ES2338632T3 - Procedimiento para unir un racor de montaje a presion con un tubo asi como racor de montaje a presion, tubo y dispositivo de prensado para realizar este procedimiento. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para unir un racor de montaje a presión (1) con un tubo (2, 3) mediante un dispositivo de prensado (12), donde el racor de montaje a presión (1) y el tubo (2, 3) se enchufan uno dentro del otro hasta una determinada profundidad de inserción (1), y se deforma o deforman a continuación plásticamente en dirección radial hacia el interior el racor de montaje a presión (1) y/o el tubo (2, 3) sirviéndose del dispositivo de prensado (12), de modo que entre ellos se obtenga una unión prensada, caracterizado porque se prepara el tubo (2, 3) sobre el cual se aplica, en una zona que después del prensado se pueda observar desde el exterior, un revestimiento adicional (10, 11) limitado localmente, que está realizado de tal forma que durante y después del prensado no se utilice para la unión prensada mecánica del tubo con el racor de montaje a presión, y porque el aspecto del revestimiento (10, 11) se altera visualmente debido al dispositivo de prensado (12), durante o después del proceso de prensado.
Description
Procedimiento para unir un racor de montaje a
presión con un tubo así como racor de montaje a presión, tubo y
dispositivo de prensado para realizar este procedimiento.
La invención se refiere a un procedimiento para
unir un racor de montaje a presión con un tubo mediante un
dispositivo de prensado donde el racor de montaje a presión y el
tubo se enchufan uno dentro del otro hasta una determinada
profundidad de inserción, y se deforma o deforman a continuación
hacia el interior en dirección radial el racor de montaje a presión
y/o el tubo sirviéndose del dispositivo de prensado, de modo que
entre ellos se obtenga una unión prensada. La invención se refiere
además a un racor de montaje a presión para llevar a cabo uno de
estos procedimientos.
Para unir tubos es conocido el empleo de racores
de montaje a presión en forma de casquillo, que son de plástico o
de metal. Para la realización de la unión entre los tubos se
enchufan uno dentro de otro los extremos de los tubos y el racor de
montaje a presión, y se comprimen radialmente con deformación
plástica. Para ello existen dos clases de racores de montaje a
presión, concretamente aquellos que se enchufan dentro de los
extremos de los tubos (véase el documento CH-A
682942), y aquellos que se deslizan sobre los extremos de los tubos.
Estas últimas uniones para tubos y los correspondientes racores de
montaje a presión se conocen por ejemplo por el documento
DE-C-11 87 870 y el
EP-B-0 361 630.
El prensado de los racores de montaje a presión
y del tubo se efectúa sirviéndose de dispositivos de prensado tales
como se conocen en diversas formas de realización por ejemplo por
los documentos DE-C 21 36 782,
DE-A-34 23 283,
EP-A-0 451 806,
EP-B-0 361 630,
DE-C-42 40 427 y
DE-A-196 31 019. Los dispositivos de
prensado tienen dos o más mordazas de presión que durante el
proceso de prensado se pueden desplazar radialmente hacia el
interior formando un recinto de prensado cerrado. Para el
accionamiento destinado al movimiento de las mordazas de presión se
prevé en muchos casos un émbolo hidráulico al que se puede aplicar
presión hidráulica por medio de una bomba de accionamiento manual o
por motor eléctrico.
El establecimiento de las uniones especificadas
entre los tubos tiene lugar especialmente para la instalación de
conducciones por las que fluye agua o también por las que fluye gas,
en edificios. Para ello es necesario realizar una multitud de
prensados, y esto también en lugares en donde el prensado no se
puede controlar visualmente de modo suficiente, por ser lugares de
difícil acceso y/o porque se dispone de escasa iluminación. Para
poder efectuar a pesar de ello una comprobación de la estanqueidad
de la unión entre los tubos se llenan las conducciones de un
líquido o se someten a una prueba de presión. Ahora bien en el caso
de que haya una falta de estanqueidad, la consecuencia es que el
medio utilizado escapa, con lo cual pueden producirse daños
considerables.
Para que la zona de unión entre el racor de
montaje a presión y un tubo enchufado en él se pueda reconocer
claramente de forma óptica se ha propuesto según el documento EP 1
081 421 A1 (publicado solamente el 27.03.2001) que el racor de
montaje a presión esté dotado de una capa de colorantes
microencapsulados. Al aplicar la herramienta de prensado sobre el
racor y efectuar el proceso de prensado se revientan las envolventes
de los colorantes microencapsulados que caen bajo la herramienta de
prensado, de modo que puede escapar el colorante. El colorante
liberado de las envolturas muestra entonces claramente que se ha
realizado el prensado del racor de montaje a presión y del extremo
del tubo. De este modo el montador puede comprobar rápidamente si en
un sistema de tuberías se han unido entre sí los racores de montaje
a presión con los extremos de los tubos introducidos en ellos
mediante el prensado y la deformación en frío.
Además de esto se conoce por el documento DE 299
08 561 U1 el hecho de equipar los extremos de los tubos con unos
manguitos de junta colocados por el exterior, los cuales presentan
tramos de diferente color. El extremo del tubo se introduce
entonces en el racor de montaje a presión sólo hasta el límite entre
los dos tramos de color. De este modo se puede reconocer
ópticamente si el extremo del tubo ha sido introducido a suficiente
profundidad en el racor de montaje a presión. En otra forma de
realización se emplea un racor interior que está dotado por el
exterior de un manguito de junta que en el centro presenta un tramo
de color de forma anular. Los extremos de los tubos se deslizan
entonces sobre el racor interior hasta este tramo de color, pudiendo
reconocerse ópticamente por medio del tramo de color si el extremo
del tubo ha sido deslizado la distancia suficiente sobre el racor
interior.
La invención tiene como objetivo facilitar
procedimientos para unir racores de montaje a presión con un tubo,
después de cuya aplicación se pueda reconocer claramente si se ha
efectuado el prensado, y preferentemente si al hacerlo se ha
procedido de forma reglamentaria. Otro objetivo consiste en realizar
un racor de montaje a presión de tal modo que con él se pueda
llevar a cabo uno de los procedimientos.
La primera parte del cometido se resuelve
conforme a la invención mediante un procedimiento en el cual se
dispone un tubo sobre el cual se ha aplicado en una zona que después
del prensado se pueda reconocer desde el exterior un revestimiento
adicional limitado localmente que está realizado de tal modo que
durante o después del prensado no se emplee para la unión prensada
mecánica y porque durante o después del proceso de prensado se
modifica visualmente el aspecto del revestimiento por medio del
dispositivo de prensado. La idea básica de la invención es por lo
tanto prever un revestimiento que es comprimido por el equipo de
prensado utilizado para la compresión y que por este motivo
modifica su aspecto en cuanto a forma, color y/o estructura de tal
modo que un controlador puede ver sin problemas si en el lugar en
cuestión se ha realizado o no un prensado. La ventaja de este
procedimiento consiste en que para ello no es necesario llevar a
cabo medidas complejas sino que simplemente hay que disponer un
racor de montaje a presión y/o un tubo, que esté dotado de un
revestimiento que reaccione ante el equipo de prensado.
En una realización especial de la invención está
previsto que el revestimiento esté dispuesto y realizado sobre el
tubo de tal modo que por el efecto del equipo de prensado su aspecto
solamente se altere cuanto el tubo se ha introducido en el racor de
montaje a presión a la profundidad de inserción. De este modo se le
facilitan al controlador dos clases de informaciones cuando
compruebe que el revestimiento ha alterado su aspecto. Por una
parte sabe entonces que efectivamente se ha realizado un prensado.
Por otra parte puede comprobar que el tubo ha sido introducido en
el racor de montaje a presión hasta la profundidad de inserción, es
decir a suficiente profundidad. Si no se observa un aspecto
alterado del revestimiento es que la unión del tubo no se ha
establecido reglamentariamente.
La primera parte del objetivo se resuelve
conforme a la invención también mediante un segundo procedimiento
en el que se dispone un racor de montaje a presión sobre el cual
está aplicado en una zona que después del prensado se pueda
reconocer desde el exterior, un revestimiento en forma de una capa
de pintura, de una lámina de color o de un anillo de color, de un
color que se diferencie claramente del del racor de montaje a
presión, y en el que el aspecto del revestimiento sea alterado
visualmente por el equipo de prensado durante o después del proceso
de prensado. A diferencia del primer procedimiento se dota aquí el
racor de montaje a presión de un revestimiento que permite
reconocer el proceso de prensado. El espesor y anchura del
revestimiento están adaptados de tal modo al procedimiento conforme
a la invención que durante o después del proceso de prensado quede
asegurado un efecto del equipo de prensado que altere el aspecto del
revestimiento.
La segunda parte del objetivo se resuelve
conforme a la invención por medio de un racor de montaje a presión
sobre el cual está aplicado un revestimiento perceptible visualmente
en forma de una aplicación de pintura, una lámina de color o un
anillo de color en una zona que conforme al objetivo está previsto
para ser prensado, y donde después del prensado se pueda reconocer
desde el exterior que este revestimiento presenta otro color que se
diferencia claramente del del racor de montaje a presión, y que el
revestimiento se pueda modificar visualmente por el proceso de
prensado.
En una posible forma de realización se aplica y
dispone el revestimiento de tal modo que modifique su aspecto
debido a la acción de la presión del dispositivo de prensado. Dado
que al efectuar el prensado, el dispositivo de prensado ejerce
sobre la pieza a prensar unas presiones muy elevadas para que llegue
a producirse la deformación plástica, basta por lo general que el
revestimiento se disponga en una zona donde tenga lugar la
aplicación de la presión por parte del dispositivo de prensado, es
decir en especial sobre la superficie a prensar. Principalmente en
el caso de revestimientos delgados se tiene entonces por lo general
la seguridad de que al efectuar el prensado se marquen unas huellas
de prensado claras, al quedar el revestimiento hundido y/o dañado.
En el caso de revestimientos más gruesos, se producen unas huellas
claramente visibles, debiendo ser el material lo suficientemente
blando para no obstaculizar el prensado.
Si el revestimiento de pintura es
suficientemente delgado quedará dañado al prensar por medio del
dispositivo de prensado de tal modo que quede claramente visible el
color del sustrato, es decir el del racor de montaje a presión o
del tubo. Para ello no es imprescindible que el revestimiento de
pintura quede sometido directamente al dispositivo de prensado. Si
el revestimiento de pintura presenta suficiente acritud se puede
aplicar también junto a la zona de prensado, porque entonces se
desprenderá al menos parcialmente debido a la deformación plástica
del racor de montaje a presión o del tubo.
La aplicación de pintura se puede realizar
también por ejemplo a base de un mínimo de dos capas de pintura de
diferentes colores. De este modo, la capa de pintura exterior puede
tener el mismo color que el racor de montaje a presión y/o el tubo,
ya que al efectuar el prensado y debido al daño que sufre la capa de
pintura exterior, aparece la capa de pintura interior, de otro
color, que indica entonces que ha tenido lugar un proceso de
prensado. Para ello es conveniente que la capa de pintura exterior
sea más delgada que la interior. Una de las capas de pintura puede
estar realizada por un metal, y la otra capa de pintura tener un
contraste con ella, ya que de este modo se puede conseguir un
contraste intenso.
Para la realización del procedimiento antes
descrito no es necesario adaptar los equipos de prensado existentes,
siempre y cuando se disponga el revestimiento de tal modo que la
presión ejercida por el dispositivo de prensado al prensar dé lugar
a una alteración reconocible del revestimiento. Pero también puede
estar previsto que el equipo de prensado se dote de un dispositivo
marcador mediante el cual se aplique sobre el revestimiento durante
o después del prensado una marca, cualquiera que sea, que pueda
reconocer un controlador. Esto puede hacerse por ejemplo de modo
que el dispositivo de marcado esté realizado como órgano de presión
independiente que genere una marca de presión por ejemplo en forma
de un acuñado o de un estampado. En su lugar, el dispositivo de
marcado también se puede realizar como protuberancias en las
superficies de prensado de la herramienta de prensado, que durante
el proceso de prensado generen una marca de presión. En ambos casos
existe la posibilidad de dotar al revestimiento de forma selectiva
y definida de una marca que tenga un aspecto determinado, siempre
recurrente. En combinación con el revestimiento se puede realizar
una marca de presión que se pueda reconocer considerablemente mejor
que el acuñado de un símbolo de acuñado en el mismo racor de montaje
a presión tal como se conoce por el documento
DE-U-297 06 408.
DE-U-297 06 408.
Alternativamente, el dispositivo de marcado
puede presentar un dispositivo para generar un rayo de energía, por
ejemplo un rayo láser o un rayo de electroerosión, mediante el cual
se genere sobre el revestimiento una marca, por ejemplo en forma de
una marca de tostado. Lo mismo se puede conseguir con un dispositivo
de marcado realizado como sello de estampado en caliente. También
en este caso se pueden producir en combinación con el revestimiento
unos contrastes claramente reconocibles.
Otra alternativa consiste en realizar el
dispositivo de marcado como dispositivo de marcado en color que
genere una marca de color que contraste con el color del
revestimiento. También en este caso el procedimiento conforme a la
invención se caracteriza por producir una alteración del
revestimiento que sea fácilmente reconocible. En este caso no es un
inconveniente que la marca de color cubra totalmente el
revestimiento.
En los dibujos se muestra la invención con mayor
detalle mediante ejemplos de realización. Las figuras muestran:
Figura 1 Una sección longitudinal a través de
una unión de tubos con los extremos de los tubos suficientemente
insertados.
Figura 2 una sección longitudinal a través de
una unión de tubos con un tubo no insertado suficientemente.
Figura 3 una sección longitudinal a través de la
unión de tubos según la Figura 2, estando aplicada la herramienta
de prensado.
La unión de tubos representada en la Figura 1 se
compone de un racor de montaje a presión 1 y dos tubos 2, 3
enfrentados frontalmente entre sí y representados sólo parcialmente,
que están introducidos en el racor de montaje a presión desde uno y
otro lado. El racor de montaje a presión 1 tiene un tramo cilíndrico
4 con un estrangulamiento 5 situado en el centro, que sirve como
tope para los tubos 2, 3. En los extremos libres, el racor de
montaje a presión 1 presenta unos rebordes anulares 6, 7 abombados
hacia el exterior en cada uno de los cuales va colocado por el lado
interior un anillo de junta de material elastómero, pero a cuya
representación aquí se ha renunciado. Ambos tubos 2, 3 están
introducidos en la profundidad de inserción prevista 1 y por lo
tanto hacen tope contra el estrangulamiento 5.
El racor de montaje a presión 1 presenta
inmediatamente junto a los rebordes anulares 6, 7 unos
revestimientos de forma anular 8, 9. Estos revestimientos 8, 9
están sometidos por el equipo de prensado a una presión radial
hacia el interior durante el prensado del racor de montaje a
presión. Los revestimientos 8, 9 están realizados de tal modo que
durante el prensado modifican su aspecto debido al fuerte efecto de
presión del dispositivo de prensado, quedando por ejemplo acuñados
o llegan a destruirse de tal modo que queda al descubierto el
material del racor de montaje a presión 1. También se pueden
considerar las demás formas de realización y mecanismos de acción
de los revestimientos. En todos los casos la alteración de los
revestimientos 8, 9 señaliza que se ha efectuado un prensado.
Los tubos 2, 3 presentan unos anillos de
plástico 10, 11 que rodean firmemente los tubos 2, 3 y están
dispuestos al otro lado del límite de profundidad de inserción 1,
pero contiguos a éste. Por el hecho de que los anillos de plástico
10, 11 asienten contra los lados frontales de los rebordes anulares
6, 7 se puede reconocer desde el exterior que los tubos 2, 3 han
sido introducidos a suficiente profundidad dentro del racor de
montaje a presión 1. Los anillos de plástico 10, 11 son tan gruesos
que al efectuar el prensado también quedan cogidos por el equipo de
prensado, de modo que alteran su aspecto durante el prensado, por
ejemplo obteniendo unas marcas de presión o similares. De este modo
el controlador adquiere adicionalmente la seguridad de que los
tubos 2, 3 ya habían sido introducidos a suficiente profundidad
antes del proceso de prensado.
En la Figura 2 está representada la misma unión
de tubos, por lo que para piezas iguales se han empleado las mismas
cifras de referencia que en la forma de realización según la Figura
1, y se hace mención a la descripción de esa forma de realización.
La única diferencia consiste en que el tubo del lado derecho 3 no ha
sido introducido a suficiente profundidad, es decir sin llegar a la
profundidad de inserción 1, en el racor de montaje a presión 1.
Esto se reconoce por el exterior porque el anillo de plástico 11
situado sobre este tubo 3 presenta una clara separación respecto a
la cara frontal del reborde anular contiguo 7. Aunque un controlador
pueda ver por la alteración del aspecto de los revestimientos 8, 9
que se han efectuado prensados, pero por la separación entre el
anillo de plástico 11 y el reborde anular 7 reconoce sin embargo que
el prensado no es correcto, porque el tubo del lado derecho 3 no ha
sido insertado a suficien-
te profundidad en el racor de montaje a presión 1 y que por lo tanto amenaza el riesgo de que se produzca una fuga.
te profundidad en el racor de montaje a presión 1 y que por lo tanto amenaza el riesgo de que se produzca una fuga.
La Figura 3 muestra la unión del tubo
representada en la Figura 2, estando aplicada la herramienta de
prensado 12. Se sobreentiende que la herramienta de prensado 12 no
puede estar aplicada simultáneamente en ambos extremos del racor de
montaje a presión 1 sino que los prensados se realizan más bien de
forma sucesiva.
La herramienta de prensado 12 presenta en forma
de por sí conocida (véase por ejemplo el documento
DE-A-196 31 019 y el estado de la
técnica que allí se cita) una mordaza de presión superior y una
inferior 13, 14, que son parte de un equipo de prensado que aquí no
está representado con mayor detalle, y que se pueden desplazar
aproximándose entre sí con ayuda de un accionamiento perteneciente a
este equipo de prensado, con el fin de comprimir radialmente el
racor de montaje a presión 1 y los tubos 2, 3. Se puede observar que
durante el prensado de la parte izquierda del racor de montaje a
presión 1, se aplican las mordazas de prensado 13, 14 contra el
borde anular 6 así como contra el revestimiento 8 pero también
contra el anillo de plástico 10. Al aproximarse entre sí las
mordazas de prensado 13, 14 se aplica por lo tanto presión también a
éstos, y por este motivo sufren una alteración de su aspecto que
después se puede reconocer visualmente. La alteración depende de la
clase de revestimiento 8 o del anillo de plástico 10. A este
respecto se remite a la descripción general anterior.
La mordaza de presión inferior 14 está dotada de
un palpador 15, que se aprieta radialmente hacia el interior, por
ejemplo mediante una tensión previa de muelle. Al efectuar el
prensado del lado izquierdo asienta contra el revestimiento 8, y
adopta por lo tanto una postura en la que no genera ninguna señal de
llamada de atención y/o tampoco bloquea el accionamiento. Se
sobreentiende que su posición viene determinada por el
correspondiente dispositivo de conmutación y se retransmite a un
sistema de mando que controla la generación de una llamada de de
atención y/o la autorización o bloqueo del accionamiento.
Al efectuar el prensado del lado derecho, el
palpador 15 penetra en el hueco entre el reborde anular 7 y el
anillo de plástico 11, y por lo tanto queda situado radialmente más
hacia el interior. En esta posición se controla el dispositivo de
mando de tal modo que se genere por ejemplo una señal de llamada de
atención óptica o acústica por parte del equipo de prensado y/o se
bloquee el accionamiento de modo que no se pueda realizar el
proceso de prensado.
Se sobreentiende, si bien aquí no está
representado con mayor detalle, que también la mordaza de prensado
superior 13 lleva un sensor palpador que en la posición de prensado
izquierda asienta contra el anillo de plástico 10. Si este anillo
de plástico 10 tuviera una separación respecto al reborde anular 6,
este palpador penetra en el hueco entre los dos y genera las
medidas de advertencia o bloqueo antes citadas. En la posición de
prensado del lado derecho este sensor asienta entonces contra el
revestimiento 9.
Claims (9)
1. Procedimiento para unir un racor de montaje a
presión (1) con un tubo (2, 3) mediante un dispositivo de prensado
(12), donde el racor de montaje a presión (1) y el tubo (2, 3) se
enchufan uno dentro del otro hasta una determinada profundidad de
inserción (1), y se deforma o deforman a continuación plásticamente
en dirección radial hacia el interior el racor de montaje a presión
(1) y/o el tubo (2, 3) sirviéndose del dispositivo de prensado
(12), de modo que entre ellos se obtenga una unión prensada,
caracterizado porque se prepara el tubo (2, 3) sobre el cual
se aplica, en una zona que después del prensado se pueda observar
desde el exterior, un revestimiento adicional (10, 11) limitado
localmente, que está realizado de tal forma que durante y después
del prensado no se utilice para la unión prensada mecánica del tubo
con el racor de montaje a presión, y porque el aspecto del
revestimiento (10, 11) se altera visualmente debido al dispositivo
de prensado (12), durante o después del proceso de prensado.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el revestimiento (10, 11) está dispuesto
y realizado sobre el tubo (2, 3) de tal modo que su aspecto
solamente se altera por el efecto del dispositivo de prensado si el
tubo (2, 3) ha sido introducido a la profundidad de inserción
prevista (1) dentro del racor de montaje a presión (1).
3. Procedimiento para unir un racor de montaje a
presión (1) con un tubo (2, 3) mediante un dispositivo de prensado
(12), donde el racor de montaje a presión (1) y el tubo (2, 3) se
introducen uno dentro del otro hasta una determinada profundidad de
inserción (1), y a continuación se deforma o deforman plásticamente
en dirección radial hacia el interior el racor de montaje a presión
(1) y/o el tubo (2, 3) con ayuda del dispositivo de prensado (12),
de tal modo que entre ellos resulte una unión prensada,
caracterizado porque se presenta un racor de montaje a
presión (1) sobre el cual se ha aplicado en una zona que después de
realizado el prensado sea reconocible desde el exterior, un
revestimiento (8, 9) en forma de una aplicación de pintura, una
lámina de color o un anillo de color, de un color que se diferencie
claramente del del racor de montaje a presión (1), y porque el
aspecto del revestimiento (8, 9) se altera visualmente durante o
después del proceso de prensado por el dispositivo de prensado
(12).
4. Racor de montaje a presión para llevara cabo
el procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado
porque sobre el racor de montaje a presión (1) está aplicado un
revestimiento (8, 9) reconocible visualmente, en forma de una
aplicación de pintura, de una lámina de color o de un anillo de
color en una zona que por su destino está prevista para ser
efectuado un prensado, y donde después de efectuado el prensado se
puede reconocer desde el exterior, y porque este revestimiento (8,
9) tiene un color que se diferencia claramente del del racor de
montaje a presión (1), y porque el revestimiento (8, 9) puede sufrir
una alteración visual debido al proceso de prensado.
5. Racor de montaje a presión según la
reivindicación 4, caracterizado porque el revestimiento (8,
9) está realizado de tal modo que su aspecto se altera debido al
efecto de la presión del dispositivo de prensado.
6. Racor de montaje a presión según la
reivindicación 4 ó 5, caracterizado porque la aplicación de
pintura (8, 9) presenta por lo menos dos capas de pintura de
diferente color.
7. Racor de montaje a presión según la
reivindicación 6, caracterizado porque la capa de pintura
exterior está realizada más delgada que la capa o capas
interior(es) de pintura.
8. Racor de montaje a presión según la
reivindicación 6 ó 7, caracterizado porque una de las capas
de color es de metal y la otra capa de pintura contrasta con
ella.
9. Racor de montaje a presión según una de las
reivindicaciones 6 a 8, caracterizado porque el revestimiento
de pintura (8, 9) está realizado de tal modo que por el efecto de
la presión, dos colores se mezclan formando un tercer color.
Applications Claiming Priority (2)
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