ES2359913T3 - Procedimiento de fabricación de un álabe hueco para turbomáquina. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de un álabe hueco para turbomáquina que comprende un pie (2) y una pala (4), comprendiendo el procedimiento una etapa de realización de dos piezas externas (14) que presentan, cada una, una parte de pala (18) y una parte de pie (16) y que están destinadas a formar al menos parcialmente una preforma de álabe (30), comprendiendo el procedimiento además una etapa de ensamblaje por soldadura por difusión de las dos piezas externas (14) con el fin de obtener la citada preforma de álabe (30), caracterizado porque la etapa de realización de las dos piezas externas (14) comprende, para cada una de las citadas piezas externas (14), las operaciones siguientes: - la fabricación por forjado de un elemento primario (28, 128) que constituye al menos la parte de pala (18) de la pieza externa (14), - la fabricación por forjado de al menos un elemento secundario (34, 134, 234) destinado a formar al menos parcial- mente la citada parte de pie (16) de la pieza externa (14), y - el ensamblaje de cada elemento secundario (34, 134, 234) al elemento primario (28, 128) con el fin de obtener la pieza externa (14).
Description
Procedimiento de fabricación para un álabe hueco
para turbomáquina.
La presente invención se refiere de modo general
al ámbito de los procedimientos de fabricación de álabes para
turbomáquina, tales como álabes huecos de soplante, o también de
cualquier otro tipo de álabes de rotor o de estátor para
turbomáquina.
Habitualmente, un álabe hueco de soplante para
turbomáquina comprende un pie de espesor relativamente importante
que sirve para la fijación de este álabe a un disco de rotor,
estando este pie prolongado radialmente hacia el exterior por una
parte aerodinámica fina, denominada pala del álabe.
De la técnica anterior, se conoce un
procedimiento de fabricación de un álabe hueco de este tipo, basado
principalmente en la utilización de la técnica de soldadura por
difusión, asociada a la de conformado superplástico.
En efecto, en este procedimiento de la técnica
anterior, se definen en primer lugar dos o tres piezas constitutivas
del álabe, y después se fabrican por separado antes de ser
superpuestas y ensambladas entre sí con la ayuda de la técnica de
soldadura por difusión, con el objetivo de obtener una preforma del
álabe deseada.
Posteriormente, se procede a la puesta en perfil
aerodinámico de la preforma previamente fabricada y después a un
hinchado por presión gaseosa y a un conformado superplástico de esta
preforma, con el fin de obtener un álabe que presente sensiblemente
su forma final.
Como se ha citado anteriormente, la fabricación
de la preforma de álabe requiere una etapa de realización de dos
piezas externas, y eventualmente la de una pieza central destinada a
ser interpuesta entre estas dos piezas externas, con el objetivo de
cumplir posteriormente una función de rigidizador.
La fabricación de las piezas externas se efectúa
típicamente por mecanizado de elementos de aprovisionamiento que
disponen necesariamente de dimensiones iniciales relativamente
importantes, en la medida en que cada una de las dos piezas externas
mecanizadas debe presentar dos porciones radialmente opuestas de
espesores muy diferentes, denominándose respectivamente estas dos
porciones constitutivas de la pieza externa la parte de pie y la
parte de pala.
Así, la fabricación de las piezas externas
destinadas a constituir al menos parcialmente la preforma de álabe,
obtenidas por ejemplo por laminado, genera costes de material y
costes de mecanizado extremadamente elevados, de modo que este
procedimiento de fabricación del álabe hueco no está totalmente
optimizado.
Para hacer frente a este inconveniente, como se
describe en el documento GB-A-2 306
353, se ha propuesto entonces realizar las dos piezas externas de
la preforma de álabe cortando un prisma rectangular en el sentido de
la longitud y a lo largo de un plano inclinado, con el fin de que
las dos superficies obtenidas durante la operación de corte estén en
condiciones de constituir las caras de las dos piezas externas
destinada posteriormente a formar la superficie extradós y la
superficie intradós del álabe hueco.
Por otra parte, se ha propuesto igualmente
realizar las dos piezas externas de la preforma de álabe por
forjado, como describe el documento
US-A-5 636 440. Sin embargo, esta
técnica de fabricación por forjado es relativamente costosa de poner
en práctica, siempre en razón de la necesidad de obtener piezas que
dispongan cada una de un espesor no homogéneo.
La invención, por tanto, tiene por objetivo
proponer un procedimiento de fabricación de un álabe hueco para
turbomáquina, que remedie al menos parcialmente los inconvenientes
mencionados anteriormente relativos a las realizaciones de la
técnica anterior.
De modo más preciso, el objetivo de la invención
es presentar un procedimiento de fabricación de un álabe hueco en el
que la etapa de realización de las dos piezas externas de la
preforma de álabe genere costes de fabricación disminuidos de modo
significativo con respecto a los encontrados en la técnica
anterior.
Así pues, para hacer esto, la invención tiene
por objetivo un procedimiento de fabricación de un álabe hueco para
turbomáquina que comprende un pie y una pala, comprendiendo el
procedimiento una etapa de realización de dos piezas externas que
presentan, cada una, una parte de pala y una parte de pie y que
están destinadas a formar al menos parcialmente una preforma de
álabe, comprendiendo el procedimiento, además, una etapa de
ensamblaje por soldadura por difusión de las dos piezas externas
para obtener la preforma de álabe. De acuerdo con la invención, la
etapa de realización de las dos piezas externas comprende, para cada
una de estas piezas externas, las operaciones siguientes:
- la fabricación por forjado, preferentemente
por laminado de un elemento primario que constituye al menos la
parte de pala de la pieza externa,
- la fabricación por forjado, preferentemente
por hilera, de al menos un elemento secundario destinado a formar al
menos parcialmente la parte de pie de la pieza externa, y
- el ensamblaje de cada elemento secundario al
elemento primario con el fin de obtener la pieza externa.
Ventajosamente, en el procedimiento de
fabricación de acuerdo con la invención, la realización de la
preforma de álabe no integra la fabricación considerablemente
costosa de dos piezas externas, cada una en una sola pieza y
destinadas a comprender dos porciones de espesores considerablemente
diferentes que sirvan respectivamente para definir la parte de pie y
la parte de pala de esta pieza externa.
Por el contrario, cada pieza externa es
realizada con la ayuda de un elemento primario que no constituye o
no constituye íntegramente la parte de pie de la pieza, así como al
menos un elemento secundario que forma únicamente y al menos
parcialmente la parte de pie de esta misma pieza externa. De este
modo, los elementos primarios de las piezas externas de la preforma
de álabe pueden ser definidos adecuadamente de modo que cada uno
disponga de un espesor relativamente homogéneo, generando así
naturalmente una reducción significativa de los costes de
fabricación, especialmente en lo que concierne a los costes de
material y los costes de mecanizado.
Por otra parte, no estando destinado cada
elemento secundario a entrar en la constitución de la parte de pala
de la pieza externa asociada, sino únicamente a formar al menos
parcialmente la parte de pie de esta misma pieza, es evidente que
los costes de fabricación pueden quedar igualmente reducidos al
mínimo, especialmente en razón de su longitud radial necesariamente
poco importante.
En otras palabras, el procedimiento de acuerdo
con la invención prevé una realización de cada pieza externa de la
preforma de álabe con la ayuda de una pluralidad de elementos de los
cuales uno o varios no se extienden en toda la longitud radial de
esta pieza externa, lo que permite entonces paliar fácilmente los
inconvenientes directamente ligados a la importante variación de
espesor de la piezas externas en su dirección radial.
Preferentemente, la operación de ensamblaje de
cada elemento secundario al elemento primario es puesta en práctica
con la ayuda de una técnica tomada entre el grupo constituido por la
soldadura por fricción lineal, y por la soldadura por "friction
stir welding", siendo preferidas estas técnicas en el sentido de
que éstas son relativamente fáciles de poner en práctica, fiables,
poco costosas, y metalúrgicamente poco destructivas.
Preferentemente, la etapa de ensamblaje por
soldadura por difusión de las dos piezas externas con el fin de
obtener la preforma de álabe va seguida de las etapas
siguientes:
- puesta en perfil aerodinámico de la preforma,
e
- hinchado por presión gaseosa y conformado
superplástico de la preforma puesta en perfil aerodinámico.
Puede preverse que cada elemento secundario
destinado a formar al menos parcialmente la parte de pie de cada una
de las dos piezas externas sea realizado por hilado. Ventajosamente,
esta técnica, poco costosa de poner en práctica, consiste en
realizar, a partir de una palanquilla de material y a través de una
hilera apropiada, un perfil del elemento secundario que disponga de
la geometría deseada.
En un primer modo de realización preferido del
procedimiento de fabricación de acuerdo con la invención, para cada
una de las dos piezas externas, este procedimiento es puesto en
práctica de tal modo que el elemento primario se fabrica de manera
que forma únicamente la parte de pala de la pieza externa, y de tal
modo que se fabrica un único elemento secundario de modo que forma
íntegramente la parte de pie de esta preforma.
En un segundo y un tercero modos de realización
preferidos del procedimiento de fabricación de acuerdo con la
invención, para cada una de las dos piezas externas, este
procedimiento es puesto en práctica de tal modo que el elemento
primario se fabrica de manera que forma la parte de pala de la pieza
externa así como una porción central de la parte de pie de esta
pieza externa, y de tal modo que se fabrica al menos un elemento
secundario de modo que forma una porción de la parte de pie de la
pieza externa, cuando es ensamblado al elemento primario.
A tal efecto, puede preverse que para cada una
de las dos piezas externas de la preforma de álabe, el elemento
primario sea fabricado de manera que presente una superficie
externa, y que los elementos secundarios sean ensamblados a esta
misma superficie externa.
Otras ventajas y características de la invención
se pondrán de manifiesto en la descripción detallada no limitativa
que sigue.
Esta descripción se realizará en relación con
los dibujos anejos, en los cuales:
- la figura 1 representa una vista en
perspectiva de un álabe hueco clásico para turbomáquina,
- la figura 2 representa una vista esquemática
en perspectiva de una pieza externa de una preforma de álabe,
obtenida durante la puesta en práctica de la etapa de realización de
las dos piezas externas del procedimiento de fabricación de acuerdo
con la presente invención,
- las figuras 3a a 3e ilustran esquemáticamente
etapas de un primer modo de realización preferido del procedimiento
de fabricación de acuerdo con la presente invención, y
- Las figuras 4 y 5 representan una pieza
externa de preforma de álabe, obtenida durante la puesta en práctica
de la etapa de realización de las dos piezas externas del
procedimiento de fabricación, respectivamente de acuerdo con un
segundo y un tercero modos de realización preferidos de la presente
invención.
Refiriéndose a la figura 1, se puede percibir un
álabe hueco clásico 1 para turbomáquina (no representada), realizado
por ejemplo de titanio o de una de sus aleaciones.
Este álabe hueco 1, del tipo de álabe de rotor
de soplante de gran cuerda, comprende un pie 2 prolongado por una
pala 4 en una dirección radial.
La pala 4, destinada a ser colocada en la vena
de circulación de un flujo de aire de la turbomáquina, está provista
de dos superficies exteriores 6 y 8, denominadas respectivamente
superficie de extradós 6 y superficie de intradós 8, empalmadas por
un borde de ataque 10 y un borde de fuga 12.
La figura 2 representa una pieza externa 14 de
una preforma de álabe, tal como la destinada a ser obtenida después
de una etapa de realización de dos piezas externas 14, durante la
puesta en práctica del procedimiento de fabricación de acuerdo con
la presente invención.
Esta pieza externa 14 comprende una parte de pie
16 de espesor importante y variable, que está prolongada en una
dirección radial por una parte de pala 18. Como puede verse en esta
figura 2, la parte de pie 16 dispone de una porción radial interna
20 de un espesor medio E elevado, estando prolongada radialmente
esta porción 20 exteriormente por una porción radial externa 22 de
un espesor medio e más pequeño que el espesor medio E. A título
indicativo, se significa que la porción radial interna 20 está
destinada a asegurar posteriormente la fijación del álabe a un disco
de rotor de la turbomáquina, especialmente gracias a la parte de
proyección 23a solidaria de una parte central 23b dispuesta en la
prolongación de la porción radial externa 22 de la parte de pie
16.
Además, la parte de pala 18 de la pieza externa
14 dispone de una extremidad radialmente interna 24 de un espesor e'
sensiblemente igual al espesor medio e, y de una extremidad
radialmente externa 26 de un espesor e'' más pequeño que el espesor
e'. Sin embargo, la parte de pala 18 de la pieza 14 es de espesor
sensiblemente homogéneo.
Por otra parte, se indica que la extremidad
radialmente interna 24 establece la unión entre la parte de pala 18
y la porción radial externa 22 de la parte de pie 16 de la pieza
externa 14, como muestra esquemáticamente el plano ficticio de unión
P representado en la figura 2.
En un primer modo de realización preferido del
procedimiento de fabricación de acuerdo con la presente invención,
se efectúa una etapa de realización de las dos piezas externas 14 de
la preforma de álabe de la manera descrita anteriormente,
refiriéndose a las figuras 3a a 3c. A tal efecto, se significa que,
realizándose habitualmente las dos piezas externas 14 de la misma
manera, solamente se va a presentar entonces una de estas dos piezas
14.
Así, para fabricar una pieza externa 14 de
preforma de álabe, se procede en primer lugar a la fabricación de un
elemento primario 28, que presenta una superficie interna 28a así
como una superficie externa 28b. En este primer modo de realización
preferido de la presente invención, el elemento primario 28 es
fabricado de tal modo que éste forma únicamente la parte de pala 18
de esta pieza externa 14. Por consiguiente, el espesor de este
elemento primario 28 es sensiblemente homogéneo, y la técnica de
realización de este último por forjado, preferentemente por
laminado, está por tanto particularmente adaptada, y totalmente
optimizada en términos de costes de material y de costes de
mecanizado. Esto se explica por el hecho de que el elemento de
aprovisionamiento necesario para su fabricación puede disponer
fácilmente de dimensiones parecidas a las dimensiones finales que
debe presentar este mismo elemento 28.
Paralelamente a la fabricación del elemento
primario 28 que forma única e integralmente la parte de pala 18 de
la pieza externa 14, se realiza igualmente un elemento secundario
único 34, destinado en este primer modo de realización preferido a
formar íntegramente la parte de pie 16 de esta misma pieza 14. Así,
se precisa naturalmente que el elemento primario 28 y el elemento
secundario 34 dispongan, cada uno, de una geometría respectivamente
sensiblemente idéntica a la geometría de la parte de pala 18 y de
la parte de pie 16 de la pieza externa 14 representada en la figura
2.
Como muestra la figura 3b, el elemento
secundario 34 comprende por tanto una parte 36 de espesor importante
y similar a la porción radial interna 20 representada en la figura
2, así como una parte 38 de espesor más pequeño similar a la porción
externa 22 representada en esta misma figura 2. Por consiguiente, el
elemento 34 puede ser fabricado fácilmente por hilado o por
cualquier otra técnica de forjado, consistiendo esta probada técnica
preferida de hilado/extrusión, de coste pequeño, en realizar, a
partir de una palanquilla de material y a través de una hilera
apropiada, un perfil del elemento secundario 34 que disponga de la
geometría deseada. De este modo, con una técnica de este tipo, es
posible fabricar elementos secundarios 34 uno a continuación de
otro, por simple corte de piezas de gran longitud.
Cuando el elemento primario 28 y el elemento
secundario 34 han sido realizados simultáneamente, preferentemente
de aleación de titanio, se procede a continuación a su ensamblaje
con el fin de obtener sensiblemente la geometría de la pieza externa
14, como ilustra la figura 3c.
Este ensamblaje puede efectuarse entonces por
soldadura, poniendo en contacto una superficie radial interna 40 del
elemento primario 28 con una superficie radial externa 42 del
elemento secundario 34. Estas superficies 40 y 42 son sensiblemente
planas y definen conjuntamente una zona plana de contacto 44,
dispuesta sensiblemente en un emplazamiento idéntico al del plano
ficticio de unión P representado en la figura 2, con respecto a las
partes de pie 16 y de pala 18 de la pieza externa 14.
A título de ejemplos indicativos, la operación
de ensamblaje del elemento secundario 34 al elemento primario 28 se
realiza preferentemente por soldadura por fricción lineal, o por
soldadura por "friction stir welding". Estas técnicas de
soldadura conocidas permiten ventajosamente que la zona soldada
conserve características metalúrgicas compatibles con la técnica de
soldadura por difusión y la de hinchado superplástico, y aseguran
propiedades mecánicas conformes a las especificaciones de la pieza
externa acabada.
Naturalmente, esta operación de soldadura puede
ir seguida de una operación de mecanizado de reacondicionamiento
geométrico de la zona soldada, con el objetivo de obtener una pieza
externa 14 de la cual una superficie interna 14a y una superficie
externa 14b dispongan de la geometría prevista.
Cuando las dos piezas externas 14 han sido
fabricadas de la manera que acaba de exponerse, por ejemplo
simultáneamente y de modo que sean sensiblemente idénticas, se
procede a continuación a una etapa de ensamblaje por soldadura por
difusión de estas dos piezas 14 de manera que se obtenga la preforma
de álabe deseada 30, como ilustra esquemáticamente la figura 3d.
A tal efecto, se indica que la preforma 30 puede
ser realizada clásicamente con la ayuda de dos piezas externas 14
idénticas con las caras internas 14a ranuradas, o también con la
ayuda de tres piezas de las cuales dos piezas externas idénticas 14
disponen de superficies internas 14a sensiblemente lisas en contacto
con una tercera pieza intermedia (no representada), destinada a
constituir posteriormente un rigidizador.
Así, en el caso en que la preforma 30 esté
constituida únicamente por dos piezas externas idénticas 14, una vez
que éstas son fabricadas como se describió anteriormente, éstas son
soldadas entonces entre sí por difusión, de una manera análoga a la
encontrada en la técnica anterior para efectuar el ensamblaje de las
diversas piezas constitutivas de la preforma. A tal efecto, y de
modo conocido, se significa que la operación de soldadura por
difusión va precedida de una operación de depósito de barreras
antidifusión (no representadas) según un motivo determinado, estando
dispuestas las barreras a nivel de las superficies internas en
contacto 14a de las piezas externas 14.
Además, en el caso en que la preforma 30 sea del
tipo que comprenda tres piezas superpuestas, de las cuales una pieza
intermedia, la etapa de ensamblaje por soldadura por difusión de dos
piezas 14 se efectúa entonces de uno modo análogo y clásico,
interponiendo esta pieza intermedia entre las dos piezas externas 14
con el fin de que éstas queden fijadas, cada una, por soldadura por
difusión a la pieza intermedia.
A continuación de la etapa de realización de la
preforma de álabe 30 que acaba de describirse, se procede después a
etapas clásicas tendentes en primer lugar a poner en perfil
aerodinámico la preforma 30, de manera que ésta disponga de una
forma sensiblemente alabeada como ilustra la figura 3e. A
continuación, siempre de modo conocido, una etapa de hinchado por
presión gaseosa y de conformado superplástico permite obtener el
álabe 1 tal como el representado en la figura 1, yendo seguida
habitualmente esta etapa de un mecanizado final destinado a dar al
álabe 1 rigurosamente el perfil aerodinámico deseado.
La figura 4 representa una pieza externa 14
obtenida después de la puesta en práctica de la etapa de realización
de las dos piezas externas 14, durante la puesta en práctica del
procedimiento de fabricación de acuerdo con un segundo modo de
realización preferido de la presente invención.
En este segundo modo de realización preferido,
esta etapa de realización de las dos piezas externas 14 solo difiere
ligeramente con respecto a la puesta en práctica en el procedimiento
de fabricación de acuerdo con el primer modo de realización
preferido descrito anteriormente, siendo las otras etapas
sensiblemente idénticas.
En efecto, un elemento primario 128 es realizado
de modo similar al encontrado en la realización del elemento
primario 28, con la diferencia de que el elemento primario 128 está
destinado a formar la parte de pala 18 de la pieza externa 14, así
como una porción central de la parte de pie 16 de esta misma pieza
14. A tal efecto, se significa que la parte central de la parte de
pie 16, no representada en la figura 2, debe ser comprendida como
estando constituida sensiblemente por toda la porción radial
externa 22, así como la parte central 23b de la porción radial
interna 20.
De este modo, como puede verse en la figura 4,
el elemento primario 128 se extiende por tanto en toda la longitud
radial de la pieza 14, al tiempo que conserva un espesor homogéneo.
Por consiguiente, aquí también, la técnica de obtención de las
piezas 128 por laminado está por tanto particularmente adaptada, y
completamente optimizada en términos de costes de material y de
costes de mecanizado, en la medida en que los elementos de
aprovisionamiento necesarios para la fabricación de estas piezas
externas 128 pueden disponer fácilmente de dimensiones parecidas a
las dimensiones finales que deben presentar estas mismas piezas
128.
Por otra parte, en este segundo modo de
realización preferido de la presente invención, se fabrica un único
elemento secundario 134 de modo que éste forme una porción de la
parte de pie 16 de la pieza 14, cuando quede ensamblado al elemento
primario 128.
Como puede verse en la figura 4, en este segundo
modo de realización preferido, se fabrica el elemento secundario 134
y se ensambla a una superficie externa 128b del elemento primario
128, disponiendo este último de una forma sensiblemente
paralelepipédica y estando destinado a constituir la parte de
proyección 23a de la porción radial interna 20 de la parte de pie
16, representada en la figura 2. Obsérvese que la geometría
simplificada del elemento secundario 134 con respecto a la del
elemento secundario 34 permite facilitar todavía más la realización
de este elemento, preferentemente siempre con la ayuda de la técnica
de hilado descrita anteriormente.
A continuación, cuando se han fabricado
simultáneamente el elemento primario 128 y el elemento secundario
134, preferentemente en una aleación de titanio, se procede después
a su ensamblaje de manera que se obtenga sensiblemente la geometría
de la pieza externa 14, como ilustra la figura 4. Por otra parte,
siempre a título de ejemplos indicativos, la operación de ensamblaje
del elemento secundario 134 al elemento primario 128 se realiza
preferentemente por soldadura por fricción lineal, o también por
soldadura por "friction stir welding".
Las dos piezas externas 14 realizadas como se
indicó anteriormente son ensambladas a continuación clásicamente por
soldadura por difusión, con el fin de obtener la preforma 30
deseada.
La figura 5 representa una pieza externa 14
obtenida como consecuencia de la puesta en práctica de la etapa de
realización de las dos piezas externas 14, durante la puesta en
práctica del procedimiento de fabricación de acuerdo con un tercer
modo de realización preferido de la presente invención.
En este tercer modo de realización preferido,
esta etapa de realización de las dos piezas externas 14 solo difiere
ligeramente con respecto a la puesta en práctica en el procedimiento
de fabricación de acuerdo con el segundo modo de realización
preferido descrito anteriormente, siendo las otras etapas
sensiblemente idénticas.
En efecto, el elemento primario 128 es realizado
de modo similar al encontrado en el segundo modo de realización
preferido, de modo que éste forma la parte de pala 18 de la pieza
14, así como una porción central de la parte de pie 16 de esta misma
pieza externa 14.
De este modo, como puede verse en la figura 5,
el elemento primario 128 se extiende por tanto igualmente en toda la
longitud radial de la pieza 14, al tiempo que conserva un espesor
homogéneo.
Sin embargo, contrariamente al segundo modo de
realización preferido del procedimiento de acuerdo con la invención
en el cual está previsto un único elemento secundario 134 en la
superficie externa 128b del elemento primario 128, el tercer modo de
realización preferido prevé que se fabriquen dos elementos
secundarios 234 y que se ensamblen a esta superficie 128b, siempre
con el fin de obtener una forma sensiblemente idéntica a la parte de
proyección 23a de la porción radial interna 20 de la parte de pie
16.
Así, el recorte en dos elementos secundarios 234
de la parte de proyección 23a permite facilitar las operaciones de
soldadura por fricción lineal de estos elementos 234 al elemento
primario 128 y por tanto necesitar un equipo industrial menos
avanzado que el necesario para la puesta en práctica del segundo
modo de realización preferido del procedimiento de acuerdo con la
presente invención.
A tal efecto, se indica que la parte de
proyección 23a ha sido descrita como pudiendo ser realizada con la
ayuda de dos elementos secundarios 234, pero que, naturalmente,
podría ser realizada con un número superior de elementos, sin
salirse del marco de la invención.
Naturalmente, el especialista en la materia
podrá aportar numerosas modificaciones a los procedimientos de
fabricación del álabe 1 que acaban de describirse, únicamente a
título de ejemplos no limitativos.
Claims (7)
1. Procedimiento de fabricación de un álabe
hueco para turbomáquina que comprende un pie (2) y una pala (4),
comprendiendo el procedimiento una etapa de realización de dos
piezas externas (14) que presentan, cada una, una parte de pala (18)
y una parte de pie (16) y que están destinadas a formar al menos
parcialmente una preforma de álabe (30), comprendiendo el
procedimiento además una etapa de ensamblaje por soldadura por
difusión de las dos piezas externas (14) con el fin de obtener la
citada preforma de álabe (30), caracterizado porque la etapa
de realización de las dos piezas externas (14) comprende, para cada
una de las citadas piezas externas (14), las operaciones
siguientes:
- la fabricación por forjado de un elemento
primario (28, 128) que constituye al menos la parte de pala (18) de
la pieza externa (14),
- la fabricación por forjado de al menos un
elemento secundario (34, 134, 234) destinado a formar al menos
parcial- mente la citada parte de pie (16) de la pieza externa (14),
y
- el ensamblaje de cada elemento secundario (34,
134, 234) al elemento primario (28, 128) con el fin de obtener la
pieza externa (14).
2. Procedimiento de fabricación de acuerdo con
la reivindicación 1, caracterizado porque la operación de
ensamblaje de cada elemento secundario (34, 134, 234) al elemento
primario (28, 128) es puesta en práctica con la ayuda de una técnica
tomada entre el grupo constituido por la soldadura por fricción
lineal, y por la soldadura por "friction stir welding".
3. Procedimiento de fabricación de acuerdo con
la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizado
porque la etapa de ensamblaje por soldadura por difusión de las dos
piezas externas (14) con el fin de obtener la preforma de álabe
(30), va seguida de las etapas siguientes:
- puesta en perfil aerodinámico de la preforma
(30), e
- hinchado por presión gaseosa y conformado
superplástico de la citada preforma (30) puesta en perfil
aerodinámico.
4. Procedimiento de fabricación de acuerdo con
una cualquiera de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque cada elemento secundario (34, 134, 234)
destinado a formar al menos parcialmente la citada parte de pie (16)
de cada una de las dos piezas externas (14) es realizado por
hilado.
5. Procedimiento de fabricación de acuerdo con
una cualquiera de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque para cada una de las dos piezas externas
(14), el citado procedimiento es puesto en práctica de tal modo que
el elemento primario (28) es fabricado de manera que forma
únicamente la citada parte de pala (18) de la pieza externa (14), y
de tal modo que un único elemento secundario (34) es fabricado de
modo que forma íntegramente la citada parte de pie (16) de esta
preforma (14).
6. Procedimiento de fabricación de acuerdo con
una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado
porque para cada una de las dos piezas externas (14), éste es puesto
en práctica de tal modo que el elemento primario (128) es fabricado
de manera que forma la citada parte de pala (18) de la pieza externa
(14) así como una porción central de la citada parte de pie (16) de
esta pieza externa (14), y de tal modo que al menos un elemento
secundario (134, 234) es fabricado de modo que forma una porción de
la citada parte de pie (16) de la pieza externa (14), cuan- do éste
es ensamblado al elemento primario (128).
7. Procedimiento de fabricación de acuerdo con
la reivindicación 6, caracterizado porque para cada una de
las dos piezas externas (14), el elemento primario (128) es
fabricado de manera que presenta una superficie externa (128b), y
porque los citados elementos secundarios (134, 234) son ensamblados
a la citada superficie externa (128b) de este elemento primario
(128).
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