ES2395569A1

ES2395569A1 - Procedimiento para la fabricación de un material compuesto.

Info

Publication number: ES2395569A1
Application number: ES201131083A
Authority: ES
Inventors: Hippolyte AMAVEDA; Luis Alberto ANGUREL LAMBAN; Miguel Ángel Buñuel Magdalena; Francisco Javier Ester Sola; Ingke MASTHOFF; Mario Mora Alfonso; Fernando Planas Layunta; María TOMÁS GIMENO
Original assignee: BSH Electrodomesticos Espana SA
Current assignee: BSH Electrodomesticos Espana SA
Priority date: 2011-06-28
Filing date: 2011-06-28
Publication date: 2013-02-13
Anticipated expiration: 2031-06-28
Also published as: EP2726440A1; ES2395569B1; WO2013001420A1

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un material compuesto.La invención parte de un procedimiento para la fabricación de un material compuesto (25) que contiene, al menos, un material de matriz (23) y, al menos, un material de fibra (21), en especial, apropiado para una utilización como placa de campo de cocción (30).Para ahorrar maquinaria y energía, se propone que, en al menos un paso de procedimiento (20, 22), el material de matriz (23) sea producido mediante una gelación a partir de una suspensión (17).

Description

Procedimiento para la fabricación de un material compuesto.

La invención parte de un procedimiento para la fabricación de un material compuesto que contenga, al menos, un material de matriz y, al menos, un material de fibra, en especial, apropiado para una utilización como placa de campo de cocción, según el preámbulo de la reivindicación 1.

Son conocidos procedimientos para la fabricación de un material compuesto que contenga, al menos, un material de matriz y, al menos, un material de fibra, en especial, apropiado para una utilización como placa de campo de cocción, en los que el material compuesto es obtenido a través de un proceso de prensado del material de matriz y el material de fibra.

La tarea de la invención consiste, en especial, en poner a disposición un procedimiento para la fabricación de un material compuesto con bajo coste energético, en el que se pueda prescindir de una utilización de maquinaria pesada. Según la invención, la tarea se resuelve mediante las características de la reivindicación 1, mientras que de las reivindicaciones secundarias se pueden extraer realizaciones y perfeccionamientos ventajosos de la invención.

La invención parte de un procedimiento para la fabricación de un material compuesto que contenga, al menos, un material de matriz y, al menos, un material de fibra, en especial, apropiado para una utilización como placa de campo de cocción. Por “material de matriz”, ha de entenderse, en especial, un material que esté previsto para formar un cuerpo base para un cuerpo del material compuesto, y el cual esté previsto para alojar el material de fibra. En especial, el material de matriz está formado por un cerámica y/o configura enlaces químicos con el material de fibra. Por “material de fibra”, ha de entenderse, en especial, un material que esté presente como fibra, y el cual esté previsto para ser incorporado en un material de matriz. En especial, una composición del material de material de matriz y material de fibra puede encajar una con otra.

Se propone que el material de matriz sea obtenido, en al menos un paso de procedimiento, mediante una gelación a partir de una suspensión. Por “gelación”, ha de entenderse, en especial, una coagulación de una sustancia suspendida y/o disuelta, a través de la cual se produzca un gel, es decir, una matriz tridimensional de una sustancia sólida con poros, en los que esté contenido un líquido y/o un gas, y/o una modificación de una fracción líquida y/o gaseosa que esté contenida en los poros. Mediante una gelación se puede, en especial, prescindir de una utilización de maquinaria pesada para un prensado, a través de lo cual se puede ahorrar energía de manera ventajosa.

Asimismo, se propone que la suspensión esté formada en, al menos, un paso de procedimiento, por un polvo de un material cerámico a entre el 10% de volumen y el 50% de volumen, es decir, en especial, que, en al menos un paso de procedimiento, se utilice y, de manera especialmente ventajosa, se produzca una suspensión que esté formada a entre el 10% del volumen y el 50% del volumen por un polvo de un material cerámico. Por material “cerámico”, ha de entenderse, en especial, un material a partir del cual se pueda producir una materia prima cerámica; preferiblemente, el material cerámico está formado por un material del grupo de sustancias de los óxidos, en especial, por óxido de aluminio (Al2O3), óxido de magnesio (MgO), dióxido de circonio (ZrO2), óxido de sodio (Na2O), óxido de calcio (CaO), óxido de potasio (K2O) y, de manera especialmente preferida, por dióxido de silicio (SiO2). Se puede emplear, en especial, dióxido de silicio amorfo, aunque, en principio, también son posibles otras modificaciones del dióxido de silicio, por ejemplo, el cuarzo. Básicamente, el material de matriz también puede estar formado a partir de una mezcla de materiales, en especial, a partir de una mezcla de materiales que contengan los elementos químicos silicio y aluminio. Tras la fabricación del material compuesto, el material de matriz está formado por un material cerámico. Por una indicación “x % del volumen” de un material, ha de entenderse, en especial, que un volumen de la suspensión esté formado por el material en un porcentaje de x %. Se puede obtener especialmente un material compuesto que presente una elevada resistencia térmica y un bajo coeficiente de dilatación térmica. En especial, el material compuesto es apropiado para una utilización como placa de campo de cocción a través de una utilización de un polvo de un material cerámico.

En especial, el material de fibra está formado igualmente por un material cerámico. Sin embargo, en principio se pueden utilizar también como material de fibra otras fibras de otros materiales, a modo de ejemplo, fibras textiles

o metálicas. Asimismo, especialmente para una homogeneización, la suspensión puede ser tratada, en al menos un paso de procedimiento, con ultrasonido y/o ser removida, al menos, 30 minutos.

Asimismo, se propone que el polvo presente una distribución de tamaño de partícula con un valor x90 de entre 1 µm y 30 µm, ventajosamente, entre 5 µm y 20 µm y, de manera preferida, entre 10 µm y 15 µm, es decir, en especial, que se utilice y/o produzca un polvo que presente una distribución de tamaño de partícula con un valor x90 de entre 1 µm y 30 µm, ventajosamente, entre 5 µm y 20 µm y, de manera preferida, entre 10 µm y 15 µm. Por “valor x90“ de una distribución de tamaño de partícula, ha de entenderse, en especial, que un porcentaje del 90% de las partículas del polvo presente un diámetro de, como máximo, el valor x90. Por consiguiente, se puede conseguir una baja viscosidad de la suspensión y una conformación sencilla, resultante de ello, del material compuesto. En especial, la suspensión puede ser molida en un paso de procedimiento para obtener una distribución de tamaño de partícula del polvo con un valor x90 de entre 1 µm y 30 µm, ventajosamente, entre 5 µm y 20 µm y, de manera preferida, entre 10 µm y 15 µm.

Asimismo, se propone que la suspensión esté formada, al menos, parcialmente, por un medio estabilizador, es decir, en especial, que se utilice o, ventajosamente, se produzca, una suspensión que esté formada, al menos, parcialmente, por un medio estabilizador. Por “medio estabilizador”, ha de entenderse, en especial, un medio que sirva para estabilizar una suspensión. Por “estabilizar” una suspensión, ha de entenderse, en especial, que una sustancia sólida suspendida experimente durante la producción de la suspensión, como máximo, una modificación de su distribución de tamaño de partícula a un valor x90 que sea mayor que el valor x90 del polvo, como máximo, el 10 por ciento, ventajosamente, como máximo, el 5 por ciento y, de manera preferida, como máximo, el 1 por ciento, durante un espacio temporal de, al menos, 12 horas, ventajosamente, al menos, 24 horas y, preferiblemente, al menos, 72 horas sin que se produzca la sedimentación de las partículas de polvo añadidas, mediante floculación, la cual puede ir unida a reacciones químicas entre partículas de la sustancia sólida suspendida. El medio estabilizador puede conseguir una estabilización de una suspensión, a modo de ejemplo, mediante un impedimento electroestático y/o estérico. En especial, por “medio estabilizador”, ha de entenderse un emulsionante. Como medio estabilizador puede utilizarse, en especial, sal de amonio de un poliacrilato polielectrolítico. Una sal de amonio de tal tipo es conocida, por ejemplo, con el nombre comercial DURAMAX D3005. Por tanto, se puede conseguir especialmente un manejo sencillo de la suspensión y, ventajosamente, una separación temporal entre una producción de la suspensión y la gelación.

Asimismo, se propone que, en al menos un paso de procedimiento, se añada a la suspensión un medio desestabilizador. Por “medio desestabilizador”, ha de entenderse, en especial, un medio que sirva para eliminar una estabilización de una suspensión por un medio estabilizador. Por “medio desestabilizador”, ha de entenderse, en especial, un medio de floculación. Por “medio desestabilizador”, ha de entenderse, en especial, una sal de, al menos, un anión y, al menos, una molécula protonada, preferiblemente, cloruro de amonio. En especial, mediante la adición del medio desestabilizador, se introduce la gelación. De manera preferida, el medio desestabilizador es añadido en forma de solución acuosa con una concentración entre 0’1 mol/l., y 0’2 mol/l. A través de una elección de la concentración del medio desestabilizador, se puede influenciar especialmente una velocidad de la gelación. Por consiguiente, se puede conseguir de manera ventajosa un momento inicial definido para una gelación, así como una duración temporal fija para la gelación.

Asimismo, se propone que la gelación presente una duración temporal de, al menos, 5 minutos y/o de, como máximo, 36 horas. Por tanto, se puede conseguir, en especial, un tiempo suficientemente extenso para una conformación y/o un tiempo suficientemente breve para un procesamiento posterior. En al menos un paso de procedimiento, tras la conformación, se puede efectuar especialmente un secado para conseguir una fracción líquida en el gel reducida. A través de una elección de una concentración del medio desestabilizador, se puede fijar, en especial, la duración temporal de la gelación.

Asimismo, se propone que, en al menos un paso de procedimiento, se efectúe una sinterización. Se puede obtener especialmente una superficie sólida del material compuesto con una densidad elevada. Básicamente, en lugar de una sinterización, también se puede llevar a cabo un recubrimiento superficial, por ejemplo, con un vidriado, y/o un endurecimiento superficial, para obtener una superficie densa y sólida. En especial, se puede realizar un endurecimiento superficial a través de una irradiación, a modo de ejemplo, con radiación por láser, radiación ultravioleta y/o radiación de partículas. Mediante la superficie sólida con gran densidad, el material compuesto es muy apropiado para la utilización como placa de campo de cocción.

Asimismo, se propone un material compuesto que haya sido producido tal y como se ha descrito arriba. En especial, se propone un material compuesto con una densidad de entre 1’1 g/cm3 y 1’8 g/cm3, ventajosamente, entre 1’3 g/cm3 y 1’5 g/cm3.

Otras ventajas se extraen de la siguiente descripción del dibujo. En el dibujo está representado un ejemplo de realización de la invención. El dibujo, la descripción y las reivindicaciones contienen características numerosas en combinación. El experto en la materia considerará las características ventajosamente también por separado, y las reunirá en otras combinaciones razonables.

Muestran:

Fig. 1 diagrama de bloques esquemático de un transcurso de un procedimiento para la producción de un material compuesto, y

Fig. 2 cocina de inducción con una placa de campo de cocción que está realizada del material compuesto.

La figura 1 muestra esquemáticamente un transcurso de un procedimiento para la fabricación de un material compuesto 25 que contiene, al menos, un material de matriz 23 y, al menos, un material de fibra 21, en especial, apropiado para una utilización como placa de campo de cocción, en el que, en al menos un paso de procedimiento 20, 22, se produce el material de matriz 23 mediante gelación.

En un primer paso de procedimiento 10 del procedimiento, para una suspensión 17 a partir de la cual se produce el material de matriz 23, se aplica una solución básica 13. La solución básica 13 y la suspensión 17 están formadas parcialmente por un medio estabilizador 11. La solución básica 13 comprende una solución de sílice al 30%, óxido de sodio al 0’3%, y agua al 69’7%, así como una sal de amonio de un poliacrilato polielectrolítico como medio estabilizador 11. La masa del medio estabilizador 11 contenida en la solución básica 13 asciende desde 0’5% hasta 1.8% de la masa de un polvo 15 de un material cerámico, añadido en un siguiente paso de procedimiento 12 a la solución básica 13 dependiendo del tamaño de partícula. El pH de la solución básica 13 es estabilizado mediante la adición de amoníaco, y presenta un valor de pH entre 9 y 10. Tras la estabilización del pH, en el siguiente paso de procedimiento 12, a la solución básica 13 se añade como polvo 15 un polvo de dióxido de silicio, el cual presenta una distribución de tamaño de partícula con un valor x90 de 10 µm, a través de lo cual se genera la suspensión 17. La suspensión 17 está formada por el polvo 15 al 35% del volumen.

La suspensión 17 generada está estabilizada mediante el medio estabilizador 11 a través de impedimento electroestático y estérico, a través de lo cual se evita una floculación y/o sedimentación del dióxido de silicio. Básicamente, es posible utilizar polvo de dióxido de silicio con un valor x90 mayor que 10 µm para la producción de la suspensión 17, al ser, en un siguiente paso de procedimiento opcional 14, una mezcla producida a partir de aquel y a partir de la solución básica 13 molida en un molino, a modo de ejemplo, un molino de bolas con bolas de dióxido de circonio con un diámetro de 1 cm., durante 2 horas y media a 300 rpm., a un valor x90 del polvo de dióxido de silicio de 10 µm.

En un siguiente paso de procedimiento 16, se efectúa una homogeneización y entremezclado de la suspensión 17. Al suceder esto, en un primer paso parcial del paso de procedimiento 16, la suspensión 17 es tratada en un baño ultrasónico a 300 W durante una duración de 3 minutos. A través del primer paso parcial, se puede eliminar, en especial, una aglutinación inicial de polvo de dióxido de silicio en la suspensión 17. En un segundo paso parcial del paso de procedimiento 16, la suspensión 17 es bien removida durante una duración de 4 horas en un aparato agitador.

Se introduce la gelación añadiéndose a la suspensión 17 un medio desestabilizador 19 en un siguiente paso de procedimiento 18. Como medio desestabilizador 19 se utiliza una solución acuosa de cloruro de amonio con una concentración de 0.100 a 0.125 mol/l en función del tamaño de partícula. Tras una adición del cloruro de amonio, comienza la gelación. El cloruro de amonio frena el impedimento electroestático y estérico mediante el medio estabilizador 11, a través de lo cual moléculas de dióxido de silicio se polimerizan en una reacción de condensación con disociación de una molécula de agua y con formación de enlaces de siloxano. Mediante el dióxido de silicio polimerizado, se estructura una matriz tridimensional de un gel. La suspensión 17 con el medio desestabilizador 19 es introducida en moldes de silicona para una conformación en un siguiente paso de procedimiento 20. La gelación resulta tras una duración temporal de 20 minutos en una forma de placa de campo de cocción de forma estable del material de matriz 23. En los moldes de aluminio recubierto se coloca un film de mylar (tereftalato de polietileno), lo cual hace innecesario utilizar desmoldeante, y sobre él se colocan las fíbras de sílice, las cuales sirven como material de fibra 21 para el material compuesto 25. Las fibras son embebidas por completo con la suspensión 17, a través de lo cual, durante la gelación se establece una unión sólida entre el material de fibra 21 y el material de matriz 23. La concentración del medio desestabilizador 19 está medida de tal modo que se consigue una imbibición completa de las fibras antes de que el material de matriz 23 alcance un estado de forma estable.

A continuación de la conformación, en un siguiente paso de procedimiento 22, se lleva a cabo un secado. El secado continúa la gelación y la finaliza, y se lleva a cabo en un horno a una temperatura de 60º C en una duración temporal de 24 horas. Al realizarse esto, se extrae más agua del material de matriz 23, lo cual conduce a un aumento de la densidad del material de matriz 23. En principio, son posibles otras temperaturas y/o duraciones temporales para el secado. Tras el secado, el material de matriz 23 presenta una densidad de 1’33 g/cm3.

En un siguiente paso de procedimiento 24, se realiza una sinterización. Ésta tiene lugar a una temperatura de 900º C durante un espacio temporal de 2 a 6 horas, en el que se calienta y enfría con un ritmo de 1 a 5º C/min. A través de la sinterización, se alcanza una densidad aumentada del material de matriz 23 de 1’45 g/cm3 y, en especial, una superficie sólida con una densidad elevada de la forma del material de matriz 23. Para un aumento de la densidad, se puede utilizar adicionalmente un proceso de prensado. A continuación de, o durante la sinterización, en un paso de procedimiento opcional 26 adicional, puede tener lugar además un tratamiento superficial, a modo de ejemplo, un vidriado o un endurecimiento mediante una irradiación por luz ultravioleta.

En la figura 2, está representada una cocina de inducción 28 con una placa de campo de cocción 30 del material compuesto 25 producido según el procedimiento descrito anteriormente, con una densidad de 1’45g/cm3.

Símbolos de referencia REIVINDICACIONES

10: Paso de procedimiento

11: Medio estabilizador

12: Paso de procedimiento

13: Solución básica

14: Paso de procedimiento opcional

15: Polvo

16: Paso de procedimiento

17: Suspensión

18: Paso de procedimiento

19: Medio desestabilizador

20: Paso de procedimiento

21: Material de fibra

22: Paso de procedimiento

23: Material de matriz

24: Paso de procedimiento

25: Material compuesto

26: Paso de procedimiento opcional

28: Cocina de inducción

30: Placa de campo de cocción

Claims

REIVINDICACIONES

1.

Procedimiento para la fabricación de un material compuesto (25) que contiene, al menos, un material de matriz (23) y, al menos, un material de fibra (21), en especial, apropiado para una utilización como placa de campo de cocción (30), caracterizado porque, en al menos un paso de procedimiento (20, 22), el material de matriz (23) es producido mediante una gelación a partir de una suspensión (17).
2.

Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la suspensión (17) está formada en, al menos, un paso de procedimiento (12, 14, 16) por un polvo (15) de un material cerámico a entre el 10% del volumen y el 50% del volumen.
3.

Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque el polvo (15) presenta una distribución de tamaño de partícula con un valor x90 de entre 1 µm y 30 µm.
4.

Procedimiento según una de las reivindicaciones enunciadas anteriormente, caracterizado porque la suspensión (17) está formada, al menos, parcialmente, por un medio estabilizador (11).
5.

Procedimiento según una de las reivindicaciones enunciadas anteriormente, caracterizado porque la suspensión (17) presenta, en al menos un paso de procedimiento (10, 12, 14, 16), un valor de pH de, al menos, 8.
6.

Procedimiento según, al menos, la reivindicación 4, caracterizado porque, en al menos un paso de procedimiento (18), se añade a la suspensión (17) un medio desestabilizador (19).
7.

Procedimiento según, al menos, la reivindicación 1, caracterizado porque la gelación presenta una duración temporal de, al menos, 5 minutos y/o de, como máximo, 36 horas.
8.

Procedimiento según una de las reivindicaciones enunciadas anteriormente, caracterizado porque, en al menos un paso de procedimiento (24), se lleva a cabo una sinterización.
9.

Material compuesto, fabricado mediante un procedimiento según una de las reivindicaciones enunciadas anteriormente.
10.

Material compuesto según la reivindicación 9, caracterizado porque el material de matriz (23) presenta una densidad de entre 1’1 g/cm3 y 1’8 g/cm3.
11.

Placa de campo de cocción de un material compuesto (25) según, al menos, la reivindicación 9.

OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS

N.º solicitud: 201131083

ESPAÑA

Fecha de presentación de la solicitud: 28.06.2011

Fecha de prioridad:

INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA

51 Int. Cl. : Ver Hoja Adicional

DOCUMENTOS RELEVANTES

Categoría

56 Documentos citados Reivindicaciones afectadas

X

US 4897370 A (HORIGUCHI et al.) 30.01.1990, 1-4,6-9

columna 5, líneas 1-25; columna 7, líneas 14-60; ejemplo 1; reivindicaciones 1,4,5,8.

X

US 6043172 A (HART) 28.03.2000, 1,4-8

columna 6, líneas 14-50.

X

US 4460639 A (CHI et al.) 17.07.1984, 1,9,10

columna 3, líneas 38-55; columna 4, líneas 12-18; ejemplos 1,2.

X

US 5399440 A (LESPADE et al.) 21.03.1995, 1,9

columna 2, líneas 63-68; columna 3, líneas 1-10.

Categoría de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud

El presente informe ha sido realizado • para todas las reivindicaciones • para las reivindicaciones nº:

Fecha de realización del informe 15.03.2012

Examinador V. Balmaseda Valencia Página 1/4

INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICA

Nº de solicitud: 201131083

CLASIFICACIÓN OBJETO DE LA SOLICITUD C04B35/80 (2006.01)

C03C14/00 (2006.01) C04B30/02 (2006.01) Documentación mínima buscada (sistema de clasificación seguido de los símbolos de clasificación)

C04B, C03C

Bases de datos electrónicas consultadas durante la búsqueda (nombre de la base de datos y, si es posible, términos de búsqueda utilizados) INVENES, EPODOC

Informe del Estado de la Técnica Página 2/4

OPINIÓN ESCRITA

Nº de solicitud: 201131083

Fecha de Realización de la Opinión Escrita: 15.03.2012

Declaración

Novedad (Art. 6.1 LP 11/1986)

Reivindicaciones Reivindicaciones 11 1-10 SI NO

Actividad inventiva (Art. 8.1 LP11/1986)

Reivindicaciones Reivindicaciones 1-10 SI NO

Se considera que la solicitud cumple con el requisito de aplicación industrial. Este requisito fue evaluado durante la fase de examen formal y técnico de la solicitud (Artículo 31.2 Ley 11/1986).

Base de la Opinión.-

La presente opinión se ha realizado sobre la base de la solicitud de patente tal y como se publica.

Informe del Estado de la Técnica Página 3/4

OPINIÓN ESCRITA

Nº de solicitud: 201131083

1. Documentos considerados.-

A continuación se relacionan los documentos pertenecientes al estado de la técnica tomados en consideración para la realización de esta opinión.

Documento

Número Publicación o Identificación Fecha Publicación

D01

US 4897370 A (HORIGUCHI et al.) 30.01.1990

D02

US 6043172 A (HART) 28.03.2000

D03

US 4460639 A (CHI et al.) 17.07.1984

D04

US 5399440 A (LESPADE et al.) 21.03.1995
2. Declaración motivada según los artículos 29.6 y 29.7 del Reglamento de ejecución de la Ley 11/1986, de 20 de marzo, de Patentes sobre la novedad y la actividad inventiva; citas y explicaciones en apoyo de esta declaración

El objeto de la presente invención es un procedimiento para la fabricación de un material compuesto de una matriz y un material de fibra caracterizado por la obtención de la matriz, el material resultante de dicho procedimiento y su uso en placas de cocción.

El documento D01 describe un procedimiento de obtención de un composite cerámico sinterizado que comprende la preparación de un gel a partir de un material cerámico en una cantidad comprendida entre 30%-60% y con un tamaño de partícula de 10 micras o inferior. A su vez, la preparación del gel comprende la adición de medios estabilizadores y desestabilizadores con una duración total de al menos 15min. Finalmente, el procedimiento de obtención del composite se completa con una etapa de sinterización (columna 5, líneas 1 -25; columna 7, líneas 14 -60; ejemplo 1, reivindicaciones 1,4,5,8).

El documento D02 divulga un procedimiento de obtención de un material compuesto que comprende una matriz cerámica y una matriz de fibra. Dicha matriz cerámica se obtiene a través de un proceso de gelificación que comprende al menos una paso de adición de un agente estabilizante, un paso de adición de un agente desestabilizante y un valor de pH superior a 9 en al menos un paso cuando se emplean coloides aniónicos (columna 6, líneas 14-59).

El documento D03 describe un procedimiento de fabricación de un material compuesto que contiene un material de matriz y un material de fibra. El material de matriz se obtiene a partir la gelificación de una suspensión. El material compuesto presenta una densidad comprendida entre 1,3g/cm3 y 1,7g/cm3 (columna 3, líneas 38 -55; columna 4, líneas 12 -18; ejemplos 1,2).

El documento D04 divulga un material composite reforzado con fibras de Si-Ti-C-O inmersas en una matriz cerámica obtenida mediante un proceso sol-gel a partir de una suspensión (columna 2, líneas 63 -68; columna 3, líneas 1 -10). Así por tanto, las características recogidas en las reivindicaciones 1-10 son conocidas de los documentos D01-D04. En consecuencia, se considera que el objeto de dichas reivindicaciones carece de novedad y actividad inventiva conforme establecen los Artículos 6.1 y 8.1 de la L.P.

Con respecto al objeto de la reivindicación 11, relativo a placas de cocción que incluyen el material compuesto reivindicado, no se ha encontrado en el estado de la técnica ninguna referencia al uso de dichos materiales en placas de cocción. Además, este no sería obvio para un experto en la materia a partir de los documentos citados. En consecuencia, se considera que el objeto de la reivindicación 11 es nuevo e implica actividad inventiva (Artículos 6.1 y 8.1)

Informe del Estado de la Técnica Página 4/4