ES2340396T3 - Procedimiento de fabricacion de un articulo de material compuesto constando de un elemento de acoplamiento y un articulo obtenido de ese modo. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de un artículo de material compuesto (11) que comprende una lámina de material compuesto (1) y de al menos un acoplamiento (4), caracterizado por las siguientes etapas: - disponer al menos un formador (3) en dicha lámina de material compuesto (1), - disponer al menos un acoplamiento (4) en dicha lámina de material compuesto (1), cada acoplamiento (4) estando dispuesto en la resistencia de un formador respectivo (3) en la lámina de material compuesto (1), - producir un apilamiento mediante la aplicación de una capa de material compuesto (9) al menos en parte cubriendo una superficie externa del formador y de un acoplamiento, y - curar el apilamiento en el procedimiento de curado, con lo que dicha capa de material compuesto (9) formando las paredes de una varilla y dicha capa de material compuesto (9) al menos encerrando parcialmente el acoplamiento y soportándolo en una determinada posición.
Description
Procedimiento de fabricación de un artículo de
material compuesto constando de un elemento de acoplamiento y un
artículo obtenido de ese modo.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de fabricación de un artículo de material compuesto
constando de al menos un acoplamiento de acuerdo con la
reivindicación 1.
La fabricación de muchos artículos y elementos
estructurales, como vehículos, naves y aviones, se conoce a partir
de materiales de material compuesto curables conteniendo capas de
fibras o metales unidos por medio de una capa adhesiva, por
ejemplo, de termoplástico. Dichos materiales compuestos se
distinguen por resistencia alta y bajo peso relativo. Estas
propiedades destacadas han provocado que esté siendo cada vez más
común en la industria aeronáutica el uso de artículos que contienen
materiales compuestos.
Convencionalmente, los elementos estructurales
de materiales compuestos están fabricados disponiendo un formador
fabricado de metal en una lámina base y apilando capas de
estratificado en el formador, de manera que el estratificado yace
contra la superficie del formador. Después, la lámina base con la
capa de estratificado cubierta por el formador se inserta en una
tanque presurizado, en el cual el elemento de estratificado es
curado. Después del curado, el elemento curado se quita del
formador. Se sabe encapsular la lámina base, el formador y el
material de estratificado en una bolsa antes de la inserción en un
tanque presurizado para incrementar la presión que actúa sobre el
material compuesto en el tanque presurizado. La utilización de la
técnica de ensacado está muy extendida y se describen variantes de
la técnica de ensacado en un gran número de documentos de patente,
libros y artículos.
El documento de patente
US-A-4 675 061 revela un
procedimiento de fabricación de un artículo teniendo una lámina de
material compuesto. Un formador se suministra en la lámina de
material compuesto y un apilamiento se dispone aplicando una capa
de material compuesto al menos cubriendo parcialmente una superficie
externa del formador. El apilamiento está curado en un proceso de
curado, con lo que dicha capa de material compuesto forma las
paredes de una varilla.
El documento de patente
GB-A-2 039 820 revela un
procedimiento para producir una estructura de resina moldeada. Se
forma una tira en una forma tubular que se asegura a un substrato.
Una composición de plásticos reforzados curable se moldea sobre la
superficie expuesta en la forma tubular y del sustrato. El soporte
interior se dispone temporalmente para el cuerpo tubular durante la
aplicación de la composición de resina curable.
El documento de patente
US-A-4 983 463 revela un
procedimiento para fabricar un artículo compuesto teniendo un
cuerpo de matriz reforzado con fibras de grafito alargado extendido
desde un extremo delantero hasta el extremo trasero y teniendo una
superficie exterior y una superficie interior opuesta, en la que los
separadores de enlace están íntegramente adheridos al extremo
delantero del cuerpo y al extremo trasero del cuerpo.
Los elementos estructurales como puertas,
jambajes, flaps, alerones, cajones del ala, extremos del ala a
menudo necesitan estar provistos de acoplamientos en forma de
bisagras, dispositivos de cierre, cilindros de cierre, dispositivos
eléctricos, etc. Estos se montan en el elemento estructural después
de que el elemento estructural se haya curado. El montaje de los
acoplamientos en los elementos estructurales requiere diversas
etapas de operación como el taladro, la molturación y el
atornillado. Esto es en muchas ocasiones costoso y/o requiere
máquinas caras para realizar estas etapas de operación con las
tolerancias requeridas. Además, estas etapas de operación tienden a
disminuir la resistencia del elemento estructural y por ello, los
cálculos se deben hacer en relación a la resistencia del elemento
estructural en las áreas alrededor de los acoplamientos y el
elemento estructural tiene que ser más grueso de acuerdo con los
cálculos. El requisito de un elemento estructural más grueso en las
áreas de los acoplamientos implica que la estructura del elemento se
vuelve más complejo y tiene un mayor peso debido al material
adicional. Es muy importante disponer elementos estructurales del
menor peso posible especialmente cuando los elementos están pensados
para usarse en aplicaciones del espacio, aeronáuticas y de
automotor.
Un objetivo de la invención es suministrar un
modo de montaje de acoplamientos en elementos estructurales
esencialmente sin emplear las etapas de operación anteriores como el
taladro, la molturación y el atornillado.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de un artículo de material compuesto constando de
una lámina de material compuesto de al menos un acoplamiento, como
se define en la reivindicación 1. En una realización deseada, el
formador se quita después del curado.
El formador está de acuerdo con una realización
de la invención soluble en agua y consta de un material de fibras y
un adhesivo y agua. El material de fibras es, por ejemplo, un tejido
como un textil de encaje, vidrio, carbono, aramida, etc. Por
ejemplo, un paño podría servir como material de fibras. El adhesivo,
por ejemplo, almidón como almidón del trigo, patatas o trigo o un
adhesivo de otro tipo como alcohol polivinílico (APV). Por ejemplo,
la pasta empapeladora se puede utilizar en la fabricación de
formadores, dicha pasta empapeladora constando de almidón y de
agua. Al utilizar el anterior soluble en agua es posible fabricar
artículos de material compuesto con geometrías muy complejas en
sólo una operación de curado. Entonces, el formador se disuelve en
agua después de la etapa de curado.
El formador también puede constituir parte del
producto de material compuesto curado final. El formador, por
ejemplo, un artículo compuesto de fibras en sí mismo. El formador
consta entonces de un ejemplo de material de fibras y un plástico
de termosellado, como epoxio, éster vinílico o poliéster. El
material de fibras consta, por ejemplo, de fibras de vidrio, fibras
de carbono o fibras de aramida.
Es importante que los acoplamientos se dispongan
en lugares precisos en el artículo de material compuesto final. Por
ello, de acuerdo con la realización de la presente invención, las
clavijas se disponen en lugares predeterminados en la lámina, en la
que la etapa de disponer los acoplamientos en la lámina incluye
montar cada acoplamiento en su clavija respectiva. De acuerdo con
otra realización en la invención, la etapa para disponer el
acoplamiento en la lámina se asiste por proyección láser.
Al menos uno de los acoplamientos se fabrica
preferiblemente de un material teniendo el mismo coeficiente de
expansión termal que la capa de material compuesto y que la lámina
de material compuesto. Entonces, dado que el coeficiente de
expansión termal no es mayor que el coeficiente de expansión termal
de la lámina de material compuesto y de la capa de material
compuesto, la resistencia en el material se reduce. Además, dado
que el coeficiente de expansión termal no es menor que el
coeficiente de expansión termal de una lámina de material compuesto
y de una capa de material compuesto, el acoplamiento se integra de
manera que se puede despegar o se integra de manera fija en el
artículo de material compuesto en la etapa de curado. También
resulta ventajoso si el material de acoplamiento tiene dichas
características, de manera que no provee de corrosión galvánica de
manera sustancial contra el material compuesto. El titanio es un
ejemplo de un material que tiene un coeficiente bajo de expansión
termal y no dispone de corrosión galvánica contra el material
compuesto.
Por ello, un acoplamiento fabricado de titanio o
una aleación basada en titanio se utiliza preferiblemente en
combinación con un material compuesto de fibras de carbono en la
lámina de material compuesto y en la capa de material compuesto,
dicho material compuesto de fibras de carbono teniendo un
coeficiente igual de expansión termal de manera sustancial. Por
otro lado, si la lámina de material compuesto y la capa de material
compuesto se fabrica de un material compuesto de fibra de vidrio,
entonces el/los acoplamiento(s) pueden estar fabricados, por
ejemplo, de acero inoxidable o de aluminio.
De acuerdo con la otra realización deseada de la
invención al menos uno de los acoplamientos se puede desmontar del
artículo de material compuesto curado. El acoplamiento tiene, por
ejemplo, forma de cono o de otro tipo de forma sin protrusiones
cerrando el acoplamiento en el artículo de material compuesto. En
este caso, el acoplamiento utilizado en la fabricación debe ser una
"plantilla de acoplamiento" formado como los acoplamientos y
reemplazado por los acoplamientos después de la fabricación del
artículo de material compuesto. Y aún en otra realización de la
invención, el acoplamiento tiene una primera parte integrada en el
artículo compuesto y formada, de manera que se cierre en el
artículo de material compuesto y una segunda parte sobresaliendo de
un artículo de material compuesto, dicha segunda parte se puede
desmontar de la primera parte del acoplamiento.
Los acoplamientos son, por ejemplo, bisagras,
tiradores, dispositivos de cierre o cilindros de cierre o
dispositivos eléctricos. Los artículos de material compuesto son
por ejemplo, puertas, jambajes, flaps, alerones, cajones de alas,
extremos de alas, etc y pueden, por ejemplo, emplearse en
aplicaciones del espacio, aeronáuticas y de automotor.
Al utilizar el procedimiento de acuerdo con la
invención, los artículos de material compuesto se pueden fabricar
teniendo geometrías compuestas, que hoy se consideran como
imposibles de obtener, y teniendo superficies de acoplamiento
perfectas o teniendo acoplamientos integrados en los artículos de
material compuestos. Como los acoplamientos se pueden integrar en
el artículo de material compuesto al mismo tiempo que se fabrica el
artículo de material compuesto, se obtienen muchas ventajas. Por
ejemplo, los costes de fabricación pueden disminuir al tiempo que
el tiempo que se consume en la etapa del montaje de los
acoplamientos se elimina prácticamente y las áreas de instalación
pueden disminuir ya que no se necesitan áreas para realizar el
montaje de acoplamientos. Además, es mucho más sencillo obtener la
cadena de tolerancia comparada con cuando se utilizan técnicas
convencionales. Para la fabricación de artículos de material
compuesto de acuerdo con la invención, se puede determinar la
tolerancia importante para determinadas dimensiones del artículo
final, y la fabricación puede entonces formarse, de manera que se
guarden las tolerancias.
La presente invención se describirá ahora por
medio de los dibujos anexos, en los cuales:
La figura 1 muestra una vista de perspectiva de
una disposición constando de dos formadores dispuestos en una
lámina de material compuesto.
La figura 2 muestra la disposición de la figura
1 que se completa con un acoplamiento posicionado en la resistencia
de cada formador respectivo.
La figura 3 muestra el apilamiento en la
disposición de la figura 2 para la fabricación de un artículo.
La figura 4 muestra en sección transversal el
apilamiento de la figura 3, encerrada en una película de
ensacado.
La figura 5 muestra de forma esquemática un
tanque de agua dentro del cual el apilamiento se sumerge después de
quitar la película de ensacado.
La figura 6 muestra una vista de lado de un
artículo de acuerdo a la primera realización de la invención
dispuesto con un acoplamiento desmontable.
La figura 7 muestra una vista de lado con un
artículo de acuerdo a la segunda realización de la invención
dispuesta con un acoplamiento fijo en el artículo.
La figura 8 muestra la disposición en la figura
2 de acuerdo con una realización alternativa, en la que la lámina
se suministra con clavijas para la disposición exacta de los
acoplamientos.
La figura 9 muestra la disposición en la figura
2 en otra realización de la invención, en la que la disposición de
los formadores y de los acoplamientos se asiste por proyección de
láser.
Se debe hacer notar que los dibujos no están
dibujados a escala y que el tamaño de algunas figuras se ha
exagerado para que resulten más claros.
La siguiente descripción y dibujos no pretenden
limitar la invención a las realizaciones reveladas. Las
realizaciones reveladas simplemente ejemplifican los principios de
la presente invención.
En la figura 1, una lámina de material compuesto
se dispone sobre una lámina base 2. La lámina base 2 es una chapa
gruesa, por ejemplo, fabricada de metal. En la figura que se
muestra, la lámina base tiene dimensiones más grandes que la lámina
de material compuesto 1. Dos formadores 3 se disponen en la parte
superior de la lámina de material compuesto 1. Los formadores 3
están fabricados, por ejemplo, de material compuesto de fibras
estabilizadoras solubles en agua.
En la figura 2, un acoplamiento 4 se dispone en
la resistencia de cada formador 3. Los acoplamientos están pensados
para integrarse en el artículo final, de manera que se puedan tanto
desmontar como fijar después del curado. En la realización
alternativa de la figura 8, la lámina base 2 se suministra con las
clavijas 5 montadas en ubicaciones y se forman de manera que se
fijen los acoplamientos 4 (no se muestran en la figura 2) en una
posición determinada. En otra realización alternativa, como se
revela en la figura 9, una disposición láser 6 se monta, por
ejemplo, en el techo. La disposición de láser se dispone para emitir
una cortina láser en un número predeterminado de direcciones. Las
direcciones se establecen, de manera que las líneas de láser 7, 8
son proyectadas sobre la lámina de material compuesto 1, cuyas
líneas 7, 8 ofrecen posiciones de montaje para los formadores 3 y
los acoplamientos 4. La disposición del láser 6 está en un ejemplo
dispuesta para emitir varias cortinas de láser al mismo tiempo y en
otro ejemplo está dispuesta para emitir cortinas de láser en
secuencia.
En la figura 3, la capa de material compuesto 9
está formada en la superficie externa de los formadores y de los
acoplamientos. El término "superficie externa" se refiere a las
superficies exteriores de los formadores y de los acoplamientos que
no se enfrentan a la lámina de material compuesto 1. La capa de
material compuesto 9 se pone además en contacto con la lámina de
material compuesto 1, de manera que el material de la capa de
material compuesto 9 se puede integrar con el material de la lámina
de material compuesto en un siguiente procedimiento de curado. En
la figura, la capa de material compuesto 9 sólo cubre de manera
parcial los acoplamientos, de manera que la parte adyacente del
formador asociado está cubierta por la capa de material
compuesto.
De este modo, la chapa trasera (que no se
muestra) de la lámina de material compuesto 1 forma entonces una
superficie exterior del artículo final y la capa de material
compuesto 9 forma una varilla, un larguero, etc en los cuales se
forman un acoplamiento o más. De este modo, los formadores 3
permiten la fabricación de un panel compuesto (por ejemplo, de la
lámina de material compuesto 1) integrados con una varilla o
larguero etc teniendo partes huecas internas, el formador cubierto
de cada respectiva capa de material compuesto y de lámina de
material definiendo las paredes de cada parte hueca respectiva. La
varilla se denomina, por ejemplo, varilla de sombrero o varilla
omega.
En un ejemplo, la capa de material compuesto 9 y
la lámina de material compuesto 1 están fabricadas de material
compuesto de fibras de carbono. En este ejemplo, la lámina base se
fabrica, por ejemplo, de ferroníquel (es decir, una aleación de
hierro y níquel teniendo un coeficiente muy bajo de expansión de
longitud termal) y los acoplamientos están fabricados, por ejemplo,
de titanio. En otro ejemplo, la capa de material compuesto 9 y la
lámina de material compuesto 1 están fabricadas de material
compuesto de fibras de vidrio. En este ejemplo, la lámina base 2
está fabricada, por ejemplo, de acero y los acoplamientos, por
ejemplo, están fabricados de acero inoxidable o de aluminio.
Resulta evidente que los materiales anteriormente mencionados sólo
constituyan ejemplos no limitadores. Sin embargo, en general, la
lámina base 2, la lámina de material compuesto, la capa de material
compuesto 9 y los acoplamientos 4 deben tener sustancialmente un
coeficiente igual de expansión termal. De este modo, el
acoplamiento está integrado en el material del artículo compuesto en
la etapa de curado. Además, en algunas aplicaciones resulta
ventajoso si el material del acoplamiento tiene características que
no suministren corrosión galvánica contra el material compuesto. El
titanio es un ejemplo de material que no suministra de manera
sustancial ninguna corrosión galvánica contra el material compuesto
de fibras de carbono.
En la figura 4, una película 10 de ensacado de
vacio externo está encerrando una superficie exterior de la capa de
material compuesto 9 y de la lámina de material compuesto 1. En el
ejemplo mostrado, la película 10 se ajusta a lo largo de la
periferia de la lámina base 2, utilizando medios de ajuste, como por
ejemplo, cinta adhesiva y tapadores de ensacado. Una película de
ensacado interna (que no se muestra) se puede ubicar en el espacio
entre los formadores/acoplamientos y la lámina de material
compuesto. La circunferencia de la película de ensacado interna se
elige entonces de manera que la película de ensacado interior pueda
sellarse herméticamente contra las paredes definidas en las
superficies interiores de los formadores/acoplamientos y de la
lámina de material compuesto 1. En el caso de las películas de
ensacado interior y exterior, los bordes de las películas de
ensacado de vacio están conectados preferiblemente entre ellos y
sellados. A esto se denomina ensacado no empotrable.
Cuando una bomba (que no se muestra) se activa,
el gas que está presente entre las películas de ensacado se
expulsará a través de al menos una de salidas de las películas de
ensacado. Por lo tanto, se creará un vacío, con lo que las
películas de ensacado se sellarán herméticamente sobre el artículo.
Se debe señalar que los elementos adicionales se pueden disponer
entre el artículo y las películas de ensacado; por ejemplo, una
película de plástico perforada (que no se muestra) se puede ubicar
más cerca del artículo, y una tela de arranque (que no se muestra)
se puede ubicar entre el artículo y las películas de ensacado.
En una realización, la lámina base 2 con sus
partes de artículos asociados 1, 9, 4 y los formadores 3 se pueden
poner dentro de un taque de presión, en el que el curado se realiza
bajo presión incrementada comparada con la presión normal del aire,
por ejemplo, de 1 a 6 barias de sobrepresión. En otra realización,
el curado se realiza en el llamado autoclave en el que se lleva a
cabo el curado con calor, por ejemplo, en la región de temperatura
de 100º a 200ºC y bajo presión aumentado, por ejemplo, de 1 a 6
barias de sobrepresión. En otra realización, el curado se realiza
en un horno, por ejemplo, en la región de temperatura de 100º a
200ºC.
Al utilizar esta técnica de ensacado, en la que
la presión unitaria se suministra en los formadores de debajo y de
arriba, el formador 3 resistirá altas presiones de curado incluso si
se fabrica de lámina estabilizadora soluble en agua, y por ello se
forma de la misma manera un formador de metal convencional en este
aspecto.
En la figura 5, el artículo curado 11 incluyendo
los formadores solubles en agua se baja y se sumerge en un tanque
de agua 12. El agua disuelve el almidón, por el cual la lámina
estabilizadora se reblandece y hace que sea fácil de quitar. De
forma alternativa, el agua corriente se puede aplicar a los
formadores para disolver el almidón.
En las figuras 1 a 5, y figuras 8 a 9, se ha
descrito un ejemplo en el que el material formador es soluble en
agua. El formador entonces se fabrica, por ejemplo, de tejido
humectado mediante una mezcla de agua y almidón. El formador se
fabrica entonces ubicando el tejido de humectado en una herramienta
maestra (que no se muestra), de manera que el formador yace sobre
la superficie de la herramienta maestra. Debido a que el tejido está
húmedo, se puede dar formar fácilmente alrededor de la superficie
de la herramienta maestra. El tejido húmedo se puede secar de
manera ventajosa durante la noche a temperatura ambiente. Cuando se
ha secado el formador, se endurece y se puede quitar de la
herramienta maestra. La herramienta maestra se puede formar para
realizar formadores de un gran número de formas diferentes. Por
ejemplo, se pueden realizar perfiles, como por ejemplo, perfiles
sombrero, perfiles omega,
etc.
etc.
El formador se puede realizar también de otro
material, como por ejemplo, de metal o de material compuesto de
fibras solubles en agua. En un ejemplo el formador se forma, de
manera que se puede quitar después del curado. En otro ejemplo, el
formador constituye parte del artículo final.
En la figura 6 se muestra un perfil 13 en el
cual se forma el acoplamiento desmontable 14. En el dibujo, el
acoplamiento 4 se forma como una cuña. Sin embargo, para poder
ofrecer un perfil 13 después del curado teniendo un acoplamiento
desmontable, el acoplamiento se puede diseñar de muchas otras
maneras. Por ejemplo, la parte del acoplamiento 14 extendiéndose en
el perfil puede ser un cilindro recto, un perfil rectangular o
parecido, o formador como un cono (circular o elíptico, recto u
oblicuo, cortado por su extremo estrecho o no), o una varilla que
tiene forma cilíndrica o teniendo otro perfil y que tiene una
superficie inclinada. Con el acoplamiento desmontable 14, un
formador diseñado como el acoplamiento se puede utilizar en la
fabricación del artículo, con lo que el acoplamiento desmontable se
quita y el acoplamiento se puede insertar en el artículo.
La figura 7 muestra una realización, en la que
un acoplamiento 15 se fija en el perfil 13. Una entrada 16 en el
acoplamiento y una entrada correspondiente 17 en el perfil 13
aseguran el adjunto fijado del acoplamiento 15 en el perfil 13. Sin
embargo, para ofrecer un perfil después del curado teniendo un
acoplamiento fijado, el acoplamiento se puede diseñar de muchas
otras maneras. El único requisito es que en alguna posición a lo
largo de su longitud, la parte del acoplamiento introducida en el
perfil tenga una protrusión o esté dirigido, de manera que cierre
el acoplamiento en el perfil. Por ejemplo, el acoplamiento con forma
inclinada de la figura 6 introducida en el perfil con su primer
extremo grueso ofrece el cierre del acoplamiento en el perfil.
En un ejemplo que no se muestra, el acoplamiento
se fabrica con dos o más partes, en las que la primera parte se
fija en el artículo y la segunda parte se despega de la primera
parte y por lo tanto se puede cambiar cuando/si se daña.
El acoplamiento es por ejemplo, una bisagra,
tirador, dispositivo de cierre, un cilindro de cierre o un
dispositivo eléctrico. El artículo está pensado, por ejemplo, para
utilizarse en la industria espacial, aeronáutica o de automotor. El
artículo puede ser, por ejemplo, una puerta, un flap, un alerón, un
cajón de ala o un extremo de ala.
Claims (8)
1. Procedimiento de fabricación de un artículo
de material compuesto (11) que comprende una lámina de material
compuesto (1) y de al menos un acoplamiento (4),
caracterizado por las siguientes etapas:
- disponer al menos un formador (3) en dicha
lámina de material compuesto (1),
- disponer al menos un acoplamiento (4) en dicha
lámina de material compuesto (1), cada acoplamiento (4) estando
dispuesto en la resistencia de un formador respectivo (3) en la
lámina de material compuesto (1),
- producir un apilamiento mediante la aplicación
de una capa de material compuesto (9) al menos en parte cubriendo
una superficie externa del formador y de un acoplamiento, y
- curar el apilamiento en el procedimiento de
curado, con lo que dicha capa de material compuesto (9) formando
las paredes de una varilla y dicha capa de material compuesto (9) al
menos encerrando parcialmente el acoplamiento y soportándolo en una
determinada posición.
2. Procedimiento de acuerdo a la reivindicación
1, caracterizado por la etapa de quitar el formador (3)
después del curado.
3. Procedimiento de acuerdo a la reivindicación
2, caracterizado por las etapas de fabricación del formador
(3) del material compuesto de fibras soluble en agua y quitar el
formador (3) del artículo de material compuesto curado disolviendo
el estratificado en agua.
4. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado por la etapa de disponer al
menos una clavija (5) en un lugar predeterminado en la lámina (1)
en el que la etapa de disponer al menos un acoplamiento (4) en la
base (1) incluye el montaje de cada acoplamiento (4) en la clavija
respectiva (5).
5. Procedimiento de acuerdo a la reivindicación
1, caracterizado en que la etapa de disponer el acoplamiento
(4) en la lámina (1) está asistido por una proyección láser.
6. Procedimiento de acuerdo a la reivindicación
1, caracterizado por ofrecer una presión unitaria de manera
sustancial en todas las superficies del apilamiento en el
procedimiento de curado.
7. Procedimiento de acuerdo a la reivindicación
6, caracterizado en que la presión sustancialmente unitaria
se suministra mediante el cierre de superficies del apilamiento en
al menos una bolsa (10) y aplicando presión entre el apilamiento y
las bolsas.
8. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 7, caracterizado en que el vacio se aplica
entre el apilamiento y las bolsas.
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