 y una posición de

20 taladrar acoplada de forma fija con el husillo de taladrar 5. Si la barra de acoplamiento 14 se encuentra en la posición de fijación, la posición de giro de la barra de acoplamiento 14 está fijada por la carcasa de la máquina 4 como sistema de referencia, de manera que al accionar el husillo de taladrar 5, el cuerpo de mandril 6 es girado con el cono de fijación 7 y el soporte de mordaza 8, lo que da lugar a que el elemento de arrastre 11 se mueva en el casquillo roscado 12 y torne el giro del husillo de taladrar 5 en un desplazamiento de las mordazas de sujeción 10 en

25 sus alojamientos de guía 9. En la posición de taladrar la barra de acoplamiento 14 está acoplada de manera fija con el husillo de taladrar 5, de forma que durante el funcionamiento de taladrado la posición de las mordazas de sujeción 10 está fijada y no puede darse un aflojamiento de la fijación. Con una configuración en una pieza del casquillo roscado 13 con el cuerpo de mandril 6, la barra de acoplamiento 14 está acoplada de manera fija con el elemento de arrastre 11 (figura 13), mientras que en caso contrario el acoplamiento se lleva a cabo a través del casquillo roscado

30 13 separado.

Para simplificar la interactuación de la barra de acoplamiento 14 con la carcasa de la máquina 4 por un lado y del husillo de taladrar 5 por el otro, hay configurado en el extremo de la barra de acoplamiento 14 alejado del casquillo roscado 13, uno disco de acoplamiento 15, que se ajusta en la posición de fijación a la carcasa de la máquina 4 y en

35 la posición de taladrar al husillo de taladrar 5. El disco de acoplamiento 15 presenta en este caso en el ejemplo de realización mostrado en el dibujo en ambos lados respectivamente un engranaje frontal 16 para interactuar con engranajes opuestos 17 de la carcasa de la máquina 4 y del husillo de taladrar 5, que por lo demás puede estar configurado para la simplificación de la construcción en general del dispositivo para taladrar en una sola pieza con el cuerpo de mandril 5 del mandril portabrocas 3.

40 En las figuras 4 y 5 se muestran ejemplos de realización en los que la barra de acoplamiento 14 se desplaza con el disco de acoplamiento 15 en conjunto en relación con el casquillo roscado 13 y el elemento de arrastre 11; también puede generarse en este caso el desplazamiento axial necesario para cambiar entre la posición de taladrar y la posición de fijación, desplazando simplemente el disco de acoplamiento 15 como parte de la barra de acoplamiento

45 14 sobre ésta entre la posición de fijación y la posición de taladrar. La unión fija de la barra de acoplamiento 14 con el casquillo roscado 13 ocurre en los ejemplos de realización mostrados en el dibujo de manera que el casquillo roscado 13 presenta en la parte inferior del casquillo girado hacia la barra de acoplamiento 14 una abertura no redonda en la que se engrana la barra de acoplamiento 14 con correspondiente perfil transversal, es decir, que hay configurado por ejemplo en el correspondiente extremo de la barra de acoplamiento 14 un hexágono para interactuar

50 con un alojamiento hexagonal del casquillo roscado 13 y con ello la barra de acoplamiento 14 está rodeada por el lado exterior por el casquillo roscado 13. También es pensable evidentemente, que la barra de acoplamiento 14 rodee por el lado exterior el casquillo roscado 13.

También sirve para aumentar la seguridad durante el funcionamiento del taladrado un resorte 18 dispuesto entre la

55 carcasa de la máquina 4 y la barra de acoplamiento 14, el cual presiona la barra de acoplamiento 14 en dirección hacia la posición de taladrar.

El paso desde esta posición de taladrar a la posición de fijación requiere un desplazamiento de la barra de acoplamiento 14 en relación con el husillo de taladrar 5 y con la carcasa de la máquina 4 bajo el control del usuario

60 del dispositivo para taladrar 1. Para ello hay previsto en la carcasa de la máquina 4 un conmutador 19 al que se accede desde el exterior, el cual, junto con el desplazamiento puramente mecánico de la barra de acoplamiento 14 puede evidentemente influir al mismo tiempo también sobre el sistema de accionamiento en el sentido de una limitación de la velocidad de giro, para así evitar un funcionamiento muy revolucionado del dispositivo para taladrar 1 para abrir y cerrar el mandril portabrocas 3.

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5 Las figuras 5 y 6 muestran formas de realización en las que para el desplazamiento de la barra de acoplamiento 14 hay previsto un electroimán 20, el cual por conveniencia está asignado a la carcasa de la máquina 14, mientras que la barra de acoplamiento 14 está conformada de un material magnético. El conmutador 19 sirve entonces para conectar y desconectar el electroimán 20.

10 Como alternativa también existe la posibilidad mostrada en la figura 7 de un desplazamiento de la barra de acoplamiento 14 puramente mecánico mediante un conmutador 19 configurado como conmutador por presión 21, el cual es presionado por un resorte que desplaza el conmutador por presión 21 al estado de reposo correspondiente a la posición de taladrar. En la forma de realización mostrada en la figura 7 el usuario puede presionar de esta forma

15 el conmutador por presión 21 hacia abajo y desplazar de esta manera la barra de acoplamiento 14 axialmente hacia atrás hacia la posición de fijación y dar lugar entonces mediante el accionamiento del husillo de taladrar 5 al giro del elemento de arrastre 11. Para ahorrar en este caso al usuario una activación simultánea del conmutador por presión 21 y del accionamiento del husillo de taladrar, existe la posibilidad mostrada en la figura 8 de asignar al conmutador por presión 21 un elemento corredero 22 para el ajuste de su posición desviada desde la posición de reposo.

20 La figura 9 muestra una forma de realización, en la que el conmutador 19 está configurado directamente como elemento corredero, al cual hay asignados por conveniencia dos posiciones de anclaje que se corresponden con la posición de taladrar y con la posición de fijación.

25 La figura 10 muestra una forma de realización en la que en la carcasa de la máquina 4 hay configurado un esqueleto de estabilidad 23 para poder hacer frente a la mayor carga de la carcasa de la máquina 4 fabricada por regla general de materia plástica, en lo que se refiere a la activación de la barra de acoplamiento 14. Este esqueleto de estabilidad 23 puede estar hecho de una materia plástica más dura o de metal. En este ejemplo de realización mostrado en la figura 10 hay previsto en el conmutador por presión 21 un alojamiento de anclaje 24 y en la carcasa de la máquina 4

30 una espiga de anclaje 25, la cual es desplazable mediante una espiga de conexión 26; la espiga de anclaje 25 es presionada mediante un resorte de anclaje en dirección del alojamiento de anclaje 24, cuyo pretensado es ajustable. Mediante un regulador de momento de giro 29 es ajustada por tanto la espiga de anclaje 25 al superar un momento de giro ajustable y es liberada por el conmutador por presión 21. El usuario tiene por lo tanto aquí también la posibilidad de accionar antes que nada el conmutador por presión 21 y de ajustar la posición de fijación de la barra

35 de acoplamiento 14, donde esta posición se mantiene mediante la interactuación de la espiga de anclaje 25 presionada por el resorte con el alojamiento de anclaje 24 del conmutador por presión 21. El usuario puede conseguir entonces mediante el accionamiento de la máquina para taladrar 2 el giro del husillo de taladrar 5 y con ello la apertura y el cierre del mandril portabrocas 3. Tras el desplazamiento de las mordazas de sujeción 10 es activada la espiga de conexión 26 y la barra de acoplamiento 14 es desplazada a la posición de taladrar bajo la

40 influencia del resorte 18, o el regulador de momento de giro 29 se activa y consigue este desplazamiento.

Las figuras 11 y 12 muestran una posible integración del conmutador 15 o del conmutador por presión 21 en la carcasa de la máquina en la proximidad del conmutador de elección de giro, de manera que el usuario tenga la posibilidad de la utilización con una sola mano.

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50 Lista de signos de referencia

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5 1 Dispositivo para taladrar 2 Máquina para taladrar 3 Mandril portabrocas 4 Carcasa de máquina 5 Husillo de taladrar

10 6 Cuerpo de mandril 7 Cono de fijación 8 Soporte de mordaza 9 Alojamientos de guía 10 Mordazas de sujeción

15 11 Elemento de arrastre 12 Tramo de rosca 13 Casquillo roscado 14 Barra de acoplamiento 15 Disco de acoplamiento

20 16 Engranaje frontal 17 Engranaje opuesto 18 Resorte 19 Conmutador 20 Electroimán

25 21 Conmutador por presión 22 Elemento corredero 23 Esqueleto de estabilidad 24 Alojamiento de anclaje 25 Espiga de anclaje

30 26 Espiga de conexión 27 Superficie de control 28 Leva 29 Regulador de momento de giro

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Claims

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REIVINDICACIONES

1. Dispositivo para taladrar, consistente en una máquina para taladrar (2), que presenta un husillo de taladrar

5 (5) alojado de manera giratoria en una carcasa de máquina (4), y en un mandril portabrocas (3), que presenta un cuerpo de mandril (6), un cono de fijación (7) que puede ser girado de manera coaxial frente al cuerpo de mandril (6) y un soporte de mordaza (8), en el que se guían mordazas de sujeción (10) por alojamientos de guía (9), que están alojadas de manera desplazable radialmente en un elemento de arrastre (11), que se engrana con un tramo de rosca (12) en un casquillo roscado (13) asignado al cuerpo

10 de mandril (6) coaxial al eje del mandril, donde el husillo de taladrar (5) está conformado como husillo hueco, en el que se engrana una barra de acoplamiento (14) unida de manera fija con el casquillo roscado (13), y donde la barra de acoplamiento (14) es desplazable entre una posición de fijación acoplada de manera fija con la carcasa de la máquina (4) y una posición de taladrar acoplada de manera fija con el husillo de taladrar (5), caracterizado por el hecho de que la barra de acoplamiento (14) presenta en su

15 extremo axial alejado del casquillo roscado (13) un disco de acoplamiento (15), que en la posición de fijación se ajusta a la carcasa de la máquina (4) y en la posición de taladrar al husillo de taladrar (5), y que el disco de acoplamiento (15) es desplazable como parte de la barra de acoplamiento (14) sobre esta entre la posición de fijación y la posición de taladrar.
2. Dispositivo para taladrar según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el disco de

20 acoplamiento (15) presenta en al menos uno de sus lados planos, preferiblemente en ambos lados planos un engranaje frontal (16) para interactuar con un engranaje opuesto (17).
3. Dispositivo para taladrar según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por el hecho de que entre la carcasa de la máquina (4) y la barra de acoplamiento (14) hay dispuesto un resorte (18) que ejerce presión sobre la barra de acoplamiento (14) en dirección hacia la posición de taladrar.

25 4. Dispositivo para taladrar según una de las reivindicaciones 1 hasta 3, caracterizado por el hecho de que hay dispuesto en la carcasa de la máquina (4) un conmutador (19) para el desplazamiento de la barra de acoplamiento (14) al que se accede desde el exterior.
5. Dispositivo para taladrar según la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que en la posición de

fijación, el conmutador (19) está previsto para influir en el número de revoluciones de la máquina para 30 taladrar (2) en el sentido de una limitación.
6. Dispositivo para taladrar según la reivindicación 4 o 5, caracterizado por el hecho de que hay asignada una leva (28) a la barra de acoplamiento (14) para el desplazamiento mediante una superficie de control (27) configurada en el conmutador (19).
7. Dispositivo para taladrar según la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que el conmutador (19) 35 está configurado como conmutador por presión (21) con un resorte que desplaza el conmutador por presión

(21) hacia la posición de reposo correspondiente a la posición de taladrar.
8. Dispositivo para taladrar según la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que hay asignado al conmutador por presión (21) un elemento corredero (22) para el establecimiento de su posición desviada desde la posición de reposo.

40 9. Dispositivo para taladrar según la reivindicación 7 u 8, caracterizado por el hecho de que en el conmutador por presión (21) hay previsto un alojamiento de anclaje (24) y en la carcasa de la máquina (4) una espiga de anclaje (25), la cual es desplazable mediante una espiga de conexión (26).
10. Dispositivo para taladrar según la reivindicación 9, caracterizado por el hecho de que la espiga de anclaje

(25) está presionada mediante un resorte de anclaje en dirección hacia el alojamiento de anclaje (24).

45 11. Dispositivo para taladrar según una de las reivindicaciones 7 hasta 10, caracterizado por el hecho de que en la carcasa de máquina (4) hay conformado en la zona del disco de acoplamiento (15) y del conmutador

(19) un esqueleto de estabilidad (23).
12. Dispositivo para taladrar según una de las reivindicaciones 4 hasta 11, caracterizado por el hecho de que la

barra de acoplamiento (14) está conformada por un material magnético y en la carcasa de máquina (4) hay 50 dispuesto un electroimán (29) accionable mediante el conmutador (19).

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imagen2
13. Dispositivo para taladrar según una de las reivindicaciones 1 hasta 12, caracterizado por el hecho de que el casquillo roscado (13) presenta en la parte inferior del casquillo vuelta hacia la barra de acoplamiento (14) una abertura no redonda, en la que se engrana la barra de acoplamiento con correspondiente perfil transversal.

5 14. Dispositivo para taladrar según una de las reivindicaciones 1 hasta 13, caracterizado por el hecho de que el husillo de taladrar (5) está configurado en una pieza con el cuerpo de mandril (6).
15. Dispositivo para taladrar según una de las reivindicaciones 4 hasta 14, caracterizado por el hecho de que hay previsto un regulador de momento de giro (29) para el desplazamiento del conmutador (19) hacia la posición que posibilita la posición de taladrar de la barra de acoplamiento (14) al superar un momento de

10 giro predeterminado.
16.

Dispositivo para taladrar según la reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que el momento de giro predeterminado es ajustable.
17.

Dispositivo para taladrar, consistente en una máquina para taladrar (2), que presenta un husillo de taladrar

(5) alojado de manera giratoria en una carcasa de máquina (4), y en un mandril portabrocas (3), que

15 presenta un cuerpo de mandril (6), un cono de fijación (7) que puede ser girado de manera coaxial frente al cuerpo de mandril (6) y un soporte de mordaza (8), en el que se guían mordazas de sujeción (10) por alojamientos de guía (9), que están alojadas de manera desplazable radialmente en un elemento de arrastre (11), que se engrana con un tramo de rosca (12) en un casquillo roscado (13) asignado al cuerpo de mandril (6) coaxial al eje del mandril, donde el cuerpo de mandril (6) está configurado en una pieza con

20 el casquillo roscado (13), donde el husillo de taladrar (5) está conformado como husillo hueco, en el que se engrana una barra de acoplamiento (14) unida de manera fija con el elemento de arrastre (11), donde la barra de acoplamiento (14) es desplazable entre una posición de fijación acoplada de manera fija con la carcasa de la máquina (4) y una posición de taladrar acoplada de manera fija con el husillo de taladrar (5), y donde la barra de acoplamiento (14) presenta en su extremo axial alejado del casquillo roscado (13) un

25 disco de acoplamiento (15), caracterizado por el hecho de que la barra de acoplamiento se ajusta en la posición de fijación a la carcasa de la máquina (4) y en la posición de taladrar al husillo de taladrar (5), y que el disco de acoplamiento (15) es desplazable como parte de la barra de acoplamiento (14) sobre esta entre la posición de fijación y la posición de taladrar.

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