ES2346356T3 - Herramienta de moldeo para la embuticion profunda de un recipiente a partir de una lamina de plastico termoplastico calentada. - Google Patents
Herramienta de moldeo para la embuticion profunda de un recipiente a partir de una lamina de plastico termoplastico calentada. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2346356T3 ES2346356T3 ES07008920T ES07008920T ES2346356T3 ES 2346356 T3 ES2346356 T3 ES 2346356T3 ES 07008920 T ES07008920 T ES 07008920T ES 07008920 T ES07008920 T ES 07008920T ES 2346356 T3 ES2346356 T3 ES 2346356T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- molding
- container
- edge
- plastic sheet
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/04—Combined thermoforming and prestretching, e.g. biaxial stretching
- B29C51/06—Combined thermoforming and prestretching, e.g. biaxial stretching using pressure difference for prestretching
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/04—Combined thermoforming and prestretching, e.g. biaxial stretching
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/26—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C51/30—Moulds
- B29C51/34—Moulds for undercut articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2791/00—Shaping characteristics in general
- B29C2791/004—Shaping under special conditions
- B29C2791/006—Using vacuum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2791/00—Shaping characteristics in general
- B29C2791/004—Shaping under special conditions
- B29C2791/007—Using fluid under pressure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/26—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C51/30—Moulds
- B29C51/38—Opening, closing or clamping means
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
- B29K2101/12—Thermoplastic materials
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
- B29L2031/7158—Bottles
Abstract
Herramienta de moldeo para la embutición profunda de un recipiente a partir de una lámina de plástico termoplástico con una parte superior, un bloque de enfriamiento, un pisador y un elemento auxiliar de estiramiento, así como una parte inferior con piezas de moldeo, caracterizado porque en el bloque (5) de enfriamiento está previsto un espacio (30) libre con la altura (C), y porque el canto (33) inferior del pisador (24) presenta, en el estado replegado, una separación (D) del canto (32) inferior del bloque (5) de enfriamiento que es mayor que la separación (E) entre el canto (32) inferior del bloque (5) de enfriamiento y el lado (34) inferior del elemento (17) auxiliar de estiramiento.
Description
Herramienta de moldeo para la embutición
profunda de un recipiente a partir de una lámina de plástico
termoplástico calentada.
La invención se refiere a una herramienta de
moldeo para la embutición profunda de un recipiente a partir de una
lámina de plástico termoplástico calentada.
Del documento DE 7 001 963 se conoce un
procedimiento para elaborar recipientes de pared delgada a partir de
una lámina de plástico termoplástico que está previsto
especialmente para la producción de recipientes profundos con pared
lateral pronunciada. Mediante el desplazamiento de la parte inferior
de la herramienta de moldeo en dirección a la lámina de plástico, se
tensa la lámina de plástico previamente calentada entre bordes de
obturación correspondientes de la parte superior e inferior de la
herramienta de moldeo. El elemento auxiliar de estiramiento se
desplaza en dirección a la lámina de plástico y estira previamente
la lámina de plástico de forma mecánica. Durante su desplazamiento,
se alimenta aire a presión a la parte inferior, de modo que se forma
un colchón de aire anular entre las partes de moldeo del recipiente
y la lámina de plástico que impide el contacto de la lámina de
plástico con el molde y, con ello, debe permitir un estiramiento
uniforme de la lámina de plástico. El desmolde y estampado del
recipiente se realizan de forma conocida. Este procedimiento está
previsto para la fabricación de recipientes con pared lateral
pronunciada. Debido a la dificultad de equilibrar un colchón de aire
de este tipo entre las partes de moldeo del recipiente, el pisador
enfriado y el manguito de guiado que lo rodea, puede producirse el
contacto de la lámina de plástico con el pisador o el manguito de
guiado, con lo que se transmitirla calor localmente desde la lámina
de plástico al pisador o al casquillo de guiado, lo que conducirla a
irregularidades en el desmolde en relación con el grosor de pared
del recipiente. Además, puede dañarse la superficie en el punto de
contacto.
Del documento DE 600 04 734 T2 se conoce un
procedimiento para la fabricación de un recipiente con
destalonamiento formado a partir de una lámina de plástico
termoplástico y una herramienta de moldeo, en el que, para extraer
del molde los recipientes terminados, los elementos móviles se abren
en dirección vertical y horizontal de modo que para la extracción
los recipientes se desplazan verticalmente hacia abajo mediante
aspiración contra un elemento de fondo de la herramienta de moldeo.
Al cerrar la herramienta de moldeo, se tensa primero la sección de
la lámina de plástico que forma el borde del recipiente. Por tanto,
el material de plástico que se encuentra por fuera no puede
utilizarse para la formación del recipiente. El borde del recipiente
resultante es relativamente grueso o forma -en caso de una presión
de apriete intensa- un engrosamiento en la zona del borde. Resulta
difícil conseguir una distribución uniforme del grosor de la pared o
no se alcanza en absoluto.
El documento US 3.510.913 muestra un
procedimiento en el que se moldean recipientes profundos presionando
la lámina de plástico contra el elemento auxiliar de estiramiento
durante el moldeo mecánico previo a causa de la diferencia de
presión. Sin embargo, en los puntos en contacto, la lámina de
plástico sólo se alarga de forma reducida, de modo que se originan
recipientes con un área de fondo gruesa y un área de borde delgada.
No puede alcanzarse un grosor uniforme de la pared de los
recipientes. Durante el estampado de los recipientes en la estación
de moldeo, el borde del recipiente se aplasta y se deforma.
El documento DE 1 276 898 muestra un
procedimiento y un dispositivo para la fabricación de recipientes a
partir de una lámina de plástico termoplástico en el que la lámina
de plástico se tensa entre mordazas de sujeción y primero se estira
previamente, con la herramienta de moldeo abierta, por medio del
elemento auxiliar de estiramiento. Durante el movimiento del
elemento auxiliar de estiramiento, se desplaza la parte inferior de
la herramienta de moldeo en dirección al plano de la lámina. Las dos
mitades de la herramienta se cierran y el recipiente se extrae del
molde mediante aire comprimido, a través de la actuación conjunta de
las piezas de moldeo configuradas como punzón de corte con una
matriz en la parte superior de la herramienta de moldeo, se separa
de la lámina, y se extrae del molde mediante el extractor. Con esta
herramienta de moldeo no pueden fabricarse recipientes con
destalonamiento.
El documento EP 0 079 682 muestra un
procedimiento y un dispositivo para la fabricación de recipientes a
partir de una lámina de plástico termoplástico en el que la lámina
de plástico se tensa entre mordazas de sujeción y, tras un
estiramiento neumático previo, se preestira de forma mecánica en
sentido contrario mediante el elemento auxiliar de estiramiento.
Después tiene lugar el moldeo neumático con la intervención de la
herramienta de moldeo.
En este caso, la lámina se estira del espacio
entre el borde interior de las mordazas de sujeción y el borde
exterior de las partes moldeadoras de la herramienta de moldeo. Esto
sucede de forma incontrolada y, en función de parámetros de moldeo
térmicos oscilantes tales como, por ejemplo, el calentamiento total
de la lámina de plástico, da como resultado oscilaciones en el
grosor del material.
El documento CA 1 150 469 muestra un
procedimiento para la fabricación de recipientes a partir de una
lámina de plástico termoplástico en el que la lámina de plástico se
tensa entre mordazas de sujeción y, tras un estiramiento neumático
previo, se preestira de forma neumática en sentido contrario a
través del elemento auxiliar de estiramiento. Después tiene lugar el
moldeo neumático con la intervención de la herramienta de moldeo. En
este caso, la lámina se estira desde el espacio entre el borde
interior de las mordazas de sujeción y el borde exterior de las
partes moldeadoras de la herramienta de moldeo. Esto sucede, al
igual que en el documento EP 0 07 9 682, de forma incontrolada y, en
función de parámetros de moldeo térmicos oscilantes tales como, por
ejemplo, el calentamiento total de la lámina de plástico, se
producen oscilaciones en el grosor del material.
El documento JP 02147317 muestra un
procedimiento para la fabricación de recipientes a partir de una
lámina de plástico termoplástico en el que la lámina de plástico se
tensa entre mordazas de sujeción y, tras un estiramiento neumático
previo, se preestira de forma mecánica en sentido contrario a través
del elemento auxiliar de estiramiento. Después tiene lugar el moldeo
neumático con la intervención de la herramienta de moldeo. En este
caso, la lámina se estira desde el espacio entre el borde interior
de las mordazas de sujeción y el borde exterior de las partes
moldeadoras de la herramienta de moldeo. Esto sucede, al igual que
en el documento EP 0 079 682, de forma incontrolada y, en función de
parámetros de moldeo térmicos oscilantes tales como, por ejemplo, el
calentamiento total de la lámina de plástico, se producen
oscilaciones en el grosor del material.
El documento US 5.198.175 muestra un
procedimiento para fabricar recipientes a partir de una lámina de
plástico termoplástico en el que la lámina de plástico se tensa
entre mordazas de sujeción. La herramienta de moldeo está
configurada en tres piezas y comprende una pieza de moldeo superior
para el desmolde del borde, una parte interior inferior para el
desmolde de la sección de pared y una parte exterior inferior que
sirve como contramolde para la pieza de moldeo superior para el
desmolde del borde. El procedimiento comienza con la conformación
mecánica previa mediante el estirador previo, que puede desplazarse
verticalmente, elevando al mismo tiempo la herramienta de moldeo
inferior, empleándose esta también para la conformación mecánica
previa. El desmolde neumático se realiza a continuación para el
desmolde final. Finalmente, la herramienta de moldeo superior
desciende sobre la zona superior de borde de la herramienta interior
inferior de moldeo para el desmolde de la sección del borde.
El documento DE 197 06 797 muestra un
procedimiento para la fabricación de recipientes a partir de una
lámina de plástico termoplástico, así como una estación de moldeo y
una máquina de embalaje, en el que primero se estira previamente la
lámina de forma mecánica mediante el estirador previo y, a
continuación, se extrae del molde de forma neumática. El final del
proceso de moldeo lo forman la apertura horizontal y el descenso de
las mitades de la herramienta de moldeo. Los recipientes de embalaje
formados se transportan adicionalmente en horizontal a las
estaciones de trabajo dispuestas posteriormente.
El documento US 3.342.914 muestra un dispositivo
para la fabricación de recipientes a partir de una lámina de
plástico termoplástico en el que la lámina de plástico se tensa por
fuera del área que forma el borde del recipiente y se conforma
previamente de forma mecánica con un elemento auxiliar de
estiramiento. No está previsto un abombamiento previo en contra de
la dirección de embutición profunda antes del estiramiento mecánico.
Sólo se realiza después de que la lámina de plástico se dispone en
contacto con el elemento auxiliar de estiramiento, lo que impide, no
obstante, un estiramiento libre de la lámina de plástico. De este
modo no puede conseguirse una distribución homogénea del grosor de
pared.
La invención se basa en el objetivo de
configurar una herramienta de moldeo para la embutición profunda de
un recipiente a partir de una lámina de plástico termoplástico
calentada de modo que pueda fabricarse tanto un recipiente profundo
con pared lateral pronunciada como también un recipiente con
destalonamiento, y el recipiente presente un grosor de pared
uniforme y un grosor homogéneo en el borde del recipiente. Asimismo,
la fabricación de los recipientes debe permitir el ahorro de
material.
Para alcanzar el objetivo se proponen las
características de la reivindicación principal. En las
reivindicaciones subordinadas se describen variantes.
La característica fundamental respecto a las
herramientas de moldeo conocidas consiste en la combinación de un
tensado de la lámina de plástico fuera de la zona que forma el borde
del recipiente para estirar también el material fuera de la linea de
corte posterior, un abombamiento previo de la lámina tensada en
sentido contrario a la embutición profunda, una diferencia de
presión cambiante durante la embutición profunda en la sección
tensada con ayuda de un elemento auxiliar de estiramiento, así como
la actuación de un pisador en el borde del recipiente sólo tras
finalizar el proceso de embutición profunda. La combinación de estas
características genera un recipiente relativamente profundo y/o un
recipiente que presenta un destalonamiento con grosor de pared
uniforme y grosor uniforme del borde del recipiente que es
claramente más delgado que el grosor inicial de la lámina de
plástico y, por tanto, se enfría rápidamente, lo que permite un
elevado número de ciclos de trabajo. Gracias al abombamiento previo
en contra del sentido de la embutición profunda se consigue impedir
que, en conexión con la presión diferencial, se produzca un contacto
prematuro de la lámina con piezas estructurales moldeadoras de la
herramienta de moldeo, y la sección tensada se estira de forma
homogénea, de modo que se origina un recipiente estable con una
superficie sin daños y -debido a que el tensado del borde del
recipiente se realiza al final del procedimiento- un borde de
recipiente de grosor uniforme. Este borde uniforme del recipiente es
importante para el sellado subsiguiente de una tapa.
La invención se describe a continuación de forma
detallada mediante los dibujos esquemáticos. Muestran:
las figs. 1 a 8 la herramienta de moldeo en
diferentes fases del procedimiento,
la fig. 9 la herramienta de moldeo en una
configuración,
las figs. 10 a 13 la herramienta de moldeo en
variantes del procedimiento.
La herramienta de moldeo se monta en la estación
de moldeo de un sistema automático de moldeo térmico para el
tratamiento de una lámina 1 de plástico termoplástico. La figura 1
muestra la herramienta de moldeo en una posición inicial abierta.
Comprende una parte 2 superior que está fijada de forma separable a
una mesa 7 superior de la estación de moldeo. La parte 2 superior
comprende una placa 6 de cabeza y un bloque 5 de enfriamiento en el
que están dispuestos orificios 18 de forma correspondiente al número
de cavidades de moldeo de la herramienta de moldeo. En este sentido,
pueden disponerse más cavidades de moldeo por fila y más filas de
cavidades de moldeo en la herramienta de moldeo. En cada orificio 18
del bloque 5 de enfriamiento se dispone un pisador 24 móvil con un
rebaje 8 que se adentra en un rebaje 10 de diámetro menor. Este
rebaje 10 está introducido en el orificio 11 del bloque 5 de
enfriamiento. El canto 33 inferior del pisador 24 presenta, en la
posición inicial, un rebaje D hacia el lado 32 inferior del bloque 5
de enfriamiento. En la parte inferior del pisador 24 también están
dispuesto orificios 44 de aire de moldeo. El desplazamiento del
pisador 24 se realiza de forma neumática mediante alimentación
alterna de aire comprimido a través de los orificios 22, 23. Para la
estanqueización se utilizan juntas 12, 13. El orificio 11 se adentra
en un orificio 14 mayor en el bloque 5 de enfriamiento, que forma un
espacio 30 libre con una altura C en el bloque 5 de enfriamiento,
referida a su lado 32 inferior. En este caso, el tamaño del orificio
14 se elige de modo que exista una separación A respecto al borde 31
del recipiente. Un orificio 28 desemboca en este espacio 30 libre y
sirve para la formación de presión diferencial mediante la
alimentación de aire de moldeo o aplicación de vacío. En el orificio
38 de la mesa 7 superior y el orificio 20 de la placa 6 de cabeza
está conducida de forma coaxial una varilla 16 del elemento auxiliar
de estiramiento que porta un elemento 17 auxiliar de estiramiento
que se aloja en un orificio 19 en el pisador 24. El bloque 5 de
enfriamiento presenta además al menos dos pernos 9 fijados a
este.
Según la invención, la separación D y la altura
del espacio C libre son de al menos 10 mm, de modo que se
proporciona un espacio correspondiente para el abombamiento previo
de la sección tensada de la lámina 1 de plástico.
La parte 3 inferior comprende un marco 27
dispuesto en la mesa 21 inferior de la estación de moldeo y piezas
25, 26 de moldeo para el moldeo de recipientes 4 que se embuten a
partir de la lámina 1 de plástico. Las piezas 25, 26 de moldeo se
asientan en el marco 27. Según el diseño del recipiente 4, las
piezas 25, 26 de moldeo pueden desplazarse horizontalmente entre sí
para poder extraer del molde recipientes 4 con destalonamiento -como
se muestra- o recipientes profundos. En el marco 27 se disponen
orificios 15 que asumen, junto con los pernos 9, el guiado de la
parte 2 superior hacia la parte 3 inferior. Naturalmente, los pernos
9 y el orificio 15 también pueden disponerse de forma simétrica
reflejada y el guiado puede conseguirse mediante otros elementos
conocidos. También puede prescindirse del guiado si no se imponen
requisitos especiales al diseño del borde del recipiente 4.
Las formas de realización de la herramienta de
moldeo mostradas en las figuras 1 a 9 pueden sufrir variaciones en
sus detalles.
Así, es posible configurar el pisador 24 de
forma que pueda desplazarse mediante un accionamiento independiente
hacia la parte 2 superior o solicitarlo por un lado mediante
resortes que realizan entonces un movimiento en una dirección.
Asimismo, en caso de una mesa 21 inferior
rígida, puede estar previsto un accionamiento 29 -véanse las figuras
7 y 8- entre la mesa 21 inferior y el marco 27, que realiza un
desplazamiento vertical del marco 27. Este accionamiento 29 puede
representarse, por ejemplo, por un diafragma u otro elemento
adecuado para generar una carrera corta.
Además, las piezas 25 y 26 de moldeo pueden
estar configuradas de modo que puedan desplazarse horizontalmente y
puedan distanciarse una de otra tras el moldeo mediante guías
bloqueables, no mostradas, dispuestas en el marco 27. La presión de
moldeo que se origina durante el proceso de moldeo se absorbe en el
lado inferior de las piezas 25 y 26 de moldeo mediante las guías
bloqueables y, en el lado superior, -como se muestra en la figura 9-
mediante pendientes 43 inferiores que están dispuestas en las piezas
25 y 26 de moldeo y que actúan conjuntamente con pendientes 42
superiores que están dispuestas en el bloque 5 de enfriamiento.
El procedimiento para fabricar un recipiente 4 a
partir de una lámina 1 de plástico termoplástico calentada por
embutición profunda se describe de forma detallada mediante las
figuras 1 a 8 y se realiza en los siguientes pasos:
La figura 1 representa la posición inicial -
estado abierto de la herramienta de moldeo. Una sección de la lámina
1 de plástico calentada se dispone entre la parte 2 superior y la
parte 3 inferior. Primero, se eleva la mesa 21 inferior hasta que
una sección de la lámina 1 de plástico está tensada entre el lado 32
inferior del bloque 5 de enfriamiento y el lado superior de las
piezas 25, 26 de moldeo (posición de la figura 2). Esta posición
puede alcanzarse, según la realización de la estación de moldeo,
mediante el desplazamiento vertical de la parte 3 inferior, la parte
2 superior o ambas. También conduce a esta posición un
desplazamiento únicamente del marco 27 mediante un accionamiento 29
relativo de la mesa 21 inferior, tal como se muestra en las figuras
7 y 8.
A continuación, sigue el moldeo neumático previo
de la sección tensada de la lámina 1 de plástico en dirección al
elemento 17 auxiliar de estiramiento (figura 3) mediante la
aplicación de una diferencia de presión entre los dos lados de la
lámina 1 de plástico 1. Esto puede llevarse a cabo generando vacío
en el espacio 30 libre a través del orificio 28 en el bloque 5 de
enfriamiento y/o mediante alimentación de aire comprimido al
interior de las piezas 25, 26 de moldeo a través de orificios no
mostrados. Con ello, se modela la sección tensada la medida B hacia
arriba en dirección al elemento 17 auxiliar de estiramiento, siendo
la medida D siempre mayor que la medida B, y formándose con ello el
abombamiento 45 previo.
\newpage
Sigue el moldeo mecánico de la sección tensada a
través del elemento 17 auxiliar de estiramiento (figuras 4 y 5), que
se desplaza en dirección a la sección abombada, originándose
adicionalmente la diferencia de presión. Debido a la diferencia de
presión que se origina, se impide el contacto de la lámina con las
piezas 25, 26 de moldeo. La figura 6 muestra el final del moldeo
mecánico a través del elemento 17 auxiliar de estiramiento,
originándose la diferencia de presión hasta el final del moldeo
mecánico o hasta poco antes del final.
En una variante del procedimiento, la diferencia
de presión se origina sólo hasta el comienzo del moldeo
mecánico.
Después sigue el desmolde neumático definitivo
de la lámina 1 de plástico, ya moldeada previamente de forma
neumática y mecánica, para alcanzar la forma del recipiente 4 en el
lado interior de las piezas 25, 26 de moldeo mediante alimentación
de aire comprimido a través del orificio 28 y el descenso del
pisador 24 (figura 7) . El desmolde neumático también puede
realizarse mediante la aplicación de un vacío en las piezas 25, 26
de moldeo así como mediante la aplicación simultánea de vacío y
sobrepresión. Mediante este descenso y presión del pisador 24 con su
canto 33 inferior en el borde del recipiente 4 se realiza su
calibrado, pudiendo presentar el borde del recipiente un diseño
plano -tal como se muestra- inclinado o abombado.
En una variante del procedimiento, el moldeo se
realiza también sin el empleo de un pisador.
El último paso del proceso de moldeo es la
apertura de la herramienta de moldeo para la extracción del
recipiente 4, que permanece unido a la lámina 1 de plástico y sólo
se separa en una estación posterior. En caso de que el recipiente 4
presente un contorno destalonado -tal como se muestra-, la
herramienta sólo se abre un recorrido reducido, seguido de la
separación de las dos piezas 25, 26 de moldeo, de modo que el
recipiente 4 pueda transportarse hacia fuera con la lámina 1 de
plástico de forma perpendicular a la dirección de apertura de las
piezas 25, 26 de moldeo (figura 8).
En las figuras 10 a 13 se muestra una variante
del procedimiento. Una condición para ello es que el elemento 17
auxiliar de estiramiento sobresalga en la posición inicial (figura
11) del canto 33 inferior del pisador 24 y forme con su canto
inferior una medida E hasta el lado 32 inferior del bloque 5 de
enfriamiento que sea menor que la medida D, pudiendo adoptar la
medida E también el valor cero. El abombamiento previo de la sección
tensada de la lámina 1 de plástico se realiza primero hasta el
contacto con el lado 34 inferior del elemento 17 auxiliar de
estiramiento (figura 11) y después más allá de este hasta alcanzar
una medida B que es mayor que la medida E (figura 10). A
continuación, tiene lugar el descenso del elemento 17 auxiliar de
estiramiento y siguen los pasos del procedimiento que se muestran en
las figuras 5 a 8. Esta variante del procedimiento ofrece ventajas
si debe conseguirse un fondo de recipiente más resistente. Al
disponer antes la zona de la lámina de plástico que forma el fondo
del recipiente en el elemento 17 auxiliar de estiramiento se reduce
su estiramiento y, como consecuencia, se consigue un fondo más
grueso del recipiente. Mediante la variación de las medidas E y B
(figuras 12, 13), puede generarse el fondo del recipiente con el
grosor deseado. Para ello, resulta ventajoso configurar la posición
inferior del elemento 17 auxiliar de estiramiento de modo que pueda
regularse, por ejemplo, accionando el elemento 17 auxiliar de
estiramiento mediante un servomotor cuyas posiciones finales pueden
programarse de forma sencilla.
Según una configuración especial del
procedimiento, se propone realizar el abombamiento previo de la
sección tensada de la lámina 1 de plástico con una media B de al
menos 10 mm antes de que el elemento 17 auxiliar de estiramiento
comience su estiramiento previo.
Otra configuración ventajosa de la herramienta
de moldeo se muestra en la figura 9, de forma que el área interior
del espacio 30 libre ha de dotarse de un aislamiento 35 para evitar
cualquier perturbación de la lámina 1 de plástico previamente
abombada si entrara en contacto con la pared del espacio 30
libre.
Los recipientes que pueden generarse con la
herramienta de moldeo presentan preferiblemente una sección
transversal horizontal circular. No obstante, esta también puede ser
cuadrada, presentar redondeos u otras formas geométricas conocidas
tales como una forma ovalada o cuadrangular.
En correspondencia, las piezas 25, 26 de moldeo
presentan un contorno interior adaptado de forma correspondiente. La
sección transversal horizontal del espacio 30 libre también puede
estar adaptada al contorno del recipiente.
\newpage
Claims (4)
1. Herramienta de moldeo para la embutición
profunda de un recipiente a partir de una lámina de plástico
termoplástico con una parte superior, un bloque de enfriamiento, un
pisador y un elemento auxiliar de estiramiento, así como una parte
inferior con piezas de moldeo, caracterizado porque en el
bloque (5) de enfriamiento está previsto un espacio (30) libre con
la altura (C), y porque el canto (33) inferior del pisador (24)
presenta, en el estado replegado, una separación (D) del canto (32)
inferior del bloque (5) de enfriamiento que es mayor que la
separación (E) entre el canto (32) inferior del bloque (5) de
enfriamiento y el lado (34) inferior del elemento (17) auxiliar de
estiramiento.
2. Herramienta de moldeo según la reivindicación
1, caracterizada porque la altura de la medida (C) supera
siempre la altura de la medida (E).
3. Herramienta de moldeo según una de las
reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada porque las paredes del
espacio (30) libre están dotadas de un aislamiento (35).
4. Herramienta de moldeo según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el lado inferior
del bloque (5) de enfriamiento presenta pendientes (42) superiores
que están dispuestas de forma complementaria a pendientes (43)
inferiores en el lado superior de las piezas (25, 26) de moldeo.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102006020673 | 2006-05-04 | ||
| DE102006020673A DE102006020673A1 (de) | 2006-05-04 | 2006-05-04 | Verfahren zum Tiefziehen eines Behälters aus einer erwärmten thermoplastischen Kunststofffolie und Formwerkzeug zum Durchführen des Verfahrens |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2346356T3 true ES2346356T3 (es) | 2010-10-14 |
Family
ID=38261391
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES07008920T Active ES2346356T3 (es) | 2006-05-04 | 2007-05-03 | Herramienta de moldeo para la embuticion profunda de un recipiente a partir de una lamina de plastico termoplastico calentada. |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP1854614B1 (es) |
| AT (1) | ATE463334T1 (es) |
| DE (2) | DE102006020673A1 (es) |
| ES (1) | ES2346356T3 (es) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ITMO20090153A1 (it) * | 2009-06-10 | 2010-12-11 | Sarong Spa | Apparato di formatura |
| EP2476537A3 (de) | 2011-01-17 | 2013-04-24 | Gizeh Verpackungen GmbH & Co.KG | Druckgas-Thermoform-Vorrichtung |
| DE202011001624U1 (de) * | 2011-01-17 | 2012-04-18 | Gizeh Verpackungen Gmbh & Co. Kg | Druckgas-Thermoform-Vorrichtung |
| CN104842546A (zh) * | 2014-02-19 | 2015-08-19 | 江西昌河航空工业有限公司 | 一种有机玻璃大曲面风挡成型方法 |
| EP3266588B1 (en) | 2016-07-05 | 2020-01-29 | Kiefel GmbH | Thermoforming machine, mold assembly, mold, and method |
| CN109049644A (zh) * | 2018-09-19 | 2018-12-21 | 中山市威玛仕日用制品有限公司 | 成型加工设备 |
| DE102019002323A1 (de) * | 2019-03-29 | 2020-10-01 | Illig Maschinenbau Gmbh & Co. Kg | Thermoformmaschine und Verfahren zum Verformen von thermoplastischer Kunststofffolie ZU Formteilen |
Family Cites Families (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2973558A (en) * | 1958-02-24 | 1961-03-07 | Nat Cleveland Corp | Method for deep-draw vacuum forming |
| US3218379A (en) | 1963-01-02 | 1965-11-16 | Illinois Tool Works | Process and apparatus for forming plastic cups or the like |
| US3342914A (en) | 1964-07-13 | 1967-09-19 | Illinois Tool Works | Method and apparatus for deep draw molding |
| US3510913A (en) | 1966-06-08 | 1970-05-12 | Illinois Tool Works | Deep drawn article forming apparatus |
| US3568254A (en) * | 1968-09-19 | 1971-03-09 | Monsanto Co | Apparatus for deep draw molding |
| DE7001963U (de) | 1970-01-22 | 1970-04-30 | Adolf Illig Maschb | Werkzeug zur herstellung von kunststoffbehaeltern. |
| PT70811A (en) | 1980-02-13 | 1980-08-09 | Plastona (John Waddington) Limited | Method for the manufacture of plastic containers for holding carbonated beverages |
| EP0079682B1 (en) | 1981-10-16 | 1986-07-30 | Plastona (John Waddington) Limited | Method of producing plastics material containers |
| US5198175A (en) | 1987-12-15 | 1993-03-30 | Toyo Seikan Kaisha Ltd. | Process for producing deep-drawn plastic container |
| JP2522368B2 (ja) | 1988-11-30 | 1996-08-07 | 味の素株式会社 | プラスチック容器の成形方法および成形装置 |
| DE19706797A1 (de) | 1997-02-20 | 1998-08-27 | Kourtoglou Sa | Verfahren zur Herstellung von Verpackungsbehältern aus Kunststoff sowie Formstation für einen Kunststoff-Verpackungsbehälter, Verpackungsmaschine und Kunststoff-Verpackungsbehälter, insbesondere hergestellt nach dem vorgenannten Verfahren, sowie Verfahren zur Herstellung befüllter und verschlossener Verpackungsbehälter |
| FR2795360B1 (fr) | 1999-06-24 | 2001-12-14 | Technologique De Prec Mecaniqu | Procede de fabrication d'articles de conditionnement et machine de fabrication correspondante |
| JP4736169B2 (ja) * | 2000-10-03 | 2011-07-27 | 東洋製罐株式会社 | 耐熱性樹脂容器及びその製法 |
| US20050098928A1 (en) * | 2001-03-09 | 2005-05-12 | Sonja Rosenbaum | Method for producing biodegradable packing from biaxially drawn film |
| JP3870867B2 (ja) * | 2002-07-19 | 2007-01-24 | 東洋製罐株式会社 | 熱可塑性樹脂容器の製造方法 |
-
2006
- 2006-05-04 DE DE102006020673A patent/DE102006020673A1/de not_active Withdrawn
-
2007
- 2007-05-03 EP EP07008920A patent/EP1854614B1/de active Active
- 2007-05-03 ES ES07008920T patent/ES2346356T3/es active Active
- 2007-05-03 DE DE502007003378T patent/DE502007003378D1/de active Active
- 2007-05-03 AT AT07008920T patent/ATE463334T1/de active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ATE463334T1 (de) | 2010-04-15 |
| EP1854614A1 (de) | 2007-11-14 |
| DE102006020673A1 (de) | 2007-11-08 |
| EP1854614B1 (de) | 2010-04-07 |
| DE502007003378D1 (de) | 2010-05-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2346356T3 (es) | Herramienta de moldeo para la embuticion profunda de un recipiente a partir de una lamina de plastico termoplastico calentada. | |
| RU2507068C2 (ru) | Способ изготовления пластикового изделия и форма для формования с раздувом | |
| ES2366388T3 (es) | Aparato para fabricar recipientes. | |
| US9676140B2 (en) | Method for manufacturing containers, including an anticipated boxing operation | |
| US4266416A (en) | Device for the production of blisters | |
| US3897670A (en) | Apparatus and method for producing, filling and closing thermoplastic containers | |
| ES2540827T3 (es) | Método y dispositivo para producir un cuerpo de vidrio hueco | |
| US3362045A (en) | Apparatus for the manufacture of hollow plastic articles | |
| BR112013000055A2 (pt) | processo e dispositivo para produção de um artigo de plástico | |
| WO2006027979A1 (ja) | 発泡成形用の金型及び発泡成形方法 | |
| US20180354187A1 (en) | Liquid blow molding apparatus and liquid blow molding method | |
| ES2908584T3 (es) | Método y aparato para conformar el extremo de una lata con adelgazamiento controlado de las partes conformadas del extremo de la lata | |
| CN104690951A (zh) | 塑制品盒热成型机构 | |
| ES2389448T3 (es) | Procedimiento para fabricar artículos de vidrio, en particular de cuerpos de cierre de vidrio, así como un dispositivo, instalación y su utilización | |
| JP2011079243A (ja) | 偏平容器のブロー成形方法 | |
| ES2275152T3 (es) | Procedimiento para producir cuerpos huecos de material sintetico termoplastico, asi como dispositivo para llevar a cabo el procedimiento. | |
| JP6186378B2 (ja) | 熱成形用のモールドブロック | |
| CN106903865B (zh) | 一种热水袋的自动化生产设备及热水袋的生产方法 | |
| US11155022B2 (en) | Device, mould assembly and method for thermoforming of a product from a plastic film | |
| US11420377B2 (en) | Apparatus for forming plastic preforms into plastic containers, a blow mould and a method of manufacturing a container | |
| JP4172874B2 (ja) | 栓体付き容器の製造装置およびその製造方法 | |
| CN214491577U (zh) | 一种用于制造带有环形支脚的大高度塑料容器的热成型模具 | |
| US20180360053A1 (en) | Procedure for the production of wafer half-shells | |
| CN215203415U (zh) | 一种塑料瓶用吹塑模具 | |
| ES2445145T3 (es) | Aparato y método para termoconformar objetos y objetos obtenidos mediante los mismos |