ES2323237T3 - Dispositivo para la colocacion de asas de transporte. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la colocación de asas de transporte de cualquier material en envases de todo tipo, caracterizado porque un cabezal aplicador, que está dispuesto en una unidad (8) de posicionamiento X-Y, cuyo ciclo de movimiento se puede programar libremente, penetra en la separación existente entre dos envases (3), coloca el asa de transporte en el primer lado del envase, se mueve por el lado superior del envase hacia su lado trasero, definiéndose en una medida determinada la longitud del asa de transporte sólo mediante la separación libremente programable del cabezal aplicador (4) respecto al lado superior del envase y/o al sobrepasarse de una manera libremente programable el canto trasero del envase, y a continuación coloca el asa de transporte en el lado trasero del envase (3).

Description

Dispositivo para la colocación de asas de transporte.

La invención se refiere a un procedimiento para la colocación de asas de transporte de cualquier material en envases de todo tipo.

Los productos de todo tipo se ofrecen generalmente en embalajes para simplificar el transporte, proteger el propio producto contra daños o pérdida y presentarlo de una forma mejorada que promueva la venta.

Asimismo, los productos embalados por separado, por ejemplo, bebidas embotelladas, se agrupan en paquetes más grandes y se presentan a continuación, por ejemplo, en los llamados traypacks. En este caso se reúnen, por ejemplo, 6 botellas mediante un fondo de cartón y una lámina de contracción térmica para crear una unidad de venta mecánicamente estable.

Con el fin de aumentar los beneficios para el cliente, muchos operadores de mercado consideran ventajoso que todos los tipos de embalaje descritos arriba estén provistos o se puedan proveer de un asa de transporte.

Para simplificar, todos los embalajes, botellas, latas, cajas, etc., se identifican a continuación como envases.

En la mayoría de los casos, en los que los envases se proveen de asas de transporte, el asa de transporte es una banda plástica realizada de manera autoadhesiva por un lado. Mientras que los extremos de esta banda plástica se presionan mediante dispositivos adecuados contra cada lado del envase y, por tanto, se pegan también a éste, el lado adhesivo de la parte central de esta banda plástica va pegado generalmente a una tira de papel a fin de evitar que los dedos del cliente se peguen a esta banda y garantizar la configuración de un asa de transporte.

En la fabricación de este tipo de bandas plásticas se usan esencialmente dos procedimientos en la técnica. En un primer procedimiento, estas bandas se proveen de la tira de papel descrita arriba durante el proceso real de su fabricación, de modo que estas tiras sólo se han de cortar y colocar dentro de la máquina que coloca las asas de transporte.

Este procedimiento tiene la desventaja de que cada modificación de la forma del asa de transporte, ya sea la longitud total, la longitud de las zonas de pegado o la longitud del asa de transporte, implica un cambio de la tira plástica.

En el segundo procedimiento se usa primero una tira plástica que es completamente autoadhesiva por un lado. Dentro de la máquina colocadora de las asas de transporte, la sección de esta banda plástica, situada entre las dos zonas deseadas de pegado, se provee de una tira de papel, quedando libre así las zonas deseadas de pegado en los extremos de la tira. Este procedimiento permite suprimir un cambio frecuente de la tira plástica, ya que la longitud de la tira plástica, la posición y la longitud de la tira de papel se pueden adaptar fácilmente a los requisitos cambiantes y esto representa una gran ventaja en la práctica.

Todas las explicaciones dadas en el presente documento en relación con tiras plásticas resultan válidas también de forma análoga para el uso de materiales base hechos a partir de otros materiales, por ejemplo, papel o metal, o de cualquier combinación de estos materiales.

En el pasado se dieron a conocer varias propuestas diferentes de solución respecto a las máquinas colocadoras de las asas de transporte que se denominan a continuación distribuidores de asas de transporte.

El documento DE20207217 presenta un dispositivo para la colocación de asas de transporte. En el caso de este dispositivo, la herramienta de aplicación se compone esencialmente de un rotor de tres brazos, cuyo eje de giro horizontal se encuentra dispuesto en sentido transversal a la dirección de transporte de los envases. Cada uno de estos brazos de rotor está equipado con una guía de banda, una herramienta de sujeción y una herramienta de corte. Entre los brazos del rotor, cerca del buje del rotor, se encuentra respectivamente una sonda de vacío que debe arrastrar la banda plástica sin contacto para que la banda plástica no una directamente en línea recta los extremos de los brazos del rotor, sino que siga esencialmente el contorno interior del rotor. La colocación real del asa de transporte se realiza cuando los envases se mueven hacia un primer brazo de rotor y alojan aquí el extremo inicial del asa de transporte. A continuación, los envases pasan por debajo del rotor giratorio y mediante el brazo de rotor siguiente en cada caso se proveen del extremo final del asa de transporte, cortando la herramienta de corte, situada en el extremo del respectivo brazo de rotor, la banda plástica en correspondencia con la división prevista.

Un dispositivo según el documento DE20207217 tiene la gran desventaja de que la forma geométrica del rotor define la longitud del asa de transporte que se va a procesar. Debido a esta particularidad es necesario, por lo general, sustituir también el rotor en caso de modificarse los envases o sus dimensiones, lo que requiere tiempo y resulta costoso. Resulta desventajoso además que la aspiración de la banda plástica hacia el buje entre dos brazos de rotor represente en la práctica una fuente de errores.

Asimismo, se dio a conocer un dispositivo según el documento DE3715445, en el que el asa de transporte se coloca mediante una disposición comparativamente complicada de distintos rodillos de presión y palancas. Es una desventaja que este dispositivo sólo sea adecuado esencialmente para envases en forma de paquete y que sólo sea posible una adaptación limitada del asa de transporte a las dimensiones cambiantes del envase.

El documento DE69300175 presenta otro dispositivo. El dispositivo presenta una placa giratoria accionable que se encuentra dispuesta en el centro en sentido transversal a la dirección de transporte de los envases. Los extremos radialmente externos de la placa giratoria están redondeados en cada caso y provistos de dos palancas en forma de L como medios de sujeción para fijar la banda continua, provista por un lado de una capa adhesiva cubierta por secciones, así como de una cuchilla desplazable radialmente como dispositivo de corte para separar el asa de transporte de la banda plástica. Al iniciarse el proceso, la placa giratoria se encuentra en posición vertical y penetra con un primer extremo en la vía de transporte de los envases, sujetándose entre los dos extremos de la placa giratoria, sobre el lado dirigido hacia los envases, una sección de la banda plástica, que corresponde a la longitud del asa de transporte posterior, mediante una capa adhesiva dirigida hacia fuera. Un envase entrante choca después con su lado delantero, definido en relación con la dirección de transporte, contra la placa giratoria y el extremo inicial del asa de transporte se fija de este modo en el envase. A continuación, la placa giratoria realiza un giro de más de 180 grados y el envase se sigue moviendo simultáneamente en una medida determinada, de modo que el movimiento giratorio finaliza al entrar en contacto el segundo extremo de la placa giratoria con el lado trasero del envase. Al entrar en contacto, el extremo final del asa de transporte se coloca sobre el lado trasero del envase y el dispositivo de corte, dispuesto en la placa giratoria, separa simultáneamente el asa de transporte de la banda plástica continua. La desventaja de un dispositivo de este tipo radica en que la realización del movimiento no uniforme de rotación de la placa giratoria genera un alto costo desde el punto de vista de la técnica de control, teniéndose que prever también grandes potencias motrices debido a las altas aceleraciones angulares que se necesitan. En este dispositivo, la longitud del asa de transporte se define también mediante la forma geométrica del dispositivo, de modo que es posible una adaptación a las dimensiones modificadas del envase sólo mediante la sustitución de la placa giratoria y la realización de trabajos considerables de ajuste.

El dispositivo descrito en el documento DE69308878 sigue también esencialmente el principio de construcción descrito arriba, por lo que las desventajas ya descritas se aplican también en un dispositivo conforme al documento DE69308878.

Todos los dispositivos mencionados arriba tienen la desventaja adicional de que una modificación del tamaño del envase exige, por lo general, un reajuste costoso de la altura de trabajo del dispositivo.

Asimismo, se dio a conocer un dispositivo según el documento WO99/67138. Este documento presenta un dispositivo, en el que un cabezal aplicador se puede disponer en un engranaje de movimiento, controlado por levas, o en una unidad de posicionamiento X-Y. La disposición en una unidad de posicionamiento X-Y permite programar libremente los ciclos de movimiento del cabezal aplicador. En este dispositivo, la longitud del asa de transporte se define al sujetar el cabezal aplicador el asa de transporte mediante un elemento separado de sujeción y al fijarla a continuación en el paquete durante su ciclo de movimiento. El uso, previsto forzosamente, del elemento de sujeción no permite definir libremente la longitud del asa de transporte, lo que resulta desventajoso en la práctica.

Asimismo, se dio a conocer un dispositivo según el documento EP1088761A1. En el caso de este dispositivo se trata de un dispositivo aplicador de asas de transporte, en el que el embalaje se mueve hacia un elemento dispuesto de forma giratoria, mediante lo que el extremo inicial del asa de transporte se coloca en el embalaje. El elemento giratorio realiza a continuación un movimiento giratorio alrededor del eje de giro y el extremo final del asa de transporte se coloca así en el embalaje. La longitud del asa de transporte se define mediante las dimensiones externas del elemento giratorio y mediante la separación en altura del eje de giro respecto al plano de transporte del embalaje. La longitud del asa de transporte se puede modificar sólo mediante reajustes que se han de realizar manualmente.

El objetivo de la presente invención es brindar soluciones y mejoras en este sentido de manera que se presente un procedimiento que evite las desventajas mencionadas arriba, que se pueda adaptar fácilmente a las dimensiones más diversas de los envases y permita también modificar la longitud del asa de transporte sin trabajos manuales.

A continuación se explica detalladamente la invención por medio de ejemplos de realización. Muestran en detalle:

Fig. 1 en una representación tridimensional simplificada, el dispositivo completo para la colocación de asas de transporte y

Fig. 2 en una vista detallada, un dispositivo con unidad de posicionamiento X-Y y cabezal aplicador.

A partir de la siguiente descripción de ejemplos de realización y del dibujo se derivan variantes, ventajas y posibilidades de aplicación de la invención. Todas las características descritas y/o representadas de forma gráfica constituyen por separado o en cualquier combinación el objeto de la invención, independientemente de su resumen en las reivindicaciones o su referencia. El contenido de las reivindicaciones pasa a formar parte simultáneamente de la descripción.

Según la representación de la figura 1, el distribuidor de asas de transporte está compuesto en primer lugar de un bastidor 1 de base. Los envases, que se van a proveer de un asa de transporte, se transportan mediante un transportador de cinta conocido en la técnica, estando dispuestos primero los envases como una fila cerrada, o sea, sin espacios entre los envases individuales. Mediante el traslado a un segundo transportador 2, que presenta una velocidad de cinta mayor, los envases se disponen sobre el segundo transportador 2 a una distancia entre sí.

En una pared lateral del bastidor 1 de base, en dirección vertical por encima de los envases 3, está dispuesta una unidad de posicionamiento X-Y que se basa en elementos flexibles de tracción y que soporta un cabezal aplicador 4 en el extremo inferior de su eje Y.

Las unidades de posicionamiento X-Y de este tipo, que se basan en elementos flexibles de tracción, por ejemplo, correas dentadas, se conocen desde hace bastante tiempo. En este tipo de configuraciones resulta especialmente ventajoso que los dos motores necesarios de accionamiento se pueden disponer de manera fija en el lugar y esto permite reducir claramente las masas movidas, siendo posible así una construcción y un dimensionamiento especialmente ventajosos. Asimismo, la potencia motriz de los motores se puede reducir claramente, ya que todos los ciclos de movimiento se activan simultáneamente debido a la construcción especial de ambos motores.

Los ciclos de movimiento, que se van a realizar de manera algo diferente en comparación con las unidades normales de posicionamiento X-Y, se abordaron y representaron detalladamente, por ejemplo, en el documento DE10017041, de modo que en este punto se puede prescindir de una nueva descripción.

El cabezal aplicador 4 comprende en primer lugar dos rodillos 5 de presión, un dispositivo 6 de corte y un dispositivo 7 de agarre.

La banda plástica se alimenta al cabezal aplicador 4 desde un depósito de bandas mediante un dispositivo de alimentación no mostrado y un rodillo con bloqueo de retroceso. La banda plástica se sujeta primero aquí mediante un dispositivo 7 de agarre. En el caso del dispositivo 7 de agarre se puede tratar de una pinza de vacío o de dispositivos de agarre que funcionan de forma mecánica, electroestática o de cualquier otro modo.

Al iniciarse cada ciclo de trabajo, el cabezal aplicador 4 se encuentra en el espacio existente entre dos envases. Un sensor, dispuesto corriente arriba respecto a los envases, por el lateral del flujo de envases, indica que el canto delantero del próximo envase ha llegado a una posición determinada, mediante lo que se inicia el ciclo de trabajo.

En primer lugar, el cabezal aplicador 4 entra en contacto con el lado delantero del envase y fija así el extremo inicial del asa de transporte en éste. A continuación, el cabezal aplicador 4 se mueve en la dirección de transporte de los envases 3 y simultáneamente en altura, mediante lo que la superficie restante de la primera tira adhesiva se presiona contra la pared del envase.

Si el canto inferior del cabezal aplicador 4 ha superado la altura del envase 3, la unidad de posicionamiento X-Y se desplaza en contra de la dirección del movimiento de los envases 3. Mediante un recorrido realizado adicionalmente en altura durante este desplazamiento se define de cualquier forma la longitud del asa de transporte. La longitud del asa de transporte se puede definir también al sobrepasar el cabezal aplicador 4 el canto trasero del envase en una medida determinada, siendo posible también una combinación de ambos recorridos adicionales.

Si el cabezal aplicador 4 ha llegado a una posición vertical sobre el canto trasero del envase 3, éste sigue entonces la dirección de su movimiento horizontal, entra en contacto primero con el lado trasero superior del envase 3 y fija en este punto el extremo inicial de la segunda tira adhesiva del asa de transporte. Para la fijación completa del asa de transporte, el cabezal aplicador 4 sigue además el movimiento horizontal del envase 3 y se desplaza al mismo tiempo en dirección del fondo de envase del envase 3, mediante lo que la longitud restante de la segunda tira adhesiva se fija también con seguridad en el envase 3.

Si durante su movimiento descendente, el cabezal aplicador 4 llega a un punto situado aproximadamente a 35 mm por delante del punto más bajo de su movimiento descendente, el dispositivo 6 de corte corta la banda plástica y el cabezal aplicador 4 presiona el extremo final del asa de transporte, suelto aún en ese momento, contra el envase 3. El cabezal aplicador retrocede después a la posición inicial del ciclo de trabajo y finaliza así un ciclo de trabajo.

Una ventaja esencial de la presente invención radica en que los ciclos de movimiento de la unidad 8 de posicionamiento X-Y y, por tanto, también del cabezal aplicador 4 se pueden adaptar fácilmente a las dimensiones modificadas del envase o a deseos relativos al equipamiento mediante una variación del ciclo programado de movimiento.

Esto se logra al estar realizados los motores 9 de accionamiento del dispositivo 8 de posicionamiento X-Y como servoaccionamientos. Esto significa que cada motor 9 de accionamiento está equipado con un indicador de valor nominal para el número de revoluciones que va a efectuar, predefiniéndose, además del ángulo de giro absoluto también, otros parámetros, por ejemplo, la dirección de giro, las velocidades de giro, las aceleraciones angulares y las desaceleraciones angulares.

Cada motor dispone adicionalmente de un indicador de valor real, por ejemplo, un indicador giratorio de valor absoluto, que determina los movimientos giratorios realizados en realidad por el motor y los transmite a una unidad de control y regulación asignada asimismo al motor. Dentro de esta unidad de control y regulación se comparan constantemente los valores reales recibidos por los motores con los valores nominales y se hacen, dado el caso, las correcciones necesarias.

Para la realización de estas funciones se describen distintas vías de solución en la técnica, de modo que en este punto se puede prescindir de una amplia descripción de la temática "servoaccionamiento".

Otra gran ventaja de la presente invención radica en que una modificación del tamaño del envase no requiere un ajuste en altura de unidades o elementos de la instalación.

En otra variante está previsto que el cabezal aplicador 4 esté provisto de al menos un dispositivo pulverizador para adhesivos líquidos o adhesivos líquidos calientes. En esta variante se puede prescindir del uso de materiales base autoadhesivos para las asas de transporte, mediante lo que se obtienen ventajas, por ejemplo, el uso de un material base más económico y una capacidad elevada de almacenamiento del depósito de material de banda, ya que se puede eliminar la tira de papel dispuesta entre las dos zonas de pegado.

Para la configuración del dispositivo pulverizador están previstas dos variantes. En una primera variante se usan dos dispositivos pulverizadores que están dispuestos en el cabezal aplicador 4 de manera que el lado delantero y el lado trasero del envase 3 se pulveriza con adhesivo en cada caso, pudiéndose pegar así los extremos del asa de transporte en el envase 3. En una segunda variante se usa sólo un dispositivo pulverizador que está realizado, no obstante, de manera giratoria al menos alrededor de un eje, de modo que este dispositivo pulverizador individual puede pulverizar con adhesivo también el lado delantero y el lado trasero del envase 3. En este caso resulta especialmente ventajoso que el movimiento giratorio se realice mediante un accionamiento motor controlado por la unidad de control y regulación, siendo irrelevante el tipo de accionamiento en cuestión.

Claims (2)

1. Procedimiento para la colocación de asas de transporte de cualquier material en envases de todo tipo, caracterizado porque un cabezal aplicador, que está dispuesto en una unidad (8) de posicionamiento X-Y, cuyo ciclo de movimiento se puede programar libremente, penetra en la separación existente entre dos envases (3), coloca el asa de transporte en el primer lado del envase, se mueve por el lado superior del envase hacia su lado trasero, definiéndose en una medida determinada la longitud del asa de transporte sólo mediante la separación libremente programable del cabezal aplicador (4) respecto al lado superior del envase y/o al sobrepasarse de una manera libremente programable el canto trasero del envase, y a continuación coloca el asa de transporte en el lado trasero del envase (3).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque las cantidades de adhesivo necesarias para fijar el asa de transporte se aplican mediante al menos un dispositivo pulverizador que está dispuesto en el cabezal
aplicador (4).