ES2321556T3 - Procedimiento de tratamiento termico de un producto contenido en un envase tal como una bandeja. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de tratamiento térmico de un producto, en particular un producto alimenticio, contenido en un envase tal como una bandeja (1, 2) que tiene al menos una pared (2) deformable, calentándose el producto (3) contenido en el envase llevándolo a una temperatura deseada y realizando una etapa de mantenimiento de temperatura, dejando que se escape el vapor (V) producido mediante el calentamiento por una abertura (4A, 5) del envase (1, 2), caracterizado porque se introduce un fluido (F) gaseoso en el envase al final de esta etapa de mantenimiento de temperatura, y se cierra totalmente el envase.
Description
Procedimiento de tratamiento térmico de un
producto contenido en un envase tal como una bandeja.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de tratamiento térmico de un producto, en particular
un producto alimenticio, el cual está contenido en un envase tal
como una bandeja que tiene al menos una pared deformable, se
calienta el producto contenido en el envase llevándolo a una
temperatura deseada y se realiza una etapa de mantenimiento de
temperatura dejando que se escape el vapor producido mediante el
calentamiento por una abertura del envase.
Ya se conoce un procedimiento de este tipo, por
la solicitud de patente francesa n.º 2 852 921.
El calentamiento del producto sirve para
favorecer su conservación. Puede tratarse de una sencilla cocción,
completa o parcial, o bien de una pasteurización, incluso de una
esterilización.
Como se sabe, la pasteurización y la
esterilización sirven para destruir ciertas bacterias mediante
calentamiento, para retrasar la fecha límite de consumo del
producto.
El producto consumible es en particular un
producto alimenticio, tal como legumbres, frutas u otros alimentos
frescos, vaporizados o precocidos, o incluso ultracongelados.
Igualmente puede tratarse de platos cocinados, que comprenden por
ejemplo carne o pescado, o bien una preparación alimenticia
cualquiera.
Se sabe que durante el calentamiento de un
producto de este tipo, se produce vapor. Se trata especialmente de
vapor de agua, producido por el agua que se evapora del producto
calentado bajo el efecto de la temperatura. Además, el gas
inicialmente contenido en el envase se dilata debido al aumento de
temperatura, formando el volumen de gas en exceso una parte del
vapor que se deja escapar por la abertura del envase durante el
calentamiento para evitar que se produzca en este último una
sobrepresión que podría conducir a una explosión o en cualquier
caso a un deterioro del envase, y a un fallo del procedimiento de
calentamiento.
La solicitud de patente francesa mencionada
anteriormente se aplica especialmente a un envase constituido por
una bandeja o bien por una bolsa flexible. Según esta solicitud de
patente, la abertura del envase por la que puede escaparse el vapor
está formada por una zona provisionalmente no soldada entre dos
paredes del envase, cerrándose esta abertura el calentamiento
mediante una soldadura.
Por tanto, tras el calentamiento se cierra de
nuevo el envase mientras que su contenido todavía está caliente.
Durante el enfriamiento, ya sea brusco o progresivo, el volumen del
gas contenido en el interior del envase disminuye lo que provoca,
al ser la pared del envase deformable, una deformación de la misma.
Cuando el envase está formado por una bolsa flexible, esta
retracción puede ser un efecto buscado.
No sucede lo mismo cuando el envase está formado
por una bandeja, que normalmente debe presentar una forma
sensiblemente paralepipédica. En efecto, al consumidor le molestaría
la deformación de un envase de este tipo.
Para intentar evitar tales deformaciones, la
patente europea n.º 1 265 793 recomienda volver a cerrar
definitivamente el envase sólo cuando la temperatura del producto
que contiene ha alcanzado un valor preciso y el interior del envase
está siempre en sobrepresión para que el envase no se deforme tras
el enfriamiento. En efecto, el volumen de gas en sobrepresión
durante el cierre recupera, tras el enfriamiento, un volumen que
llena correctamente el volumen interior normal del envase.
Este método presenta un cierto interés, pero
impone por una parte vigilar con mucha precisión la temperatura del
producto en el interior del envase, lo que es extremadamente
difícil desde un punto de vista industrial y, por otra parte, se
debe garantizar que la abertura del envase tiene inicialmente una
dimensión tal que se garantice una sobrepresión controlada en el
interior del envase en el momento en el que se vuelva a cerrar el
mismo.
Por tanto, este método presenta dificultades
prácticas de su puesta en funcionamiento.
La presente invención tiene por objeto proponer
una solución diferente para permitir un desprendimiento de vapor
durante el calentamiento y evitar una deformación permanente y
excesiva de la pared deformable del envase tras el
calentamiento.
Este objeto se alcanza gracias al hecho de que
se introduce un fluido gaseoso en el envase al final de esta etapa
de mantenimiento de temperatura, y se cierra totalmente el
envase.
Según la invención, el calentamiento comprende
una etapa de mantenimiento de temperatura o de "retención"
que permite obtener el índice de cocción (es decir, un índice que
permite la cocción deseada), de pasteurización o de esterilización
deseado, y durante el cual se deja escapar el vapor. Al final de
esta etapa, se introduce un fluido gaseoso en el envase para
provocar un aumento de su volumen interior mediante una deformación
provisional de su pared deformable y/o provocar una sobrepresión
aumentada. Entonces puede cerrarse el envase y, cuando el gas
contenido en el interior de este envase recupere su volumen
"normal" a temperatura ambiente, el envase habrá recuperado
una forma próxima a su forma inicial, sin deformación excesiva.
Tal como se verá a continuación, puede determinarse el volumen de
gas introducido al final de la etapa de mantenimiento de
temperatura de tal manera que la forma final del envase sea
sensiblemente su forma inicial, sin deformación notable con
respecto a la misma. También puede determinarse este volumen de
tal manera que la forma final sea de manera voluntaria ligeramente
diferente de la forma inicial. Por ejemplo, el envase puede ser una
bandeja semirrígida cerrada por una película flexible y puede
elegirse inyectar un volumen de gas ligeramente insuficiente para
que tras el enfriamiento la superficie exterior de la película sea
ligeramente cóncava, indicando así que el producto se ha sometido
en efecto a un tratamiento térmico, mientras que las paredes de la
bandeja conservan su forma inicial.
En otras palabras, la invención permite evitar o
controlar las deformaciones del envase. La forma final se aprecia
a temperatura ambiente y a la presión atmosférica
"normal".
En el sentido de la presente invención, la
temperatura ambiente es la temperatura normal de almacenamiento de
los productos contenidos en el envase, es decir, para productos
ultracongelados, del orden de -18ºC, para los productos almacenados
en cámara fría, del orden de 4ºC, y para productos almacenados sin
enfriamiento, del orden de 20ºC.
Ventajosamente, el fluido gaseoso introducido
tiene una temperatura al menos próxima a la temperatura del vapor
del envase durante la etapa de mantenimiento de temperatura.
Así se evita un choque térmico entre el
contenido del envase y el fluido gaseoso introducido en este
último. Igualmente, se garantiza que este fluido gaseoso
corresponde, desde el punto de vista de su temperatura, a los
criterios de cocción, de pasteurización o de esterilización
buscados. Puede incluso aprovecharse la temperatura de este fluido
para favorecer la pasteurización o la esterilización.
Ventajosamente, el fluido gaseoso es un gas
neutro, tal como nitrógeno, una mezcla gaseosa de nitrógeno/dióxido
de oxígeno o del aire, ventajosamente filtrado. Este fluido gaseoso
se elige en función de los productos tratados.
La introducción del fluido gaseoso se realiza de
tal manera que, cuando el envase una vez cerrado recupere la
temperatura ambiente, la pared del mismo quede sensiblemente no
deformada o deformada de manera controlada. Puede procederse de
manera empírica, introduciendo, en las mismas condiciones de
introducción, diferentes volúmenes de fluidos gaseosos en
diferentes envases, y determinando a continuación cuál es el
volumen de fluido introducido que conduce a la forma final deseada,
de manera que se conserva este volumen como el que debe
introducirse de manera industrial.
Igualmente puede evaluarse el volumen de vapor
que se escapa del envase durante el calentamiento y el
mantenimiento de temperatura e introducir en este envase un volumen
de fluido gaseoso correspondiente. La evaluación del volumen de
vapor que se escapa puede realizarse mediante medición directa o,
indirectamente, en función del periodo durante el cual se escapa el
vapor, y teniendo en cuenta la dimensión de la abertura del
envase.
También puede determinarse, a partir de ensayos,
el volumen de fluido que debe inyectarse en función de la
deformación que provoca sobre la pared del envase.
Habiendo determinado así las mejores condiciones
de introducción del fluido gaseoso, en particular referentes al
periodo durante el cual se introduce este fluido o a la cantidad de
fluido directamente medida que se introduce, a continuación puede
industrializarse el procedimiento.
Para obtener una deformación controlada, de
amplitud limitada y que afecte únicamente a ciertas zonas
(película) del envase, puede inyectarse una cantidad de gas
ligeramente diferente de la que sería necesaria para evitar una
deformación y ventajosamente ligeramente inferior a esta última
para obtener una deformación cóncava controlada. La diferencia
medida de volumen puede ser por ejemplo del orden de \pm5% a
\pm10%.
La invención se entenderá bien y sus ventajas
resultarán más claras tras la lectura de la descripción detallada a
continuación, de un modo de realización representado a modo de
ejemplo no limitativo. La descripción se refiere a los dibujos
adjuntos en los que:
- la figura 1 es una vista en corte vertical de
una bandeja que contiene un producto, antes del tratamiento
térmico;
- las figuras 2 y 3 son vistas desde arriba de
una bandeja de este tipo, para dos variantes de realización de su
abertura;
- la figura 4 ilustra la etapa de calentamiento
del producto contenido en el envase;
- la figura 5 ilustra la introducción de un
fluido gaseoso en el interior del envase; y
- las figuras 6 y 7 muestran el cierre final del
envase, para las dos variantes de las figuras 2 y 3.
\vskip1.000000\baselineskip
La bandeja de la figura 1 comprende una parte de
receptáculo (1) y una pared (2) de cubierta, tal como una película
desprendible, dispuesta transversalmente a la abertura de este
receptáculo. Productos alimenticios tales como, por ejemplo,
patatas (3) peladas están dispuestas en esta bandeja. Normalmente,
esta bandeja es de material plástico o de aluminio, o de un
material compuesto tal como, por ejemplo, cartón/material
plástico, cartón/aluminio o incluso aluminio/material plástico y
presenta una pared relativamente fina, cuyo espesor está
comprendido por ejemplo entre 0,5 y 2 mm. Por tanto la pared
superior de esta bandeja está formada por la película (2), que está
sellada sobre el borde de la bandeja constituido por el reborde
(1A) del receptáculo. Los materiales elegidos para el receptáculo y
la película son de cualquier tipo conocido para este tipo de
bandejas, por ejemplo a base de aluminio o de plástico, en
particular de polipropileno, eventualmente cargado tal como
recomienda la solicitud de patente EP n.º 1 313 651.
La película que constituye la pared (2) superior
forma una pared que es fácilmente deformable. No obstante, dado
que la pared del receptáculo (1) es relativamente fina, en realidad
todas las paredes de la bandeja son deformables, pero la película
(2) lo es más.
Antes de someter el producto (3) contenido en la
bandeja al tratamiento térmico, se cierra esta bandeja de manera
incompleta, dejando una abertura. En la figura 2, esta abertura
está formada por una interrupción (4A) del cordón (4) de sellado
entre dos paredes del envase, en este caso entre el reborde (1A)
del receptáculo y la película (2).
En la figura 3, la abertura (5) está formada por
una perforación en una pared del envase, en este caso en la
película (2), mientras que el cordón (4) de sellado entre la
película (2) y el reborde del receptáculo es continuo.
De manera general, la abertura por la que puede
escaparse el vapor durante el sellado tiene unas dimensiones
relativamente pequeñas para que el interior del envase esté en
sobrepresión durante el calentamiento, ya que esta sobrepresión
favorece el calentamiento en el interior de los productos
alimenticios.
Tal como se indicó anteriormente, el vapor que
se desprende procede, por una parte, de la vaporización del agua
contenida inicialmente en el envase, en particular de los productos
que se disponen en el interior, y por otra parte de la dilatación
del gas contenido inicialmente en el envase. En el sentido de la
presente invención, estas dos fuentes de gas de desprendimiento se
designan por "vapor".
En la figura 4, la bandeja de las figuras 1 y 2
está dispuesta en un recinto (6) de calentamiento. Se trata en
particular de un horno o de un túnel de microondas en el interior
del cual se emiten microondas por parte de un generador. La bandeja
se apoya sobre un soporte (8). En el caso en el que el recinto esté
formado por el espacio interior de un túnel de microondas, este
soporte (8) puede ser una cinta transportadora cuyo trayecto pasa
por el interior de este túnel, el cual presente una entrada y una
salida para la bandeja que no están representadas. Evidentemente,
pueden encontrarse varias bandejas simultáneamente en el túnel,
pudiendo regularse la longitud de este último y el paso de avance
de la cinta transportadora para que el periodo de estacionamiento
de una bandeja en el recinto sea suficiente como para permitir el
calentamiento deseado.
La bandeja y su contenido se someten al
calentamiento para, por una parte, permitir una subida de
temperatura del producto contenido en la bandeja y, por otra parte,
realizar una etapa de mantenimiento de temperatura. De manera
clásica, para una pasteurización, la etapa de mantenimiento de
temperatura se realiza de tal manera que el producto alimenticio se
mantiene a una temperatura del orden de 80ºC a 100ºC durante un
tiempo dado, por ejemplo del orden de 3 a 5 minutos. Para una
esterilización, se lleva el producto a una temperatura del orden de
120ºC a 130ºC durante el periodo necesario, por ejemplo del orden
de 3 a 5 minutos. Las etapas de calentamiento y de mantenimiento de
temperatura pueden realizarse en el mismo recinto de microondas. En
una variante, pueden usarse dos túneles de microondas dispuestos
uno a continuación de otro, el primero usando una potencia más
importante para realizar la etapa de subida de temperatura,
mientras que el segundo sólo realiza la etapa de mantenimiento de
temperatura, con una potencia menos importante.
Evidentemente, el calentamiento mediante
microondas sólo es un ejemplo, pudiendo usarse otros modos de
calentamiento, en particular un calentamiento mediante otras ondas
electromagnéticas tales como ondas de alta frecuencia, o bien un
calentamiento al vapor.
La etapa de mantenimiento de temperatura puede
realizarse según lo que muestra la figura 4. En efecto, se observa,
por una parte, que bajo el efecto de la sobrepresión generada en el
interior del envase por el vapor producido durante el calentamiento,
su pared más deformable, en este caso la película (2), se ha
deformado de manera que aumenta el volumen del envase. El vapor (V)
en exceso se escapa por la abertura (4A).
Al final de la etapa de mantenimiento de
temperatura, se introduce un fluido gaseoso en el envase tal como
muestra la figura 5. Esta introducción puede realizarse en el
recinto de calentamiento tal como muestra la figura 5. No obstante,
conviene resaltar que puede realizarse igualmente tras la etapa de
mantenimiento de temperatura, a la salida del recinto de
calentamiento.
En el ejemplo de la figura 5, se realiza esta
introducción del fluido (F) por una cánula (9) de inyección que
está encajada en la abertura (4A). Esta cánula está conectada a un
sistema de alimentación de fluido gaseoso representado
simbólicamente por un cuadrado (10). Conviene resaltar que la
introducción de la cánula en la abertura (4A) es fácil porque, bajo
el efecto del desprendimiento de vapor (V), esta abertura está al
menos entreabierta, es decir que la película (2) se mantiene
localmente a distancia del reborde (1A).
La introducción de una cánula es igualmente
fácil, a partir de una abertura formada en una de las paredes del
recipiente, como la abertura (5) de la figura 3. Conviene resaltar
que, debido a la sobrepresión en el envase, la película (2) está
entonces a distancia de los productos contenidos en el envase, de
manera que la introducción de la cánula no daña a estos
productos.
No obstante, en lugar de introducir una cánula
en la abertura, puede disponerse un sistema de inyección de gas en
la proximidad inmediata de esta abertura, ya se trate de la
abertura (4A) o de la abertura (5), de manera que la presión y el
caudal de fluido gaseoso sean suficientes para que penetre en el
envase.
Tal como se observa comparando las figuras 4 y
5, durante la introducción del fluido (F) gaseoso en el envase, la
película (2) se deforma más, aumentando aún más el volumen interior
del envase.
Tras la introducción del fluido gaseoso, se
cierra totalmente el envase. En la figura 6, este cierre se
realiza completando el cordón (4) de soldadura, tal como se indica
por la zona (4B) con rayas. En particular, puede realizarse la
abertura (4A) y volver a cerrarse tal como recomienda la solicitud
de patente francesa n.º2 852 921.
En la figura 7, este cierre se realiza obturando
la perforación (5) con ayuda de un tapón (5').
Ventajosamente, tal como se indicó
anteriormente, se introduce el fluido gaseoso por la abertura por
la cual se deja escapar el vapor durante el mantenimiento de
temperatura. En una variante, puede utilizarse otro orificio. En
particular, puede introducirse el vapor por una cánula que forma
una aguja que, para la introducción del fluido gaseoso, perfora una
pared del envase. A continuación se vuelve a cerrar la perforación
así formada, por ejemplo disponiendo un tapón transversalmente a
esta perforación; igualmente se cierra la abertura por la cual se
escapa vapor (V), por ejemplo mediante sellado o mediante inserción
de un tapón.
Ventajosamente, el fluido gaseoso que se
introduce en el envase al final de la etapa de mantenimiento de
temperatura tiene una temperatura que está comprendida entre el 80%
y el 130%, preferentemente entre el 90% y el 110%, de la
temperatura del vapor durante la etapa de mantenimiento de
temperatura. Tal como se indicó anteriormente, la elección de una
temperatura de fluido gaseoso al menos próxima a la temperatura del
vapor es ventajosa. Cuando se elige incluso una temperatura más
elevada para este fluido gaseoso, en particular cuando es próxima
al 130% de la temperatura del vapor, puede utilizarse el fluido
gaseoso así calentado para favorecer la cocción, la pasteurización
o la esterilización.
Ensayos realizados en diferentes condiciones de
introducción del vapor en el envase al final de la etapa de
mantenimiento de temperatura permiten determinar cuáles son las
condiciones óptimas de introducción del fluido gaseoso para que,
una vez cerrado el envase, y tras el enfriamiento de su contenido,
el equilibrio de las presiones entre el interior y el exterior del
envase sea tal que las paredes de este envase permanezcan
sensiblemente no deformadas con respecto a lo que muestra la figura
1, o que sólo estén ligeramente deformadas de la manera deseada,
por ejemplo, siendo sólo la película (2) ligeramente cóncava.
Las condiciones de introducción del fluido
gaseoso se definen por parámetros tales como: la temperatura del
fluido gaseoso introducido, su composición, el volumen del fluido
introducido o bien, para determinar indirectamente este volumen, la
duración del periodo de la etapa de introducción, el caudal de
fluido a la salida del sistema de inyección y que entra en el
envase,...
Igualmente pueden realizarse ensayos para
diferentes tipos de aberturas del envase, sabiendo que el tamaño de
la abertura influye evidentemente sobre el volumen de vapor que se
escapa del envase durante la etapa de mantenimiento de temperatura.
Puede determinarse indirectamente este volumen de vapor conociendo
el tiempo durante el cual se produce el desprendimiento gaseoso, y
las dimensiones de la abertura, sabiendo que se conoce generalmente
además la presión de este vapor.
Por tanto, ventajosamente, se introduce un
volumen de fluido gaseoso aproximadamente correspondiente al
volumen de vapor que se escapa del envase durante el calentamiento
y el mantenimiento de temperatura.
Tal como se indicó anteriormente, estos
volúmenes de vapor y de fluido gaseoso pueden determinarse
mediante ensayos, de manera empírica y mediante comparación entre
diferentes ensayos.
Por ejemplo, puede evaluarse el volumen que se
escapa e introducir a continuación un volumen correspondiente.
Igualmente pueden realizarse ensayos en las mismas condiciones
introduciendo diferentes volúmenes de fluido gaseoso y comparando
la masa inicial del envase con su contenido y la masa tras el
cierre y enfriamiento lo que, mediante un cálculo, da la diferencia
entre el volumen de vapor que se ha escapado y el volumen de gas
introducido.
Ventajosamente, se determina el volumen de
fluido gaseoso introducido de tal manera que este volumen sea
sensiblemente igual al volumen de vapor que se escapa del envase
durante el calentamiento y el mantenimiento de temperatura, siendo
preferentemente inferior a este volumen. Por ejemplo, el volumen de
fluido gaseoso introducido en el envase puede ser del orden del 5
al 10% inferior al volumen de vapor que se ha escapado de este
último. Esto permite hacer que, tras el enfriamiento del contenido
del envase, la pared más deformable de este último, en particular
la película (2) que forma la pared superior, presente una ligera
concavidad, lo que favorece las etapas de manipulaciones
posteriores del envase, en particular el apilamiento de varios
envases de este tipo. Esta pared que se conserva ligeramente
cóncava puede ser igualmente el fondo del recipiente. Esta
concavidad es entonces lo suficientemente ligera como para no
constituir una deformación molesta para el consumidor sino que, tal
como se indicó anteriormente, presenta ciertas ventajas. En el
sentido de la presente invención, esta concavidad es
suficientemente ligera como para que el envase se considere que
está "sensiblemente no deformado" tras el enfriamiento.
Se comparan el volumen de fluido gaseoso
introducido en el envase y el volumen de vapor que se ha escapado
en condiciones que permiten esta comparación, en particular
llevando mediante cálculo estos volúmenes a volúmenes equivalentes
a una misma temperatura, en particular la temperatura ambiente.
En una variante, se introduce el fluido gaseoso
en el envase provocando una deformación de la pared deformable, y
se cierra el envase cuando se constata que esta deformación ha
alcanzado un nivel dado.
Tal como se indicó anteriormente, la
introducción del fluido gaseoso puede provocar una deformación de
la película (2) (véase la figura 5). Puede elegirse, para ensayos
en varios envases idénticos que tienen el mismo contenido y
calentados en las mismas condiciones, cerrar los envases para
diferentes deformaciones de sus paredes (2) y determinar a
continuación el envase que presenta la geometría más favorable tras
el enfriamiento de su contenido. Se conservará entonces la
deformación constatada para este envase como criterio de
industrialización del procedimiento. El nivel de la deformación se
traduce en particular por la amplitud de la misma.
Anteriormente se indicó que, durante el
calentamiento, esta pared también se deforma, pero en menor medida.
Durante la etapa de mantenimiento de temperatura, el caudal de
vapor que se escapa por la abertura (4A ó 5) se estabiliza, de
manera que la deformación de la película (2) se estabiliza también.
Puede elegirse medir el nivel de deformación en el que se cierra
el envase de manera relativa, mediante comparación entre la
deformación estabilizada durante el mantenimiento de temperatura y
la deformación obtenida justo antes del cierre, tras la
introducción del fluido gaseoso.
Incluso puede elegirse introducir el fluido
gaseoso en el envase durante un periodo determinado, tras el cual
se cierra el envase. De nuevo aquí, ensayos permiten verificar,
teniendo en cuenta las condiciones de introducción (en particular
presión, caudal y temperatura) y determinar cuál es el ensayo que
ha conducido a la mejor geometría final del envase. Esto permite
conservar un periodo normal de introducción, que se usa durante la
industrialización del procedimiento.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante se dirige únicamente a ayudar al lector y no forma
parte del documento de patente europea. Incluso si se ha procurado
el mayor cuidado en su concepción, no se pueden excluir errores u
omisiones y el OEB declina toda responsabilidad a este
respecto.
- \bullet FR 2852921 (0002) (0042)
- \bullet EP 1313651 A (0027)
\bullet EP 1265793 A (0010)
Claims (13)
1. Procedimiento de tratamiento térmico de un
producto, en particular un producto alimenticio, contenido en un
envase tal como una bandeja (1, 2) que tiene al menos una pared (2)
deformable, calentándose el producto (3) contenido en el envase
llevándolo a una temperatura deseada y realizando una etapa de
mantenimiento de temperatura, dejando que se escape el vapor (V)
producido mediante el calentamiento por una abertura (4A, 5) del
envase (1, 2), caracterizado porque se introduce un fluido
(F) gaseoso en el envase al final de esta etapa de mantenimiento de
temperatura, y se cierra totalmente el envase.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el fluido gaseoso se introduce a una
temperatura al menos próxima a la temperatura del vapor del envase
durante la etapa de mantenimiento de temperatura.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque la temperatura del fluido gaseoso
introducido está comprendida entre el 80% y el 130%, de manera
preferente entre el 90% y el 110%, de la temperatura del vapor
durante la etapa de mantenimiento de temperatura.
4. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se introduce un
volumen de fluido (F) gaseoso aproximadamente correspondiente al
volumen de vapor (V) que se escapa del envase durante el
calentamiento y el mantenimiento de temperatura.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque se determina el volumen de fluido
gaseoso introducido de tal manera que este volumen sea
sensiblemente igual a dicho volumen de vapor, de manera preferente
ligeramente inferior a este volumen, cuando dichos volúmenes se
llevan a una misma temperatura.
6. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se introduce el
fluido (F) gaseoso en el envase (1, 2) provocando una deformación
de dicha pared (2) deformable y porque se cierra el envase cuando
se constata que dicha deformación ha alcanzado un nivel dado.
7. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se introduce el
fluido gaseoso en el envase durante un periodo predeterminado, tras
el cual se cierra el envase.
8. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el fluido (F)
gaseoso es un gas neutro.
9. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el fluido (F)
gaseoso es aire, ventajosamente filtrado.
10. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque se introduce el
fluido (F) gaseoso por dicha abertura (4A) del envase.
11. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la abertura
está formada por al menos una interrupción (4A) en un cordón (4) de
sellado entre dos paredes del envase y porque, tras la etapa de
introducción del fluido gaseoso en el envase, se cierra este último
completando este cordón (4, 4B) de soldadura.
12. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la abertura
está formada por al menos una perforación (5) en una pared del
envase y porque, tras la etapa de introducción del fluido gaseoso
en el envase, se obtura esta perforación con ayuda de un tapón
(5').
13. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el envase es
una bandeja (1, 2) de material plástico, cuya pared (2) superior
está formada por una película sellada sobre el borde (1A) de la
bandeja.
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