ES2322085T3 - Unidad de tratamiento de granulos. - Google Patents

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Abstract

Un método para reducir componentes volátiles en gránulos de polímeros, que comprende las etapas de: a) recoger los gránulos de la extrusora (1) e impulsarlos a través de una tubería de enfriamiento (3) con un flujo de agua de refrigeración y un tiempo de permanencia suficiente para alcanzar la temperatura deseada; b) separar los gránulos del agua en un secador (4), reciclar el agua al sistema de refrigeración por el sistema de enfriamiento (5) e impulsar los gránulos enfriados por una tubería (9) hacia el silo de calefacción (10); c) mantener los gránulos durante un periodo de tiempo de 5 a 50 horas en el silo de calefacción bajo una corriente de gas caliente (11) que entra cerca del extremo inferior de dicho silo y escapa a través de la superficie superior abierta; d) recoger continuamente gránulos de la parte inferior del silo de calefacción mediante una válvula (24) que permite controlar el flujo saliente de material, a fin de mantener el silo de calefacción constantemente lleno; e) introducir los gránulos en un dispositivo de enfriamiento (25); f) mantener el dispositivo de enfriamiento a temperatura ambiente, para rebajar la temperatura de los gránulos al nivel deseado; g) enviar los gránulos enfriados a los silos de almacenamiento, caracterizado porque los gránulos poliméricos son de polietileno, porque el silo de calefacción se mantiene a una temperatura de 80 a 130ºC y porque los gránulos se enfrían en el silo de enfriamiento a una temperatura de 60 a 70ºC.

Description

Unidad de tratamiento de gránulos.
La presente invención se refiere a un método para reducir componentes volátiles en partículas poliméricas, conforme al preámbulo de la reivindicación 1.
Un método de este tipo es conocido, p.ej., a través de la patente US-A-5 052 123.
Muchos productos elaborados a partir de polímeros y en particular con polietileno están en contacto con alimentos y por tanto es conveniente producir artículos que no den mal sabor. Tales productos son, por ejemplo, tuberías en contacto con agua potable o envases de mercancías alimenticias. Los restos de hidrocarburos o de aditivos pueden causar olores no deseados. Para algunas aplicaciones también es importante eliminar los hidrocarburos residuales del producto final, por ejemplo, el etileno del polietileno de baja densidad. Otro ejemplo es la reducción de la proporción de componentes volátiles del polipropileno, a fin de disminuir los humos en la etapa de transformación.
Para disminuir o suprimir los olores indeseables, los gránulos de polímero se mandan a una unidad de tratamiento situada entre la extrusora y los mezcladores.
La mayoría de unidades de tratamiento de gránulos del estado técnico previo funcionan por lotes. Los gránulos procedentes de la extrusora se dirigen a un silo que tiene una capacidad de unas 300 toneladas. El silo se llena hasta el nivel deseado y los gránulos se someten luego a una corriente de gas caliente durante un periodo de tiempo inversamente proporcional a la temperatura del gas: cuanto mayor es la temperatura, menor es el tiempo de permanencia. No obstante debe alcanzarse un compromiso, porque, si la temperatura es demasiado alta, los gránulos empiezan a fundirse y se pegan entre sí, y, si la temperatura es demasiado baja, aunque se reduce el coste el tiempo de permanencia resulta prohibitivamente largo. Para el polietileno, los valores típicos de temperatura y tiempo de permanencia son, respectivamente, de 80 a 110ºC y de 5 a 50 horas. El gas caliente se inyecta cerca de la base del silo mediante un compresor y la temperatura se regula con una resistencia eléctrica o con un intercambiador de calor, a razón de 500 a 5000 m^{3}/h/Tm de producto. Luego el gas sale del silo por la superficie superior, arrastrando los hidrocarburos residuales que han migrado desde el interior de los gránulos hacia su superficie. El volumen de gas caliente se necesita tanto para calentar los gránulos a la temperatura fijada de 80 a 110ºC, como para mantenerlos a esa temperatura durante el tiempo de permanencia necesario de 5 a 50 horas. Después hay que enfriar los gránulos a 60-70ºC para facilitar su transporte sin que se peguen.
Tras un tiempo de permanencia de 5 a 50 horas, el contenido del silo se refrigera con gas frío y luego se vacía por el fondo, y los gránulos se impulsan hacia los mezcladores con un compresor de gas.
Este método se ha usado en el pasado, pero tiene la desventaja de que se pierde un tiempo considerable llenando el silo e inmovilizando los gránulos. Además se requieren grandes cantidades de tiempo y energía para calentar todo el silo a la temperatura deseada de aproximadamente 100ºC y enfriarlo luego a una temperatura de aproximadamente 60ºC.
La solicitud de patente WO 2004/039848 describe un proceso continuo para el tratamiento del polímero: sin embargo todavía requiere cantidades muy grandes de aire de purga. Los componentes volátiles purgados se diluyen en enormes cantidades de gas, que resulta muy difícil de tratar y habitualmente se suelta a la atmósfera.
La patente US-A-5,052,123 revela un método para elevar el peso molecular de gránulos de poliamida. Los gránulos de poliamida en suspensión acuosa se liberan de agua en una sola operación. Los gránulos se secan y se calientan sucesivamente en las zonas consecutivas de una torre de secado con la ayuda de una contracorriente de gas inerte a una temperatura de 140 a 190ºC.
La patente DE-19729302 revela un método para desodorizar gránulos de polipropileno. Los gránulos de polipropileno, que son transportados por una corriente de agua, se secan primero en un secador centrífugo. Se envían a través de un silo y se mantienen a una temperatura de 100 a 130ºC durante 3 hasta 15 horas y luego se enfrían hasta una temperatura de 40 a 50ºC.
La patente US-6,270,708 revela un aparato para aglomerar y secar material particulado, incluyendo un aglomerador para formar y descargar gránulos húmedos de un tamaño máximo predeterminado y un secador.
La patente DE-19824788 revela el transporte hidráulico de gránulos de polietileno o de polipropileno.
La patente JP-01258911 revela un método para acortar el tiempo de secado y simplificar las instalaciones de secado. Las escamas amorfas de polímero cortadas dentro del agua se secan calentando en aire o nitrógeno a una temperatura determinada por el punto de transición vítrea.
La patente JP-63078707 revela un método para mejorar la deshumidificación y la eficiencia del secado e impedir que el sistema de circulación de aire se obstruya con impurezas. El aire deshumidificador se calienta y se introduce en la parte inferior de una tolva, en cuya parte superior va montado un tubo de escape para descargar dicho aire fuera de la misma.
La patente US-3,544,525 revela un proceso para cristalizar y secar poliésteres cristalizables, formadores de fibras de poliéster lineal, cuya cristalización se activa a una temperatura de, al menos, 50ºC por encima de su temperatura de transición vítrea.
La presente invención tiene por objeto proporcionar un método que consuma menos tiempo y energía para reducir componentes volátiles en gránulos de polietileno.
Según la presente invención este objetivo se logra con el método definido en la reivindicación 1.
La forma de ejecución concreta de la presente invención es objeto de las reivindicaciones secundarias.
La presente invención revela una unidad de tratamiento de gránulos que requiere menos tiempo de espera.
La presente invención también revela un sistema que consume menos energía de calefacción.
Además la presente invención revela un sistema que precisa poca o ninguna calefacción y disminuye en gran medida la cantidad de gas de purga liberado. El gas de purga puede tratarse y no se expulsa a la atmósfera ninguna o muy poca cantidad de componentes volátiles.
Así pues, la presente invención revela una unidad de tratamiento de gránulos que funciona de modo continuo con un silo a nivel constante. Esta forma de funcionamiento suprime el largo tiempo de espera necesario para llenar el silo y el tiempo necesario para calentar el contenido de un silo lleno. La cantidad de energía necesaria para calentar el silo aún se reduce más, reciclando el gas calentado que sale del silo de enfriamiento hacia la corriente de gas caliente empleada para calentar el silo de calefacción.
Relación de figuras
La figura 1 es un diagrama esquemático de la unidad de tratamiento de gránulos completa, partiendo del granulador hasta el silo de almacenamiento.
La figura 2 es un diagrama esquemático de la unidad formada por el silo de calefacción y el silo de enfriamiento, en la cual el gas calentado que sale del silo de enfriamiento se recicla a la unidad calefactora.
La figura 3 representa un diagrama esquemático de la unidad de tratamiento de gránulos, en la cual los gránulos que salen del granulador se envían al silo de calefacción/ silo de enfriamiento mediante una corriente de agua
caliente.
Los filamentos de polietileno fundido que salen de la extrusora (1) se cortan en gránulos con cuchillas giratorias (2). Una corriente de fluido refrigerante, usualmente agua, transporta los gránulos calientes a través de una tubería de enfriamiento (3). Los gránulos se separan luego del fluido refrigerante en un secador (4). El fluido calentado en contacto con los gránulos se envía a un refrigerante (5) y se recicla a la tubería de enfriamiento. Una bomba (6) mantiene el fluido circulando por la tubería. Los gránulos, calentados ahora a una temperatura de 60-70ºC, se descargan en un silo pequeño (7) y a través de una válvula rotativa (8) situada al fondo del silo se conducen a una tubería (9) donde son arrastrados por una corriente de gas, usualmente a una temperatura de 50 a 60ºC, hacia el silo de calefacción (10). Entran por la superficie superior en el silo de calefacción, que está diseñado para tener un comportamiento de flujo pistón. Los gránulos se calientan luego a la temperatura deseada mediante una corriente de gas caliente (11). Se envía gas atmosférico a través de un filtro (20) hacia la soplante de gas caliente (21), luego a través de un segundo filtro (22) al calentador de gas (23) y después a la parte inferior del silo de calefacción. El calentador de gas es un flujo de vapor de media presión o una resistencia eléctrica.
El gas caliente asciende a través del silo y escapa por su superficie superior. Los gránulos permanecen en el silo de calefacción durante un tiempo suficiente para permitir que los restos de hidrocarburo migren hacia la superficie de los gránulos, sean arrastrados hacia arriba por el gas caliente y escapen a través de la superficie superior del silo. Después los gránulos salen del silo de calefacción a través de una válvula rotativa (24), cuya velocidad de giro está regulada para mantener el silo de calefacción constantemente lleno, y caen en el silo de enfriamiento (25). Los gránulos se enfrían mediante una corriente de gas frío (26) antes de ser enviados a los mezcladores, a fin de impedir que se peguen. Se envía gas atmosférico a través de un filtro (27) hacia la soplante de gas frío (28), luego a través de un segundo filtro (29) al refrigerante de gas (30) y después a la parte inferior del silo de enfriamiento. El gas se enfría con agua. Los gránulos salen del silo de enfriamiento a través de una válvula rotativa (31) y luego son arrastrados por una corriente de gas frío, a través de una tubería (40), hacia los silos de homogenización. Se envía gas atmosférico a través de un filtro (41) hacia la soplante de transporte de los gránulos (42), luego al refrigerante del transporte de los gránulos (43) y después a parte inferior de los mezcladores.
El gas empleado para enfriar los gránulos se calienta en el proceso: puede reciclarse a la unidad de calefacción, para disminuir el consumo de energía.
La corriente de gas caliente enviada al silo de calefacción puede ser de cualquier gas adecuado. En todos los casos, especialmente para polietileno de alta densidad, se prefiere el aire. Para otros polímeros que requieren operaciones de seguridad elevada se prefiere un gas inerte.
La temperatura de la corriente de agua de refrigeración adyacente a la extrusora suele ser de 50 a 70ºC y enfría los gránulos a una temperatura de 60 a 70ºC. El tiempo de permanencia necesario para enfriar los gránulos al nivel deseado es de 10 a 20 segundos.
El tiempo de permanencia en el silo de calefacción depende de la temperatura del silo: a mayor temperatura menor tiempo de permanencia. Para gránulos de polietileno las condiciones de operación más preferidas son una temperatura de 80 a 110ºC y un tiempo de permanencia de 5 a 50 horas, preferiblemente de 8 a 15 horas.
La temperatura de los gránulos a la salida del silo de enfriamiento es de 60 a 70ºC.
Este método aún requiere una cantidad muy grande de gas caliente y por tanto se necesita mucha energía para calentar el silo de calefacción.
En una forma de ejecución preferida según la presente invención los gránulos que salen de la extrusora se enfrían a una temperatura mayor que la temperatura típica de 60 a 70ºC y lo más cercana posible a la temperatura del silo de calefacción. Para polietileno suelen enfriarse a una temperatura de 80 a 110ºC, preferiblemente de 80 a 100ºC, lo cual se consigue modificando el proceso arriba descrito de dos posibles maneras:
1.
Acortando el tiempo de permanencia en el sistema de enfriamiento adyacente a la extrusora, sin variar la temperatura del agua de refrigeración.
2.
Manteniendo la corriente de agua de refrigeración a una temperatura próxima a la nueva temperatura consigna de los gránulos, sin variar el tiempo de permanencia.
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Siguiendo la primera opción, el tiempo de permanencia en el sistema de enfriamiento adyacente a la extrusora se suele dividir por dos, y por tanto es de 4 a 10 segundos. Con este breve tiempo de permanencia, la superficie exterior de los gránulos cae a la temperatura de la corriente refrigerante, es decir a una temperatura de 60 a 70ºC, mientras que el interior de los gránulos se mantiene caliente, normalmente a una temperatura de 110 a 130ºC. Hay un ajuste progresivo de temperatura dentro del gránulo, entre su superficie fría y su interior caliente, que produce una temperatura global próxima a la temperatura requerida en el silo de calefacción. La ventaja del método es que no se modifican las condiciones de temperatura a la salida de la extrusora y, por consiguiente, la cuchilla puede cortar correctamente en gránulos los filamentos que salen de la extrusora.
Según la segunda opción, la temperatura del sistema de enfriamiento se incrementa hasta un valor que depende de la naturaleza de los gránulos y sobre todo de su viscosidad. La temperatura apropiada para polímeros viscosos es mayor que la usual para polímeros fluidos. Para el polietileno de elevada densidad es idónea una temperatura de hasta 100ºC, mientras que para el polietileno de baja densidad la temperatura adecuada es del orden de 80ºC. Este método tiene la desventaja de variar las condiciones a la salida de la extrusora. Si no se controla cuidadosamente la temperatura del agua, el incremento de temperatura puede provocar la transformación de los gránulos en una masa pegajosa, al cortar los filamentos a la salida de la extrusora.
Ambos métodos tienen el pequeño inconveniente de que, al pasar por la tubería que va desde el secador hasta el silo de calefacción, los gránulos pueden alargarse en forma de "cabello de ángel".
Se prefiere la primera opción.
En ambos casos los gránulos se mantienen a una temperatura próxima a la del silo de calefacción y por lo tanto se reduce considerablemente la cantidad del gas caliente necesario para tratar los gránulos.
En otra forma de ejecución preferida según la presente invención, el transporte de los gránulos desde el dispositivo de enfriamiento vecino a la extrusora hasta el silo de calefacción tiene lugar mediante una corriente de agua caliente en lugar de un flujo de gas caliente. Este método disminuye considerablemente la formación de "cabello de ángel" relacionada con la reducción del tiempo de permanencia en el sistema de enfriamiento y, sobre todo, rebaja la cantidad de energía necesaria, porque el sistema se mantiene a una temperatura constante en todo el trayecto hacia el silo de calefacción. Además los gránulos pueden desplazarse a gran distancia sin refrigeración, permitiendo la nivelación de temperatura en el interior de los gránulos cuando se emplea la primera opción.
En este método el secador se coloca justo delante del silo de calefacción. Se puede situar directamente encima del silo de calefacción, evitando cualquier transporte neumático de los gránulos, o junto al silo de calefacción, con lo cual hace falta un tramo corto de transporte neumático.
En otra forma de ejecución preferida según la presente invención el silo de enfriamiento se reemplaza por un sistema de intercambio de calor formado por placas verticales llenas de agua a temperatura ambiente. Los gránulos que salen del silo de calefacción caen por gravedad entre las paredes verticales de las placas refrigerantes, que son unos rectángulos cuyo tamaño típico es de 1,5 a 2,5 metros por 1,4 a 2 metros. A menor volumen, menor tiempo de permanencia. El tiempo de permanencia entre las placas es muy reducido, puesto que los gránulos pasan entre ellas por la acción de la gravedad.
Las diversas formas de ejecución según la presente invención permiten reducir sustancialmente el consumo de gas caliente.
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Ejemplo 1
Se desgasificaron gránulos de polietileno adecuados para fabricar tuberías en la unidad de tratamiento descrita a continuación. La figura 2 representa esquemáticamente la parte desgasificadora de la unidad.
Los gránulos entraron a una temperatura de unos 70ºC en el silo de calefacción, donde se mantuvieron bajo una corriente de aire caliente a unos 100ºC durante un periodo de aproximadamente 12 horas. La unidad de tratamiento de gránulos estaba diseñada para operar a un caudal de aproximadamente 42 Tm/h, con el fin de adaptarla al rendimiento de la producción de gránulos. La capacidad del silo era de unos 1000 m^{3} y estaba diseñado para que los gránulos entrantes y salientes tuvieran un perfil de flujo de pistón. El ángulo de la tolva de descarga era de 50º.
En esta configuración concreta toda la energía necesaria para calentar los gránulos de 70ºC a 100ºC, igual a
663 kWh, fue aportada por aire caliente, cuya temperatura máxima era de 105ºC a la entrada, para evitar la fusión del polietileno. La medición de la temperatura del aire de escape a través de la superficie superior del silo dio unos 80ºC, mientras que los gránulos recogidos de la parte inferior del silo estaban a una temperatura de unos 100ºC. Así pues la cantidad de gas necesaria para calentar los gránulos fue de aproximadamente 75.000 Nm^{3}/h. La potencia requerida para comprimir el aire fue de 750 kW y la energía necesaria para calentar el aire de 40ºC (a la salida del compresor) a 105ºC fue de unos 1700 kW.
En la siguiente etapa, los gránulos se templaron en un silo de enfriamiento, antes de ser enviados a la unidad homogenizadora. La capacidad del silo de enfriamiento era de unos 200 m^{3}. Los gránulos se enfriaron desde una temperatura de 100ºC saliendo del silo de calefacción hasta la temperatura de 70ºC apropiada para la siguiente etapa. El medio refrigerante era aire frío, que entraba en el silo de enfriamiento a una temperatura de unos 30ºC y salía del mismo a través de su superficie superior a una temperatura de 90ºC. De este modo la cantidad necesaria de aire frío fue de unos 31.000 Nm^{3}/h. El aire de refrigeración se mandó a la atmósfera. La energía necesaria para comprimir el aire fue de unos 300 kW.
El aire caliente se descargó sencillamente a la atmósfera. El contenido de componentes volátiles medido por cromatografía (método KWS, cromatografía de hidrocarburos) fue de 560 ppm a la entrada y de 80 ppm a la salida aproximadamente. Por tanto el tratamiento redujo el contenido de componentes volátiles en un 85%, que corresponde aproximadamente a una eliminación de 19,8 kg/h de componentes volátiles. Los componentes volátiles se diluyeron en 75.000 Nm^{3}/h y no requirieron ningún otro tratamiento. La mayor parte de componentes volátiles se eliminó en el primer silo.
Para minimizar la formación de cabello de ángel en la línea de transporte, la tubería tenía "curvas gamma" y estaba granallada con bolas metálicas pequeñas (granallado de tipo "shot-peening").
La formación de cabello de ángel de tamaño grande se determinó pasando los gránulos por una criba metálica de 2 x 2 cm. La cantidad de cabello de ángel recogido por la criba fue de 0,2 g por cada 25 toneladas de producto.
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Ejemplo 2
La eficiencia térmica del sistema detallado en el ejemplo 1 se mejoró reciclando al primer silo el aire de refrigeración calentado que abandona el "silo de enfriamiento". El balance térmico fue modificado como sigue.
Hacia el silo de calefacción (silo de purga) se mandaron 44000 Nm^{3}/h de aire caliente y se reciclaron 31000 Nm^{3}/h de aire calentado saliente del silo de enfriamiento.
La energía necesaria para comprimir los 44000 Nm^{3}/h fue de unos 450 kW.
1
La cantidad de componentes volátiles fue de 550 ppm a la entrada del silo y de 80 ppm a la salida del silo de enfriamiento. La cantidad de cabello de ángel en el producto final fue de aproximadamente 0,3 g por 25 toneladas de producto.
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Ejemplo 3
En este ejemplo se modificó la etapa de granulación para aumentar la temperatura de los gránulos.
La temperatura del agua a la entrada del granulador se incrementó de 55ºC a 75ºC con un tiempo de contacto agua/gránulo de unos 15 segundos. Este aumento de temperatura se obtuvo enfriando menos el agua de refrigeración. La temperatura de los gránulos a la salida del secador fue de unos 95ºC. La temperatura de los gránulos se midió manteniendo el termopar en los gránulos durante varios minutos, a fin de tener una temperatura uniforme.
Los gránulos se transfirieron al silo de calefacción usando la misma línea de transporte del ejemplo 1 y entraron en el silo de purga a una temperatura aproximada de 90ºC.
La desgasificación se realizó usando solo el aire calentado de la salida del silo de enfriamiento, que se recicló al silo de purga en una cantidad de 31.000 Nm^{3}/h aproximadamente, de modo que no se necesitó ningún o muy poco calentamiento.
El aire que salía del silo de enfriamiento se calentó hasta 105ºC antes de enviarlo al silo de purga.
2
La cantidad de 600 ppm de componentes volátiles en la entrada se redujo a 110 ppm después del tratamiento.
El nivel de cabello de ángel en el producto fue de 3 g por 25 toneladas de producto.
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Ejemplo 4
El ejemplo 4 fue idéntico al ejemplo 3, exceptuando que el tiempo de permanencia de los gránulos con agua de refrigeración tras abandonar el granulador se redujo de 13 segundos a 5 segundos, lo cual tuvo un efecto muy positivo en el nivel de cabello de ángel, que se redujo de 3 g por 25 toneladas a 1,1 g por 25 toneladas.
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Ejemplo 5
Se emplearon las mismas condiciones de granulación y de transferencia al silo de purga que las del ejemplo 4.
Para sustituir el silo de enfriamiento se usó un intercambiador de placas especialmente diseñado para calentar o enfriar los gránulos. Este tipo de intercambiador de calor se describe por ejemplo en Chemie Technik, 28º año (1999), nº 4, p. 84.
La cantidad de aire introducido en el silo de purga fue de 1000 Nm^{3}/h aproximadamente, suficiente para eliminar los componentes volátiles. Los gránulos, que entraban a 90ºC, no necesitaron mucha mayor calefacción. El aire se calentó hasta 105ºC, aunque no era obligatorio calentarlo hasta esta temperatura.
El aire de enfriamiento fue reemplazado por un flujo de agua de refrigeración a través del refrigerante de placas.
Los gránulos entraron en el intercambiador de placas a una temperatura de aproximadamente 90ºC y salieron del intercambiador de calor a una temperatura de aproximadamente 60ºC.
3
La cantidad de 600 ppm de componentes volátiles en la entrada se redujo a 130 ppm después del tratamiento. La eficiencia de la eliminación disminuyó ligeramente. Los componentes volátiles se trataron usando sistemas de recuperación convencionales, como por ejemplo lecho de carbón activo.
El nivel de cabello de ángel encontrado en el producto fue de aproximadamente 1,5 g por 25 toneladas de producto.
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Ejemplo 6
La temperatura del agua de refrigeración de los gránulos se fijó en 65ºC.
El caudal del agua de transporte de los gránulos fue de unos 420 m^{3}/h para una producción de 42 Tm/h de gránulos.
El tiempo de permanencia en el agua de refrigeración de los gránulos fue de 5 segundos. Los gránulos y el agua se separaron en el separador 50, recuperándose aproximadamente un 90% del agua de refrigeración de los gránulos. La suspensión concentrada de gránulos (50% de agua, 50% de gránulos) se mezcló con agua de transporte 51 a una temperatura de 100ºC. Los gránulos se transportaron al secador 52 instalado encima del silo de purga 10 y luego cayeron por gravedad en el silo de purga 10, tal como se representa en la figura 3. Los gránulos que entraban en el silo de purga estaban a una temperatura de 100ºC y por tanto se necesitó muy poca calefacción. El silo de enfriamiento fue reemplazado por el sistema refrigerante de placas del ejemplo 5.
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4
La cantidad de 600 ppm de componentes volátiles en la entrada se redujo a 65 ppm después del tratamiento.
No se encontró cabello de ángel.
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Ejemplo 7
Emplea el mismo sistema que en el ejemplo 6, excepto que los gránulos permanecen en contacto con el agua de refrigeración de los gránulos durante un periodo de tiempo de 13 segundos y el agua de transporte de los gránulos se halla a una temperatura de 106ºC.
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5
La cantidad de 600 ppm de componentes volátiles en la entrada se redujo a 65 ppm después del tratamiento.
No se encontró cabello de ángel.
El consumo global de energía de todos los ejemplos está resumido en la tabla I.
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TABLA I
6
Puede apreciarse que todas las formas de ejecución de la presente invención ofrecen un verdadero ahorro de energía.

Claims (11)

1. Un método para reducir componentes volátiles en gránulos de polímeros, que comprende las etapas de:
a)
recoger los gránulos de la extrusora (1) e impulsarlos a través de una tubería de enfriamiento (3) con un flujo de agua de refrigeración y un tiempo de permanencia suficiente para alcanzar la temperatura deseada;
b)
separar los gránulos del agua en un secador (4), reciclar el agua al sistema de refrigeración por el sistema de enfriamiento (5) e impulsar los gránulos enfriados por una tubería (9) hacia el silo de calefacción (10);
c)
mantener los gránulos durante un periodo de tiempo de 5 a 50 horas en el silo de calefacción bajo una corriente de gas caliente (11) que entra cerca del extremo inferior de dicho silo y escapa a través de la superficie superior abierta;
d)
recoger continuamente gránulos de la parte inferior del silo de calefacción mediante una válvula (24) que permite controlar el flujo saliente de material, a fin de mantener el silo de calefacción constantemente lleno;
e)
introducir los gránulos en un dispositivo de enfriamiento (25);
f)
mantener el dispositivo de enfriamiento a temperatura ambiente, para rebajar la temperatura de los gránulos al nivel deseado;
g)
enviar los gránulos enfriados a los silos de almacenamiento,
caracterizado porque los gránulos poliméricos son de polietileno, porque el silo de calefacción se mantiene a una temperatura de 80 a 130ºC y porque los gránulos se enfrían en el silo de enfriamiento a una temperatura de 60 a 70ºC.
2. El método de la reivindicación 1, en que la corriente de gas caliente de la etapa c) es de aire.
3. El método de la reivindicación 1 o 2, en que el dispositivo refrigerante es un silo de enfriamiento mantenido bajo una corriente de gas, preferiblemente aire, a la temperatura ambiente (26).
4. El método de la reivindicación 3, en que el gas calentado que sale del silo de enfriamiento se recicla a la unidad de calefacción (11).
5. El método de la reivindicación 1 o 2, en que el dispositivo refrigerante es un conjunto de placas verticales enfriadas por agua a temperatura ambiente, entre las cuales caen los gránulos por gravedad.
6. El método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en que la temperatura deseada para la etapa a) es de 60 a 70ºC, la cual se alcanza con un tiempo de permanencia de 10 a 20 segundos en una corriente de agua de refrigeración mantenida a una temperatura entre 40 y 105ºC, preferiblemente entre 50 y 90ºC, sobre todo entre 55 y 80ºC.
7. El método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en que la temperatura deseada para la etapa a) es de unos 100ºC, la cual se alcanza con un tiempo de permanencia de 3 a 10 segundos en una corriente de agua de refrigeración mantenida a una temperatura entre 50 y 80ºC.
8. El método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en que la temperatura deseada para la etapa a) es de unos 100ºC, la cual se alcanza con un tiempo de permanencia de 10 a 20 segundos en una corriente de agua de refrigeración mantenida a una temperatura de aproximadamente 100ºC.
9. El método de la reivindicación 7 u 8, en que los gránulos enfriados se impulsan a través de una tubería (9) hacia el silo de calefacción mediante una corriente de gas a una temperatura comprendida entre 20 y 60ºC.
10. El método de la reivindicación 7 u 8, en que los gránulos enfriados se impulsan a través de una tubería (9) hacia el silo de calefacción mediante una corriente de gas a una temperatura de aproximadamente 100ºC y el secador se traslada al final de la tubería (9) y antes del silo de calefacción.
11. El método según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en que los gránulos de polietileno salientes tienen propiedades organolépticas.
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