ES2382434B1 - Sistema integral de enmarcado de paredes no portantes de obra de fabrica en edificacion - Google Patents

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Abstract

Sistema integral de enmarcado de paredes no portantes de obra de fábrica en edificación. Este enmarcado se realiza mediante unos perfiles que actúan como solución de continuidad de la pared con los otros elementos constructivos del edificio. Estos perfiles permiten a la pared resolver adecuadamente sus encuentros horizontales, tanto con el suelo inferior como con el techo superior, así como sus encuentros verticales, bien con elementos estructurales (paredes o pilares) o con otras paredes divisorias y particiones. Si este sistema de enmarcado se aplica también al perímetro interior de contacto de la pared con sus oberturas, su uso puede sustituir con ventajas la función que vienen realizando los actuales sistemas de fijación de las oberturas interiores (gafas).

Description

Sistema integral de enmarcado de paredes no portantes de obra de fábrica en edificación.
Indicación del sector de la técnica a que se refiere la invención
Paredes divisorias y particiones de obra de fábrica en edificación.
Indicación del estado de la técnica anterior a la fecha de presentación
En la construcción de paredes divisorias y particiones de obra de fábrica en edificación se busca siempre que la junta de unión perimetral entre dichas paredes no portantes y el resto de elementos constructivos adyacentes sea lo más continua posible con objeto que la función de separación de la pared se realice en las mejores condiciones posibles. Convencionalmente esta unión se realiza rellenando a pie de obra la junta perimetral con un mortero o pasta hidráulica inespecífica de las mismas características que los utilizados para unir o revestir las piezas de albañilería utilizadas en la obra de fábrica, obteniendo así finalmente una unión perimetral sólida y rígida. Esta solución convencional permite además, en muchos casos, corregir los errores de acorde geométricos que se manifiestan al acercar el ladrillo extremo de una pared al perímetro de encuentro de la misma y comprobar que éste no es homogéneo, ni está limpio ni es paralelo
La experiencia técnica acumulada demuestra que los elementos constructivos adyacentes a pared divisoria manifiestan a lo largo del tiempo movimientos propios de origen mecánico y reológico que se transmiten de forma no deseada a la pared divisoria de obra de fábrica a través de dicha unión sólida y rígida. Estos movimientos, sean desplazamientos, giros, impactos o vibraciones, ocasionan esfuerzos mecánicos no previstos en las paredes divisorias de obra de fábrica que dan lugar a tensiones acumuladas que superan en zonas puntuales la limitada capacidad resistente de una pared divisoria produciendo anomalías en forma de grietas y fisuras visibles de diversa magnitud.
Se han propuesto en diversos documentos, soluciones parciales a este problema consistentes en interponer bandas de materiales elastómeros en alguna de las juntas perimetrales de unión de la pared divisoria con los elementos constructivos adyacentes. Sin embargo los resultados probados en las obras de edificación no han resultado satisfactorios bien porque la solución no se ha aplicado a la totalidad del perímetro de la pared divisoria, bien porque el material elastómero no se ha sujetado adecuadamente en su posición, bien porque éste se halla desprotegido y se ha degradado fácilmente con el trasiego de la obra y o bien porque ha debilitado el nivel de seguridad de la pared divisoria frente a las acciones horizontales de vuelco y desplazamiento
Se hace pues necesario hallar una solución técnica adecuada a este problema ya que la actual persistencia de las anomalías citadas anteriormente desmerece la calidad de las paredes divisorias de obra de fábrica ante los habitantes de los edificios donde estas se aplican.
Existen en el mercado, y con patentes registradas (DE 10125665 y DE 19843284), unos elementos para el enmarcado parcial de paredes prefabricadas de obra de fábrica (ejecutadas manualmente o automáticamente) y que son aplicados solo para el transporte de dichas paredes prefabricadas desde el lugar de fabricación hasta el lugar de su ubicación final en el edificio. Estos elementos de enmarcado se limitan a un perfil inferior de apoyo de la pared durante su transporte.
Relación de patentes registradas:
DE 10125665: Prefabricated transportable wall element of room sized height has steel concrete reinforcement element as base element supporting first brick layer and with first mortar layer in bearing gap.
DE 19843284: Building transportable pre-fabricated brick or concrete wall, by lowering it onto at least one sheet profile secured to ground.
Descripción
Sistema de enmarcado de paredes no portantes de obra de fábrica en edificación mediante el uso de un perfil compuesto en todo su perímetro. Este enmarcado actúa como solución de continuidad de la pared con los otros elementos constructivos adyacentes del edificio.
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El uso de este perfil compuesto permite a la pared resolver sin riesgo alguno sus encuentros horizontales, tanto con el suelo inferior como con el techo superior, así como sus encuentros verticales, bien con los elementos estructurales (paredes o pilares), bien con otras paredes divisorias y particiones.
El enmarcado total de la pared en todo su perímetro exterior con este perfil compuesto permite regular adecuadamente la relación de continuidad en el encuentro entre la pared y el resto de elementos constructivos del edificio, especialmente los pertenecientes a la estructura resistente.
Si el enmarcado de la pared con este perfil compuesto se aplica también al perímetro interior de contacto de la pared con sus oberturas (puertas o ventanas), su uso puede sustituir con mayores garantías a las actuales gafas utilizadas como sistemas de fijación puntual de las oberturas interiores.
El perfil compuesto de este sistema de enmarcado está formado por una combinación de un perfil externo en U de material rígido (el que otorga estabilidad geométrica a todo el perímetro de la pared) y un perfil interno en U de material flexible contenido en su interior (el que otorga una discontinuidad mecánica de la pared respecto de los otros elementos constructivos adyacentes). El material rígido es un polímero semirígido extrusionado, como el PVC, y el material flexible es un polímero espumado y laminado, como el poliuretano, que vienen ya adheridos conjuntamente de fábrica en un mismo perfil compuesto.
Este sistema de perfil compuesto propuesto presenta por su cara exterior unas perforaciones redondeadas repartidas uniformemente en toda su longitud que confieren a la pieza una geometría que favorece, en combinación con pastas de agarre de albañilería, su adherencia al soporte, evitando así el uso puntual de clavos o gafas (pieza de hierro con un extremo doblado que se introduce en el soporte). Estas perforaciones facilitar también el empalme entre perfiles mediante pasadores, preferentemente eclisas.
La longitud específica del formato de suministro de estos perfiles compuestos de enmarcado vendrá finalmente determinado por el utillaje empleado en su fabricación, pero se propone una intervalo de longitud de comercialización entre 250 y 300 cm que facilite su transporte, almacenamiento y puesta en obra.
La sección y composición del perfil es la misma para todas y cada una de las posiciones diversas del enmarcado (horizontal inferior, vertical y horizontal superior), por lo que no es necesario la fabricación de perfiles específicos. La altura del perfil compuesto, en sus diversas versiones, está comprendida entre 3 y 6 cm de acuerdo con el espesor de los revestimientos previstos. La anchura del perfil compuesto, en sus diferentes versiones, está comprendida entre 6 y 16 cm de acuerdo con el espesor de la pared a enmarcar.
El uso de este perfil compuesto de enmarcado en todas las paredes no portantes de obra de fábrica de un mismo edificio facilita también la ejecución de todo tipo de encuentros mutuos entre estas paredes, bien sea en forma de L, T o X, bien sean estas paredes de igual o distinto formato de ladrillo.
Este perfil compuesto de enmarcado no está previsto para ser visto por lo que debe quedar finalmente oculto en su totalidad. El proyectista debe prever pues el uso de zócalos, cornisas o tapajuntas de acabado.
Descripción de los dibujos
Figura 1: Vista en alzado de las diversas posiciones que puede ocupar el perfil compuesto que conforma este sistema de enmarcado:
A. Perfil en posición inferior (fijado previamente al forjado inferior o directamente al pavimento): Su uso facilita el desarrollo de labores auxiliares de obra como el replanteo previo de las paredes divisorias, la regularización del nivel de arranque de la primera hilada, etc. y también la absorción de la deformación diferida del forjado inferior.
B. Perfil en posición dintel: Su uso facilita una correcta conexión de la pared con el dintel del cerco de la obertura.
C. Perfil en posición superior (fijado previamente al forjado superior): Su uso facilita las labores de coordinación dimensional y también la absorción de la deformación diferida del forjado superior.
D. Perfil en posición lateral (tanto como borde fijo o como borde libre): Su uso facilita también la unión de la pared bien con otras paredes no portantes adyacentes o bien con pilares de la estructura.
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E. Perfil en posición jamba: Su uso facilita una correcta conexión de la pared con las jambas del cerco de la puerta.
Figura 2: Gama orientativa de diversas versiones del perfil compuesto adaptados a cada grueso de pared: vista en sección vertical del detalle de cuatro posibles versiones correspondientes a paredes formadas por una sola hoja de diferente grueso o bien una pared compuesta por dos hojas de igual grueso.
Figura 3: Sugerencia de agrupación de perfiles compuestos para abordar la ejecución de enmarcado de paredes compuestas: vista en sección vertical del detalle de la agrupación de perfiles en el caso de enmarcado de paredes compuestas. Es preferible el uso de un perfil independiente para cada una de las hojas que componen la pared.
Figura 4: Vista en alzado del detalle de la solución de la unión entre perfiles en esquinas en forma de L y T, mediante pasadores que unen los perfiles a través de las oquedades. La función de estos pasadores no es resistente sino mantener la geometría del enmarcado durante la ejecución de la obra.
Figura 5: Vista en sección vertical del detalle de diversas posiciones relativas posibles del perfil en el perímetro inferior del enmarcado, bien en relación con el forjado inferior (Figura 5.1), bien con la solera nivelante (Figura 5.2) o bien con el pavimento (Figura 5.3).
Figura 6: Vista en sección vertical del detalle de la solución de arranque de la pared mediante el uso del sistema de enmarcado. Perfil (3) en posición inferior con material elástico incorporado (4), fijado previamente sobre elemento (1) horizontal estructural o el pavimento mediante pasta adhesiva de agarre o nivelación (2), sobre el que descansa la primera hilada de ladrillos (5). Posteriormente se incorporan los acabados de pavimento (6), revestimiento vertical (8) y zócalo (7).
Figura 7: Vista en sección horizontal del detalle de solución de encuentro de la pared con otros elementos verticales mediante el sistema de enmarcado. Perfil (3) en posición vertical con una banda de material elástico incorporado (4), fijado previamente sobre un elemento (1) vertical estructural u otra pared mediante pasta adhesiva de agarre o nivelación (2), contra el que se van acordando las diferentes hiladas de ladrillos (5):
Exposición detallada de una forma de realización
Las paredes no portantes de obra de fábrica en edificación se construyen bien apoyadas sobre el forjado o bien sobre una solera nivelante extendida sobre el forjado. También se pueden construir directamente apoyadas sobre el pavimento acabado. Estas superficies de apoyo y arranque de la pared deben estar siempre limpias y libres de irregularidades importantes.
La ejecución del sistema integral de enmarcado se inicia colocando el perfil compuesto en la posición inferior (A). Su uso facilita la labor del replanteo previo de la pared y la regularización del nivel de arranque de la primera hilada, al actuar el perfil como un regle de nivelación. En función de si la pared se construye directamente sobre el forjado (1), sobre la solera o sobre el pavimento (6), el perfil de enmarcado (3) quedará oculto finalmente por el pavimento (6) o por el zócalo (7). Este último caso será la práctica recomendada en el caso de las paredes divisorias susceptibles de ser modificadas en el futuro.
Si la pared incorpora oberturas de paso (puertas) puede optarse entre la colocación de un perfil inferior continuo, finalmente oculto por el pavimento, o bien por la colocación de un perfil inferior discontinuo fijado sobre el pavimento y interrumpido por el hueco de la puerta. En cualquier caso la continuidad del enmarcado perimetral queda garantizada con la colocación del enmarcado en las posiciones de jamba y de umbral que también colaboran a rigidizar el conjunto del hueco.
El proceso de enmarcado de la pared se continúa colocando el perfil en las posiciones laterales (D). El perfil puede estar fijado a un soporte (elemento estructural, otra pared, etc.) o bien puede estar libre, fijado únicamente en sus extremos inferior y superior. En esta posición puede actuar también como elemento de espera para facilitar la unión con otras paredes adyacentes pero pendientes aún de ejecutar. El perfil de enmarcado quedará finalmente oculto por el revestimiento vertical (8).
En el caso de la presencia de oberturas interiores en la pared también se colocará un perfil de enmarcado en las posiciones jamba (E) y umbral (B). Estos perfiles tienen simultáneamente la función de enmarcado de la obra de fábrica y la función de facilitar la conexión del cerco de la carpintería con la obra de fábrica.
El proceso de enmarcado finaliza colocando el perfil de enmarcado en la posición superior (C). Este perfil estará fijado a un elemento estructural (forjado superior) y quedará oculto por el revestimiento vertical (8) o el uso de cornisas.
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Claims (4)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Sistema integral de enmarcado de paredes no portantes de obra de fábrica de uso en edificación con el fin de conectar adecuadamente toda la longitud de los perímetros interno o externo de la pared con las superficies de
    5 contacto con los otros elementos adyacentes de la obra (sean de la estructura, sean otras paredes o sean oberturas), que comprende la utilización de un único perfil en U compuesto que se caracteriza por estar formado por un perfil externo de material rígido y un perfil interno de material flexible, conjunto que finalmente es ocultado por los revestimientos adyacentes de acabado.
  2. 2. Sistema integral de enmarcado, según la reivindicación 1, que se caracteriza por el hecho de que el único perfil
    10 compuesto utilizado se obtiene mediante la unión adhesiva previa en fábrica de un perfil externo en U, del mismo ancho nominal que la pared a enmarcar y de altura comprendida entre 3 y 6 cm, fabricado con un polímero semirrígido extrusionado y mecanizado, preferiblemente PVC, y de otro perfil interno en U, del mismo ancho que los ladrillos de la pared y de altura hasta completar el perfil externo, fabricado preferentemente con un polímero elastómero espumado y laminado, preferentemente espuma de poliuretano de celda abierta.
    15 3. Sistema integral de enmarcado, según la reivindicación 1, que se caracteriza porque el perfil compuesto en U presenta en sus alas unas perforaciones repartidas uniformemente en toda su longitud, preferentemente redondeadas, con el fin de mejorar su adherencia a las pastas de agarre usuales en albañilería y de facilitar el empalme entre perfiles mediante pasadores, preferentemente eclisas.
  3. 4. Sistema integral de enmarcado, según la reivindicación 1, que se caracteriza por ejecutarse siempre de forma
    20 previa a la construcción de la pared iniciando el proceso de enmarcado fijando el perfil compuesto en la posición inferior, bien sobre el forjado o bien sobre el pavimento acabado; se continua colocando los perfiles compuestos en la posición lateral, fijados bien a un soporte (elemento estructural, otra pared, etc.) o bien únicamente en sus extremos inferior y superior; y se finaliza con la colocación del perfil compuesto en la posición superior, fijado al forjado superior; el enmarcado ya está listo para iniciar la construcción de la pared.
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    ES 2 382 434 Al
    ES 2 382 434 Al
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    Figura 5.1 Figura 5.2 Figura 5.3
    ES 2 382 434 Al
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    OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS
    N.º solicitud: 200901232
    ESPAÑA
    Fecha de presentación de la solicitud: 08.05.2009
    Fecha de prioridad:
    INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA
    51 Int. Cl. : Ver Hoja Adicional
    DOCUMENTOS RELEVANTES
    Categoría
    56 Documentos citados Reivindicaciones afectadas
    X
    WO 2007099182 A1 (PERFILOPLA S L ET AL.) 07/09/2007, página 8, línea 1 -página 11, línea 4; figuras. 1-4
    A
    DE 3543487 A1 (DIEM OTTO DIPL ING) 11/06/1987, & Resumen de la base de datos WPI. Recuperado de EPOQUE; AN 1987-164459; columna 6, línea 61 -columna 7, línea 8; columna 7, líneas 45 -64; figuras 1, 4. 1, 3, 4
    A
    CN 201099921 Y (JINSONG LIANG) 13/08/2008, & Resumen de la base de datos WPI. Recuperado de EPOQUE; AN 2008-K30075; figuras 1, 36 -39. 1, 3, 4
    A
    GB 835035 A (ARTHUR BRAID BIRCHINALL) 18/05/1960, página 2, líneas 30 -37; figura 4. 1, 4
    A
    GB 2322883 A (ECOMAX ACOUSTICS LTD) 09/09/1998, página 3, líneas 7 -32; figuras 1, 2. 1, 2
    A
    DE 10129626 A1 (ZIEGELWERK ARNACH J SCHMID GMB ET AL.) 21/11/2002, & Resumen de la base de datos WPI. Recuperado de EPOQUE; AN 2003-122126; párrafos [0045 -0047]; figuras 6, 10a. 1, 2
    A
    US 4879854 A (HANDLER MICHAEL D ) 14/11/1989, columna 3, línea 33 -columna 4, línea 34; figura 9. 1, 2
    Categoría de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud
    El presente informe ha sido realizado • para todas las reivindicaciones • para las reivindicaciones nº:
    Fecha de realización del informe 28.05.2012
    Examinador S. Fernández de Miguel Página 1/4
    INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICA
    Nº de solicitud: 200901232
    CLASIFICACIÓN OBJETO DE LA SOLICITUD E04B2/14 (2006.01)
    E04B2/74 (2006.01) E04B2/82 (2006.01) Documentación mínima buscada (sistema de clasificación seguido de los símbolos de clasificación)
    E04B, E04C
    Bases de datos electrónicas consultadas durante la búsqueda (nombre de la base de datos y, si es posible, términos de búsqueda utilizados) INVENES, EPODOC
    Informe del Estado de la Técnica Página 2/4
    OPINIÓN ESCRITA
    Nº de solicitud: 200901232
    Fecha de Realización de la Opinión Escrita: 28.05.2012
    Declaración
    Novedad (Art. 6.1 LP 11/1986)
    Reivindicaciones Reivindicaciones 2 1, 3, 4 SI NO
    Actividad inventiva (Art. 8.1 LP11/1986)
    Reivindicaciones Reivindicaciones 1-4 SI NO
    Se considera que la solicitud cumple con el requisito de aplicación industrial. Este requisito fue evaluado durante la fase de examen formal y técnico de la solicitud (Artículo 31.2 Ley 11/1986).
    Base de la Opinión.-
    La presente opinión se ha realizado sobre la base de la solicitud de patente tal y como se publica.
    Informe del Estado de la Técnica Página 3/4
    OPINIÓN ESCRITA
    Nº de solicitud: 200901232
    1. Documentos considerados.-
    A continuación se relacionan los documentos pertenecientes al estado de la técnica tomados en consideración para la realización de esta opinión.
    Documento
    Número Publicación o Identificación Fecha Publicación
    D01
    WO 2007099182 A1 (PERFILOPLA S L et al.) 07.09.2007
    D02
    DE 3543487 A1 (DIEM OTTO DIPL ING) 11.06.1987
    D03
    CN 201099921 Y (JINSONG LIANG) 13.08.2008
    D04
    GB 835035 A (ARTHUR BRAID BIRCHINALL) 18.05.1960
    D05
    GB 2322883 A (ECOMAX ACOUSTICS LTD) 09.09.1998
    D06
    DE 10129626 A1 (ZIEGELWERK ARNACH J SCHMID GMB et al.) 21.11.2002
    D07
    US 4879854 A (HANDLER MICHAEL D) 14.11.1989
  4. 2. Declaración motivada según los artículos 29.6 y 29.7 del Reglamento de ejecución de la Ley 11/1986, de 20 de marzo, de Patentes sobre la novedad y la actividad inventiva; citas y explicaciones en apoyo de esta declaración
    La presente invención se refiere a un sistema integral de enmarcado de paredes no portantes de fábrica de ladrillo de uso en edificación.
    El documento D01 se considera el más representativo del estado de la técnica anterior anticipando las características descritas en las reivindicaciones 1, 3 y 4.
    El documento D01 divulga un procedimiento de construcción y enmarcado de tabiques o paredes no portantes de fabrica que comprende la utilización de un único perfil en U (1) con el fin de conectar toda la longitud del perímetro de la pared con otros elementos adyacentes de la obra (forjado, techo y otros tabiques) (ver figura 3). Dicho perfil está formado por una parte externa de material rígido y una parte interna (3) de material flexible. El perfil presenta en sus alas perforaciones redondeadas (7), repartidas uniformemente en toda su longitud, que permiten facilitar el agarre de cualquier enlucido posterior. Dicho conjunto será ocultado por los revestimientos de acabado. El procedimiento de enmarcado se inicia, de forma previa a la construcción de la pared, fijando el perfil compuesto en la posición inferior sobre el forjado y se continua colocando los perfiles en la posición lateral fijados a las paredes o tabiques perpendiculares y el perfil en la posición superior fijado al forjado superior.
    A la vista del documento D01 las reivindicaciones 1, 3 y 4 se encuentran comprendidas en el estado de la técnica anterior y por tanto no son nuevas ni implican actividad inventiva (Art. 6.1 y Art. 8.1 de la LP 11/1986).
    La reivindicación 2 añade por una parte, características de los materiales que conforman el perfil y dimensiones del mismo y por otra parte, la configuración en U del perfil o elemento interno.
    Con relación al primer aspecto, el documento D01 describe la realización del elemento interno en poliestireno o cualquier material similar sin especificar el material del elemento o perfil externo ni las dimensiones, indicando no obstante que los materiales y tamaño de los mismos serán susceptibles de variación. Además, la realización en PVC de perfiles en U, empleados para el enmarcado de paneles constitutivos de paredes, es ampliamente conocida en el estado de la técnica tal como se observa en el documento D05 (ver resumen), considerándose las variaciones en las dimensiones de los perfiles opciones de diseño evidentes.
    Con relación al segundo aspecto, la forma en U es una de varias posibilidades que un experto en la materia seleccionaría sin el ejercicio de actividad inventiva. Dicha posibilidad está también divulgada por el documento D05 que emplea perfiles internos y externos (8, 7) ambos con configuración en U y realizados en distintos materiales. El documento D06 presenta similares características (ver figura 10a).
    Por tanto, la invención definida en la reivindicación 2 deriva del estado de la técnica de una manera evidente para un experto en la materia y no implica actividad inventiva (Ley 11/1986, Art. 8.1).
    Informe del Estado de la Técnica Página 4/4
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