ES2361687T3

ES2361687T3 - Procedimiento automático de detección del desgaste de un electrodo de soldadura por medición o contabilización, durante la soldadura, del número de cebaduras realizadas por el electrodo.

Info

Publication number: ES2361687T3
Application number: ES07301339T
Authority: ES
Inventors: Thomas Opderbecke; Sébastien Gadrey
Original assignee: Air Liquide SA; LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude; Air Liquide Welding France
Current assignee: Air Liquide SA; LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude; Lincoln Electric Co France SA
Priority date: 2006-09-25
Filing date: 2007-09-06
Publication date: 2011-06-21
Anticipated expiration: 2027-09-06
Also published as: CN101152681A; JP2008080400A; FR2906169A1; US20080245775A1; ATE499171T1; EP1905528A1; CA2601865A1; FR2906169B1; EP1905528B1; DE602007012627D1

Abstract

Procedimiento automatizado de detección del desgaste de un electrodo no fusible de un soplete de soldadura por arco y de sustitución por un nu evo electrodo o re mecanizado auto mático de dich o electrodo, cuando est e está erosionado, en el que se procede de acuerdo con las siguientes etapas: a) medir o contab ilizar, durante la soldadura, el núm ero de ceba duras realiz adas por el electrodo considerado y, al men os, un parám etro in dicador de desgaste se leccionado entr e el tiempo de arc o d e dicho electrodo y el tiempo de cebadura para el establecimiento del arco; b) comparar el valor de, al menos, uno de los parámetros indicadores de desgaste determinado en la etapa a) con, al menos, un valor respectivo de referencia prefijado; c) proceder a un a sustitución del electrodo erosionado por u n electrodo nuevo o afil ado de nuevo cuando el valor de, al menos, uno de los parámetros indicadores de desgaste es superior o igual a, al menos, dicho valor respectivo de referencia prefijado.

Description

Campo de la invención

La invención se refiere a un procedimiento automatizado de detección del desgaste de un electrodo no fusible de un soplete d e sol dadura p or ar co y de s ustitución aut omática de dicho e lectrodo, cu ando está erosionado, por un electrodo nuevo, así como a una instalación de puesta en marcha de dicho procedimiento.

En sol dadura por arc o T IG, se rea liza de f orma re gular l a sustituci ón del e lectrodo i nfusible d e tun gsteno p or u n electrodo nuevo o nuevamente afilado puesto que este puede, si está deteriorado, afectar a la cebadura o, incluso, a la soldadura.

En solda dura manu al, la sustitución de l ele ctrodo lo realiza el operar io cuando este se da cuenta de que ya no funciona de forma correcta o cuando constata visualmente que este está deteriorado.

Robotizar o automatizar el procedimiento de soldadura TIG implica una anticipación y una automatización del cambio del electrodo de tun gsteno con e l fin d e gara ntizar u n f uncionamiento fiab le. Este cambi o de be hacers e si n intervención manual y de la forma más rápi da posible para no perj udicar a la producti vidad del proc edimiento, en particular cuando está integrado en una cadena de producción.

De pref erencia, estas inter venciones que prete nden l a sustituci ón del electrodo deb en h acerse en ti empo concurrente, es decir, de forma ventajosa, durante los momentos de inactividad del robot. En todos los casos, lo primordial en el plano industrial es poder evitar larealización desoldaduras de mala calidad como resultado de la utilización de un electrodo degradado.

Desde este p unto de partida, se pu ede r ealizar u n camb io del electro do de manera pre ventiva, es decir, tras un tiempo de utilización dado o un número de cebaduras predefinido.

Sin embargo, un camb io preventivo de electrodo de este tipo, es dec ir, antes de alcanzar su límite de utilización, tiene la desventaja de una utilización ineficaz de los electrodos ya que algunos se cambiarán de forma prematura lo que puede generar, por tanto, unos costes suplementarios.

Además, no siempre es posible o fácil definir con precisión una vida útil máxima de electrodo, lo que implica que la duración pr evia al cambi o d ebe d efinirse con un am plio margen, por l o que se ac entúa el ries go d e sustitució n excesivamente precoz que ya se ha mencionado.

A la invers a, el camb io d e electro do p uede real izarse en el mome nto en qu e fall a el el ectrodo, es decir, tras l a constatación de una mala soldadura o de un problema de cebadura, por ejemplo.

Sin em bargo, esto tien e l a desventaja de gen erar p iezas defectuos as, provoc ar un t iempo de inactividad de la máquina y hace obligatoria la presencia constante de un operario en las proximidades, que debe intervenir de forma inmediata en caso de incidente, lo que perjudica a la productividad del procedimiento.

En soldadura por resistencia, un sistema conocido para la detección del desgaste del electrodo, el cual está basado en una medición de la resistencia de contacto de esta y el inicio de un ciclo de cambio cuando esta resistencia se vuelve incom patible con un a solda dura e ficaz. No obstante, un siste ma de este tipo no está adaptado al procedimiento TIG.

Por otra parte, el documento JP-A-63040683 describe un sistema de detección del desgaste de un electrodo para un procedimiento de soldadura por resistencia, que prevé un cambio del electrodo tras un número de piezas soldadas definido. Como ya se ha mencionado anteriormente, se enfrenta a un riesgo de sustitución prematura del electrodo. Además, el d ocumento J P-A-09216059, que está c onsiderado c omo r epresentante d el estad o d e la técnica m ás próxima, muestra un proc edimiento de detección del desgaste de un electrodo de soldadura que utiliza un sensor táctil y una instalación automatizada o robotizada de soldadura por arco.

Por último, el documento FR-A-2649278 propone, por su parte, un procedimiento de detección del desgaste de un electrodo util izado en corte térmico, que se basa en u na m edición de la frecuenc ia acústica em itida por u n plasmatrón. Este proced imiento se c onsidera más eficaz que u n proc edimiento de d etección qu e se basa e n un recuento de l n úmero d e enc endidos d el ar co y u na susti tución d el el ectrodo cua ndo se alca nza u n número d e cebaduras prefijado.

El problema a resolver es, por tanto, proponer un procedimiento mejorado de detección de desgaste del electrodo, el cual pueda ser automatizado en su totalidad, es decir, que no necesite la intervención de un operario para decidir el

Además, este procedimiento debe permitir evitar o minimizar los cambios prematuros o, a la inversa, excesivamente tardíos del e lectrodo de u n sopl ete con el ectrodo n o fusible i nstalado en un ro bot o una máq uina de sold adura automática.

Una sol ución de la inve nción es, por tanto, un proc edimiento autom atizado de det ección del de sgaste de u n electrodo no fusible de un s oplete de s oldadura por arco y de sustitución por un electrodo nuevo o remecanizado automático de dicho electrodo, cuando está erosionado tal y como aparece definido en la reivindicación 1.

Se denomina sin distinción:

-: « valor de referencia », un valor exacto o también un valor medio, que corresponde, por ejemplo, a un valor medido en un momento dado o promediado en un tiempo dado o, incluso, un intervalo de valores.

-: « electrodo nuevo », un electrodo que es totalmente nuevo y que, por tanto, nunca se ha utilizado o también un electrodo que se ha afilado de nuevo o reparado, tras uno o varios usos previos.

Según el caso, el procedimiento de la invención puede comprender una o varias de las siguientes características:

-: en la etap a a) se determina n y compar an varios de dichos parámetros y se sustitu ye el electrodo c uando varios de dichos parámetros superan sus respectivos valores de referencia prefijados;

-: en la etapa a) se determina n, además, la intens idad y/o la tensió n eléc trica gener ada por dicho ele ctrodo durante un intervalo de tiempo de soldadura dado;

-: en la etapa b) se comparan las variaciones de intensidad y/o la tensión medidas con unos valores umbral de variación de intensidad y/o de tensión prefijados;

- se procede a la sustitución de acuerdo con la etapa c) cuando: el valor de, al menos, uno de los parámetros indicadores de desgaste es superior o igual al valor de referencia prefijado o, al menos, uno de los valores de tensión y/o de intensidad excede uno de los valores umbral de tensión y/o de intensidad prefijados;

-: el númer o máxim o de ceb aduras se fija en 10.000 cebaduras, de prefer encia en 1.00 0, de forma aun más preferente en 200 cebaduras.

-: el tiempo máximo de cebadura es de 5 segundos, de preferencia 0,1 segundos;

-: el tiempo máximo de arco es de 24 horas, de preferencia de 15 min;

- la difer encia e ntre el val or u mbral d e varia ción d e tensió n y la var iación de tensi ón medida dur ante 0,1 segundos es de, al menos, 3 V, de pr eferencia de, al menos, 1 V y /o la diferencia entre el valor umb ral de variación de intensidad y el valor de variación de intensidad medido durante 0,1 segundos es de, al menos, 25 A, de preferencia de al menos 5A;

- el número de cebaduras realizadas por el electrodo y el tiempo de arco del electrodo se contabilizan de forma permanente y se memorizan;

- se pone en marcha de forma automática mediante un robot de soldadura o un autómata programable;

- en la etapa c) la sustitución por un electrodo nuevo del electrodo erosionado se realiza de forma automática mediante un dispositivo cambiador de electrodo automatizado;

- incluye la eta pa de comu nicar los datos de estad o del electrod o, a través de un v isualizador o enl ace informático, a un operario o sistema de control de producción.

La inve nción se refiere tambi én a una inst alación autom atizada o robo tizada de sol dadura por arco, tal y como aparece definida en la reivindicación 12.

Según el caso, la instalación de la invención puede comprender una o varias de las siguientes características:

-: los medios de medición son unos sensores de tensión y de intensidad, por ejemplo, una sonda de efecto Hall y un voltímetro o cualquier otro sensor que permita realizar la misma función;

-: los medi os de memorizació n son los propi os del aut ómata y /o d el robo t, por ejemplo, tarjeta de memoria, contador incremental o cualquier otro elemento que permita realizar la misma función;

-: los medios de tratamiento de los datos son los programas propios del autómata y/o del robot;

-: los medios de sustitución de electrodo comprenden un dispositivo cambiador de electrodo automatizado apto para llegar a coger el electrodo erosionado en el interior del soplete y para sustituirlo por un electrodo nuevo.

De acuer do con el proce dimiento de la i nvención, se r ealiza, por tanto, una vigil ancia del núm ero de cebad uras realizadas por el electrodo considerado desde que este se ha insertado en el soplete TIG, es decir, desde su primera utilización, de al menos uno de los parámetros indicadores del estado de desgaste del electrodo, esto es:

-: el tiempo de arco de dicho electrodo, es decir, la duración total durante la cual el electrodo ha generado un arco eléctrico;

-: el tiempo de cebadura, es decir, el tiempo necesario para el establecimiento de un arco eléctrico durante la cebadura.

En efecto, el control del número de cebaduras y de al menos uno, pero de preferencia de varios de estos parámetros de forma simultánea, permite detectar de manera fiable cualquier desgaste del electrodo.

El tiempo de cebadura puede vigilarse mediante el generador de corriente o mediante el robot o, incluso, mediante

5 un equipamiento auxiliar. Un tiempo de cebadura elevado es el resultado directo de una geom etría y/o composición del e lectrodo degradado q ue reduc e su p oder d e emisi ón y, por con siguiente, q ue vuelve e l salt o de arco y el establecimiento del arco más difíciles.

El tiempo de cebadura de un electrodo nuevo es de unos 0,1 segundos. A partir de ahí, unos tiempo de cebadura

10 mayores (del orden de varios segundos) son, por lo general, el resultado de un desgaste más o menos importante del electrodo.

Se puede observar esto y a continuación medirlo para extraer unos datos de desgaste del electrodo. El umbral de un tiempo máximo de cebadura debe seleccionarse próximo al final de la vida útil del electrodo, pero de tal forma que

15 todavía se pueda realizar la soldadura en proceso.

2) Tiempo de arco

La mayoría de los ge neradores de s oldadura o ro bots de soldadura permiten hoy en día contabilizar el tiemp o de

20 arco de un electrodo. Este parámetro puede desde ese momento explotarse para realizar una sustitución regular del electrodo sin la intervención de un operario.

Para deci dir sobre el tiemp o máximo de a rco admisib le antes de cual quier cambio de electrodo, se pued e, po r ejemplo, proceder de manera empírica, realizando unos ensayos de soldadura con una serie de varios electrodos,

25 en las condiciones habituales de utilización, y contabilizando los tiempos de arco obtenidos para cada uno de ellos. Lo que perm ite obtener un tiempo má ximo de arco que p odrá servir de tiempo de refe rencia. No obstante, no es conveniente utilizar este parámetro de forma exclusiva, ya que no siempre puede evitar él solo un cambio prematuro de electrodo.

30 Número de cebaduras de acuerdo con la invención

Como aparece en el párrafo anterior, la mayoría de los generadores o robots de soldadura permiten contabilizar el número de cebaduras realizadas por un electrodo. Determinar el número máximo de cebaduras puede realizarse de forma empírica para una aplicación de soldadura dada. Igual que para el tiempo de arco, no es conveniente utilizar

35 de forma exclusiva este parámetro, aunque constituye un parámetro de fácil control, por tanto al qu e debe darse preferencia. Es, por otra parte, el parámetro principal que se sigue en el campo de la presente invención. De forma preferente, se controlará siempre, por tanto, el número de cebaduras y eventualmente el tiempo de cebadura y/o el tiempo de arco.

40 En unos casos específicos, los resultados dados en la siguiente tabla se han establecido de forma empírica para la vida útil de un electrodo nuevo antes de que falle. Tabla

Aplicación: Número de cebaduras Tiempo de soldadura

Acero galvanizado templado, Esp.: 1,5 mm, líneas de fus ión co n hil o CuSi3 gas ARCAL 10 (Ar, H2) (L = 1 m, Vs = 1 m / min): 240 240 min

Acero galvanizado templado. Ensamblajes de solapamiento Esp.: 0,8 mm Hilo CuSi3 gas ARCAL 10 (Ar, H2) (L = 50 mm, Vs = 0,8 m / min): 255 15 min

Acero al carbono Esp.: 2 mm (L = 50 cm, Vs = 1 m / min): 1.000 500 min

Aluminio Esp.: 1,5 mm Hilo Al Si gas ARCAL 1 (Argón) (L = 50 mm, Vs = 0,25 m / min): 320 60 min

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Además del número de ce baduras y de, a l menos, uno de los otros d os parámetros principales ya mencionados, también pueden tenerse en cuenta para detectar el desgaste de un electrodo o para aumentar la precisión de esta detección, disminuyendo los riesgos de su stituciones prematuras. Se pued e citar, a este respecto, el control de l a tensión (U) y de la intensidad (I).

En efecto, en la práctica l as inestab ilidades de arco producidas por un des gaste d el el ectrodo s e manifi estan mediante unas variaciones de longitud del arco, y, por consiguiente, unas rápidas variaciones de tensión. En el caso de generadores modernos, la intensidad se regula de una manera constante, pero en el caso de los generadores antiguos co n variaci ones de la tensió n con la car ga el fenóme no ta mbién prod ucirá una i nestabilidad de la intensidad. Estas variaciones pueden medirse por medio de un sensor yde una electrónica de medición adaptada. Estos datos p ueden tratarse media nte filtrado y posterior cálcul o, pa ra c onseguir datos sobr e l a amplit ud de variación, su frecue ncia u otros par ámetros resultantes. Hay que señ alar qu e par a este caso es pecífico, las mediciones de las variacion es deben limit arse en el ti empo. En efecto, deben rea lizarse en un laps o de tiempo bastante corto, para evitar todas las variaciones inducidas por: las deformaciones de la pieza soldada, la geometría de la pieza soldada y los movimientos del baño de soldadura. Esto implica, por consiguiente, una medición realizada, por e jemplo, durante 0,1 s egundos. Com o ya se ha mencionado anteriormente, l as vari aciones máximas de tensiones y de intensidades admisibles pueden determinarse de forma empírica.

La invención, gracias a las explicaciones dadas anteriormente, se va a entender mejor a través de las sigui entes figuras que la ilustran:

-: la figura 1 es u n diagrama de principio de un ciclo de soldadura con detección del desgaste del electrodo de acuerdo con la invención;

-: la fig ura 2 es un es quema d e tensi ón y de intens idad d e sold adura T IG que mi de las variaci ones de l as señales de un electrodo en buen estado;

-: la figura 3 es un esquema de tensión y de intensidad de soldadura TIG que mide el tiempo de cebadura en función de los umbrales de intensidad y de tensión;

-: la figura 4 es un esquema de arquitectura de una instalación de soldadura TIG con cambiador de electrodo que integra el procedimiento de la invención.

La gesti ón d el ciclo de so ldadura con d etección del d esgaste de l el ectrodo y de su eventua l susti tución p uede hacerse, por ejemplo, de acuerdo con el diagrama de principio representado en la figura 4.

Un ciclo de soldadura por arco TIG habitualmente pone en marcha una sucesión de operaciones: cebadura del arco, soldadura propiamente dicha y extinción del arco. Este ciclo se realiza con un soplete de soldadura por arco provisto de un electrodo no fusible de tungsteno.

De acuerdo con el procedimiento de la invención esquematizado en la figura 4, just o antes de comenzar un nuevo ciclo de soldadura (en 1) o tr as haber realizado una operación de soldadura, se proce de a una ver ificación de lo s parámetros de desgaste del electrodo de tal modo que se determine si el electrodo debe ser sustituido (s) o no (n).

Para ell o, el número de cebad uras real izadas con el electrodo cons iderado, dura nte los ciclos de sold adura anteriores, se mide y a continuación se compara (en 2) con un valor máximo de referencia de número de cebaduras, por ejemplo 1.000 cebaduras en acero.

Resulta en particular interesante y ventajoso de acuerdo con la invención medir el número de cebaduras realizadas con el electrodo cons iderado ya qu e es u n parám etro r elativamente f ácil d e contro lar y d e med ir. El número de cebaduras constituye un parámetro esencial de control del procedimiento de la invención.

En caso contrario, se compara entonces (en 3) el tiempo de arco medido durante los ciclos de soldadura anteriores, con un valor máximo de referencia de tiempo de arco, por ejemplo, de 4 horas.

Si ni e l número de c ebaduras, ni el tiem po de arco s uperan sus va lores máximos a dmisibles fijados, entonces se puede proceder (en 4) a una nueva cebadura. De forma paralela, se mide el tiempo de cebadura necesario para la realización de dicha cebadura y se le compara (en 5) con un valor de referencia.

En caso contrario, se realiza de forma normal una soldadura de la o las piezas que hay que soldar (en 6) midiendo, durante la soldadura, la tensión U y la intensidad I de la corriente de soldadura.

Una vez re alizada l a sold adura, se observ a (en 7) si se han pro ducido alg unas v ariaciones de te nsión y/o d e corriente durante la s oldadura más a llá de los límites fij ados. Si es es e el caso, entonces ya se puede sustituir el electrodo (en 8).

En ausenc ia d e tales variaci ones y de su peración de l valor má ximo a dmisible, se comie nza un n uevo ciclo d e Obviamente, el diagrama de la figura 4 no e s más que un ejem plo ilustrativo y en absoluto limitativo. Por otra parte, podría n o compren der más que al gunas d e las etapas que es tán rep resentadas o, inclus o, incl uir unas etap as adicionales de verificación del estado de desgaste del electrodo que no se muestran.

La figur a 2 es un ejemp lo d e gráfico típic o de la inte nsidad (I) de la corrient e y de la tensión (U) de arco (e n ordenadas), durante una operación de soldadura por arco TIG, que muestra las variaciones (dI) de la i ntensidad (I) de la corriente de soldadura en función del tiempo (t) de soldadura (en abscisas).

En el ejemplo representado en la figura 2 el valor « dI » indica la variación de intensidad para una corriente continua lisa, y el valor « dU » indica la variación de tensión en régimen establecido, es decir, tras la cebadura y estabilización del arc o. Estas variaci ones se mide n y c alculan, p or ej emplo, a parti r de los va lores mínimos y máxim os de intensidad, así como de tensión en la secuencia observada.

La figur a 3 es un ejemp lo d e gráfico típic o de la inte nsidad (I) de la corrient e y de la tensión (U) de arco (e n ordenadas), durante un a op eración de so ldadura por arc o TIG, que muestra lo s umbr ales de int ensidad (I*) y d e tensión (U*) en función del tiempo (t) de soldadura (en abscisas), así como el tiempo de cebadura (dt).

En el ejemplo representado en la figur a 3, el tiempo i ndicado « dt » es el tiempo de cebadura entre la orden (electrodo de control g) que se da al generador de soldadura y el establecimiento de la corriente de soldadura (señal de relé de intensidad). El valor « I » i ndica la intensidad del régimen establecido y el valor « U» indica la tensión en régimen establecido, es decir , tras la cebad ura y estabilización del arc o. Estos niveles se miden, se c alculan y se comparan, p or ejem plo, co n unos v alores u mbral, q ue p ueden ser, p or ejemplo, d e 1 0 volti os par a (U*) y de 50 amperios para (I*).

La inv ención trata sobre la detección automatizada del momento e n q ue de be producirse la sustit ución por un electrodo nuevo de un electrodo erosionado. En particular del electrodo de tungsteno del soplete de soldadura TIG descrito en el documento EP-A-1459831, de tal modo que permite la acción de un dispositivo automático de cambio de electrodo o de un cambiador de electrodo.

Como aparece esquematizado en la figura 4, el dispositivo y/o el procedimiento de detección pueden controlarse mediante un robot 21 equipado del soplete TIG o mediante un autómata programable 23 propio del cambiador 24 de electrodo, lo que puede presentar la ventaja de u n sistema completamente autónomo e ind ependiente del tip o de robot.

La medic ión d e U y d e I puede hac erse d e forma directa en el gen erador de corri ente 20 de sold adura o en un equipamiento auxiliar 25, mientras que el r ecuento del número de c ebaduras y el del tiempo de cebadura y/o del tiempo de arco pueden hacerse en el robot 21.

El resto d el sistema de s oldadura 22 c omprende el soplete, el h az y la devanadera. Un sistema de procesado de imágenes, por ejemplo una cámara de fotos numérica o una cámara o cualquier otro sistema análogo de tratamiento de imágenes puede añadirse para co nocer la geometría y, por consi guiente, el estado de desgaste del electrodo. Con este fin, también se puede integrar una cámara en el cambiador que se presenta a continuación.

El cambiador 24 de electrodo se controla mediante un autómata programable 23 que integra un ciclo de cambio de electrodo « inteligente » basado en una vigilancia automática de uno o varios parámetros representativos del estado real de desgaste del electrodo en un momento dado, como se ha explicado con anterioridad.

Hay que seña lar que e xisten otros parámet ros secun darios que pu eden controlars e y utilizarse p ara detectar el desgaste del electrodo, en asociación con los parámetros que hemos visto, esto es, en particular, la ruptura eventual del arco, mediante medición de la corriente del generador; la irregularidad del resultado de soldadura detectado, por ejemplo, mediante un sistema de visión por cámara; y el análisis de una señal acústica del ruido del arco.

Claims

1. Procedimiento automatizado de detección del desgaste de un electrodo no fusible de un soplete de soldadura por arco y desustitución por un nuevo electrodo o remecanizado automático de dicho electrodo, cuando este está erosionado, en el que se procede de acuerdo con las siguientes etapas:

a) medir o contab ilizar, durante la soldadura, el núm ero de ceba duras realiz adas por el electrodo considerado y, al men os, un parám etro in dicador de desgaste se leccionado entr e el tiempo de arc o d e dicho electrodo y el tiempo de cebadura para el establecimiento del arco; b) comparar el valor de, al menos, uno de los parámetros indicadores de desgaste determinado en la etapa a) con, al menos, un valor respectivo de referencia prefijado; c) proceder a una sustitución del electrodo erosionado por un electrodo nuevo o afilado de nuevo cuando el valor de, al menos, uno de los parámetros indicadores de desgaste es superior o igual a, al menos, dicho valor respectivo de referencia prefijado.

2.: Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque en la etapa a) se determinan y comparan varios de dichos parámetros indicadores y se sustituye el electrodo cuando varios de dichos parámetros indicadores superan sus respectivos valores de referencia prefijados.

3.: Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque: en la etapa a), se determinan, además, la intensidad y/o la tensión eléctrica generada por dicho electrodo durante una intervalo de tiempo dado de soldadura, y; en l a eta pa b) se com paran las var iaciones de inte nsidad y/o la te nsión me didas c on u nos v alores umbr al de variación de intensidad y/o de tensión prefijados; se procede a la sustitución de acuerdo con la etapa c) cuando: -el valor de, al menos, uno de los parám etros indica dores de desgaste es superior o igual al val or de referenc ia prefijado, o -al men os un o de los v alores de t ensión y/o de i ntensidad supera u no de l os va lores umbra l d e tensi ón y/o de intensidad prefijados.

4.: Procedimi ento de acuer do con una de las reivin dicaciones 1 a 3, caracteriz ado p orque el núme ro máxim o de cebaduras está fijado en 10.000 cebaduras, de preferencia en 200 cebaduras.

5.: Procedim iento de ac uerdo con u na d e las reivi ndicaciones 1 a 3, caracteriz ado porque el tiem po má ximo d e cebadura es de 5 segundos, de preferencia de 0,1 segundos.

6.: Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, carac terizado porque el tiempo máximo de arco es de 24 horas, de preferencia de 15 minutos.

7.: Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la diferencia entre el valor umbral d e vari ación de tensi ón y l a variac ión de tens ión medida dur ante 0,1 segu ndos es de, al menos, 3 V, de preferencia de, al menos, 1 V, y/o la diferencia entre el valor umbral de variación de intensidad y el valor de variación de intensidad medida durante 0,1 segundos es de, al menos, 25 A, de preferencia de al menos 5 A.

8.: Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el número de cebaduras realizadas por el electrodo y el tiempo de arco del electrodo se contabilizan de forma permanente y se memorizan.

9.: Proced imiento de acuerdo con una de las re ivindicaciones 1 a 8, caracteriz ado porq ue s e a plica de form a automática mediante un robot de soldadura o un autómata programable.

10.: Proce dimiento d e acu erdo co n un a d e las re ivindicaciones 1 a 9 , caracteriza do porqu e e n la etapa c), l a sustitución por un nuevo electrodo del electrodo erosionado se realiza de forma automática mediante un dispositivo cambiador de electrodo automatizado.

11.: Proce dimiento d e acu erdo con una de las reiv indicaciones 1 a 1 0, caracteriza do porq ue i ncluye l a eta pa d e comunicación de los datos de estado de electrodo, a través de un visualizador o enlace informático, a un operario o sistema de control de producción.

12.: Instalación automatizada o robotizada de soldadura por arco que consta de :

- un sop lete d e soldadura con electrod o no fusible in stalado en u n brazo robotiza do o en un s oporte de la estructura;

-: unos medios de medición para determinar el número de cebaduras realizadas por electrodo considerado y, al menos, un parámetro indicador de desgaste seleccionado entre i) el tiempo de arco de dicho electrodo e ii) el tiempo de cebadura;

-: unos m edios de mem orización q ue permiten mem orizar al me nos un valor de r eferencia prefi jado qu e corresponde a un número máximo de ce baduras, un ti empo má ximo de arco y u n tiempo má ximo de cebadura;

-: unos me dios de tratamie nto de dat os q ue coop eran con los me dios de medic ión y los me dios d e memorización, para comp arar el val or de , al menos, u no de l os par ámetros in dicadores de d esgaste determinados por los medios de me dición, con, al menos, un va lor de referencia prefijado obtenido por los medios de memorización; y

5 -unos med ios de sustitució n de electro do a ptos para proceder a un a sustitución automática del el ectrodo erosionado por un electrod o nuevo cuando los medios de tratamiento determinan que el valor de al m enos uno de l os par ámetros in dicadores d e d esgaste es sup erior o ig ual a, a l menos, d icho valor d e refer encia prefijado.