ES2327129T3

ES2327129T3 - Procedimiento para la fabricacion de una cinta elastica de material compuesto.

Info

Publication number: ES2327129T3
Application number: ES05007885T
Authority: ES
Inventors: Marcus Schonbeck
Original assignee: Nordenia Deutschland Gronau GmbH
Current assignee: Mondi Gronau GmbH
Priority date: 2005-04-11
Filing date: 2005-04-11
Publication date: 2009-10-26
Anticipated expiration: 2025-04-11
Also published as: EP1712669A1; US8562783B2; ATE437986T1; PL1712669T3; EP1712669B1; JP2006289937A; US20060225835A1; JP4691411B2; DE502005007781D1

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una cinta elástica de material compuesto (1), en el que se reviste un material de cubierta (7), utilizando un adhesivo fundido con calor (6), sobre una lámina de soporte (2) que está constituida por un elastómero termoplástico, caracterizado porque la lámina de soporte (2) procesada desde un rollo de lámina (4) presenta, al menos sobre un lado, un polvo de polímero (3), que impide un bloqueo de las capas de la lámina de soporte (2) en el rollo de lámina (4), en el que la temperatura de fusión del polvo (3) es menor o igual que la temperatura de adhesión del adhesivo fundido con calor (6), de manera que el polvo (3) se funde durante el revestimiento.

Description

Procedimiento para la fabricación de una cinta elástica de material compuesto.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una cinta elástica de material compuesto, en el que se reviste un material de cubierta utilizando un adhesivo fundido con calor sobre una lámina de soporte que está constituida por un elastómero termoplástico.

La cinta elástica de material compuesto se utiliza para la fabricación de secciones elásticas de prendas de vestir y artículos de higiene, por ejemplo como cinta elástica de cierre para pañales infantiles.

En la publicación DE 298 25 018 se describe una cinta elástica extensible, que se inserta con preferencia como cinta de cierre de un pañal de usar y tirar. La lámina soporte coextrusionada. La lámina de soporte coextrusionada, sobre la que se revista un velo de fibras, presenta un núcleo de elastómero termoplástico, a través del cual se posibilitan las propiedades elásticas de la cinta. Los elastómeros preferidos son copolímeros en bloque de estireno-isopreno-estireno (SIS), copolímeros en bloques de estireno-butadieno-estireno (SBS) o copolímeros en bloques de estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS), que presentan propiedades adhesivas. En la lámina de soporte coextrusionada, el núcleo está dispuesto entre dos capas exteriores de un polímero termoplástico no adhesivo. A través de las propiedades no adhesivas de las capas exteriores de la lámina de coextrusión se impide un bloqueo de la lámina de soporte durante un arrollamiento sobre un rollo de láminas.

Para la prevención de un bloqueo de rollos de láminas, se conoce a partir de la publicación US 4 476 180 la aplicación de polvo de dióxido de silicio, greda, cola así como politetrafluoretileno de alto punto de fusión como material distanciador entre las capas de un rollo de láminas. En el estado de la técnica se mencionan, además, también almidón y talco como sustancias adecuadas. Estos materiales en polvo conducen, sin embargo, en el caso de una adhesión con adhesivo fundido con calor, a una reducción clara de las fuerzas adhesivas, por lo que se intenta aplicar precisamente sólo el polvo que es necesario para la prevención de un bloqueo. Adicionalmente se intenta compensar la reducción de la fuerza adhesiva con una cantidad alta de adhesivo fundido con calor, lo que solamente es posible con condiciones y, por otra parte, conduce a una elevación de los costes de producción. También hay que tener en cuenta que en el caso de una reducción al mínimo de la cantidad de polvo aplicada, deben tenerse en cuenta con exactitud en una medida especial también las influencias tales como, por ejemplo, la duración y la temperatura de conservación de los rollos de láminas y la posible actuación de fuerzas exteriores sobre los rollos de láminas.

Ante estos antecedentes, la invención tiene el cometido de indicar un procedimiento, en el que durante la laminación de un material de cubierta sobre una lámina de soporte desenrollada desde un rollo de láminas de un elastómero termoplástico con un empleo reducido de adhesivo fundido con calor, se consiguen altas resistencias de la unión. Por otro lado, el procedimiento debe ser aplicable con coste favorable y de una manera flexible.

Partiendo de un procedimiento con las características descritas al principio, el sometido se soluciona de acuerdo con la invención porque la lámina de soporte procesada desde un rollo de láminas presenta, al menos sobre un lado, un polvo polímero, que impide un bloqueo de las capas de la lámina de soporte en el rollo de láminas, de manera que la temperatura de fusión del polvo es menor o igual que la temperatura de adhesión del adhesivo fundido con calor, de tal forma que el polvo se funda en el revestimiento. El concepto de "polvo" designa un polvo finamente dividido. El polvo fundido se mezcla en el interior del adhesivo fundido con calor, con lo que en virtud de la cantidad reducida del polvo y de la configuración entre fuerzas moleculares, la influencia negativa del material de polvo sobre la resistencia del material compuesto es reducida.

El material de cubierta se puede revestir por un o por ambos lados sobre la lámina de soporte, de manera que, en una forma de realización preferida, se utiliza un material textil, con preferencia un velo de fibras o bien material de fibras no tejido (Nonwoven), como material de cubierta. El material no tejido puede presentar, por ejemplo, un peso específico entre 20 y 35 g/m^{2}. Como lámina de soporte se utiliza con preferencia una monolámina fabricada por extrusión a partir de un polímero del grupo de los copolímeros en bloque de estireno-isopreno-estireno (SIS), copolímeros en bloque de estireno-butadieno-estireno (SBS), copolímeros en bloque de estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS), poliuretanos o copolímeros de etileno. En una medida especial, son adecuadas láminas de soporte con un espesor entre 40 y 70 \mum, que se fabrican en un procedimiento de extrusión de láminas planas.

Como polvo polímero, que está presente con preferencia con un peso específico menor o igual a 1 g/m^{2} sobre la lámina de soporte, es adecuado en una medida especial un polvo polímero, que está constituido por una poliolefina, por ejemplo por polietileno o también por etileno-acetato de vinilo (EVA). El polvo polímero se aplica antes del arrollamiento de la lámina de soporte, después de su fabricación, al menos sobre un lado de la lámina de soporte. La cantidad del polvo aplicado se puede reducir antes del arrollamiento a través de la aspiración o a través de un cepillado de la lámina de soporte a la medida mínima necesaria. A través de la aspiración o cepillado se retira especialmente polvo desde la lámina de soporte que no se ha adherido a la lámina de soporte adhesiva, por ejemplo en el caso de un recubrimiento de varias capas del polvo. En principio, también es posible una aspiración o cepillado de la lámina de soporte para la reducción de la cantidad de polvo después del desenrollamiento y antes de la laminación.

El material de cubierta se reviste sobre la lámina de soporte utilizando un adhesivo fundido con calor. En temperaturas típicas de encolado de 140 a 170ºC se funde el polvo y se distribuye en el adhesivo fundido con calor. La temperatura de adhesión debe seleccionarse en función del adhesivo fundido con calor y de la temperatura de fundición del polvo y, en general, no está limitada al intervalo mencionado. Especialmente adecuados son adhesivos fundidos con calor del grupo de los polímeros a base de SIS y SBS. El peso específico, con el que se aplica el adhesivo fundido con calor sobre cada lado de la lámina de soporte, sobre la que se reviste el material de cubierta, se selecciona en función del material de cubierta utilizado y está de una manera preferida en un intervalo entre 7 y 20 g/m^{2}.

A continuación se explica en detalle la invención con la ayuda de un dibujo que representa solamente un ejemplo de realización. Se muestra esquemáticamente lo siguiente:

La figura 1 muestra un procedimiento para la fabricación de una cinta elástica de material compuesto, en el que el material de cubierta se reviste sobre una lámina de soporte utilizando un adhesivo fundido con calor.

La figura 2 muestra una lámina de soporte, que presenta un polvo polímero sobre un lado.

La figura 3 muestra una representación de las capas de una cinta elástica de material compuesto.

En la figura 1 se representa un procedimiento para la fabricación de una cinta elástica de material compuesto 1. La lámina de soporte 2, que presenta en un lado un polvo polímero 3, es desenrollada desde un rollo de láminas 4 y es provista por ambos lados con un adhesivo fundido con calor 6. La lámina de soporte 2, en la que el polvo fundido 3 está en el adhesivo fundido con calor 5, que procede con preferencia de un grupo de polímeros a base de SIS y SBS, es alimentada junto con dos capa de un material de cubierta 7, hacia un mecanismo de revestimiento 8. El material de cubierta 7 está constituido por material no tejido, es decir, un velo de fibras. Las tiras del velo de fibras son desenrolladas desde rollos 9 y son revestidas sobre la lámina de soporte 2 en un intersticio de cilindros 10 entre los cilindros de revestimiento 11 del mecanismo de revestimiento 8.

En la figura 2 se representa la lámina de soporte 2 antes del proceso de revestimiento. Se trata de una monolámina fabricada por extrusión de un polímero del grupo de copolímeros en bloques de estireno-isopreno-estireno (SIS), copolímeros en bloques de estireno-butadieno-estireno (SBS), copolímeros en bloques de estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS), poliuretanos o copolímeros de etileno. La lámina de soporte 2, que presenta típicamente un espesor entre 50 y 70 \mum, está provista sobre un lado con el polvo polímero 3. El polvo polímero 3, que está constituido con preferencia por una poliolefina a base de polietileno o por ejemplo también por etileno-acetato de vinilo (EVA), presenta un peso específico reducido menor o igual a 1 g/m^{2}. Esta cantidad de polvo es precisamente suficiente para evitar de una manera fiable un bloqueo de las capas de la lámina de soporte 2 en el rollo de láminas 4.

La figura 3 muestra una sección a través de una cinta de material compuesto 1 fabricada de acuerdo con el procedimiento según la invención. Un velo de fibras como material de cubierta 7, que presenta típicamente un peso específico entre 20 y 35 g/m^{2}, está revestido por ambos lados con un adhesivo fundido con calor 6, que se ha aplicado con un peso específico entre 7 y 20 g/m^{2} sobre los dos lados de la lámina de soporte, está revestido sobre la lámina de soporte 2. El polvo polímero 3, que actúa como distanciador durante el almacenamiento del rollo de láminas 4, está totalmente fundido y se ha distribuido en el adhesivo fundido con calor 6. En virtud de la cantidad reducida de polvo, la influencia negativa sobre la resistencia de la unión es mínima.

Una extensión incremental de la cinta de material compuesto 1 y/o del material de velo de fibras antes de la laminación o una laminación de la lámina de soporte 2 en forma de tiras de láminas distanciadas se puede realizar sin más en el marco del procedimiento según la invención.

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Ejemplo 1

Se fabricó una lámina de soporte 2 de SEBS en un procedimiento de extrusión de láminas planas de un espesor de 50 \mum. Después de la extrusión se aplicó un polvo polímero 3 de polietileno de baja densidad (LDPE) con un peso específico medio de 1,5 g/m^{2} sobre la lámina de soporte 2. A continuación se sopló o bien se cepilló la parte de polvo 3, que no se había adherido a la lámina de soporte 2, con lo que se redujo el peso específico del polvo 3 sobre la lámina de soporte 2 aproximadamente a 0,7 g/m^{2}. La lámina de soporte 2 se arrolló y se pudo almacenar y transportar sin problemas antes del procesamiento posterior. Durante el procesamiento posterior, se desenrolló la lámina de soporte 2 desde el rollo de lámina 4 y se proveyó por ambos lados con un adhesivo fundido con calor de SBS. El adhesivo fundido con calor de SBS se aplicó con un peso específico de 10 g/m^{2}, respectivamente, a una temperatura de 140ºC sobre los dos lados de la lámina de soporte 2. El polvo 3 de LDPE se fundió a temperatura de adhesión y se distribuyó en el adhesivo fundido con calor de SBS. A continuación se revistió por ambos lados un velo de fibras con un peso específico de 20 g/m^{2} como material de cubierta 7 sobre la lámina de soporte 2.

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Ejemplo 2

Se fabricó una monolámina de SEBS en un procedimiento de extrusión de láminas planas con un espesor de
70 \mum. La lámina de soporte 2 extrusionada se recubrió con un polvo 3 de EVA con un peso específico de 0,8 g/m^{2} y se enrolló. El rollo de lámina 4 se pudo transportar y almacenar antes del procesamiento posterior. Para el procesamiento posterior se desenrolló la lámina de soporte 2 fuera del rollo de lámina 4. Después de desenrollar la lámina de soporte 2, se retiró una parte del polvo a través de un proceso de cepillado fuera de la lámina de soporte 2, antes de aplicar un adhesivo fundido con calor de SIS con una temperatura de fusión de 170ºC a ambos lados como líquido fundido sobre la lámina de soporte. El polvo de EVA se fundió a la temperatura de adhesión y se distribuyó en el adhesivo fundido con calor 6, que se aplicó con un peso específico de 15 g/m^{2}, respectivamente, sobre los dos lados de la lámina de soporte. A continuación se revistió un velo de fibras con un peso específico de 35 g/m^{2} como material de cubierta 7 sobre los dos lados de la lámina de soporte 2.

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de una cinta elástica de material compuesto (1), en el que se reviste un material de cubierta (7), utilizando un adhesivo fundido con calor (6), sobre una lámina de soporte (2) que está constituida por un elastómero termoplástico, caracterizado porque la lámina de soporte (2) procesada desde un rollo de lámina (4) presenta, al menos sobre un lado, un polvo de polímero (3), que impide un bloqueo de las capas de la lámina de soporte (2) en el rollo de lámina (4), en el que la temperatura de fusión del polvo (3) es menor o igual que la temperatura de adhesión del adhesivo fundido con calor (6), de manera que el polvo (3) se funde durante el revestimiento.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el material de cubierta (7) es revestido por los dos lados sobre la lámina de soporte (2).

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque como material de cubierta (7) se utiliza un material textil, con preferencia un material no tejido.

4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la lámina de soporte (2) es una monolámina fabricada por extrusión a partir de un polímero del grupo de los copolímeros en bloque de estireno-isopreno-estireno (SIS), copolímeros en bloque de estireno-butadieno-estireno (SBS), copolímeros en bloque de estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS), poliuretanos o copolímeros de etileno.

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el polvo de polímero (3) está constituido por una poliolefina.

6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el polvo de polímero (3) sobre la lámina de soporte (2) está presente con un peso específico menor o igual a 1 g/m^{2}.

7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque una parte del polvo (3) es soplado o cepillado fuera de la superficie de la lámina de soporte (2), antes de que el material de cubierta (7) sea revestido sobre la lámina de soporte (2).

8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque como adhesivo fundido con calor (6) se utiliza un adhesivo fundido con calor (6) del grupo de los polímeros a base de SIS y SBS.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el adhesivo fundido con calor (6) se aplica con un peso específico entre 7 y 20 g/m^{2}, respectivamente, sobre cada lado de la lámina de soporte (2), sobre el que se reviste el material de cubierta (7).