ES2366520A1 - Perfil para mallas de refuerzo de estanterías destinadas a soportar cargas paletizadas. - Google Patents
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Abstract
Perfil para mallas de refuerzo de estanterías destinadas a soportar cargas paletizadas.Comprende un cuerpo acanalado previsto para soportar un elemento de malla (2), y que incluye sus extremos (4) opuestos planos para el apoyo sobre dos largueros (5) solidarios de la estructura de la estantería (6). Se caracteriza por el hecho de que el perfil (1) incluye medios de encaje (7) para la fijación del elemento de malla (2) de manera amovible. Se obtiene un perfil (1) que permite adaptar la malla de refuerzo en función de las cargas a soportar de manera eficaz y con un coste de producto menor.
Description
Perfil para mallas de refuerzo de estanterías
destinadas a soportar cargas paletizadas.
La presente invención se refiere a un perfil
para mallas de refuerzo de estanterías destinadas a soportar cargas
paletizadas.
Son conocidas mallas de refuerzo de estanterías
destinadas a soportar cargas paletizadas que comprenden al menos un
elemento de malla metálico fijado sobre unos perfiles, estando
dichos perfiles apoyados por sus extremos sobre dos largueros
solidarios a la estructura de la estantería.
La patente US 5779069 describe una malla de
refuerzo de este tipo, en la que los perfiles incluyen un cuerpo
acanalado en forma de U invertida, y con sus extremos opuestos
planos previstos para apoyarse sobre los largueros.
El elemento de malla está unido solidariamente a
la parte superior de los perfiles mediante
electro-soldadura formando una sola estructura.
Además, dicho elemento de malla incluye dos extremos opuestos
plegados de modo que permiten abrazar las zonas frontal y posterior
de los largueros, evitando así que la malla de refuerzo se desplace
transversalmente respecto a los largueros.
Los perfiles proporcionan el refuerzo al
elemento de malla, es decir, aguantan el peso de los palets,
mientras que el elemento de malla proporciona seguridad en caso de
pérdida de carga del palet.
No obstante, este tipo de perfiles para mallas
de refuerzo presentan una serie de inconvenientes que se describen a
continuación:
En la práctica se ha comprobado que cuando se
deposita una carga sobre la malla de refuerzo se produce en los
perfiles el denominado efecto sable, el cual provoca una continua
tensión sobre los puntos de soldadura que generalmente terminan por
soltarse con el peligro que esto conlleva y con el desperfecto del
conjunto de malla que queda inservible.
Por otra parte, los pliegues del elemento de
malla destinados a abrazar los largueros, resultan totalmente
débiles pues con el tiempo, debido al sobreesfuerzo, terminan
deformándose con el peligro de que la carga pueda llegar a caerse, y
dificultando también la colocación de nuevas cargas.
Asimismo, el tiempo y coste de producción de la
malla de refuerzo se ve notablemente encarecido debido a la
operación de plegado de los extremos del elemento de malla, así como
a la citada operación de electro-soldadura.
Actualmente, la medida comercial en las
estanterías es de 2700 mm, fabricándose mallas de refuerzo con unos
formatos ya establecidos de tres tipos, los cuales llevan tres o
cuatro perfiles ya soldados al elemento de malla, determinando así
una carga en cada modelo sin la posibilidad de incrementar más
perfiles pues ya vienen con una determinada distribución. Por tanto,
es imposible e inviable que en un momento dado se pueda poner más
carga que la que resisten.
La resistencia de las mallas de refuerzo es
deficiente teniendo en cuenta las cargas de los palets a soportar.
De hecho, no se pueden garantizar unas mallas de gran carga, ya que
oscilan entre 1000 y 2000 Kg, con lo cual es necesaria la
fabricación a medida con un sobre-coste que en la
mayoría de los casos supone un incremento en el precio final de un
600% sobre el valor de la malla estándar, y por otra parte el
perjuicio que resulta el plazo de entrega pues lo habitual es de 30
a 60 días.
A la hora de paletizar las mallas de refuerzo,
se ha comprobado que en un palet se pueden poner unas 40 unidades
formando una altura de 1,5 m, lo cual a la hora de transportar este
producto el porte que repercute por malla hace que se encarezca el
precio considerablemente, sobre todo a la hora de exportar pues en
un tráiler pueden suministrarse en planta unas 1120 mallas con un
tamaño de 880x1100, utilizándose para ello 24 palets.
El objetivo del perfil para mallas de refuerzo
de estanterías destinadas a soportar cargas paletizadas de la
presente invención es solventar los inconvenientes que presentan los
perfiles conocidos en la técnica, proporcionando un perfil que
permite adaptar la malla de refuerzo en función de las cargas a
soportar de manera eficaz y con un coste de producto menor.
El perfil para mallas de refuerzo de estanterías
destinadas a soportar cargas paletizadas de la presente invención es
del tipo que comprende un cuerpo acanalado previsto para soportar un
elemento de malla, y que incluye sus extremos opuestos planos para
el apoyo sobre dos largueros solidarios de la estructura de la
estantería, y se caracteriza por el hecho de que el perfil incluye
medios de encaje para la fijación del elemento de malla de manera
amovible.
Gracias a los medios de encaje del perfil ya no
se requiere soldadura para la unión del elemento de malla con los
perfiles, como ocurría en el estado de la técnica, sino que el
montaje de la malla de refuerzo puede llevarse a cabo en el momento
del montaje de las estanterías por los mismos operarios ya que no
implica ninguna dificultad.
Por tanto, modificando el número de perfiles a
utilizar y con una distribución adecuada de los mismos, es posible
adaptar la malla de refuerzo en función de la carga a soportar.
Por otra parte, debido a que no es necesario
ningún proceso de soldadura, es posible utilizar perfiles tratados
con un revestimiento de protección, tal como un galvanizado, sin
peligro de que se pierdan las propiedades de dicho revestimiento, y
sin necesidad de retoques posteriores.
Asimismo, ya que los elementos de malla no
requieren ninguna operación extra, y se suministran independientes
de los perfiles, es posible optimizar su transporte, por lo que el
valor del porte que repercute por elemento de malla es mínimo.
Ventajosamente, los medios de encaje de cada
perfil comprenden una pluralidad de muescas de perfil abierto,
practicadas a lo largo de los bordes superiores del cuerpo
acanalado, destinadas a encajar en las respectivas varillas
longitudinales del elemento de malla.
Según una realización de la presente invención,
dichas muescas presentan una configuración, preferentemente en forma
de L, que incluye una primera parte prevista para introducir y
extraer la respectiva varilla del elemento de malla, y una segunda
parte prevista para su retención en la posición de uso.
Ventajosamente, el perfil incluye medios de
acoplamiento a los largueros.
Preferentemente, los medios de acoplamiento
están configurados mediante un plegado realizado en ambos extremos
planos del perfil, de modo que dichos extremos plegados son capaces
de abrazar al menos parcialmente el perfil de los largueros. De este
modo, los extremos plegados del perfil permiten un apoyo seguro
sobre los largueros.
Opcionalmente, dichos extremos plegados incluyen
medios de inmovilización a los largueros. De esta manera, se
consigue una fijación sencilla y eficaz sobre los largueros.
Ventajosamente, la superficie superior de los
extremos plegados en su posición de uso está enrasada con la parte
superior del elemento de malla.
De esta manera, el elemento de malla queda
anclado dentro de los perfiles, por lo que no sufre deformación
cuando recibe la carga. A diferencia con las mallas de refuerzo
conocidas en el estado de la técnica, el elemento de malla realiza
la función estrictamente de seguridad, mientras que la resistencia
de la carga la realizan los perfiles. Ademas, al quedar la malla al
nivel de los largueros se posibilita que el palet pueda deslizarse
sobre la malla sin tropiezos facilitando así su posicionamiento.
Ventajosamente, el número de perfiles y su
distribución para la formación de una malla de refuerzo depende del
tamaño y peso de la carga a soportar.
De este modo, es posible establecer algunos
formatos estándar de malla de refuerzo, con los cuales en todo
momento se pueden variar las resistencias de carga pues es tan
simple como incrementar el número de perfiles. Por tanto, en una
misma instalación se pueden proporcionar las necesidades de carga
que el momento exija sin la necesidad de volver a cambiar todas las
mallas de refuerzo como ocurría en el estado de la técnica. Adema s,
es una operación que puede realizar el propio operario.
Con el fin de facilitar la descripción de cuanto
se ha expuesto anteriormente se adjuntan unos dibujos en los que,
esquemáticamente y tan sólo a titulo de ejemplo no limitativo, se
representa un caso práctico de realización de un perfil para mallas
de refuerzo de estanterías destinadas a soportar cargas paletizadas
de la invención, en los cuales:
la figura 1 es una vista en perspectiva de una
malla de refuerzo, mostrando los perfiles de la invención montados
sobre dos largueros solidarios a la estructura de la estantería;
la figura 2 es una vista ampliada de un perfil
de la figura 1;
la figura 3 es una vista parcial del perfil,
mostrando uno de sus extremos plegados;
la figura 4 es una vista parcial de la malla de
refuerzo, mostrando los extremos plegados de dos perfiles unidos a
un larguero; y
las figuras 5 a 7 muestran respectivamente las
diferentes etapas de producción de un perfil a partir de una plancha
metálica.
En las figuras 1 a 4 puede observarse una serie
de perfiles metálicos 1, objeto de la presente invención, que
soportan al menos un elemento de malla metílico 2 para formar mallas
de refuerzo 3 destinadas a soportar cargas paletizadas. En la figura
1 se ha representado un elemento de malla 2 acoplado sobre cinco
perfiles 1.
Cada perfil 1 presenta un perfil acanalado, en
este caso en forma de V, provisto de extremos opuestos 4 planos, y
siendo cada perfil 1 susceptible de ser apoyado por sus extremos 4
sobre dos largueros 5 solidarios de la estructura de una estantería
6.
Además, cada perfil 1 incluye medios de encaje 7
para la fijación del elemento de malla 2 de manera amovible (ver
figura 3). En esta realización, dichos medios de encaje comprenden
una pluralidad de muescas 7 de perfil abierto, practicadas a lo
largo de los bordes superiores del perfil acanalado 1, destinadas a
encajar en las respectivas varillas longitudinales 2' del elemento
de malla 2.
Dichas muescas 7 presentan una configuración,
preferentemente en forma de L, que incluye una primera parte
prevista para introducir y extraer la respectiva varilla 2' del
elemento de malla 2, y una segunda parte prevista para su retención
en la posición de uso.
Gracias a los medios de encaje 7, ya no se
requiere soldadura para la unión del elemento de malla 2 con los
perfiles 1 como ocurría en el estado de la técnica, sino que el
montaje de la malla de refuerzo 3 se puede llevar a cabo en el
momento del montaje de las estanterías por los mismos operarios ya
que no implica ninguna dificultad.
Además, debido a que el elemento de malla 2 y
los perfiles 1 son independientes, es posible optimizar su
transporte, por lo que el valor del porte que repercute por elemento
de malla 2 es mínimo. Por ejemplo, es posible poner en un tráiler
7400 elementos de malla 2 con un tamaño de 880x1100, utilizándose 37
palets.
Por otra parte, cada perfil 1 incluye medios de
acoplamiento 4 a los largueros 5, los cuales están configurados
mediante un plegado 4 realizado en ambos extremos planos del perfil
1, de modo que dichos extremos plegados 4 son capaces de abrazar al
menos parcialmente el perfil de los largueros 5. De este modo, los
extremos plegados 4 del perfil 1 permiten un apoyo seguro sobre los
largueros 5.
Dichos extremos plegados 4 pueden incluir medios
de inmovilización 8 a los largueros 5. Por tanto, es posible anclar
dichos perfiles 1 a los largueros 5, fijándolos por ejemplo con un
tornillo autoroscante (no representado). De esta manera, se consigue
una fijación sencilla y eficaz sobre los largueros 5.
Cabe destacar que la superficie superior de los
extremos plegados 4 en su posición de uso está enrasada con la parte
superior del elemento de malla 2. De este modo, el elemento de malla
2 no sufre deformación cuando recibe la carga, y adema s se
posibilita que el palet pueda deslizarse sobre la malla de refuerzo
3 sin tropiezos facilitando así su posicionamiento.
A diferencia con las mallas de refuerzo
conocidas en el estado de la técnica, el elemento de malla 2 realiza
la función estrictamente de seguridad, mientras que la resistencia
de la carga la realizan los perfiles 1.
El proceso de fabricación de un perfil 1 se
lleva a cabo a partir de una plancha metálica (ver figura 5).
En primer lugar se practica una pluralidad de
muescas 7 de perfil abierto a lo largo de los bordes longitudinales
de dicha plancha metálica, destinadas a encajarse de manera amovible
con las varillas 2' del elemento de malla 2, tal como se ha
comentado anteriormente (ver figura 6). Opcionalmente, se puede
practicar un orificio 8 en cada extremo del perfil 1 para su
inmovilización, una vez colocado sobre los largueros 5, mediante la
inserción de un tornillo o similar.
En siguiente lugar, se realiza un doblado
longitudinal para formar un perfil acanalado, que en este caso es en
forma de V, exceptuando los extremos opuestos que se mantienen
planos. Finalmente, se lleva a cabo el plegado de dichos extremos,
de modo que dichos extremos plegados 4 permiten abrazar los
largueros 5, evitando así su desplazamiento transversal (ver figura
7).
Cabe destacar que el número de perfiles 1 y su
distribución depende del tamaño y peso de la carga a soportar.
De este modo, es posible establecer, por
ejemplo, tres formatos estándar de malla de refuerzo 3, con los
cuales en todo momento se pueden variar las resistencias de carga,
pues es tan simple como incrementar el número de perfiles 1. Por
tanto, en una misma instalación se pueden proporcionar las
necesidades de carga que el momento exija sin la necesidad de volver
a cambiar todas las mallas de refuerzo 3, como ocurría en el estado
de la técnica. Además, es una operación que puede realizar el propio
operario.
Por tanto, en cualquier momento es posible
modificar una malla de refuerzo 3 que en su día se conformó para
poder soportar unos palets de una carga determinada, por ejemplo,
800 Kg, transformándola en una malla que pueda soportar una carga
mayor, por ejemplo, 2000 Kg, en cuestión de unos minutos con el solo
hecho de redistribuir los perfiles 1.
En este caso, solo se necesitarían más perfiles
1, los cuales son estándar y con plazo de entrega inmediato,
proporcionando la posibilidad de poder cambiar las cargas en una
misma instalación a diferentes niveles en un mismo módulo de
almacenaje sin que ello suponga ninguna dificultad. Para este
menester se suministrará una tabla de cargas detallando la
distribución de los perfiles 1 para garantizar la resistencia
deseada en cada caso según la necesidad de las cargas.
Claims (8)
1. Perfil (1) para mallas de refuerzo (3) de
estanterías (6) destinadas a soportar cargas paletizadas, que
comprende un cuerpo acanalado previsto para soportar un elemento de
malla (2), y que incluye sus extremos opuestos planos para el apoyo
sobre dos largueros (5) solidarios de la estructura de la estantería
(6), caracterizado por el hecho de que el perfil (1) incluye
medios de encaje (7) para la fijación del elemento de malla (2) de
manera amovible.
2. Perfil (1), según la reivindicación 1, en el
que los medios de encaje de cada perfil (1) comprenden una
pluralidad de muescas (7) de perfil abierto, practicadas a lo largo
de los bordes superiores del cuerpo acanalado (1), destinadas a
encajar en las respectivas varillas longitudinales (2') del elemento
de malla (2).
3. Perfil (1), según la reivindicación 2, en el
que dichas muescas (7) presentan una configuración, preferentemente
en forma de L, que incluye una primera parte prevista para
introducir y extraer la respectiva varilla (2') del elemento de
malla (2), y una segunda parte prevista para su retención en la
posición de uso.
4. Perfil (1), según la reivindicación 1, que
incluye medios de acoplamiento (4) a los largueros (5).
5. Perfil (1), según la reivindicación 4, en el
que los medios de acoplamiento están configurados mediante un
plegado realizado en ambos extremos planos del perfil (1), de modo
que dichos extremos plegados (4) son capaces de abrazar al menos
parcialmente el perfil de los largueros (5).
6. Perfil (1), según la reivindicación 5, en el
que dichos extremos plegados (4) incluyen medios de inmovilización
(8) a los largueros (5).
7. Perfil (1), según la reivindicación 5 o 6, en
el que la superficie superior de los extremos plegados (4) en su
posición de uso está enrasada con la parte superior del elemento de
malla (2).
8. Perfil (1), según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el número de perfiles (1) y
su distribución para la formación de una malla de refuerzo depende
del tamaño y peso de la carga a soportar.
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