ES2357046T3 - Composiciones de policarbonato modificadas con respecto a la resistencia a los choques ignífugas. - Google Patents
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Abstract
Composiciones que contienen A) 40-78 partes en peso de policarbonato aromático ramificado y/o de poliestercarbonato aromático ramificado, B) 1-25 partes en peso de polímero de injerto que contiene una o varias bases de injerto seleccionadas del grupo de los cauchos de silicona y cauchos de acrilato de silicona, C) 9-18 partes en peso de talco, D) 11-20 partes en peso de agente ignífugo que contiene fósforo, E) 0-3 partes en peso de agente antigoteo, y F) 0-1,5 partes en peso de (co)polímero de vinilo termoplástico y/o poli(tereftalato de alquileno).
Description
Composiciones de policarbonato modificadas con
respecto a la resistencia a los choques ignífugas.
La presente invención se refiere a composiciones
de policarbonato modificadas con respecto a la resistencia a los
choques que cumplen los elevados requisitos técnicos de protección
contra incendios, a un procedimiento para su producción y a su uso
para la producción de cuerpos moldeados.
En el documento JP-A 111 997 68
se describen combinaciones de PC/ABS que están dotadas de manera
resistente a la inflamación de ésteres de ácido fosfórico
monoméricos y oligoméricos, mejorándose claramente la resistencia a
la inflamación mediante la adición de un material de carga
inorgánico, tal como por ejemplo talco. La reducción realizable de
este modo del contenido en fosfato con una resistencia a la
inflamación estable es sin embargo insuficiente para conseguir las
viscosidades de masa fundida necesarias para aplicaciones de
extrusión. Además, el material de carga inorgánico afecta en
general de manera perjudicial a las propiedades mecánicas,
especialmente a la tenacidad de la combinación polimérica.
Los documentos US-A 5 849 827 y
WO 99/07782 describen materiales de moldeo de PC/ABS que están
dotados de manera resistente a la inflamación de oligofosfato a
base de bisfenol A o a base de resorcinol, reduciéndose claramente
los tiempos de postcombustión mediante la adición de materiales
inorgánicos a escala nanométrica en pequeñas concentraciones.
Además los materiales de moldeo descritos en este caso presentan en
cambio una estabilidad de masa fundida insuficiente para
aplicaciones de extrusión.
El documento WO 99/57198 describe materiales de
moldeo de PC/ABS, que están dotados de manera resistente a la
inflamación de un oligofosfato derivado de resorcinol y destacan por
un contenido en teflón muy bajo de sólo el 0,1% en peso
(correspondiente a un contenido en flúor del 0,076%). En los
materiales de moldeo se utilizan policarbonatos lineales y
ramificados con alto peso molecular (31.000 ó 32.000 g/mol). Las
propiedades reológicas de los materiales de moldeo descritos (MVR)
permiten un procesamiento en el procedimiento de extrusión. No
obstante, los materiales de moldeo destacan por una debilidad en el
comportamiento ESC y en la indeformabilidad por calor,
especialmente cuando se utiliza suficiente agente ignífugo contra la
llama, para obtener una resistencia a la inflamación suficiente
también en el caso de grosores de pared finos.
El documento US 2002/0077417 A1 da a conocer
composiciones de policarbonato-resina resistentes a
la inflamación a partir de policarbonato ramificado, un copolímero
de injerto compuesto de acrilato/silicona, ésteres de ácido
fosfórico oligoméricos, politetrafluoroetileno y eventualmente
talco. No se dan a conocer ésteres de ácido fosfórico oligoméricos
de tipo BDP.
El documento WO 02/100948 A1 da a conocer
materiales de moldeo termoplásticos que contienen policarbonato
ramificado, polímero de injerto, talco con un tamaño de partícula
medio inferior a 1000 nm así como eventualmente oligofosfatos,
copolímeros de vinilo y agentes antigoteo. El documento WO 01/48074
A1 da a conocer materiales de moldeo termoplásticos que contienen
policarbonato ramificado, polímero de injerto, talco de una pureza
particular así como eventualmente oligofosfatos, copolímeros de
vinilo y agentes antigoteo.
El documento
US-B1-6448316 da a conocer
composiciones de policarbonato resistentes a la llama, que se
componen de los siguientes componentes (véase ejemplo
11-72):
- -
- 80,9 partes en peso de policarbonato aromático,
- -
- 19,1 partes en peso de polímero de injerto de acrilonitrilo-butadieno-estireno que contiene de 28 a 37 partes en peso de butadieno,
- -
- 12,7 partes en peso de fosfato de trifenilo (TPP),
- -
- 14,7 partes en peso de talco,
- -
- 0,5 partes en peso de politetrafluoroetileno (PTFE).
Sin embargo no se da a conocer un policarbonato
aromático ramificado y el polímero de injerto no contiene bases de
injerto seleccionadas del grupo de cauchos de silicio y cauchos de
acrilato de silicio.
Era objetivo de la presente invención
proporcionar un material de moldeo libre de cloro y bromo, que
cumpliera particularmente las elevadas condiciones de resistencia a
la inflamación así como las condiciones sobre materiales en
vehículos sobre carriles americanos (Docket 90 A) y debido a una
alta estabilidad de masa fundida pudiera procesarse en el
procedimiento de extrusión. Especialmente, el material de moldeo
según Docket 90 A en la norma ASTM E 162 no puede mostrar ningún
goteo en combustión y debe presentar un índice de propagación de la
llama Is inferior a 35 así como según la norma ASTM E 662 debe
presentar una densidad del gas de combustión baja (Ds 1,5 min. <
100 y Ds 4 min. < 200). Los materiales de moldeo deben presentar
simultáneamente un módulo de elasticidad a tracción de al menos
3500 N/mm^{2}, para garantizar una resistencia mecánica
suficiente.
\global\parskip0.900000\baselineskip
Sorprendentemente se encontró que las
composiciones que contienen
- A)
- 40-78 partes en peso, preferiblemente 60-78 partes en peso, con especial preferencia 65-78 partes en peso de policarbonato aromático ramificado y/o de poliestercarbonato aromático ramificado,
- B)
- 1-25 partes en peso, preferiblemente 2-9 partes en peso, con especial preferencia 4-8 partes en peso, de manera muy especialmente preferible 4,7-6,6 partes en peso de un polímero de injerto que contiene una o varias bases de injerto (B.2) seleccionadas del grupo de los cauchos de silicona (B.2.1) y cauchos de acrilato de silicona (B.2.2),
- C)
- 9-18 partes en peso, preferiblemente 10-15 partes en peso, con especial preferencia 10-12 partes en peso de talco,
- D)
- 11-20 partes en peso, preferiblemente 11-17 partes en peso, con especial preferencia 13-16 partes en peso de agente ignífugo que contiene fósforo,
- E)
- 0-3 partes en peso, preferiblemente 0,01-1 parte en peso, con especial preferencia 0,1-0,6 partes en peso de agente antigoteo, y
- F)
- 0-1,5 partes en peso, preferiblemente 0-1 parte en peso de (co)polímero de vinilo termoplástico (F.1) y/o poli(tereftalato de alquileno) (F.2), con especial preferencia la composición está libre de (co)polímeros de vinilo termoplásticos (F.1) y/o poli(tereftalatos de alquileno) (F.2),
estando todos los datos de partes en peso en la
presente solicitud normalizados de modo que la suma de las partes
en peso de todos los componentes en la composición den como
resultado 100, presentan el perfil de propiedades deseado.
Componente
A
Los policarbonatos aromáticos ramificados y/o
poliestercarbonatos aromáticos ramificados adecuados según la
invención según el componente A se conocen en la bibliografía o
pueden producirse según procedimientos conocidos en la bibliografía
(para la producción de policarbonatos aromáticos véase por ejemplo
Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates",
Interscience Publishers, 1964 así como los documentos DE- AS 1 495
626, DE-A 2 232 877, DE-A 2 703
376, DE-A 2 714 544, DE-A 3 000 610,
DE-A 3 832 396; para la producción de
poliestercarbonatos aromáticos por ejemplo el documento
DE-A 3 077 934).
La producción de poli(éster)carbonatos
aromáticos se realiza por ejemplo mediante la reacción de difenoles
con halogenuros de ácidos carbónicos, preferiblemente fosgeno, y/o
con dihalogenuros de ácidos dicarboxílicos aromáticos,
preferiblemente dihalogenuros de ácido bencenodicarboxílico, según
el procedimiento de interfase, eventualmente con el uso de
interruptores de cadena, por ejemplo monofenoles y con el uso de
agentes de ramificación fenólicos trifuncionales o
tetrafuncionales, que como grupos funcionales activos pueden
contener también funcionalidades amina, produciéndose la
ramificación en este caso mediante enlaces amida. Como agente de
ramificación son adecuados por ejemplo trifenoles o tetrafenoles y
de manera preferida también aquellos agentes de ramificación
fenólicos con al menos tres grupos funcionales adecuados para una
reacción de condensación con reactividad escalonada. También es
adecuado como agente de ramificación
1,1,1-tris-(p-hidroxifenil)etano.
Con especial preferencia se utiliza
isatin-bis-cresol como agente de
ramificación.
Los agentes de ramificación se utilizan en una
cantidad desde el 0,01% en moles hasta el 5% en moles,
preferiblemente desde el 0,02% en moles hasta el 2% en moles,
especialmente desde el 0,05% en moles hasta el 1% en moles, con
especial preferencia desde el 0,1% en moles hasta el 0,5% en moles,
referido a la suma de difenol y agente de ramificación en el
poli(éster)carbonato.
Los policarbonatos ramificados adecuados según
la invención pueden producirse también según el procedimiento de
polimerización de masa fundida conocido mediante reacción de
compuestos difenólicos con carbonato de difenilo con el uso de los
interruptores de cadena y agentes de ramificación mencionados
anteriormente.
Los difenoles para la producción de los
policarbonatos aromáticos y/o poliestercarbonatos aromáticos
ramificados son preferiblemente aquéllos de fórmula (I)
significando
\global\parskip1.000000\baselineskip
- A
- un enlace simple, alquileno C_{1} a C_{5}, alquilideno C_{2} a C_{5}, cicloalquilideno C_{5} a C_{6}, -O-, -SO-, -CO-, -S-, -SO_{2}-, arileno C_{6} a C_{12}, al que pueden estar condensados otros anillos aromáticos que eventualmente contienen heteroátomos,
- \quad
- o un resto de fórmula (II) o (III)
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
- B
- en cada caso alquilo C_{1} a C_{12}, preferiblemente metilo, halógeno, preferiblemente cloro y/o bromo
- x
- en cada caso independientemente entre sí 0, 1 ó 2,
- p
- 1 ó 0, y
R^{5} y R^{6} que para cada
X^{1} pueden seleccionarse individualmente, independientemente
entre sí, hidrógeno o alquilo C_{1} a C_{6}, preferiblemente
hidrógeno, metilo o
etilo,
- X^{1}
- carbono y
- m
- un número entero de 4 a 7, preferiblemente 4 ó 5, con la condición de que al menos un átomo X^{1}, R^{5} y R^{6} sea simultáneamente alquilo.
Los difenoles preferidos son hidroquinona,
resorcina, dihidroxidifenoles,
bis-(hidroxifenil)-alcanos
C_{1}-C_{5},
bis-(hidroxifenil)-cicloalcanos
C_{5}-C_{6}, bis-(hidroxifenil)-éteres,
bis-(hidroxifenil)-sulfóxidos,
bis-(hidroxifenil)-cetonas,
bis-(hidroxifenil)-sulfonas y
\alpha,\alpha-bis-(hidroxifenil)-diisopropil-bencenos
así como sus derivados con cloro en el núcleo y/o con bromo en el
núcleo.
Los difenoles especialmente preferidos son
4,4'-dihidroxidifenilo, bisfenol-A,
2,4-bis(4-hidroxifenil)-2-metilbutano,
1,1-bis-(4-hidroxifenil)-ciclohexano,
1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano,
sulfuro de 4,4'-dihidroxidifenilo,
4,4'-dihidroxidifenilsulfona así como sus derivados
di- y tetrabromados o clorados tales como por ejemplo
2,2-bis-(3-cloro-4-hidroxifenil)-propano,
2,2-bis-(3,5-dicloro-4-hidroxifenil)-propano
o
2,2-bis-(3,5-dibromo-4-hidroxifenil)propano.
Se prefiere especialmente
2,2-bis-(4-hidroxifenil)propano
(bisfenol-A).
Los difenoles pueden utilizarse por separado o
como mezclas discrecionales. Los difenoles se conocen en la
bibliografía o pueden obtenerse según procedimientos conocidos en la
bibliografía.
Para la producción de los policarbonatos
ramificados aromáticos, termoplásticos, los interruptores de cadena
adecuados son por ejemplo fenol, p-clorofenol,
p-terc-butilfenol o
2,4,6-tribromofenol, pero también alquilfenoles de
cadena larga, tales como
4-(1,3-tetrametilbutil)-fenol según
el documento DE-A 2 842 005 o monoalquilfenol o
dialquilfenoles con 8 a 20 átomos de C en total en los sustituyentes
alquilo, tales como
3,5-di-terc-butilfenol,
p-iso-octilfenol,
p-terc-octilfenol,
p-dodecilfenol y
2-(3,5-dimetilheptil)-fenol y
4-(3,5-dimetilheptil)-fenol. La
cantidad de interruptores de cadena que ha de utilizarse asciende a,
en general, entre el 0,5% en moles y el 10% en moles, referido a la
suma de moles de los difenoles utilizados en cada caso.
Como interruptores de cadena para la producción
de los poliestercarbonatos aromáticos se tienen en cuenta además de
los monofenoles ya mencionados también sus ésteres de ácidos
clorocarbónicos así como los cloruros de ácido de ácidos
monocarboxílicos aromáticos, que eventualmente pueden estar
sustituidos con grupos alquilo C_{1} a C_{22} o con átomos de
halógeno, así como cloruros de ácidos monocarboxílicos C_{2} a
C_{22} alifáticos.
La cantidad de interruptores de cadena asciende
a, en cada caso, del 0,1% en moles al 10% en moles, referido en el
caso de los interruptores de cadena fenólicos a los moles de
difenoles y en el caso de interruptores de cadena de cloruro de
ácido monocarboxílico a los moles de dicloruros de ácidos
dicarboxílicos.
Los poliestercarbonatos aromáticos pueden
contener incorporados también ácidos hidroxicarboxílicos
aromáticos.
En los poliestercarbonatos aromáticos,
termoplásticos, el porcentaje de unidades estructurales de carbonato
puede variar discrecionalmente. Preferiblemente el porcentaje de
grupos carbonato asciende hasta el 100% en moles, especialmente
hasta el 80% en moles, con especial preferencia hasta el 50% en
moles, referido a la suma de grupos éster y grupos carbonato.
Ambos, el porcentaje de éster y el porcentaje de carbonato de los
poliestercarbonatos aromáticos puede encontrarse en forma de bloques
o distribuido estadísticamente en el policondensado.
Los policarbonatos y poliestercarbonatos
ramificados aromáticos, termoplásticos pueden utilizarse solos o en
cualquier mezcla. Las composiciones preferidas según la invención
están libres de policarbonatos y poliestercarbonatos lineales.
Las viscosidades de disolución relativas de los
poli(ester)carbonatos adecuados según la invención se
encuentran en el intervalo desde 1,20 hasta 1,50, preferiblemente
desde 1,24 hasta 1,40, especialmente desde 1,25 hasta 1,35, medidas
en CH_{2}Cl_{2} como disolvente a 25ºC y en una concentración de
0,5 g/100 ml.
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
B
El componente B comprende uno o varios polímeros
de injerto de
- B.1
- del 5% en peso al 95% en peso, preferiblemente del 10% en peso al 90% en peso de uno o varios monómeros de vinilo sobre
- B.2
- del 95% en peso al 5% en peso, preferiblemente de 90% en peso al 10% en peso de una o varias bases de injerto seleccionadas del grupo de los cauchos de silicona (B.2.1) y cauchos de acrilato de silicona (B.2.2).
Los copolímeros de injerto B se producen
mediante polimerización por radicales, por ejemplo mediante
polimerización en emulsión, en suspensión, en disolución o en masa,
preferiblemente mediante polimerización en emulsión o en masa.
Los monómeros adecuados B.1 son monómeros de
vinilo tales como compuestos aromáticos de vinilo y/o compuestos
aromáticos de vinilo sustituidos en el núcleo (tales como estireno,
\alpha-metilestireno,
p-metilestireno, p-cloroestireno),
éster de alquilo (C_{1}-C_{8}) de ácido
metacrílico (tal como metacrilato de metilo, metacrilato de etilo,
metacrilato de 2-etilhexilo, metacrilato de alilo),
éster de alquilo (C_{1}-C_{8}) de ácido
acrílico (tal como acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato
de n-butilo, acrilato de t-butilo),
ácidos orgánicos (tales como ácido acrílico, ácido metacrílico), y/o
cianuros de vinilo (tales como acrilonitrilo y metacrilonitrilo),
y/o derivados (tales como anhídridos e imidas) de ácidos
carboxílicos insaturados (por ejemplo anhídrido del ácido maleico y
N-fenil-maleimida). Estos monómeros
de vinilo pueden usarse solos o en mezclas de al menos dos
monómeros.
Los monómeros B.1 preferidos se seleccionan de
al menos uno de los monómeros estireno,
\alpha-metilestireno, metacrilato de metilo,
acrilato de n-butilo y acrilonitrilo. Con especial
preferencia se utiliza como monómero B.1 metacrilato de metilo.
Las temperaturas de transición vítrea de las
bases de injerto B.2 ascienden a < 10ºC, preferiblemente <
0ºC, con especial preferencia < -20ºC. La base de injerto B.2
tiene en general un tamaño de partícula medio (valor d_{50})
desde 0,05 \mum hasta 10 \mum; preferiblemente de 0,06 \mum a
5 \mum, con especial preferencia de 0,08 \mum a 1 \mum.
El tamaño de partícula medio d_{50} es el
diámetro por encima y por debajo del cual se encuentran en cada
caso el 50% en peso de las partículas. Puede determinarse por medio
de medición con ultracentrífuga (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z.
y Z. Polymere 250 (1972), 782-796).
Los cauchos de silicona adecuados según B.2.1
son cauchos de silicona con posiciones activas respecto al injerto,
cuyo procedimiento de producción se describe por ejemplo en los
documentos US 2891920, US 3294725, DE-OS 3 631 540,
EP 249964, EP 430134 y US 4888388.
El caucho de silicona según B.2.1 se produce
preferiblemente mediante polimerización en emulsión, en la que se
utilizan elementos monoméricos de siloxano, agentes de reticulación
o ramificación (IV) y eventualmente agentes de injerto (V).
Como elementos monoméricos de siloxano se
utilizan por ejemplo y preferiblemente dimetilsiloxano u
organosiloxanos cíclicos con al menos 3 miembros de anillo,
preferiblemente de 3 a 6 miembros de anillo, tales como por ejemplo
y preferiblemente hexametilciclotrisiloxano,
octametilciclotetrasiloxano, decametilciclopentasiloxano,
dodecametilciclohexasiloxano,
trimetil-trifenil-ciclotrisiloxanos,
tetrametil-tetrafenil-ciclotetrasiloxanos,
octafenilciclotetrasiloxano.
Los monómeros de organosiloxano pueden
utilizarse solos o en forma de mezclas con 2 o más monómeros. El
caucho de silicona contiene preferiblemente no menos del 50% en
peso y con especial preferencia no menos del 60% en peso de
organosiloxano, referido al peso total del componente de caucho de
silicona.
Como agente de reticulación o ramificación (IV)
se usan preferiblemente agentes de reticulación a base de silano
con una funcionalidad de 3 ó 4, con especial preferencia 4. A modo
de ejemplo y preferiblemente se mencionan: trimetoximetilsilano,
trietoxifenilsilano, tetrametoxisilano, tetraetoxisilano,
tetra-n-propoxisilano y
tetrabutoxisilano. El agente de reticulación puede utilizarse solo o
en mezcla de dos o más. Con especial preferencia es
tetraetoxisilano.
El agente de reticulación se utiliza en un
intervalo de cantidades entre el 0,1% en peso y el 40% en peso
referido al peso total del componente de caucho de silicona. La
cantidad de agente de reticulación se selecciona de modo que el
grado de hinchamiento del caucho de silicona, medido en tolueno, se
encuentre entre 3 y 30, preferiblemente entre 3 y 25, y con
especial preferencia entre 3 y 15. El grado de hinchamiento se
define como la proporción en peso entre la cantidad de tolueno que
absorbe el caucho de silicona cuando se satura con tolueno a 25ºC y
la cantidad de caucho de silicona en estado seco. La determinación
del grado de hinchamiento se describe en detalle en el documento EP
249964.
Cuando el grado de hinchamiento es menor que 3,
es decir, cuando el contenido en agente de reticulación es
demasiado alto, el caucho de silicona no muestra una elasticidad de
caucho suficiente. Cuando el índice de hinchamiento es mayor que
30, el caucho de silicona no puede formar una estructura de dominios
en la matriz polimérica y por tanto tampoco mejorar una resistencia
a los golpes, el efecto sería entonces similar a una simple adición
de polidimetilsiloxanos.
Se prefieren los agentes de reticulación
tetrafuncionales con respecto a los trifuncionales, porque entonces
el grado de hinchamiento puede controlarse de manera más sencilla
dentro de los límites descritos anteriormente.
Como agente de injerto (V) son adecuados
compuestos que pueden formar estructuras de las siguientes
fórmulas:
en las
que
- R^{1}
- representa alquilo C_{1}-C_{4}, preferiblemente metilo, etilo o propilo, o fenilo,
- R^{2}
- representa hidrógeno o metilo,
- n
- significa 0, 1 ó 2 y
- p
- significa un número de 1 a 6.
Los acriloil- o metacriloiloxisilanos son
especialmente adecuados para formar la estructura
(V-I) mencionada anteriormente, y tienen una alta
eficacia de injerto. De esta manera se garantiza una formación
eficaz de las cadenas de injerto y por tanto se favorece la
resistencia a los choques de la composición de resina
resultante.
A modo de ejemplo y preferiblemente se
mencionan:
\beta-metacriloiloxi-etildimetoximetil-silano,
\gamma-metacriloiloxi-propilmetoxidimetil-silano,
\gamma-metacriloiloxi-propildimetoximetil-silano,
\gamma-metacriloiloxi-propiltrimetoxi-silano,
\gamma-metacriloiloxi-propiletoxidietil-silano,
\gamma-metacriloiloxi-propildietoximetil-silano,
\delta-metacriloil-oxi-butildietoximetil-silanos
o mezclas de los mismos.
Preferiblemente se utiliza del 0% en peso al 20%
en peso de agente de injerto referido al peso total del caucho de
silicona.
El caucho de silicona puede producirse mediante
polimerización en emulsión, tal como se describe por ejemplo en los
documentos US 2891920 y US 3294725. El caucho de silicona se
presenta a este respecto en forma de un látex acuoso. Para ello se
mezcla con agua una mezcla que contiene organosiloxano, agente de
reticulación y eventualmente agente de injerto bajo cizalladura,
por ejemplo mediante un homegeneizador, en presencia de un emulsivo
a base de ácido sulfónico tal como por ejemplo ácido
alquilbencenosulfónico o ácido alquilsulfónico, polimerizándose
completamente la mezcla para dar látex de caucho de silicona. Es
especialmente adecuado un ácido alquilbencensulfónico, dado que
actúa no sólo como emulsivo, sino también como iniciador de la
polimerización. En este caso es favorable una combinación del ácido
sulfónico con una sal metálica de un ácido alquilbencenosulfónico o
con una sal metálica de un ácido alquilsulfónico, porque de esta
manera se estabiliza el polímero durante la polimerización por
injerto posterior.
Tras la polimerización se termina la reacción,
neutralizándose la mezcla de reacción mediante adición de una
disolución alcalina acuosa, por ejemplo mediante adición de una
disolución acuosa de hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o
carbonato de sodio.
Como bases de injerto B.2 son adecuados según la
invención también cauchos de acrilato de silicona (B.2.2). Estos
cauchos de acrilato de silicona son cauchos compuestos con
posiciones activas respecto al injerto que contienen el
10-90% en peso de porcentaje de caucho de silicona y
del 90% en peso al 10% en peso de porcentaje de caucho de
poli((met)acrilato de alquilo), interpenetrándose ambos
componentes de caucho mencionados en el caucho compuesto, de modo
que no pueden separarse esencialmente uno del otro.
Cuando en el caucho compuesto el porcentaje del
componente de caucho de silicona es demasiado alto, las
composiciones de resina acabadas tienen propiedades superficiales
perjudiciales y una capacidad de coloración empeorada. Cuando en
cambio el porcentaje del componente de caucho de
poli((met)acrilato de alquilo) en el caucho compuesto es
demasiado alto, la resistencia a los golpes de la composición de
resina acabada se ve influida de manera perjudicial).
Se conocen cauchos de acrilato de silicona y se
describen por ejemplo en los documentos US 5.807.914, EP 430134 y
US 4888388.
Los componentes de caucho de silicona adecuados
para ello son aquéllos tal como ya se describieron en B.2.1.
Los componentes de caucho de
poli((met)acrilato de alquilo) adecuados de los cauchos de
acrilato de silicona según B.2.2 pueden producirse a partir de
ésteres de alquilo del ácido metacrílico y/o ésteres de alquilo del
ácido acrílico, un agente de reticulación (VI) y un agente de
injerto (VII). En este sentido son ésteres de alquilo del ácido
metacrílico y/o ésteres de alquilo del ácido acrílico preferidos y a
modo de ejemplo los ésteres de alquilo C_{1} a C_{8}, por
ejemplo éster de metilo, etilo, n-butilo,
t-butilo, n-propilo,
n-hexilo, n-octilo,
n-laurilo y 2-etilhexilo; ésteres de
halogenoalquilo, preferiblemente éster de
halógeno-alquilo C_{1}-C_{8},
tales como acrilato de cloroetilo, así como mezclas de estos
monómeros. Se prefiere especialmente el acrilato de
n-butilo.
Como agente de reticulación (VI) para el
componente de caucho de poli((met)acrilato de alquilo) del
caucho de acrilato de silicona pueden utilizarse monómeros con más
de un doble enlace polimerizable. Los ejemplos preferidos para
monómeros de reticulación son ésteres de ácidos monocarboxílicos
insaturados con 3 a 8 átomos de C y de alcoholes monohidroxilados
insaturados con 3 a 12 átomos de C, o de polioles saturados con 2 a
4 grupos OH y de 2 a 20 átomos de C, tales como dimetacrilato de
etilenglicol, dimetacrilato de propilenglicol, dimetacrilato de
1,3-butilenglicol y dimetacrilato de
1,4-butilenglicol. Los agentes de reticulación
pueden usarse solos o en mezcla de al menos dos agentes de
reticulación.
Los agentes de injerto (VII) preferidos y a modo
de ejemplo son metacrilato de alilo, cianurato de trialilo,
isocianurato de trialilo o mezclas de los mismos. El metacrilato de
alilo puede utilizarse también como agente de reticulación (VI).
Los agentes de injerto pueden usarse solos o en mezclas de al menos
dos agentes de injerto.
La cantidad de agente de reticulación (VI) y
agente de injerto (VII) asciende del 0,1% en peso al 20% en peso,
referido al peso total del componente de caucho de
poli((met)acrilato de alquilo) del caucho de acrilato de
silicona.
El caucho de acrilato de silicona se produce
produciéndose en primer lugar el caucho de silicona según B.2.1
como látex acuoso. Este látex se enriquece a continuación con los
ésteres de alquilo del ácido metacrílico y/o ésteres de alquilo del
ácido acrílico, el agente de reticulación (VI) y el agente de
injerto (VII) que van a usarse, y se realiza una polimerización.
Preferiblemente es una polimerización en emulsión iniciada por
radicales, por ejemplo mediante un iniciador redox, azo o de
peróxido. Se prefiere especialmente el uso de un sistema de
iniciador redox, especialmente de un sistema de iniciador de
sulfoxilato producido mediante la combinación de sulfato de hierro,
etilendiaminotetraacetato de disodio, rongalita e hidroperóxido.
El agente de injerto (V), que se usa en la
producción del caucho de silicona, lleva a este respecto a que el
porcentaje de caucho de poli((met)acrilato de alquilo) se una
covalentemente al porcentaje de caucho de silicona. Durante la
polimerización se interpenetran los dos componentes de caucho y
forman así el caucho compuesto que, tras la polimerización, ya no
puede separarse en sus constituyentes de componente de caucho de
silicona y componente de poli((met)acrilato de alquilo).
Para la producción de los cauchos de injerto de
(acrilato de) silicona B mencionado como componente B) se injertan
los monómeros B.1 sobre la base de caucho B.2.
A este respecto pueden emplearse los
procedimientos de polimerización descritos por ejemplo en los
documentos EP 249964, EP 430134 y US 4888388.
Por ejemplo, la polimerización por injerto se
realiza según los siguientes procedimientos de polimerización: en
una polimerización en emulsión iniciada por radicales de una o
varias etapas se polimerizan los monómeros de vinilo B.1 deseados
sobre la base de injerto, que se encuentra como látex acuoso. La
eficacia de injerto debe ser a este respecto tan alta como sea
posible y asciende preferiblemente a más que el o igual al 10%. La
eficacia de injerto depende de manera determinante del agente de
injerto (V) o (VII) usado. Tras la polimerización para dar caucho
de injerto de (acrilato de) silicona se añade el látex acuoso a agua
caliente, en la que previamente se disolvieron sales metálicas,
tales como por ejemplo cloruro de calcio o sulfato de magnesio. A
este respecto el caucho de injerto de (acrilato de) silicona
coagula y a continuación puede separarse.
Los cauchos de injerto de ésteres de alquilo de
ácido metacrílico y ésteres de alquilo del ácido acrílico
mencionados como componente B) pueden obtenerse comercialmente. A
modo de ejemplo se mencionan: Metablen® SX 005 y Metablen® SRK 200
de Mitsubishi Rayon Co. Ltd.
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
C
Por talco se entiende un talco natural o
producido de manera sintética.
El talco puro tiene la composición química 3
MgO\cdot4 SiO_{2}\cdotH_{2}O y por tanto un contenido en
MgO del 31,9% en peso, un contenido en SiO_{2} del 63,4% en peso y
un contenido en agua unida químicamente del 4,8% en peso. Se trata
de un silicato con estructura de capas.
Los materiales de talco naturales no tienen en
general la composición ideal indicada anteriormente, dado que están
contaminados por un intercambio parcial del magnesio por otros
elementos, por un intercambio parcial de silicio por, por ejemplo,
aluminio y/o por intercrecimientos con otros minerales tales como
por ejemplo dolomita, magnesita y clorita.
Los tipos de talco especiales en el sentido de
la presente invención destacan por una pureza especialmente alta,
caracterizada por un contenido en MgO del 28% en peso al 35% en
peso, preferiblemente del 30% en peso al 33% en peso, con especial
preferencia del 30,5% en peso al 32% en peso y un contenido en
SiO_{2} del 55% en peso al 65% en peso, preferiblemente del 58%
en peso al 64% en peso, con especial preferencia del 60% en peso al
62,5% en peso. Los tipos de talco preferidos destacan además por un
contenido en Al_{2}O_{3} inferior al 5% en peso, con especial
preferencia inferior al 1% en peso, especialmente inferior al 0,7%
en peso.
Un tipo de talco comercialmente disponible que
corresponde a esta definición es, por ejemplo, Luzenac® A3 de la
empresa Luzenac Naintsch Mineralwerke GmbH (Graz, Austria).
Los tipos de talco no en el sentido según la
invención son por ejemplo Luzenac SE-Standard,
Luzenac SE-Super, Luzenac SE-Micro
así como Luzenac ST 10, 15, 20, 30 y 60, que todos juntos se venden
por la empresa Luzenac Naintsch Mineralwerke GmbH.
Es ventajosa especialmente la utilización del
talco según la invención en forma de tipos finamente molidos con un
tamaño de partícula medio d_{50} desde 0,1 \mum hasta 20 \mum,
preferiblemente de 0,2 \mum a 10 \mum, con especial preferencia
de 1,1 \mum a 5 \mum, de manera muy especialmente preferible de
1,15 \mum a 2,5 \mum.
El talco puede estar tratado en superficie, por
ejemplo silanizado, para garantizar una mejor compatibilidad con el
polímero. En cuanto al procesamiento y la producción de los
materiales de moldeo también es ventajosa la utilización de talco
compactado.
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
D
Los agentes ignífugos que contienen fósforo (D)
en el sentido según la invención se seleccionan preferiblemente de
los grupos de los ésteres de ácido fosfórico y fosfónico mono- y
oligoméricos, fosfonataminas y fosfacenos, pudiendo utilizarse
también mezclas de varios componentes seleccionados de uno o
distintos de estos grupos como agente protector contra la llama.
También pueden utilizarse otros compuestos de fósforo libres de
halógenos no mencionados especialmente en el presente documento
solos o en cualquier combinación con otros compuestos de fósforo
libres de halógenos.
\newpage
Los ésteres de ácido fosfórico o fosfónico mono-
y oligoméricos preferidos son compuestos de fósforo de fórmula
general (VIII)
significando
R^{1}, R^{2}, R^{3} y
R^{4}, independientemente entre sí alquilo C_{1} a C_{8} en
cada caso eventualmente halogenado, cicloalquilo C_{5} a C_{6},
arilo C_{6} a C_{20} o aralquilo C_{7} a C_{12} en cada
caso eventualmente sustituidos con alquilo, preferiblemente alquilo
C_{1} a C_{4}, y/o halógeno, preferiblemente cloro,
bromo,
- n
- independientemente entre sí, 0 ó 1
- q
- de 0 a 30 y
- X
- un resto aromático mono- o polinuclear con 6 a 30 átomos de C, o un resto alifático lineal o ramificado con 2 a 30 átomos de C, que puede estar sustituido con OH y contener hasta 8 uniones éter.
Preferiblemente R^{1}, R^{2}, R^{3} y
R^{4} representan independientemente entre sí alquilo C_{1} a
C_{4}, fenilo, naftilo o fenil-alquilo
C_{1}-C_{4}. Los grupos aromáticos R^{1},
R^{2}, R^{3} y R^{4} pueden por su parte estar sustituidos
con grupos halógeno y/o alquilo, preferiblemente cloro, bromo y/o
alquilo C_{1} a C_{4}. Los restos arilo especialmente preferidos
son cresilo, fenilo, xilenilo, propilfenilo o butilfenilo así como
los derivados bromados y clorados correspondientes de los
mismos.
- X
- en la fórmula (VII) significa preferiblemente un resto aromático mono- o polinuclear con 6 a 30 átomos de C. Éste se deriva preferiblemente de difenoles de fórmula (I).
- n
- en la fórmula (VIII) puede, independientemente entre sí, ser 0 ó 1, preferiblemente n es igual a 1.
- q
- representa valores de 0 a 30, preferiblemente de 0,3 a 20, con especial preferencia de 0,5 a 10, especialmente de 0,5 a 6, de manera muy especialmente preferible de 1,1 a 1,6.
- X
- representa con especial preferencia
o sus derivados clorados o
bromados, especialmente X se deriva de resorcina, hidroquinona,
bisfenol A o difenilfenol. Con especial preferencia X se deriva de
bisfenol
A.
Como componente D según la invención pueden
utilizarse también mezclas de distintos fosfatos.
Los compuestos de fósforo de fórmula (VIII) son
especialmente fosfato de tributilo, fosfato de trifenilo, fosfato
de tricresilo, fosfato de difenilcresilo, fosfato de difeniloctilo,
fosfato de difenil-2-etilcresilo,
fosfato de tri-(isopropilfenilo), difosfato con puente de resorcina
y difosfato con puente de bisfenol A. La utilización de ésteres de
ácido fosfórico oligoméricos de fórmula (VIII), que se derivan del
bisfenol A, es especialmente preferible.
Los compuestos de fósforo según el componente D
se conocen (véanse por ejemplo los documentos EP-A 0
363 608, EP-A 0 640 655) o pueden producirse según
procedimientos conocidos de manera similar (por ejemplo Ullmanns
Enzyklopädie der technischen Chemie, tomo 18, página 301 y
siguientes 1979; Houben-Weyl, Methoden der
organischen Chemie, tomo 12/1, página 43; Beilstein tomo 6, página
177).
Los valores q medios pueden determinarse
estableciendo la composición de la mezcla de fosfatos (distribución
del peso molecular) por medio de procedimientos adecuados
(cromatografía de gases (CG), cromatografía líquida de alta presión
(HPLC), cromatografía de permeación en gel (CPG)) y a partir de ahí
calcularse los valores medios para q.
Además pueden utilizarse como agentes ignífugos
fosfonatoaminas y fosfacenos, tal como se describen en los
documentos WO 00/00541 y WO 01/18105.
Los agentes ignífugos pueden utilizarse solos o
en cualquier mezcla entre sí o en mezcla con otros agentes
ignífugos.
\vskip1.000000\baselineskip
Como agente antigoteo las composiciones según la
invención pueden contener preferiblemente poliolefinas E fluoradas.
Las poliolefinas fluoradas se conocen en general (véase por ejemplo
el documento EP-A 640 655). Un producto habitual en
el comercio es por ejemplo Teflon® 30 N de la empresa DuPont.
Las poliolefinas fluoradas pueden utilizarse
también en forma de una mezcla coagulada de emulsiones de las
poliolefinas fluoradas con emulsiones de los polímeros de injerto B)
o de una emulsión de un copolímero F.1) preferiblemente a base de
estireno/acrilonitrilo, mezclándose la poliolefina fluorada como
emulsión con una emulsión del polímero de injerto o copolímero y a
continuación coagulándose.
Además, las poliolefinas fluoradas pueden
utilizarse como compuesto previo con el polímero de injerto B) o un
copolímero F.1) preferiblemente a base de estireno/acrilonitrilo.
Las poliolefinas fluoradas se mezclan como polvo con un polvo o
producto granulado del polímero de injerto o copolímero y se
combinan en la masa fundida en general a temperaturas desde 200ºC
hasta 330ºC en unidades habituales tales como mezcladoras internas,
prensas extrusoras o husillos de dos árboles.
Las poliolefinas fluoradas pueden utilizarse
también en forma de una mezcla madre, que se produce mediante
polimerización en emulsión de al menos un monómero
monoetilénicamente insaturado en presencia de una dispersión acuosa
de la poliolefina fluorada. Los componentes monoméricos preferidos
son estireno, acrilonitrilo y mezclas de los mismos. El polímero se
utiliza tras precipitación ácida y posterior secado como polvo
suelto.
Los productos coagulados, compuestos previos o
mezclas madres tienen habitualmente contenidos de sólido en
poliolefina fluorada desde el 5% en peso hasta el 95% en peso,
preferiblemente del 7% en peso al 60% en peso.
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
F
El componente F comprende uno o varios
(co)polímeros de vinilo termoplásticos F.1 y/o
poli(tereftalatos de alquileno) F.2.
Son adecuados como (co)polímeros de
vinilo F.1 los polímeros de al menos un monómero del grupo de los
compuestos aromáticos de vinilo, cianuros de vinilo (nitrilos
insaturados), ésteres de alquilo (C_{1}-C_{8})
del ácido (met)acrílico, ácidos carboxílicos insaturados así
como derivados (tales como anhídridos e imidas) de ácidos
carboxílicos insaturados. Son especialmente adecuados
(co)polímeros de
- F.1.1
- de 50 partes en peso a 99 partes en peso, preferiblemente de 60 partes en peso a 80 partes en peso de compuestos aromáticos de vinilo y/o compuestos aromáticos de vinilo sustituidos en el núcleo tales como estireno, \alpha-metilestireno, p-metilestireno, p-cloroestireno) y/o ésteres de alquilo (C_{1}-C_{8}) del ácido metacrílico, tales como metacrilato de metilo, metacrilato de etilo), y
- F.1.2
- de 1 parte en peso a 50 partes en peso, preferiblemente de 20 partes en peso a 40 partes en peso de cianuros de vinilo (nitrilos insaturados) tales como acrilonitrilo y metacrilonitrilo y/o ésteres de alquilo (C_{1}-C_{8}) del ácido (met)acrílico, tales como metacrilato de metilo, acrilato de n-butilo, acrilato de t-butilo, y/o ácidos carboxílicos insaturados, tales como ácido maleico, y/o derivados, tales como anhídridos e imidas, de ácidos carboxílicos insaturados, por ejemplo anhídrido del ácido maleico y N-fenilmaleimida).
Los (co)polímeros de vinilo F.1 son de
tipo resina, termoplásticos y libres de caucho. Con especial
preferencia el copolímero de F.1.1 es estireno y F.1.2
acrilonitrilo.
Los (co)polímeros según F.1 se conocen y
pueden producirse mediante polimerización por radicales,
especialmente mediante polimerización en emulsión, en suspensión,
en disolución o en masa. Los (co)polímeros tienen
preferiblemente pesos moleculares medios Mw (media ponderada,
calculada mediante dispersión de la luz o sedimentación) entre
15.000 y 200.000.
Los poli(tereftalatos de alquileno) del
componente F.2 son productos de reacción de ácidos dicarboxílicos
aromáticos o sus derivados reactivos, tales como ésteres de dimetilo
o anhídridos, y dioles alifáticos, cicloalifáticos o aralifáticos
así como mezclas de estos productos de reacción.
Los poli(tereftalatos de alquileno)
preferidos contienen al menos el 80% en peso, preferiblemente al
menos el 90% en peso, referido al componente de ácido dicarboxílico
de restos de ácido tereftálico y al menos el 80% en peso,
preferiblemente al menos el 90% en moles, referido al componente de
diol de restos de etilenglicol y/o
1,4-butanodiol.
Los poli(tereftalatos de alquileno)
preferidos pueden contener además de restos de ácido tereftálico
hasta el 20% en moles, preferiblemente hasta el 10% en moles, de
restos de otros ácidos dicarboxílicos aromáticos o cicloalifáticos
con 8 a 14 átomos de C o ácidos dicarboxílicos alifáticos con 4 a 12
átomos de C, tales como por ejemplo restos de ácido ftálico, ácido
isoftálico, ácido
naftalen-2,6-dicarboxílico, ácido
4,4'-difenildicarboxílico, ácido succínico, ácido
adípico, ácido sebácico, ácido azelaico, ácido
ciclohexanodiacético.
Los poli(tereftalatos de alquileno)
preferidos pueden contener además de restos de etilenglicol o
1,4-butanodiol hasta el 20% en moles,
preferiblemente hasta el 10% en moles, de otros dioles alifáticos
con 3 a 12 átomos de C o dioles cicloalifáticos con 6 a 21 átomos
de C, por ejemplo restos de 1,3-propanodiol,
2-etil-1,3-propanodiol,
neopentilglicol, 1,5-pentanodiol,
1,6-hexanodiol,
1,4-ciclohexanodimetanol,
3-etil-2,4-pentanodiol,
2-metil-2,4-pentanodiol,
2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol,
2-etil-1,3-hexanodiol,
2,2-dietil-1,3-propanodiol,
2,5-hexanodiol,
1,4-di-(\beta-hidroxietoxi)-benceno,
2,2-bis-(4-hidroxiciclohexil)-propano,
2,4-dihidroxi-1,1,3,3-tetrametil-ciclobutano,
2,2-bis-(4-\beta-hidroxietoxi-fenil)-propano
y
2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil)-propano
(documentos DE-A 2 407 674, 2407 776, 2 715
932).
Los poli(tereftalatos de alquileno)
pueden ramificarse mediante la incorporación de cantidades
relativamente pequeñas de alcoholes tri- o tetrahidroxilados o
ácidos carboxílicos tri- o tetrabásicos, por ejemplo según los
documentos DE-A 1 900 270 y US-PS 3
692 744. Los ejemplos de agentes de ramificación preferidos son
ácido trimesínico, ácido trimelítico, trimetiloletano y -propano y
pentaeritrita.
Se prefieren especialmente
poli(tereftalatos de alquileno) que se han producido sólo a
partir de ácido tereftálico y sus derivados reactivos (por ejemplo
sus ésteres de dialquilo) y etilenglicol y/o
1,4-butanodiol, y mezclas de estos
poli(tereftalatos de alquileno).
Las mezclas de poli(tereftalatos de
alquileno) contienen del 1% en peso al 50% en peso, preferiblemente
del 1% en peso al 30% en peso de poli(tereftalato de
etileno) y del 50% en peso al 99% en peso, preferiblemente del 70%
en peso al 99% en peso de poli(tereftalato de butileno).
Los poli(tereftalatos de alquileno)
usados preferiblemente tienen en general una viscosidad límite desde
0,4 dl/g hasta 1,5 dl/g, preferiblemente desde 0,5 dl/g hasta 1,2
dl/g, medida en fenol/o-diclorobenceno (partes en
peso 1:1) a 25ºC en el viscosímetro Ubbelohde.
Los poli(tereftalatos de alquileno)
pueden producirse según procedimientos conocidos (véase por ejemplo
Kunststoff-Handbuch, tomo VIII, página 695 y
siguientes, Carl-Hanser-Verlag,
Munich 1973).
\vskip1.000000\baselineskip
Los materiales de moldeo según la invención
pueden contener al menos otro de los aditivos habituales, tales
como por ejemplo lubricantes y agentes de desmoldeo, agentes de
nucleación, antiestáticos, estabilizadores, colorantes y pigmentos
así como sustancias de carga y de refuerzo distintas de talco.
El componente G comprende también compuestos
inorgánicos de partículas muy finas, que destacan por un diámetro
de partícula medio menor o igual a 200 nm, preferiblemente menor o
igual a 150 nm, especialmente de 1 nm a 100 nm.
Los compuestos inorgánicos de partículas muy
finas adecuados se componen preferiblemente de al menos un compuesto
polar de uno o varios metales del 1^{er} al 5º grupo Ia a Va o
del grupo Ib al VIIIb del sistema periódico, preferiblemente del
grupo IIa al Va o del grupo IVb al VIIIb, con especial preferencia
del grupo IIIa al Va o del grupo IVb al VIIIb, o de compuestos de
estos metales con al menos un elemento seleccionado de oxígeno,
hidrógeno, azufre, fósforo, boro, carbono, nitrógeno o silicio. Los
compuestos preferidos son por ejemplo óxidos, hidróxidos, óxidos
que contienen agua, sulfatos, sulfitos, sulfuros, carbonatos,
carburos, nitratos, nitritos, nitruros, boratos, silicatos,
fosfatos, hidruros, fosfitos o fosfonatos.
Preferiblemente los compuestos inorgánicos de
partículas muy finas se componen de óxidos, fosfatos, hidróxidos,
preferiblemente de TiO_{2}, SiO_{2}, SnO_{2}, ZnO, ZnS,
boehmita, ZrO_{2}, Al_{2}O_{3}, fosfatos de aluminio, óxidos
de hierro, además TiN, WC, AlO(OH), Fe_{2}O_{3} óxidos de
hierro, NaSO_{4}, dióxidos de vanadio, borato de cinc, silicatos
tales como silicatos de Al, silicatos de Mg, silicatos mono-, bi- y
tridimensionales. También pueden usarse mezclas y compuestos
dopados. Además, estos compuestos inorgánicos de partículas muy
finas pueden estar modificados en superficie con moléculas
orgánicas, para obtener una mejor compatibilidad con los polímeros.
De esta manera pueden generarse superficies hidrófobas o
hidrófilas.
Son especialmente preferibles hidróxidos de
aluminio que contienen hidratos (por ejemplo boehmita) o
TiO_{2}.
El tamaño de partícula y el diámetro de
partícula significa siempre el diámetro de partícula medio d_{50},
determinado mediante mediciones con ultracentrífuga según W.
Scholtan et al., Kolloid-Z. y Z. Polymere
250 (1972), páginas 782-796.
Los compuestos inorgánicos pueden encontrarse
como polvos, pastas, soles, dispersiones o suspensiones. Mediante
precipitación pueden obtenerse a partir de dispersiones, soles o
suspensiones, polvos.
Los compuestos inorgánicos pueden introducirse
en los materiales de moldeo termoplásticos según procedimientos
habituales, por ejemplo mediante extrusión o amasado directo de
materiales de moldeo y los compuestos inorgánicos de partículas muy
finas. Los procedimientos preferidos representan la producción de
una mezcla madre, por ejemplo en aditivos de ignifugación y al
menos un componente de los materiales de moldeo según la invención
en monómeros o disolventes, o la precipitación conjunta de un
componente termoplástico y los compuestos inorgánicos de partículas
muy finas, por ejemplo mediante precipitación conjunta de una
emulsión acuosa y los compuestos inorgánicos de partículas muy
finas, eventualmente en forma de dispersiones, suspensiones, pastas
o soles de los materiales inorgánicos de partículas muy finas.
Las composiciones se producen mezclando de
manera conocida los constituyentes correspondientes y combinándose
en estado fundido y extruyéndolos en estado fundido a temperaturas
desde 200ºC hasta 300ºC en unidades habituales tales como
mezcladoras internas, prensas extrusoras y husillos de dos
árboles.
El mezclado de los constituyentes individuales
puede tener lugar de manera conocida tanto de manera sucesiva como
simultánea, a saber tanto a aproximadamente 20ºC (temperatura
ambiente) como a temperatura más alta.
Los materiales de moldeo termoplásticos son
adecuados, debido a su destacada resistencia a la inflamación y a
su alta indeformabilidad por calor, para la producción de cuerpos
moldeados de todo tipo. Debido a la indeformabilidad por calor y a
las propiedades reológicas se prefieren temperaturas de
procesamiento superiores a 240ºC.
También son objeto de la invención
procedimientos para la producción de los materiales de moldeo y el
uso de los materiales de moldeo para la producción de cuerpos
moldeados.
Los materiales de moldeo pueden procesarse
mediante fundición inyectada para dar cuerpos moldeados o
preferiblemente pueden extruirse los materiales de moldeo para dar
placas o láminas, con especial preferencia para dar placas.
Otro objeto de la invención es la producción de
cuerpos moldeados mediante termoconformado a partir de placas o
láminas producidas previamente.
Los procedimientos de termoconformado se
describen por ejemplo por G. Burkhardt et al. ("Plastics,
Processing", en Ullmann's Enciclopedia of Industrial Chemistry,
Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KgaA, 2002), o en
Römpp Lexikon Chemie, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1999. Los
procedimientos de termoconformado describen en general procesos en
los que se calientan productos de plástico semiacabados y se
conforman bajo la acción de fuerzas externas (calor, presión o
vacío) para dar productos tridimensionales.
Aunque en el conformado por embutición
(termoconformado) se introduce una placa de plástico calentada
previamente entre las dos partes de la herramienta, la positiva y
la negativa, y ésta se comprime entonces, mediante lo cual la pieza
de plástico obtiene su forma, el conformado por embutición funciona
con pisadores elásticos. El proceso sin herramienta negativa se
describe como conformado por embutición profunda; también es posible
una deformación mediante un vacío (conformado por vacío).
Los cuerpos moldeados bidimensionales extruidos
descritos en el presente documento pueden procesarse por ejemplo en
el procedimiento de conformado por embutición profunda a
temperaturas superficiales desde 150ºC hasta 220ºC, con especial
preferencia a temperaturas superficiales desde 160ºC hasta
215ºC.
Por tanto, también es objeto de la invención un
procedimiento para la producción de los cuerpos moldeados
termoconformados según la invención en el que
- (i)
- en una primera etapa se funden y se mezclan los componentes de la composición de policarbonato,
- (ii)
- en una segunda etapa se enfría y se granula la masa fundida resultante,
- (iii)
- en una tercera etapa se funde el producto granulado y se extruye para dar placas, y
- (iv)
- en una cuarta etapa se conforman las placas para dar un producto tridimensional, preferiblemente por medio de termoconformado, conformado por embutición, conformado por embutición profunda o conformado por vacío bajo la acción de fuerzas externas, por ejemplo por medio de una herramienta de una o dos partes y/o por medio de vacío, conformándose el producto tridimensional preferiblemente en el procedimiento de conformado por embutición profunda y preferiblemente a una temperatura superficial de la placa desde 150ºC hasta 220ºC, con especial preferencia a temperaturas superficiales desde 160ºC hasta 215ºC.
Los cuerpos moldeados son adecuados para las
siguientes aplicaciones: partes de vehículos o partes de
instalaciones interiores para automóviles, autobuses, vehículos de
carga, autocaravanas, vehículos sobre carriles, aeronaves,
vehículos acuáticos u otros vehículos, placas de cubierta para el
sector de la construcción, elementos de pared bidimensionales,
paredes divisorias, listones protectores de los bordes y protectores
de paredes, perfiles para conductos de instalación eléctrica,
conductores de cables, cubiertas de carriles conductores, perfiles
para puertas y para ventanas, partes de muebles y señales de
tráfico. Los cuerpos moldeados son adecuados especialmente para las
siguientes aplicaciones: partes de vehículos o partes de
instalaciones interiores para automóviles, autobuses, vehículos de
carga, autocaravanas, vehículos sobre carriles y aeronaves.
Con especial preferencia son adecuados los
cuerpos moldeados para la producción de cubiertas, revestimientos
laterales y de techos, compuertas de compartimentos para equipaje de
mano y revestimientos interiores similares para vehículos sobre
carriles y aeronaves.
Los siguientes ejemplos sirven para explicar
adicionalmente la invención.
Componente
A1
Policarbonato ramificado a base de bisfenol A
con una viscosidad relativa en disolución de \eta_{rel} = 1,34,
medida en CH_{2}Cl_{2} como disolvente a 25ºC y una
concentración de 0,5 g/100 ml, que se ramificó mediante la
utilización del 0,3% en moles de isatinbiscresol referido a la suma
de bisfenol A e isatinbiscresol.
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
A2
Policarbonato lineal a base de bisfenol A con
una viscosidad relativa en disolución de \eta_{rel} = 1,29,
medida en CH_{2}Cl_{2} como disolvente a 25ºC y una
concentración de 0,5 g/100 ml.
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
A3
Policarbonato lineal a base de bisfenol A con
una viscosidad relativa en disolución de \eta_{rel} = 1,28,
medida en CH_{2}Cl_{2} como disolvente a 25ºC y una
concentración de 0,5 g/100 ml.
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
B1
Polímero de injerto de ABS, producido mediante
polimerización en emulsión del 43% en peso referido al polímero de
ABS de una mezcla del 27% en peso de acrilonitrilo y el 73% en peso
de estireno en presencia del 57% en peso referido al polímero de
ABS de un caucho de polibutadieno reticulado en forma de partículas
(diámetro de partícula medio d_{50} = de 0,3 \mum a 0,4
\mum).
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
B2
Modificador de la resistencia a los golpes,
caucho de acrilato de silicona modificado con metacrilato de metilo,
Metablen® SX 005 de la empresa Mitsubishi Rayon Co., Ltd., CAS
143106-82-5.
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
B3
Modificador de la resistencia a los golpes,
caucho de acrilato de silicona modificado con
estireno-acrilonitrilo, Metablen® SRK 200 de la
empresa Mitsubishi Rayon Co., Ltd., CAS
178462-89-0.
\newpage
Componente
C1
Talco, Luzenac® A3C de la empresa Luzenac
Naintsch Mineralwerke GmbH con un contenido en MgO del 32% en peso,
un contenido en SiO_{2} del 61% en peso y un contenido en
Al_{2}O_{3} del 0,3% en peso.
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
C2
Caolín (arcilla de China), Supreme de la empresa
Imerys Minerals Ltd.
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
C3
Wolastonita, Nyglos® 4W de la empresa Nyco con
una proporción de aspecto de 11:1
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
D
Oligofosfato a base de
bisfenol-A
Componente
E
Polvo de politetrafluoretileno, CFP 6000 N,
empresa Du Pont.
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
F
Copolímero del 77% en peso de estireno y el 23%
en peso de acrilonitrilo con un peso molecular promedio en peso
M_{w} de 130 kg/mol (determinado mediante CPG), producido según el
procedimiento en masa.
\vskip1.000000\baselineskip
Componente
G
Mezcla de 0,2 partes en peso de tetraestearato
de pentaeritrita como lubricante y agente de desmoldeo y 0,1 partes
en peso de estabilizador de fosfito, Irganox® B 900, empresa Ciba
Speciality Chemicals.
\vskip1.000000\baselineskip
En una prensa extrusora de dos husillos
(ZSK-25) (empresa Werner und Pfleiderer) se combinan
y granulan las sustancias utilizadas representadas en la tabla 1 a
un número de revoluciones de 225 rpm y un caudal de 20 kg/h a una
temperatura de la máquina de 260ºC.
Se procesan los productos granulados acabados en
una máquina de moldeo por inyección para dar los correspondientes
cuerpos de muestra (temperatura de la masa 260ºC, temperatura de la
herramienta 80ºC, velocidad del flujo frontal 240 mm/s). La
caracterización tiene lugar según la norma DIN EN ISO 180/1A
(resistencia a los choques en la probeta entallada según Izod), la
norma DIN EN ISO 527 (módulo de elasticidad a tracción), la norma
DIN ISO 306 (temperatura de reblandecimiento Vicat, procedimiento B
con carga de 50 N y una velocidad de calentamiento de 120 K/h), la
norma ISO-11443 (viscosidad de la masa fundida), la
norma DIN EN ISO 1133 (índice volumétrico de fusión, melt
volume-flow rate MVR) y la norma UL 94 V.
Además, en una instalación de placas y láminas
de la empresa Breyer, Singen, a 270ºC de temperatura de masa
fundida se extruyen placas de 3 mm de espesor (prensa extrusora de
desgasificación, Breyer 60 sin secado previo del producto
granulado, calandria de satinar de tres rodillos, salida de dos
rodillos, medición radiométrica del espesor).
A partir de las placas extruidas se cortan las
correspondientes formas geométricas de probetas para las normas
ASTM E 162 y ASTM E 662. La determinación del índice de propagación
de la llama (Is) y del comportamiento de goteo se realiza según la
norma ASTM E 162 (con depósito de aluminio, d = 3 mm). La
determinación de la densidad del gas de combustión se realiza según
la norma ASTM E 662 (con llama de encendido, d = 3 mm).
Los requisitos de los materiales para vehículos
sobre carriles americanos están depositados en la denominada Docket
90 A (Recommended Fire Safety Practices for Transit Bus and Van
Materials Selection (prácticas de seguridad recomendadas contra el
fuego para la selección de materiales para furgonetas y autobuses de
transporte) - emitido por el Department of Transportation, Federal
Transit Administration, Federal Register, Vol. 58, Nº 201). Por
tanto, los materiales para revestimientos interiores en la norma
ASTM E 162 no pueden mostrar ningún goteo en combustión y deben
presentar un índice de propagación de la llama Is inferior a 35,
además, según la norma ASTM E 662 deben presentar una baja densidad
del gas de combustión (Ds 1,5 min. < 100 y Ds 4 min. <
200).
La capacidad de termoconformado puede
demostrarse mediante la producción de las denominadas pirámides de
conformado por embutición profunda, conformándose por embutición
profunda las placas extruidas en una pirámide escalonada con seis
elementos a 200ºC hasta una profundidad de 20 cm. La calidad
superficial de las pirámides de conformado por embutición profunda
se valora visualmente. A este respecto la valoración "buena"
significa que no aparece ninguna fisura en los bordes ni ninguna
rotura blanca en las esquinas. La valoración "mala" significa
que aparecen fisuras en los bordes y/o bien roturas blancas en las
esquinas.
A partir de la tabla 1 es evidente que sólo las
composiciones de los ejemplos 8-11 y
18-20 con la combinación de policarbonato
ramificado, modificador de la resistencia a los golpes de silicona,
BDP y talco resuelven el objetivo según la invención y cumplen los
requisitos según la norma americana para vehículos sobre carriles
(Docket 90 A), es decir según la norma ASTM E 162 presentan un
índice de propagación de la llama Is inferior a 35, en la prueba
según la norma ASTM E 162 no presentan ningún goteo en combustión y
cumplen los requisitos respecto a la densidad del gas de combustión
según la norma ASTM E 662 (Ds 1,5 min. < 100 y Ds 4 min. <
200). El módulo de elasticidad a tracción se encuentra además en los
ejemplos 8-11 y 18-20 según la
invención claramente por encima de 3500 N/mm^{2}. Los ejemplos de
comparación C1-C7 y C12-C17 no
cumplen en cambio ni siquiera uno de los requisitos mencionados
anteriormente.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
Claims (15)
1. Composiciones que contienen
- A)
- 40-78 partes en peso de policarbonato aromático ramificado y/o de poliestercarbonato aromático ramificado,
- B)
- 1-25 partes en peso de polímero de injerto que contiene una o varias bases de injerto seleccionadas del grupo de los cauchos de silicona y cauchos de acrilato de silicona,
- C)
- 9-18 partes en peso de talco,
- D)
- 11-20 partes en peso de agente ignífugo que contiene fósforo,
- E)
- 0-3 partes en peso de agente antigoteo, y
- F)
- 0-1,5 partes en peso de (co)polímero de vinilo termoplástico y/o poli(tereftalato de alquileno).
\vskip1.000000\baselineskip
2. Composiciones según la reivindicación 1 que
contienen policarbonato o poliestercarbonato aromático ramificado
(componente A) que como grupos funcionales activos contiene
funcionalidades amina.
3. Composiciones según las reivindicaciones 1 o
2 que contienen como agente ignífugo que contiene fósforo (D)
ésteres de ácido fosfórico o fosfónico mono- y oligoméricos de
fórmula general (VIII)
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
significando
R^{1}, R^{2}, R^{3} y
R^{4}, independientemente entre sí alquilo C_{1} a C_{8} en
cada caso eventualmente halogenado, cicloalquilo C_{5} a C_{6},
arilo C_{6} a C_{20} o aralquilo C_{7} a C_{12} en cada
caso eventualmente sustituidos con alquilo, preferiblemente alquilo
C_{1} a C_{4}, y/o halógeno, preferiblemente cloro,
bromo,
- n
- independientemente entre sí, 0 ó 1
- q
- de 0 a 30 y
- X
- un resto aromático mono- o polinuclear con 6 a 30 átomos de C, o un resto alifático lineal o ramificado con 2 a 30 átomos de C, que puede estar sustituido con OH y contener hasta 8 uniones éter.
\vskip1.000000\baselineskip
4. Composiciones según la reivindicación 3 en
las que X en la fórmula (VIII) representa bisfenol A.
5. Composiciones según una de las
reivindicaciones 1 a 4 que contienen de 4,7 partes en peso a 6,6
partes en peso de componente B.
6. Composiciones según una de las
reivindicaciones 1 a 5 que contienen de 10 partes en peso a 12
partes en peso de componente C.
7. Composiciones según una de las
reivindicaciones 1 a 6, presentando el talco según el componente C
un tamaño de partícula medio (d_{50}) desde 1,1 \mum hasta 5
\mum.
8. Composiciones según una de las
reivindicaciones 1 a 7 que contienen lubricantes y agentes de
desmoldeo, agentes de nucleación, antiestáticos, estabilizadores,
colorantes y pigmentos así como sustancias de carga y de refuerzo
distintas de talco.
\newpage
9. Procedimiento para la producción de cuerpos
moldeados termoconformados según una de las reivindicaciones 1 a
8, en el que
- (i)
- se funden y se mezclan los componentes de la composición de policarbonato,
- (ii)
- se enfría y se granula la masa fundida resultante,
- (iii)
- se funde el granulado y se extruye para dar placas, y
- (iv)
- se conforman las placas para dar un producto tridimensional.
\vskip1.000000\baselineskip
10. Procedimiento según la reivindicación 9, en
el que en la etapa (iv) la placa se conforma por medio de
termoconformado, conformado por embutición, conformado por
embutición profunda o por vacío bajo la influencia de fuerzas
externas para dar un producto tridimensional.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, en
el que la placa se conforma por medio de conformado por embutición
profunda a una temperatura superficial de la placa desde 150ºC hasta
220ºC para dar un producto tridimensional.
12. Uso de las composiciones según una de las
reivindicaciones 1 a 8 para la producción de cuerpos moldeados
termoconformados o moldeados por inyección.
13. Cuerpo moldeado que contiene una composición
según una de las reivindicaciones 1 a 8.
14. Cuerpo moldeado según la reivindicación 13,
caracterizado porque el cuerpo moldeado es una parte de un
automóvil, autobús, vehículo de carga, autocaravana, vehículo sobre
carriles, vehículo acuático u otro vehículo o es una placa de
cubierta para el sector de la construcción, elemento de pared
bidimensional, pared divisoria, listón protector de los bordes y
protector de paredes, perfil para conductos de instalación
eléctrica, conductores de cables, cubierta de carril conductor,
perfil para puertas y para ventanas, parte de mueble o una parte de
una señal de tráfico.
15. Cuerpo moldeado según la reivindicación 13,
caracterizado porque el cuerpo moldeado es una parte de una
aeronave.
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