ES2352340T3

ES2352340T3 - Aparato para la aplicación de cierres resellables sobre una banda de película.

Info

Publication number: ES2352340T3
Application number: ES98934250T
Authority: ES
Inventors: Gerry J. Blohowiak; Ernest H. Teske; Peter J. Hatchell; Scott C. Romanesko; Sean Kevin Lemerand
Original assignee: Hudson Sharp Machine Co
Current assignee: Hudson Sharp Machine Co
Priority date: 1997-07-05
Filing date: 1998-07-02
Publication date: 2011-02-17
Anticipated expiration: 2018-07-02
Also published as: US6386755B1; EP0995088B1; WO1999001727A3; EP0995088A2; EP0995088A4; US6726358B2; US20020131472A1; DE69835748D1; US20040052295A1; WO1999001727A9; DE69835748T2; AU8381998A; WO1999001727A2; US6834992B2

Abstract

Una aparato para aplicar medios de fijacion de tiras de endentadas (170) a una pelicula (28), que comprende: un rodillo de arrastre (166, 168) para halar un tramo de pelicula por delante de una estacion para aplicacion de un medio de fijacion (348); una torreta (308) localizada en dicha estacion (348) para aplicacion del medio de fijacion y dispuesta en forma adyacente a dicha pelicula (28), teniendo dicha torreta una superficie exterior con posiciones para sostener un medio de fijacion (340, 344, 348, 349) espaciado alrededor de dicha superficie exterior, girando dicha torreta (308) para poner dichas posiciones de soporte en forma adyacente a una superficie de dicha pelicula separada en posiciones para aplicacion de un medio de fijacion a lo largo de la longitud de la pelicula (28); y un mecanismo (300) para colocar un medio de fijacion para poner sucesivos tramos (170a, 170b, 170c) del medio de fijacion de la tira endentada (170) sobre dichas posiciones de sujecion (340, 344, 348, 349) de la torreta (308); caracterizado porque cada medio de fijacion de tira endentada contiene un par de tiras de cierre engranadas entre si, y el aparato incluye un mecanismo de alimentacion del medio de fijacion (200) para alimentar un tramo sustancialmente continuo de dicho medio de fijacion de tira endentada (170) hacia el mecanismo de colocacion (300), y un cortador (310) dispuesto operativamente para cortar dichos tramos sucesivos (170a, 170b, 170c) del medio de fijacion de la tira endentada (170) del tramo sustancialmente continuo, en donde el mecanismo de colocacion (300) incluye una bandeja (304) para recibir el medio de fijacion de la tira dispuesta sobre el costado de la torreta (308) enfrente de la pelicula (28), siendo conducida la bandeja (304) para que oscile hacia y lejos de la torreta (308) para colocar los tramos sucesivos (170a, 170b, 170c) del medio de fijacion de tiras endentadas sobre las posiciones de sujecion (340, 344, 348, 349).

Description

Campo de la Invención

La presente invención se relaciona con un aparato que aplica tiras perfiladas endentadas o “cierres” a una película. Particularmente, la invención se relaciona con un aparato que puede ser utilizado para aplicar cierres plásticos perfilados extruidos de endentado unidos en forma transversal a intervalos regulares a un tramo de película plástica. Antecedentes de la Invención

La patente estadounidense No. 4.65.862 describe un método para elaborar bolsas resellables y material para elaborar bolsas, incluido un aparato en donde se ubican tiras extruidas de cierre para bolsas resellables a través del eje de formación longitudinal del material de la película de la pared de la bolsa.

La FIG. 13 de esta referencia ilustra un aplicador de tiras de cierre que utiliza un tambor rotatorio adaptado para ser impulsado en forma rotatoria en coordinación paso a paso con un aparato para formar, llenar y sellar. Para preformar una gran cantidad de láminas sin fin de la película para elaborar bolsas que incluyen secciones de tiras de cierre adjuntadas para uso futuro, se gira continuamente el tambor aplicador para aplicar las secciones de tiras a la película que viaja en forma continua en intervalos de longitud de la bolsa. El tambor cuenta con bolsillos que se extienden en forma axial para recibir los cierres. Un cargador carga la sección de la tira de cierre de longitud apropiada en uno de los bolsillos, con los perfiles extendiéndose interiormente hacia la raíz del bolsillo tipo canal. Se puede aplicar una fuente de vacío al bolsillo que está siendo cargado para mantener allí al cierre. El bolsillo cargado se mueve entonces con el giro del tambor hasta una estación de calentamiento donde un rodillo de calentamiento calienta la base expuesta de la tira de cierre. A partir de la estación de calentamiento, se mueve la tira por giro del tambor para la aplicación a la película. Un rodillo calentado impulsado en forma rotatoria puede sostener la película a través del tambor. La tira precalentada del cierre es colocada en posición para unirse con la película. En este punto del proceso, se aplica una presión neumática positiva al bolsillo que transporta la tira para aplicar una presión de unión a la tira apoyada por el rodillo. El cierre enlazado deja entonces el bolsillo. El bolsillo avanza hacia la estación de carga para ser cargado nuevamente con otro cierre.

Sería deseable contar con un aparato automatizado continuo para preparar cierres, cargar los cierres sobre un dispositivo de aplicación para colocar los cierres en una película, y unir sucesivamente los cierres sobre la película en posiciones distanciadas en forma precisa. Resumen de la Invención

La presente invención proporciona un aparato para aplicar un medio para fijar una tira endentada a una película, que comprende:

un rodillo dosificador para halar un tramo de película por delante de una estación para aplicación

de un medio de fijación;

una torreta localizada en dicha estación para aplicación del medio de fijación y dispuesta en forma

adyacente a dicha película, teniendo dicha torreta una superficie exterior con posiciones para

sostener un medio de fijación espaciado alrededor de dicha superficie exterior, girando dicha

torreta para poner dichas posiciones de soporte en forma adyacente a una superficie de dicha

película separada en posiciones para aplicación de un medio de fijación a lo largo de la longitud de

la película; y un mecanismo para colocar un medio de fijación para poner sucesivos tramos del medio de fijación de la tira endentada sobre dichas posiciones de soporte de la torreta, caracterizado porque cada medio de fijación de tira endentada contiene un par de tiras engranadas entre sí, y el aparato incluye un mecanismo de alimentación del medio de fijación para alimentar un tramo sustancialmente continuo de dicho medio de fijación de tira endentada (170) hacia el mecanismo de colocación, y un cortador dispuesto operativamente para cortar dichos tramos sucesivos del medio de fijación de tira endentada del tramo sustancialmente continuo, en donde el mecanismo de colocación incluye una bandeja para que reciba el medio de fijación de la tira dispuesta sobre un costado de la torreta enfrente de la película, siendo conducida la bandeja para que oscile hacia y lejos de la torreta para colocar los tramos sucesivos del medio de fijación de tiras endentadas sobre las posiciones de soporte. Por lo tanto, la invención puede suministrar un aparato de montaje continuo para unir los cierres extruidos de las tiras plásticas o “cierres” en forma transversal en intervalos regulares a una película impresa o no impresa.

La modalidad preferida de aparato realiza: un desenvolvimiento continuo de película, un avance indexado de un tramo de la película, un avance continuo del material del cierre, una fusión de las porciones de endentado masculina y femenina del material del cierre, un corte del material del cierre en cierres individuales, una colocación de cierres individuales a una superficie de la película, una unión de los cierres individuales a la película, y un rebobinado continuo de la película con el cierre en un rodillo de provisión de película para elaboración de bolas.

En un extremo hacia arriba en dirección del proceso a través del aparato, un soporte desenrollado incluye un suministro de película enrollada sobre un rodillo para suministro. Se desenrolla la película girando el rodillo para suministro, y se la hace pasar a través de una estación con un rodillo flotante para ajustar de tensión de la película y la velocidad del rodillo de suministro.

La película es enviada a una estación alimentadora. La estación alimentadora proporciona un movimiento desde continuo hasta intermitente de la película por medio del uso de una estación alimentadora de rodillo flotante. La estación de rodillo flotante crea una acumulación repetida de película que actúa como amortiguador durante la operación del aparato.

En una estación para aplicación de cierre hacia abajo de la estación alimentadora se procesa la película en una forma intermitente: arrastre de película, aplicación del cierre, arrastre de película, etc. Durante la operación, se indexa la película en incrementos precisos, por ejemplo, una longitud de un empaque, en el cuerpo de la estación para aplicación del cierre. Esta indexación puede hacerse “en el registro” si se imprime la película.

Una estación de salida localizada hacia abajo de la estación de aplicación del cierre incluye un conjunto hacia la parte de abajo de rodillos de arrastre que alimentan una salida de película a una estación de rodillo flotante de salida de rodillo individual o múltiple. Esta estación de rodillo flotante de salida acumula cada arrastre indexado de película. La acumulación es alimentada fuera de la estación del rodillo flotante de salida por medio de un conjunto hacia la parte de debajo de rodillos sujetadores que van a la misma velocidad de la entrada y velocidad de recortado del rodillo flotante de salida. De este modo se alimenta la película fuera de la estación de salida a la misma velocidad promedio que es alimentada en la estación alimentadora.

Hacia la mitad del aparato se ubica la estación para aplicación del cierre. Aquí, se coloca un cierre preparada sobre una torreta, se gira la torreta en posición con la cierre por debajo de la película, y se sella el cierre sobre la película con un sellador de calor.

La torreta incluye platinas de sellamiento que proporcionan surcos que reciben sucesivamente los cierres individuales. La torreta está montada de tal manera que las platinas de sellamiento se alarguen en forma perpendicular a la dirección en la cual fluye la película. Las platinas de sellamiento están separadas alrededor del perímetro de la torreta, que pueden girar hasta las posiciones correspondientes a las estaciones de la torreta. Las estaciones de la torreta sobre la torreta giran alrededor de un eje perpendicular a la dirección de flujo de la película.

La torreta tiene una pluralidad de estaciones de torreta. En una modalidad actualmente preferida se utilizan cuatro estaciones de torreta pero la invención contempla más o menos de cuatro. En operación, una estación en la parte inferior recibe una nueva cierre, mientras se precalienta y/o inspecciona la siguiente estación por medio de un sensor por la presencia de un cierre y/o se produce desprendimiento del sello. Una estación en la parte superior de la torreta aplica un cierre a la película. La cuarta estación, en posición en dirección a las agujas del reloj desde la parte superior, está inactiva.

Cada ciclo de un cuarto de giro aplica simultáneamente un cierre, carga un nuevo cierre, precalienta un cierre cargado, y revisa que exista un cierre en la estación listo para ser aplicado.

El material del cierre en la forma de tiras perfiladas endentadas, incluye típicamente un primero y un segundo cuerpos endentados y porciones de pestaña del cuerpo de la película conectadas a los cuerpos. Los cuerpos endentados tienen típicamente una nervadura acoplable y una interfaz de ranura que puede ser abierta y cerrada en repetidas ocasiones. Tal material del cierre es descrito por ejemplo en la patente estadounidense No. 5.461.845.

El material del cierre compuesto de dos tiras perfiladas endentadas alargadas, es halado desde un soporte no enrollado de cierre por un juego de rodillos sujetadores servo-impulsados. Se hala el material del cierre en dirección perpendicular a la dirección de flujo de la película en la estación de aplicación del cierre. Una estación de rodillo flotante de material del cierre permite una alimentación indexada de tramos de cierre a partir de una alimentación continua de un rodillo para suministro de material del cierre localizado sobre el soporte desenrollado de cierre.

El material del cierre del soporte desenrollado de cierre es acondicionado por medio de un dispositivo de preparación del cierre. Los dispositivos de preparación del cierre “aplastan” en forma intermitente el material del cierre continuo con el cual está sincronizado cada vez que el material del cierre se detiene para ser cortado en cierres individuales. Este “aplastamiento” se hace por medio de un dispositivo que suelda los cuerpos endentados del material del cierre y los aplana. En una porción intermedia de este lugar aplanado, se cortará el cierre en una estación de corte más abajo en la dirección de flujo del material del cierre. De este modo, se separa cada cierre individual del material del cierre con cada mitad del lugar aplanado en cada extremo.

El aplastamiento sirve dos propósitos, la unión mecánica de las dos partes que casan del cierre y también hacer posible un sello de barrera. El aplastamiento no está limitado al lomo del cierre pero puede incluir la porción de la pestaña o alguna parte de la porción de la pestaña.

El material del cierre es alimentado por tramos en una bandeja de una estación que recibe los cierres y mantenido allí por medio de una acción posterior de sujeción. A través de un empuje hacia arriba de la bandeja, se coloca el material del cierre sobre la torreta, y simultáneamente es sujetado y cortado. El material del cierre es sujetado por ambos lados de un cuchillo en la estación de corte mientras el cuchillo completa su golpe de corte.

La posición más elevada de la torreta es la estación de sellado donde las porciones de pestaña del cuerpo del cierre se sellan a la película. Un cierre que fue colocado primero en la estación inferior de la torreta y mantenido por medio de vacío descansa libremente, o bajo un vacío reducido, en la estación de sellamiento en la parte superior de la torreta.

4 Se presiona hacia abajo una barra de sellado caliente sobre la película y se presiona la película contra el cierre, y ambas contra la platina de sellado. El calor se transfiere a través de la película hasta la porción de la pestaña del cuerpo del cierre y se fija así a la película. Como características adicionales de la invención, se contempla también un medio para detectar la ausencia de un cierre o un cierre mal aplicado desalineado en la torreta, durante el proceso. Inicialmente, se detecta un cierre sobre la torreta en una posición entre la estación de carga y la estación de sellado. La ausencia de un cierre, y/o un cierre mal aplicado provocará aquí una bandera de advertencia que se unirá más adelante en la dirección de la película. La ausencia y/o la mala aplicación de dos cierres sucesivos detendrá la máquina. Son posibles otros esquemas de control. Un soporte de rebobinado recibe la película de la estación de salida. El soporte de rebobinado incluye un sistema tensor de rodillo flotante para asegurar una apropiada tensión durante el enrollado de la película con la cierre. Un rodillo de rebobinado enrolla la película con el cierre en un giro sustancialmente continuo. Por lo tanto, la invención proporciona un aparato para fabricación continua que en forma efectiva y eficiente aplica cierres en forma transversal a una película en movimiento suministrada a partir de un rodillo de suministro que rota continuamente, y rebobina la película con el cierre sobre un rodillo de rebobinado que gira continuamente. Otras características y ventajas de la presente invención se harán fácilmente evidentes a partir de la siguiente descripción detallada de los dibujos acompañantes, y de las reivindicaciones anexas.

Breve Descripción de los Dibujos

La Fig. 1 es una vista esquemática en alzado del aparato de la presente invención; La FIG. 1A es una vista esquemática en corte tomada en general a lo largo del plano 1A—1A de la FIG. 1; La FIG. 2 es una vista lateral de un alimentador de cierres de la presente invención; La FIG. 3 es una vista frontal del alimentador de cierres mostrado en la FIG. 2; La FIG. 4 es una vista superior del alimentador de cierres mostrado en la FIG. 3; La FIG. 5 es una vista lateral del alimentador de cierres junto con un receptor de cierres de la presente invención; La FIG. 6 es una vista lateral alargada de una porción de la FIG. 5; La FIG. 7 es una vista frontal del receptor de cierres mostrado en la FIG. 6; La FIG. 8 es una vista parcial en corte del receptor de cierres mostrado en la FIG. 5; La FIG. 9 es una vista lateral de un dispositivo de torreta para instalación de cierres del aparato mostrado en la FIG. 1; La FIG. 10 es una vista en corte tomada en general a lo largo de la línea 10—10 de la FIG. 9; La FIG. 11 es una vista superior del dispositivo mostrado en la FIG. 10; La FIG. 12 es una vista en corte tomada en general a lo largo de la línea 12—12 de la FIG. 10; La FIG. 13 es una vista frontal de un dispositivo de precalentamiento del aparto de la FIG. 1; La FIG. 14 es un cronograma del aparato de la invención; La FIG. 15 es una vista en planta de un perfil de sellamiento de una bolsa; y La FIG. 16 es una vista en corte tomada en general a lo largo del plano 16—16 de la FIG. 15.

Descripción Detallada de las Modalidades Preferidas

Aun cuando la presente invención es susceptible de ser realizada en diferentes formas, en los dibujos se demuestra y en lo sucesivo se describirán las modalidades actualmente preferidas entendiendo que la presente divulgación debe ser considerada como un ejemplo de la invención y no tiene por objeto limitar la invención a las modalidades específicas ilustradas.

5 La FIG. 1 ilustra un aparato 20 para aplicar cierres a una película de una provisión para formación de bolsas. El aparato incluye un soporte para desenrollar de película 24 que incluye un rodillo de suministro 26 que contiene un marco 25 de una película o película 28. La película puede ser cualquier material adecuado tal como papel, plástico u otro material. Un rodillo alterno 29 de película se localiza sobre el marco 25 para facilitar un rápido cambio cuando se agota el primer rodillo. Mientras se desenrolla el rodillo 29, se puede llenar de nuevo el rodillo de suministro. En vez del soporte para desenrollar 24, se puede utilizar una fuente diferente de película tal como una fuente de película plegada en forma de abanico o una película suministrada directamente a partir de una extrusora de película en línea. La película 28 se ensarta en rodillos que giran libremente 30, 32, a través de un sensor 32A y alrededor de un rodillo 34 hasta una estación de tensión de rodillo flotante 36. La estación de tensión de rodillo flotante 36 incluye una pluralidad de rodillos estacionarios que giran libremente 38, 40, 42 y una pluralidad de rodillos que giran libremente 44, 46 montados sobre un brazo flotante giratorio 47. La película 28 se envuelve en forma de serpentina sobre los rodillos 38, 44, 40, 46, 42 en ese orden respectivamente, y luego alrededor de un rodillo estacionario que gira libremente 48. La posición del brazo flotante de control 47 se mantiene por medio de la retroalimentación de un potenciómetro (no se muestra) que es accionado por el brazo flotante 47. El control del vector de bucle cerrado utilizado puede ser SAFETRONICS VG5. Esta unidad tiene el algoritmo de retroalimentación PID necesario (control proporcional integral y derivado) para posicionar el brazo flotante. Antes de ir a través de la estación de rodillo flotante 36, se enruta la película a través de una guía de arista, por ejemplo, una unidad guía de arista 32A, de manera que permanezca en la misma posición, de lado a lado, entrando al aparato. Las guías del rodillo 54, 56 dirigen la película 28 dentro de una estación alimentadora 58. El soporte para desenrollar 24 puede moverse en forma transversal (es decir, dentro y fuera de la página) mientras que la estación flotante 36 está estacionaria con relación a la estación alimentadora 58. La unidad guía de arista 32A controla un posicionador hidráulico (no se muestra) para posicionar en forma transversal el marco 25, para mantener los rodillos 26, 29 y la película alineados axialmente a través del aparato 20. Se montan alineadores estáticos (no se muestran) para descargar la película plástica antes de que entre a la estación alimentadora 58. La película 28 entra a la estación alimentadora 58, a través de rodillos alimentadores sujetadores 60, 62 que son propulsados por un motor CA (corriente alterna) que es controlado por una unidad de corriente alterna de frecuencia variable (CAFV). La unidad puede ser una SAFETRONICS PC3. La velocidad del motor se ajusta por medio de una señal del potenciómetro alimentador (no se muestra) conectada a la unidad CAFC. La película 28 es luego ensartada a través de una estación alimentadora de rodillo flotante 66 que incluye una pluralidad de rodillos que giran libremente 68, 70, 72, 74 transportados sobre un primer brazo de control flotante 76 giratorio, que gira alrededor del punto 77, y los rodillos estacionarios que giran libremente 78, 80, 82, 84. La película se inserta en forma de serpentina alrededor de los rodillos 68, 78, 70, 80, 72, 82, 74, 84, en ese orden respectivamente. Se ensarta luego la película alrededor de un rodillo individual flotante 86. El rodillo individual flotante 86 es trasportado sobre un segundo brazo flotante de control 88 que gira alrededor de un rodillo guía 90. El potenciómetro alimentador (no se muestra) sigue al primer brazo flotante de control 76, es decir, cuando el brazo flotante se mueve hacia arriba mueve la leva del potenciómetro hacia arriba. El primer brazo flotante de control 76 se mueve hacia abajo cuando se detiene el aparato

20. Esto crea una acumulación de película en la estación flotante 66 que actúa como un amortiguador durante la operación del aparato.

Cuando el aparato está en operación 20, el primer brazo de control 76 es levantado por la película 28. Después de eso, un motor impulsa los rodillos sujetadores 60, 62 con una velocidad proporcional a la altura del primer brazo flotante de control 76, es decir, la altura de la leva del potenciómetro alimentador (no se muestra).

El segundo brazo flotante de control 88, por medio de giro alrededor del rodillo guía 90, recoge las demandas repentinas repetitivas por película que se crean por cada ciclo de arrastre de película. El aparato 20 procesa la película 28 en forma intermitente, retira película, aplica cierres, arrastra película, etc. El segundo brazo flotante 88 permite que corra continuamente película 28 de los rodillos alimentadores sujetadores 60, 62 para ser procesada en forma intermitente aflojando película cada ciclo de arrastre y acumulando película durante la aplicación del cierre. Un par de rodillos de arrastre 102, 104 arrastran película desde el rodillo flotante individual 86 durante el ciclo de arrastre.

Según sea necesario, se hace una perforación a la película en una estación de perforación

120. Por ejemplo, un unión frangible 212, mostrada en la FIG. 15, hecha de perforaciones 121a puede ser cortada en la película 28 en los intervalos de la longitud de la bolsa. La unión 121, cuando se la abre permite el acceso a través de una pared frontal a una bolsa posteriormente formada para acceder a las tiras perfiladas endentadas del cierre, y al contenido de la bolsa.

La estación de perforación 120 incluye un mecanismo activador 122, un cortador 124 y una placa de apoyo 126. La estación de perforación 120 está localizada más debajo de los rodillos de arrastre 102, 104. La operación de la estación de perforación está sincronizada con el intervalo de tiempo empelado para sellamiento del cierre, es decir el período de tiempo durante el cual se sella el cierre a la película. Ya que la película 28 debe detenerse durante un período de tiempo más largo para ser sellada al cierre, se hace simplemente la perforación al comienzo de ese período de detención. El mecanismo activador 122 empuja el cortador 124 a través de la película 28 contra la placa 126 hasta una profundidad preestablecida. El cuchillo determina geométricamente la cantidad de película que se corta y cuánto se deja sin cortar. Lo que se deja sin cortar determina el tamaño de las proyecciones de conexión y por lo tanto la fuerza de la perforación.

Se indexa la película 28 en incrementos precisos (una longitud de un empaque) en una estación de aplicación de los cierres 160. Los rodillos de arrastre de la parte de abajo 166, 168, son propulsados por medio de un servomotor M2 y se desplazan en relación con un servomotor en la parte de arriba M1 que propulsa los rodillos de arrastre de la parte de arriba 102, 104, es decir, durante un ciclo de arrastre se enciende el motor M2 un número diferente de pulsos que el motor M1. Los rodillos de arrastre de la parte de arriba y de la parte de abajo 102, 104; 166, 168 se utilizan para indexar hasta la longitud apropiada la película plástica para cada longitud de producto.

Es deseable tener la película bajo tensión mientras se la procesa. Para crear tensión en la película entre los dos conjuntos de rodillos de arrastre 102, 104; 166, 168, los servomotores separados M1, M2 propulsan los rodillos de arrastre en relación el uno con el otro. Los rodillos de la parte de abajo corren en relación con el rodillo de la parte de arriba pero esto podría ser revertido. Cuando los rodillos de la parte de abajo siguen a los de la parte de arriba, se requiere una relación de 1,0 o superior. Normalmente, se utiliza una relación (número de pulsos de giro del motor M2): (número de pulsos de giro del motor M1) aproximadamente de 1,02:1. Una relación aproximadamente de 1,05:1 daría como resultado una película muy apretada, mientras que una relación 1,0:1 daría como resultado una película floja. Esta relación es un valor ajustable y se cambia para acomodar diferentes características de película. La película se aprieta o se afloja ajustando este número hacia arriba o hacia abajo, respectivamente.

Los rodillos de servo arrastre permiten una longitud y unos grados indexados en forma muy precisa. Esto también incluye el registro de película impresa. El algoritmo de registro es el mismo que el utilizado en FMC, la patente estadounidense No. 5.000.725 de Bauknecht. Se puede utilizar un escáner tal como el Datalogic TL-10, para detección de las marcas sobre la película.

Como alternativa a los rodillos de arrastre servo controlados, se pude utilizar una unidad del vector de bucle cerrado u otra unidad de precisión de posicionamiento del motor.

Los rodillos de arrastre de la parte de arriba 102, 104 y los rodillos de arrastre de la parte de abajo 166, 168 están todos hechos de un rodillo sólido y un juego de rodillos segmentados. El rodillo inferior es sólido y el rodillo superior está segmentado pero esta situación puede ser invertida. La segmentación permite que la sujeción entre los rodillos superior e inferior agarre la película 28 sobre cada borde mientras deja al mismo tiempo sin morder la sección media con el cierre. Esto evita que corra la película a través de una sujeción mientras los sellos están aún calientes y posiblemente no seguros. Cuánto de la sección media quede sin ser sujetada se hace por medio de un ajuste mecánico. Los rodillos segmentados superiores son similares a ruedas sobre un eje, y las ruedas pueden moverse hacia atrás y hacia adelante a través del eje y ser afianzadas en esa posición. Los segmentos no usados del rodillo se deslizan completamente hacia afuera de cada extremo y no entran en contacto con la película plástica.

Como se muestra en la FIG. 1A, un soporte de cierre para desenrollar 172 incluye uno o más rodillos 174 para dispensar en forma continua material del cierre 170. El material del cierre 170 circula alrededor de un rodillo flotante 175 para material del cierre. Dentro del rodillo flotante 175 se ensarta el material del cierre alrededor de una pluralidad de rodillos estacionarios que giran libremente 176, 177, 178, 179, 180, 181 y una pluralidad de rodillos que se mueven verticalmente 182, 183, 184 y una pluralidad de rodillos pivotantes 185, 186, 187. Los rodillos que se mueven verticalmente son transportados sobre un soporte que es guiado por movimiento vertical hasta un marco 189 del soporte. Los rodillos pivotantes son transportados sobre un brazo de control 190 que gira alrededor del punto 191 hasta el marco 189. El movimiento del soporte 188 y del brazo de control 190 permiten dispensar rápidamente el material del cierre debido a acumulación y agotamiento del material del cierre en el rodillo flotante 175.

El material del cierre 170 es empujado desde un soporte no desenrollado de cierres 174 por una estación alimentadora de cierres 200. La estación alimentadora de cierres 200 incluye un juego de rodillos sujetadores 202, 204 propulsados por un servomotor 205, a través de una correa 206. La propulsión a través de un servomotor de los rodillos sujetadores 202, 204 permite que el material del cierre 170 sea alimentado fuera en la longitud precisa requerida eliminando por lo tanto el desperdicio de material del cierre.

El material del cierre está compuesto de dos tiras perfiladas de endentado teniendo cada una un cuerpo de cierre endentado con el otro cuerpo respectivo de cierre. Los dos cuerpos endentados constituyen la columna vertebral del cierre 170a. Cada cuerpo es transportado por una pestaña del cuerpo 170b, 170c respectivamente. Las porciones de pestaña del cuerpo 170b, 170c se extienden hacia afuera sobre los lados opuestos de la columna vertebral del cierre 170a.

Un dispositivo para aplastar cierres 240 aplasta el material del cierre sin fin 170 cada vez que se indexa el material del cierre 170 por medio de los rodillos 202, 204 y se detiene. Este dispositivo de aplastamiento 240 suelda y aplana los cuerpos endentados de los cierres (que constituyen la espina dorsal del cierre 170a), creando sitios intermitentes aplanados 241.

8 El aplastamiento sirve dos propósitos, la unión mecánica de dos partes del cierre que casan y generar un posible sello de barrera. El aplastamiento no se limita a la espina dorsal del cierre sino que puede incluir porciones de la pestaña del cuerpo o alguna parte de las porciones de la pestaña del cuerpo. El aplastamiento del cierre se puede hacer con un aplastador ultrasónico tal como un BRANSON Modelo No. 900BCA. El dispositivo de aplastamiento incluye un “punzón” 242 y un “yunque” 243. El aplastamiento se puede lograr por otros métodos tales como por medio de una barra calentada, un dispositivo de aplastamiento a alta presión, o un cuchillo caliente, u otros métodos apropiados. Los rodillos sujetadores 202, 204 empujan el material del cierre 170 ya aplastado en forma intermitente a través de un mecanismo de guía y lo alimentan donde el material del cierre es cortado. El mecanismo de guía incluye placas guía para la cierre 260, 262 que rodean estrechamente el material del cierre 170. Los bordes de las porciones de pestaña del cierre son guiados. Las FIGS. 2 a 4 muestran la estación de alimentación de cierre 200 con más detalle. Los rodillos sujetadores 202, 204 son aproximadamente del mismo ancho que el material de los cierres

170. Los rodillos sujetadores 202, 204 tienen ranuras 202a, 204a para adaptarse a un contorno de las placas guía del rodillo alimentador de cierres 260, 262. El material del cierre 170 se coloca en sándwich entre las placas guía 260, 262. Se conforman las placas para crear un canal 264 para aceptar el perfil del material del cierre 170.

La espina dorsal del cierre 170a se localiza cerca de la mitad del canal 264 y las pestañas 170b, 170c a los lados. Ambas placas 260, 262 están contorneadas en forma similar para formar el canal 264 entre ellas. Cada placa 260, 262 tiene un par pequeño de ventanas rectangulares lado a lado 266a, 268a; 266b, 268b respectivamente a través del espesor de las placas. El espacio lateral entre las ventanas de cada par 266a, 268a y 266b, 268b es igual a la ranura en el rodillo sujetador 202, 204 para esa placa, superior o inferior, con alguna tolerancia.

Cuando las placas se ponen juntas para crear el canal guía del cierre 264, los rodillos sujetadores 202, 204 sobresalen a través de los pares de ventanas, el par de ventanas superior 266a, 268a y el par de ventanas inferior 266b, 268b, y crean un punto de sujeción dentro de los confines del canal del cierre 264. Durante su viaje a través de la estación de alimentación de cierres 200, el material del cierre 170 nunca deja los confines del canal del cierre 264 a través de toda la estación

200. Está bajo control a la alta velocidad de aceleración del cierre requerida que puede exceder 127 ms-2 (5.000 pulgadas por segundo2). Las placas guía 260, 262 pueden ser modificadas para acomodar diferentes contornos y anchos de cierres.

Como se ilustra en la FIGS. 1A, y 5 a 7, se alimenta en forma precisa el material del cierre 170 hasta la longitud adecuada por medio de los rodillos de sujeción servo propulsados 202, 204 dentro de una estación receptora de cierres 300, a través de un carril guía receptor 301 que tiene una pared superior 302 y una pared inferior 303. A través de un empuje hacia arriba de una bandeja 304 de la estación receptora de cierres 300, se coloca el material del cierre 170 sobre una torreta 308, sujeto y cortado en una posición central dentro de un lugar aplanado 241, simultáneamente para formar un cierre individual 309.

Se activa un cuchillo 310 montado en un cilindro de aire 312 cuando el material del cierre 170 está en posición contra la torreta 308, habiendo viajado verticalmente tan lejos como sea posible. Para garantizar que el material del cierre 170 no se mueva mientras es cortado, es sujetado por ambos lados del cuchillo 310. El material del cierre 170 es sujetado sobre el lado de la torreta del cuchillo por la bandeja 304 y las placas de sujeción, descritas más adelante.

9 Sobre el lado de la estación de alimentación del cuchillo, resortes 316 sostienen las abrazaderas 318 por delante del borde del cuchillo y las abrazaderas 318 hacen contacto y presionan contra el material del cierre 170 mientras el cuchillo sufre su golpe de corte. El cuchillo 310 se mueve verticalmente por medio de un bloque de cuchillo 319 conectado a un mecanismo activador neumático

320. El bloque de cuchillo 319 y el cuchillo 310 se mueven verticalmente con respecto a las guías de resorte 321 y el bloque de cuchillo comprime los resortes 316 contra las abrazaderas 318. Las abrazaderas 318 son por lo tanto impulsadas contra el material del cierre 170 que es presionado hasta la pared superior 302 del carril guía 301.

El cuchillo puede contar también con un mecanismo de fusión tal como un mecanismo calentado o ultrasónico para fundir los cuerpos endentados del cierre en el lugar del corte. Tal mecanismo de fusión puede ser utilizado en lugar del dispositivo de aplastamiento 240, descrito anteriormente.

Las FIGS. 1A, y 9 a 12, ilustran la torreta 308 en detalle. La torreta 308 tiene una pluralidad de posiciones para sostener los cierres tal como una pluralidad de tiras de caucho 326 que tienen ranuras 324. Cada ranura se posiciona sucesivamente para recibir un cierre 309. Las tiras de caucho 326 forman platinas de sellamiento. Las tiras de caucho 326 están conectadas a la torreta 308 por medio de una pluralidad de tornillos 327.

La torreta 308 está montada de tal manera que las platinas de sellamiento 326 y las ranuras 324 sean perpendiculares a la dirección en la cual fluye la película, es decir, en forma transversal a la dirección de flujo de la película. La torreta 308 tiene cuatro estaciones. Inspeccionando las cuatro estaciones desde el lado del operador de la máquina una por una en dirección de las manecillas del reloj, una estación de carga 340 recibe un nuevo cierre, mientras una estación de precalentamiento 344 precalienta y/o inspecciona la presencia de un cierre, o un cierre desalineado y/o forma un sello pelado. La estación de sellamiento 348 aplica sobre la parte superior un cierre a la película de cobertura. La cuarta estación en posición de las agujas del reloj desde la parte superior es una estación libre 349. La torreta gira en el sentido de las manecillas del reloj si se la mira desde el lado del operador de la máquina. Cada cuarto de ciclo de rotación aplica simultáneamente un cierre, carga un nuevo cierre, precalienta un cierre cargado y/o revisa para ver que exista un cierre en la estación que esté próximo para aplicación a la película.

Durante el regreso de la bandeja 304 de la estación receptora de los cierres 300 desde la torreta 308, la bandeja 304 debe liberar las pestañas del cierre 170b, 170c mientras se retrae, a fin de no empujar al cierre 309 desde la platina de sellado. El diseño de la estación receptora del cierre hace esto posible.

Como se ilustra en las FIGS. 5, 8 y 12, cuando la bandeja 304 de la estación receptora del cierre es forzada hasta la ranura 324, las porciones de pestaña del cierre 170b, 170c son agarradas por las placas metálicas cargadas con resortes 330, 332 sobre ambos bordes. Estas placas 330, 332 sujetan el material del cierre 170 durante el corte por el cuchillo 310. Las placas 330, 332 son las primeras en atraer el material del cierre 170 mientras la bandeja 304 es levantada hacia la torreta 308. Son también las primeras en liberarse mientras se retrae la bandeja 304 desde la torreta 308.

Una sección media 333 sube por medio de la fuerza ejercida desde los mecanismos activadores neumáticos 334a, 334b. La sección media levanta la bandeja 304, asegurando las porciones de las pestañas 170b, 170c contra las placas cargadas con resorte 330, 332. Cuando se eleva una cantidad preestablecida, la sección media 333 se engrana y eleva una sección exterior 335 una cantidad preestablecida que es fijada por las ranuras inferiores 336a, 337a de la sección media 333. Las ranuras inferiores 336a, 337a son engranadas por muescas cargadas con resorte 338, 339 que son trasportadas por la sección exterior 335. Cuando se retraen hacia abajo, se libera la bandeja primero de las placas 330, 332 por retracción de la sección media 333 hacia abajo. La sección media, después de un movimiento preestablecido, fuerza a la sección exterior 335 hacia abajo hasta que las muescas 338, 339 engranan con las ranuras superiores 336b, 337b de la sección media 333. La bandeja 304 está entonces en su elevación de carga para recibir una nueva cierre 309 desde la estación alimentadora de cierres 200.

Volviendo a las FIGS. 9 a 12, la estación de carga de cierres 340 está en el fondo de la torreta

308. La torreta incluye una placa en el extremo 400 que no gira. La placa en el extremo 400 incluye un canal de vacío arqueado 404 conectado por dos tubos 405, 407 a través del conector 406 en extremos opuestos del canal 404 a una bomba de vacío (no se muestra). Cada ranura 324 en las platinas de sellamiento 326 incluye una pluralidad de pequeños orificios de vacío 408 conectados por medio de un tubo de vacío 410 y ramificaciones 412 a un cabezal de vacío 414 formado dentro de la torreta giratoria 308. Por lo tanto, cada platina de sellamiento tiene asociado un cabezal de vacío 414.

Los cabezales de vacío 414 están dispuestos para estar en comunicación por aire con el canal de vació arqueado 404 durante un tramo del recorrido de giro de cada cabezal de vacío 414 en la dirección R. De este modo, cuando la bomba 406 hace vacío, se genera un vacío a través de los pequeños orificios de vacío 408 de las ranuras 324 en la estación de carga 340, la estación de sellado previo 344, y únicamente parcialmente en la estación de sellamiento 348. No se genera vacío sobre las platinas de sellamiento que recorra el arco entre la estación de sellamiento 348 y la estación de carga 340 sobre el costado de la torreta a través de la estación de sellado previo 344.

Después de la estación de carga 340 está la estación de espera, o también puede estar una estación de sellado previo 344 o un área de desprendimiento de sello cuando se requiere sellado previo. El material de desprendimiento de sello se puede aplicar previamente a través del cierre 309 como se muestra en la FIG. 15 (como marcas de pista) y la FIG. 16 y se activa por calor en la estación de sellado previo para formar un sello desprendible 448. Un sello desprendible es un sello activado por calor que puede formar un sello hermético pero que puede ser separado relativamente fácilmente comparado con un sello por calor, sin un rasgado destructivo de las películas.

Como se muestra en la FIG. 13, una barra de sellado previo 450 con temperatura controlada, se mueve horizontalmente y presiona contra las porciones de pestaña del cierre 170b, 170c durante un intervalo de tiempo para sellamiento o período de tiempo de la barra principal para sellamiento. Las porciones de pestaña del cierre 170b, 170c se calientan de manera que cuando tenga lugar el sellamiento real en la siguiente estación, la estación de sellamiento 348, se requiera menos calor y menos tiempo. Un menor consumo de tiempo es una ventaja obvia para incrementar la velocidad del ciclo. También puede ser importante una menor cantidad de calor si la película que está siendo utilizada en el proceso es especialmente sensible al calor, por ejemplo, si es inusualmente delgada.

El tiempo total empleado para que un cierre en la parte baja del proceso sea sellado a la película o “intervalo de tiempo para el sellamiento” puede ser utilizado para sellamiento previo. Con el propósito de que el sellamiento previo sea efectivo, el cierre que fue previamente sellado (precalentado) necesita llegar a la estación de sellamiento 348 a la temperatura adecuada. Para la mayoría de las aplicaciones el sellado previo puede iniciarse o no al mismo tiempo que un cierre en la parte baja del proceso es sellada a la película, pero eso terminará al mismo tiempo que los extremos sellados del cierre a la película en la parte baja del proceso. El sellado previo no influye sobre la duración del ciclo ya que toma el mismo tiempo o menos que el sellado del cierre a la película en la parte baja del proceso.

11 La siguiente posición de la torreta desde la estación de sellado previo 344 es la estación de sellamiento 348 donde las pestañas del cierre 170b, 170c se sellan a la película 28. El cierre 309 que fue colocado en la parte baja de la torreta 308 y mantenido al vacío descansa ahora libremente, o mantenido en un vacío reducido, en la parte superior de la platina de sellamiento 326 que se encuentra en la estación de sellamiento 348. Una barra de sellamiento calentada 352 se extiende hacia abajo sobre la película 28 y presiona la película 28 contra el cierre 309 y ambas contra la platina de sellamiento 326. Se transfiere calor a través de la película hasta las pestañas del cierre 170b, 170c y en consecuencia se adhiere el cierre a la película 28. La barra de sellamiento 352 es elaborada de la longitud del cierre utilizado. El perfil de la barra de sellamiento depende del diseño del sello del material del cierre con la película. Un diseño de cierre requiere de tres sellos en cruz 360, 362, 364 mostrados en las FIGS 15 y

16. La vista del extremo de la barra de sellamiento 352 se ve más o menos como una E mayúscula girada 90 grados en el sentido de las manecillas del reloj. La columna vertebral del cierre 170a es montada a horcajadas por dos sellos laterales 360, 362, realizados por la pata de la mitad 352a y la pata del extremo 352b de la E girada. La otra pata del extremo 352c de la barra de sellamiento está ubicada entre los extremos de una porción de pestaña más corta 170b y una porción de pestaña más larga 170c.

Es importante tener en cuenta que con las muchas variaciones y requerimientos de los empaques, la forma en que un cierre se debe unir al empaque afectará la(s) barra(s) de sellamiento. Por ejemplo, si se requiere un empaque tipo barrera (hermético) entonces se requieren sellos cortos en el extremo 366, 368, en la dirección de la máquina, en cada extremo del cierre para completar la barrera. En la FIG. 15 se muestra tal perfil de sellamiento. Los sellos en la dirección de la máquina 366, 368 normalmente no deberían ser colocados sobre la estación de la torreta sino más debajo de la torreta. Cuando se utiliza el sello de desprendimiento 448, forma un sello sustancialmente hermético con los sellos 362, 364, 366, 368 alrededor de la unión más frágil 121.

El tiempo de sellado de la barra de sellamiento 352 es el que más tiempo demanda para el proceso. La película puede estar moviéndose aún cuando la barra de sellamiento 352 comienza a bajar, lo cual permite algún tiempo adicional de arrastre de película, el tiempo para el movimiento indexado de la película por parte de los rodillos de arrastre 102, 104; 166, 168. Sin embargo, también es necesario permitir algún espacio cuando se retrae la barra de sellamiento 352. Esto se resta del tiempo disponible de arrastre de película. Maximizando el tiempo de arrastre disponible se mantiene baja la aceleración de la película. El cronograma, FIG. 14 muestra claramente la relación entre los diferentes componentes de este ciclo.

Para la siguiente discusión referirse al cronograma de la FIG. 14. El eje horizontal representa los grados del ciclo, 0 a 360º. El eje vertical representa velocidad únicamente cuando la función que está siendo mostrada es un servomotor. Para todas las funciones sin servomotor, el eje vertical no tiene unidades ya que son funciones de encendido/apagado. Las funciones sin servomotor toman tiempo o grados en forma horizontal, pero ya que son señales para los solenoides se muestran sin representación del tiempo de aceleración o de la velocidad.

La permanencia para el sellamiento toma la mayor cantidad de tiempo. Puede observarse por medio de la gráfica que todas las otras funciones son significativamente más cortas que la permanencia para el sellamiento.

De izquierda a derecha sobre el cronograma, el primer ítem es “solapamiento”. El solapamiento es la cantidad de tiempo (grados) que le toma a la barra de sellamiento moverse hacia abajo sobre la película. Ya que durante este tiempo, la barra de sellamiento no está en contacto con la película, esta puede ser todavía movida mientras la barra de sellamiento está bajando. Obsérvese que el perfil de arrastre anterior cruza los 0º y termina al final del solapamiento. “Perforación” (perf) coloca un patrón perforado en la película. Un solenoide de aire y un cilindro activan la perforadora. El bloque de “permanencia del sello” consta de tres partes: el sello principal de transferencia, el sello final, y el sellador previo, si se utiliza. Como se muestra en este diagrama, todos ellos tienen el mismo tiempo de permanencia y se activan a la vez a partir de la misma salida. Ellos podrían operar en forma independiente si fuera necesario ya que cada uno es activado por medio de un solenoide de aire y cilindro separados. La “retirada del sello” da tiempo suficiente (grados) para que la(s) barra(s) se retire(n) antes del siguiente arrastre de película. El “arrastre de película” adelanta la película un tramo de repetición (longitud del producto). El “giro de la torreta” avanza la torreta una estación para mover sucesivamente los cierres a la posición de sellamiento. Estas dos funciones son ambas propulsadas por un servomotor.

La “alimentación de cierres” es un perfil de velocidad por servomotor. La “alimentación de cierres” toma una porción de la “permanencia del sello”. La alimentación de cierres utiliza el menor tiempo posible de tal manera que haya suficiente tiempo para aplastar al cierre como se describió anteriormente.

En este cronograma, se hace el aplastamiento con un dispositivo ultrasónico que requiere algún tiempo para energizarse completamente hasta un nivel efectivo. El dispositivo ultrasónico se activa antes de hacer contacto con el cierre. También se apaga antes de retirarlo, para curar la soldadura mientras se mantiene en su lugar.

El corte y posicionamiento de los cierres también tiene lugar en este momento pero es una operación separada. Se hace el “corte” a los cierres previamente aplastadas y toma menos tiempo que el aplastamiento.

En operación, algunas veces es necesario ya sea detener el aparato o alternativamente marcar lugares en una película preparada y en el rodillo de cierres, donde, por una razón u otra, existe una pérdida de cierre o una aplicación errónea. Con una marca, el operador que utiliza película con cierre es capaz de darse cuenta de un mal empaque que está sin cierre.

El primer lugar en el que se controla un cierre es en la torreta. Durante cualquier ciclo de sellamiento, se examina la estación que está dando frente a la estación de entrada del aparato, el sellado previo o la estación de espera 344 por la presencia de un cierre. Se puede utilizar un interruptor de límite mecánico o un interruptor de émbolo 374, mostrado esquemáticamente en las FIGS. 1A y 13, tal como MICROSWITCH Modelo SL1-H. El interruptor de émbolo 374 está montado en la barra de precalentamiento 450 y se mueve con la barra de precalentamiento contra la platina de sellamiento 316. Un émbolo 375 del interruptor está alineado con la ranura 324 de la platina

326. Si está presente una columna vertebral de un cierre 170a, el émbolo activa el interruptor. Si no encuentra un cierre, el control del aparato C enviará una señal a un rotulador 394 para que aplique una bandera (rótulo) 386 en ese sitio. La comprobación de un cierre tiene el propósito de encontrar un problema serio con el sistema alimentador de cierres. Si no está presente un cierre, existe la probabilidad de un atasco. Si no se detectan dos cierres sucesivos, el control C apagará el aparato.

Las FIGS. 1A y 11 ilustran otro dispositivo para la detección de cierres. Un sensor óptico 376 determina si un cierre está sesgado o no está apropiadamente asentado en la ranura 324. El sensor óptico 376 incluye un emisor de luz 377, una ventana de luz 378 y un receptor de luz 380. El emisor de luz 377 emite un haz de luz en dirección axial a través de la torreta 308 y dentro de la ranura 324. Si la columna vertebral del cierre 170a no está propiamente asentada, el haz no pasará a través de la longitud de la ranura 324, a través de una abertura oval en la ventana de luz 378 y no se recibirá en el receptor de luz 380. Una columna vertebral desalineada de un cierre 170a, es decir, una columna vertebral de un cierre no asentada adecuadamente dentro de la ranura 324, bloqueará el haz de luz. Como con el interruptor mecánico 374, un primer cierre perdido provocará que el controlador le indique al rotulador 384 que adhiera un rotulo a la película. Un segundo cierre perdido apagará la máquina. El interruptor óptico puede ser un interruptor fotoeléctrico de paso óptico de luz Modelo PZ2-51P de Keyence Corporation con un accesorio para ventana de ranura tipo A.

El rotulador 384 puede ser un Rotulador MSI Tamp modelo número 3200. El rotulador 384 requiere de una señal desde el sistema C de control del aparato, en el momento apropiado, y aplica el rotulo 386. Existe un espacio sobre los rieles del soporte principal del rotulador 384 para una variedad de accesorios para la aplicación de parches. Cupones “Landeck”, o otros accesorios personalizados para embalajes.

En la medida en que el juego de rodillos de arrastre de la parte de abajo alimenta la película fuera del proceso de tensión, la película es alimentada en una estación de salida 500. La estación de salida 500 incluye uno o múltiples rodillos flotantes 501. Actualmente se prefiere un rodillo flotante doble. El rodillo flotante 501 incluye un rodillo estacionario 502 y dos rodillos 503, 504 montados sobre un brazo flotante de control 505. La función del rodillo flotante 501 es tomar cada referencia de película 28 mientras los rodillos sujetadores 506, 508 de salida están alimentándola película 28 fuera de la estación de salida a una tasa casi constante.

Los rodillos sujetadores 506, 508 de salida obtienen su referencia de velocidad de la unidad de entrada pero podrían también seguir una referencia de velocidad del sistema de control C. Si el sistema de control C suministra la referencia, esa referencia se calcularía a partir de los parámetros de referencia de longitud y velocidad del ciclo. En cada caso el rodillo flotante 501 está suministrando una referencia de corte a la unidad de salida. Aunque el movimiento de articulación del rodillo flotante es tan rápido como la velocidad del ciclo, la señal de corte es filtrada naturalmente por el nivel del corte que es del 10%. La unidad de salida puede ser propulsada por una unidad CAFC tal como una SAFETRONICS PC3 con una entrada análoga con Número de Parte JVOP-115 que propulsa el juego final de rodillos sujetadores 506, 508. El resultado final de la unidad de salida es convertir el inicio y la detención de la indexación de película en un movimiento continuo para rebobinado.

Esta película es alimentada fuera de la estación de salida 500 a la misma velocidad promedio que es alimentada a la estación de entrada 58. Este sistema no es costoso comparado con un sistema completo de control de la unidad de emparejamiento de velocidades.

Se provee un soporte de rebobinado 600 que tiene un rodillo 602 para rebobinar película 28, y un rodillo alterno 604 montado en forma adyacente al mismo para alternar rápidamente el cambio de formatos cuando el rodillo 602, o alternativamente el rodillo 604, está lleno.

El soporte de rebobinado 600 también incluye un rodillo flotante para ajustar la tensión 605 en la parte de arriba. El rodillo flotante 605 incluye una pluralidad de rodillos estacionarios 606 y rodillos giratorios 607 montados sobre un brazo pivotante flotante para control de la tensión 608. La estructura del soporte de rebobinado es una imagen estructural sustancialmente especular del soporte para desenrollar 24. El vector de bucle cerrado puede ser un Safetronics VG5. Este permite un torque completo con velocidad 0.

El rebobinado es diferente del no desenrollado únicamente en la lógica de control. Mientras que el no desenrollado se ajusta más rápidamente en tanto el brazo flotante 47 sube, el rebobinado es propulsado más rápidamente mientras el brazo flotante de control de tensión 608 baja. La posición del flotante es retroalimentada al controlador como un nivel análogo, 0 -10 Vcd. Se utiliza un potenciómetro deslizante (no se muestra) para convertir la posición del brazo flotante a la señal analógica. Esta posición real del brazo flotante se compara con la posición del brazo flotante que se introduce en el teclado del controlador. Se aplica el control PID estándar a la posición flotante deseada versus la posición real del brazo flotante para encender un motor de rebobinado (no se muestra) para

5 los rodillos 602, 604 a la velocidad apropiada.

El devanador puede ser desactivado por un interruptor, pero por lo demás, siempre se activa cuando las unidades están armadas (se restablece la parada de emergencia). Esto mantiene la película a la tensión de bobinado incluso cuando se detiene la máquina.

La tensión sobre la película se controla por el peso del brazo flotante 608 que es ajustable. El

10 ajuste se hace aumentando o disminuyendo la presión de aire sobre el brazo flotante 608. Con el regulador en 0, se aplica máxima tensión a la película. El incremento de la presión ayuda a levantar el brazo flotante 608 de tal manera que el brazo flotante 608 se haga más liviano y por lo tanto exista menos tensión. A partir de lo anterior, se observará que se pueden efectuar numerosas modificaciones y

15 variaciones sin apartarse del alcance de la invención como se define en las reivindicaciones.

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REFERENCIAS CITADAS EN LA DESCRIPCIÓN

Este listado de referencias citado por el solicitante es únicamente para conveniencia del lector. No forma parte del documento europeo de la patente. Aunque se ha tenido gran cuidado en la recopilación, no se pueden excluir los errores o las omisiones y la OEP rechaza toda responsabilidad en este sentido.

Documentos de patente citados en la descripción

•: US 4655862 A [0002] • US 5000725 A [0042]

•: US 5461845 A [0015]

Claims

1.

2.

3.

4.

5.

15

Una aparato para aplicar medios de fijación de tiras de endentadas (170) a una película (28),

que comprende: un rodillo de arrastre (166, 168) para halar un tramo de película por delante de una estación para aplicación de un medio de fijación (348); una torreta (308) localizada en dicha estación (348) para aplicación del medio de fijación y dispuesta en forma adyacente a dicha película (28), teniendo dicha torreta una superficie exterior con posiciones para sostener un medio de fijación (340, 344, 348, 349) espaciado alrededor de dicha superficie exterior, girando dicha torreta (308) para poner dichas posiciones de soporte en forma adyacente a una superficie de dicha película separada en posiciones para aplicación de un medio de fijación a lo largo de la longitud de la película (28); y un mecanismo (300) para colocar un medio de fijación para poner sucesivos tramos (170a, 170b, 170c) del medio de fijación de la tira endentada (170) sobre dichas posiciones de sujeción (340, 344, 348, 349) de la torreta (308); caracterizado porque cada medio de fijación de tira endentada contiene un par de tiras de cierre engranadas entre sí, y el aparato incluye un mecanismo de alimentación del medio de fijación (200) para alimentar un tramo sustancialmente continuo de dicho medio de fijación de tira endentada (170) hacia el mecanismo de colocación (300), y un cortador

(310) dispuesto operativamente para cortar dichos tramos sucesivos (170a, 170b, 170c) del medio de fijación de la tira endentada (170) del tramo sustancialmente continuo, en donde el mecanismo de colocación (300) incluye una bandeja (304) para recibir el medio de fijación de la tira dispuesta sobre el costado de la torreta (308) enfrente de la película (28), siendo conducida la bandeja (304) para que oscile hacia y lejos de la torreta (308) para colocar los tramos sucesivos (170a, 170b, 170c) del medio de fijación de tiras endentadas sobre las posiciones de sujeción (340, 344, 348, 349).

Aparato de acuerdo con la reivindicación 1 caracterizado además porque dicho cortador

(310) está dispuesto para cortar un extremo de la tira sustancialmente continua del medio de fijación de la tira endentada (170) que ha sido alimentado en el mecanismo de colocación (300), de tal modo para formar uno de dichos tramos sucesivos (170a, 170b, 170c) del medio de fijación de tiras endentadas (170). Aparato de acuerdo con la reivindicación 1 caracterizado además porque el mecanismo de alimentación del medio de fijación (200) incluye un canal de guía (264) para recibir dicho extremo y rodillos sujetadores (202, 204) para alimentar dicho extremo en el mecanismo de colocación (300). Aparato de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, caracterizado además porque el cortador (310) está configurado para fusionar las partes de endentado (170a) del medio de fijación de la tira (170) simultáneamente con el corte. Aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 -3, caracterizado además porque un mecanismo de aplastamiento (240) está localizado hacia arriba del cortador (310) en dirección de la alimentación del medio de fijación de la tira, el mecanismo de aplastamiento (240) en uso sellando y deformando el medio de fijación de la tira para crear lugares aplanados en intervalos sucesivamente espaciados, estando el cortador (310) sincronizado para cortar tramos del medio de fijación de tiras (170a, 170b, 170c) en cada lugar aplanado.

6.: Aparato de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, caracterizado además porque se suministra una perforadora (120) hacia arriba de la estación (348) de aplicación del medio de fijación para aplicar perforaciones (121) a la película (28).

7.: Aparato de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, caracterizado además porque incluye un dispositivo de detección (374, 376) para detectar tramos perdidos o fuera de lugar del medio de fijación de las tiras (170a, 170b, 170c) en dicha posición de sujeción (344).

8.: Aparato de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, caracterizado además porque incluye un mecanismo de rotulación (384) más debajo de la torreta (308) para marcar dicho película (28) en cualquiera de dichas posiciones de aplicación que tienen un tramo perdido o fuera de lugar del medio de fijación de las tiras (170a, 170b, 170c).

9.: Aparato de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, caracterizado además porque el medio de fijación de tiras endentadas incluye elementos sujetadores perfilados endentados (170a) y pestañas (170b, 170c) unidos a los elementos sujetadores (170a).

10.: Aparato de acuerdo a la reivindicación 9 caracterizado además porque el mecanismo de colocación (300) incluye placas (330, 332) dispuestas para sujetar las pestañas (170b, 170c) de la longitud del medio fijador de la tira mientras el mecanismo de colocación (300) se mueve hacia la torreta (308).

11.: Aparato de acuerdo a la reivindicación 10 caracterizado además porque las placas (330, 332) liberan la fuerza de sujeción sobre las pestañas (170b, 170c) mientras el mecanismo de colocación (300) se mueve fuera de la torreta (308).

12.: Aparato de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, caracterizado además porque incluye una barra selladora calentada (352) dispuesta para oscilar hacia y lejos de la torreta

(308) sobre el lado opuesto de la película (28) de la torreta, para sellar los tramos de medio de fijación de la tira (170a, 170b, 170c) a la película (28).

“Siguen 12 páginas de dibujos”