ES2320839B1 - Procedimiento para la fabricacion de un articulo antiestatico de piedra aglomerada y articulo obtenido mediante dicho procedimiento. - Google Patents

Procedimiento para la fabricacion de un articulo antiestatico de piedra aglomerada y articulo obtenido mediante dicho procedimiento. Download PDF

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Abstract

Procedimiento para la fabricación de un artículo antiestático de piedra aglomerada y artículo obtenido mediante dicho procedimiento.
La presente invención describe un procedimiento para fabricar un artículo de piedra aglomerada, por ejemplo un tablero para construcción o decoración, que comprende las etapas de: Poner en contacto (i) la carga inorgánica, (ii) una composición precursora de una resina de poliéster y (iii) componente eléctricamente conductor en polvo, y mezclar hasta obtener una masa de fabricación homogénea; distribuir una parte de dicha masa sobre un soporte; prensado de la parte de masa distribuida en una prensa de vibro-compactación en condiciones de vacío; y endurecimiento de la masa por polimerización de la resina de poliéster.

Description

Procedimiento para la fabricación de un artículo antiestático de piedra aglomerada y artículo obtenido mediante dicho procedimiento.
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un nuevo procedimiento para la obtención de un artículo de piedra aglomerado antiestático que comprende una etapa de vibro-compresión al vacío y posteriormente una etapa de calentamiento. La invención se refiere asimismo a dicho artículo de piedra aglomerado obtenible mediante el procedimiento y se caracteriza porque la acumulación de cargas eléctricas en su superficie se reduce o elimina.
Antecedentes de la invención
En la patente ES 2187313 B1 se describe un procedimiento para la fabricación de tablones de piedra artificial especialmente aplicables a construcción y/o decoración compuestos de: (i) una carga inorgánica constituida por una mezcla de triturados de distinta granulometría de sílices, cristales, granitos, cuarzo, ferrosilíceo, entre otros materiales, y (ii) resina de poliéster. La resina se encuentra inicialmente en forma de polímeros (antes de su entrecruzamiento), en estado líquido, y se mezcla con la carga inorgánica homogéneamente. La masa homogénea resultante se somete a prensado mediante vibro-compresión al vacío y posteriormente se endurece por calentamiento.
Tradicionalmente, los artículos de piedra aglomerada presentan problemas de acumulación de carga estática en su superficie, debido a la gran resistencia al paso de corriente que ofrecen los componentes principales de este tipo de materiales, la resina de poliéster insaturada y la sílice con valores de resistividad a 20ºC entorno a 10^{12}-10^{13} \Omega.m y 10^{17} \Omega.m, respectivamente. Estos problemas de acumulación de carga estática suelen aparecer cuando se produce fricción con otros objetos o personas, lo que se conoce como efecto triboeléctrico. Estos valores de resistividad indican que el problema de carga estática en el aglomerado no está causado en exclusiva por la resina de poliéster, sino que la carga inorgánica tiene un papel más importante inclusive.
Muchas de las soluciones planteadas hasta ahora al problema de la carga estática se refieren a aditivos en masa que se incorporan a la cadena de polimerización de la resina, que presentan la desventaja de que disminuyen considerablemente las propiedades mecánicas de la misma.
En otros casos, las soluciones comprenden la introducción de aditivos dispersos en la resina, como por ejemplo el negro de humo como se describe en la solicitud internacional WO 2006/072553 A1, de tal modo que al menos una parte de la totalidad de la masa de fabricación va a presentar una de tonalidad oscura o moverse en escalas de colores del blanco al negro. Esta propuesta presenta la desventaja de que limita la policromaticidad de los artículos obtenidos.
Por tanto sigue existiendo la necesidad en el estado de la técnica de proporcionar un procedimiento alternativo para obtener artículos de piedra artificial antiestáticos que superen las desventajas arriba mencionadas.
Breve descripción de las figuras
Figura 1: esquema de una planta para la producción de un artículo según la invención donde: (1) son las mezcladoras planetarias; (2) anillo de homogeneización; (3) distribuidor; (4) prensa; (5) horno.
Objeto de la invención
Un objeto de la presente invención se refiere a un nuevo procedimiento para fabricar un artículo de piedra aglomerada que comprende añadir un componente en polvo eléctricamente conductor a una mezcla de fabricación constituida por un ligante y una carga inorgánica. Dicho componente eléctricamente conductor se selecciona de entre:
Grupo A):
constituido por silicio, cinc, níquel, aluminio, estaño, cobre, oro, plata, platino y sus mezclas;
Grupo B):
constituido por óxido de germanio (GeO), dióxido de titanio (TiO_{2}) y óxido de estaño (SnO) y sus mezclas;
Grupo C):
constituido por óxido de cinc (ZnO) dopado con óxido de aluminio (Al_{2}O_{3}), ITO (óxido de estaño e indio) y sus mezclas; y
\quad
carburo de silicio.
En una realización preferida el componente eléctricamente conductor es silicio.
La adición puede hacerse (i) directamente sobre la mezcla previamente formada por un ligante y una carga inorgánica, o alternativamente, (ii) el componente eléctricamente conductor en polvo puede añadirse de forma previa a una parte del ligante, a continuación se dispersa, y la dispersión resultante se añade a la mezcla constituida por el ligante restante y una carga inorgánica.
Otro objeto de la presente invención se refiere a un artículo de piedra aglomerada que puede ser obtenido mediante el procedimiento de la invención.
Un objeto adicional se refiere al empleo de dicho artículo en construcción y decoración.
Descripción de la invención
La presente invención proporciona en un aspecto un procedimiento para la obtención de un artículo de piedra aglomerada a partir de una masa de fabricación que consiste en una mezcla que comprende un ligante, una carga inorgánica y un componente eléctricamente conductor en polvo. El procedimiento, en adelante procedimiento de la invención, comprende una etapa de prensado por vibro-compresión al vacío de dicha mezcla y el posterior endurecimiento por calor, de modo que la acumulación de cargas eléctricas en su superficie se reduce o elimina. El artículo de piedra aglomerada obtenido es adecuado para su utilización, por ejemplo, en construcción y decoración.
El procedimiento de la invención, comprende añadir un componente eléctricamente conductor en polvo a un ligante y una carga inorgánica de forma adecuada en una etapa concreta durante el procedimiento de fabricación. El resultado es un artículo que consigue evitar la acumulación de carga estática en el mismo.
El componente eléctricamente conductor se puede seleccionar de entre los siguientes:
Grupo A):
constituido por silicio, cinc, níquel, aluminio, estaño, cobre, oro, plata, platino y sus mezclas;
Grupo B):
constituido por GeO, TiO_{2} y SnO y sus mezclas;
Grupo C):
constituido por ZnO dopado con óxido de aluminio, ITO (óxido de estaño e indio) y sus mezclas: y
\quad
carburo de silicio.
\vskip1.000000\baselineskip
En una realización particular el componente se selecciona del grupo A) constituido por silicio, cinc, níquel, aluminio, estaño, cobre, oro, plata, platino y sus mezclas. De acuerdo con esta realización particular el componente eléctricamente conductor se incorpora pulverizado en granulometría generalmente igual o inferior a 0.1 mm, y en una cantidad comprendida entre 0,5 y 2% en peso respecto al peso total de la masa de fabricación. En una realización preferida dicho el componente eléctricamente conductor es silicio.
En otra realización particular el componente se selecciona del Grupo B) constituido por GeO, TiO_{2} y SnO y sus mezclas. De acuerdo con esta realización particular el componente eléctricamente conductor se incorpora pulverizado en granulometría generalmente igual o inferior a 0.1 mm, y en una cantidad comprendida entre 8 y 12% en peso respecto al peso total de la masa de fabricación. En una realización particular, el componente es TiO_{2}.
En otra realización particular el componente se selecciona del Grupo C) constituido por ZnO dopado con óxido de aluminio, ITO (óxido de estaño e indio) y sus mezclas. De acuerdo con esta realización particular el componente eléctricamente conductor se incorpora pulverizado en granulometría generalmente igual o inferior a 500 nm, y en una cantidad comprendida entre 0,5 y 2% en peso respecto al peso total de la masa de fabricación.
Por último y de acuerdo con otra realización particular el componente es carburo de silicio que incorpora pulverizado en granulometría generalmente igual o inferior a 0.1 mm, y en una cantidad comprendida entre 8 y 12% en peso respecto al peso total de la masa de fabricación.
La adición del componente eléctricamente conductor en polvo se hace:
(i) directamente sobre la mezcla constituida por un ligante y una carga inorgánica, y a continuación se dispersa, para obtener la masa de fabricación, o alternativamente,
(ii) el componente eléctricamente conductor se añade previamente a una parte del ligante, éste se dispersa, y la dispersión resultante del componente y ligante, se añade a la mezcla constituida por el resto de ligante y la carga inorgánica, para obtener la masa de fabricación.
El procedimiento de la invención comprende además las siguientes etapas convencionales:
\bullet
\vtcortauna distribuir una parte de la masa de fabricación sobre un soporte;
\bullet
\vtcortauna moldeo y prensado de la masa distribuida en una prensa de vibro-compactación en condiciones de vacío;
\bullet
\vtcortauna endurecimiento de la masa por aplicación de calor.
\newpage
Una vez endurecida la masa mediante la aplicación de calor, el artículo endurecido obtenido se puede someter a una serie de operaciones posteriores y convencionales propias de la elaboración de cualquier piedra natural, para su acabado final; dichas etapas comprenden enfriar el producto obtenido y tratamientos mecánicos como calibrar, pulir y cortar según las dimensiones finales deseadas.
Generalmente el artículo de piedra aglomerado fabricado presenta forma de tabla ya que se suele destinar a la construcción de superficies de trabajo, escaleras, suelos, baños, mesas etc. No obstante el artículo obtenido mediante el procedimiento de la invención puede fabricarse con cualquier forma y dimensiones que se deseen.
La carga inorgánica utilizada es una carga inorgánica convencional y puede comprender, por ejemplo, una mezcla de triturados de granulometría convencional y variable de uno o más materiales convencionalmente utilizados en la fabricación de artículos de piedra aglomerada. Entre los materiales cabe citar, entre otros, mármol, dolomita, sílice, cristal, espejo, cristobalita, granito, cuarzo opaco, cuarzo cristalino, feldespato, basalto, y material ferrosilíceo. La carga inorgánica se selecciona de modo que sea compatible con el promotor de adherencia utilizado en el ligante. La carga inorgánica se obtiene bien de forma comercial o bien seleccionando y triturando los materiales inorgánicos de partida hasta la granulometría deseada y mezclándolos en las proporciones adecuadas para obtener el aspecto final deseado del artículo de piedra aglomerado.
En una realización particular se utilizan uno o más de los siguientes materiales inorgánicos en uno de los siguientes porcentajes preferidos:
\bullet
\vtcortauna 30-35% de cristobalita micronizada;
\bullet
\vtcortauna 50-60% de sílice micronizada;
\bullet
\vtcortauna 5-8% de sílice triturada;
\bullet
\vtcortauna 30-35% de feldespato,
de modo que la suma de los porcentajes seleccionados sea obviamente el 100% de la carga inorgánica total de la masa de fabricación.
Los porcentajes señalados arriba se expresan en peso con respecto al peso total de la masa de fabricación. El porcentaje exacto de cada material y de cada granulometría dependerá de las características estéticas del articulo a obtener y del efecto visual que se quiera conseguir.
El ligante se prepara de forma convencional, generalmente siguiendo las instrucciones del producto comercial adquirido en cada caso. Dicho ligante comprende generalmente:
Una resina de poliéster convencional obtenible de forma comercial, preferentemente una resina de poliéster insaturado ortoftálico,
un catalizador,
un acelerador,
un promotor de adherencia y opcionalmente
un aditivo tal como un colorante o un agente biocida.
\vskip1.000000\baselineskip
Todos los componentes son convencionales. En una realización particular el catalizador es un peróxido orgánico, por ejemplo perbenzoato de terc-butilo, que cataliza la polimerización a una temperatura de aproximadamente 80ºC. El catalizador se añade en un porcentaje típico del 2% en peso respecto al peso de la resina de poliéster. Con respecto al acelerador se puede utilizar un acelerador convencional como por ejemplo un acelerador de cobalto, tal como el octoato de cobalto al 6% en cobalto, y en una cantidad del 0.2% en peso con respecto al peso de la resina de poliéster. El promotor de adherencia proporciona la unión entre la resina de poliéster y la carga inorgánica. Generalmente se utiliza un silano. En una realización particular se utiliza metacrilato de 3-trimetoxisililpropilo, típicamente en una cantidad comprendida entre 1% y 2% en peso con respecto al peso de la resina de poliéster. A la resina se le pueden además adicionar uno o más aditivos, tales como un agente biocida. un colorante etc. En este sentido, la diversidad de colores en el artículo de piedra aglomerado se consigue añadiendo opcionalmente uno o más colorantes, como por ejemplo óxidos inorgánicos tal como el óxido de hierro o dióxido de titanio. La cantidad de colorante es variable dependiendo de la intensidad de color deseada. En una realización particular es del 10-12% en peso con respecto al peso de la resina de poliéster.
La resina y la carga mineral se mezclan en las mezcladoras planetarias (1) de la planta de producción.
\newpage
La incorporación del componente eléctricamente conductor se hace en la planta de fabricación después de las mezcladoras planetarias (1), etapa en la que se produce un mezclado más intenso, con el fin de que la película que se pretende formar no se disperse demasiado en la resina y se disminuya el efecto deseado. Para el objetivo que se pretende conseguir, la homogeneización del polvo conductor se hace en el anillo de homogeneización (2). Así, el procedimiento de mezclado es el mismo que para las tablas convencionales, resultando la cantidad óptima de masa en las mezcladoras planetarias para la correcta homogeneización de la mezcla entre 1000 y 2000 Kg.
El polvo del componente eléctricamente conductor se puede espolvorear sobre la mezcla de ligante y carga inorgánica, para lo que se monta sobre el puente del anillo de homogeneización (2) un sistema de esparcido que pueda desplazarse longitudinalmente y cubrir toda la masa en el proceso de espolvoreado. Al mismo tiempo que el componente eléctricamente conductor se espolvorea, la masa se remueve mediante las palas del anillo hasta su homogeneización (2).
Como se ha mencionado anteriormente según la alternativa (ii), el componente eléctricamente conductor se añade previamente a una parte del ligante generalmente comprendida entre 2 y 5% en peso respecto a la masa total del ligante; a continuación se dispersa, y la dispersión resultante se añade a la mezcla constituida por el resto de ligante y la carga inorgánica, para por último obtener la masa de fabricación en (2).
La masa de fabricación homogénea se lleva mediante una cinta trasportadora hasta un distribuidor (3) que coloca sobre un soporte una parte de masa en forma deseada como por ejemplo en forma de tablero. El tamaño del molde utilizado será el que determine el tamaño del tablero, mientras que el grosor lo fijará la cantidad de masa que se disponga en el molde. El molde se protege con un papel o film polimérico y se conduce a continuación a una prensa (4) de vibro-compresión al vacío, donde el material se compacta durante 2 ó 3 minutos.
Una vez prensado, el tablero se conduce a un horno (5), cuya temperatura de consigna se coloca entre los 80 y 110ºC, desencadenándose el entrecruzamiento de la resina de poliéster, lo que proporciona la dureza al tablero. El tiempo de residencia en el homo oscila entre los 20 y 40 minutos.
Una vez que el tablero se saca del horno y se deja enfriar, se le realizan los tratamientos mecánicos propios de la elaboración de cualquier piedra natural, como mármol o granito. Los tableros obtenidos son aptos para su utilización en suelos y escaleras interiores, así como en todo tipo de superficies de trabajo en las que pueda producirse una acumulación de carga estática debida al rozamiento de objetos con la superficie (efecto triboeléctrico).
De acuerdo con el procedimiento de la presente invención, la diferente apariencia de los tableros se controla mediante la variación de la composición y la granulometría de los distintos materiales de la carga inorgánica. Asimismo puede utilizarse una o más masas de fabricación de distintos colores las cuales pueden mezclarse sin que se produzca una transferencia de color entre ellas obteniéndose un producto bicolor, tricolor, etc.
El efecto antiestático de los artículos obtenidos según el procedimiento de la invención se basa en añadir al artículo un componente eléctricamente conductor en polvo, que permite drenar la carga acumulada a tierra, solucionando los problemas de acumulación. El componente eléctricamente conductor en polvo induce la formación de finas películas que conforman una red tridimensional alrededor de los "agregados de material" que se forman tras la agitación en las mezcladoras planetarias, de forma que se crea un camino eléctrico hacia el suelo para disipación de la carga estática que pueda acumularse. Es importante que la carga del componente eléctricamente conductor se homogeneice por completo en todo el artículo de piedra aglomerada.
A la hora de realizar los artículos según la invención, es necesario tener en cuenta que las cargas minerales que se mezclan inicialmente se mojan luego con la resina. Por ello, los inventores han descubierto sorprendentemente que si el componente eléctricamente conductor se añade junto con las cargas minerales y se homogeneiza en las mezcladoras planetarias, al ser mojado por la resina, la cadena electrónica se rompe (no hay contacto entre las partículas del componente eléctricamente conductor), y no se soluciona el problema de la acumulación de carga estática. De acuerdo con una alternativa, se añade un sistema de dosificación entre las mezcladoras y el anillo de homogeneización., de forma que el componente eléctricamente conductor en polvo se agregue una vez que la resina ya ha sido homogeneizada con las cargas minerales. En el caso de que el componente eléctricamente conductor se haya dispersado previamente en una parte de la resina y luego se asada en forma de veta al resto de la mezcla de cargas inorgánicas y resto de la resina, las altas concentraciones locales de conductor en las vetas permiten igualmente conseguir el efecto deseado en esas zonas. De ambas formas, se facilita el contacto entre las distintas partículas del componente eléctricamente conductor, lo que permite el drenaje de la carga estática generada.
Cabe destacar que el artículo de piedra aglomerada obtenido por el procedimiento de la invención presenta la calificación eléctrica de aislante, para evitar la conducción de cargas eléctricas que pueden provocar situaciones de peligro. Por ello los artículos, por ejemplo los tableros de piedra artificial, así obtenidos son especialmente aptos para su colocación en suelos y escaleras interiores, así como en todo tipo de superficies de trabajo en las que pueda producirse una acumulación de carga estática debida al rozamiento de objetos con la superficie.
En una realización preferida el artículo obtenido es una tabla, más preferiblemente una tabla de aglomerado de cuarzo.
La tabla de la siguiente invención presenta una serie de propiedades ventajosas con respecto a las tablas convencionales. En este sentido, la tabla obtenida mediante el procedimiento de la invención (ver Ejemplo 1) muestra una menor resistividad con respecto a una tabla convencional, tal y como se muestra en la Tabla 1, aunque asegurando la condición de aislante. Con respecto al tiempo de disipación (tiempo que tarda en caer la carga de la pieza desde 1 kV hasta 100 V), la tabla de la presente invención presenta menor tiempo de disipación que una tabla convencional (Tabla 2), y por último, la carga electrostática máxima que adquiere una persona que camina con una suela de goma o cuero sobre una tabla de la invención durante un tiempo suficiente para alcanzar el estado estacionario es menor que la carga de una tabla convencional (Tabla 3).
La carga electrostática máxima generada en un suelo antiestático constituido por tablas según la invención es muy inferior al umbral de sensibilidad (2.5-3 kV), por lo que las personas no percibirán descargas electrostáticas al entrar en contacto con otros conductores.
A continuación se presentan ejemplos ilustrativos de la invención que se exponen para una mejor comprensión de la invención y en ningún caso deben considerarse una limitación del alcance de la misma.
Ejemplos Ejemplo 1 Obtención de una tabla antiestática con Si métalico
Se ha realizado la fabricación de una tabla con propiedades antiestáticas a partir de 5 Kg de una masa de fabricación homogénea que presentaba la siguiente composición (porcentajes expresados en peso con respecto al peso total de la masa homogénea):
a) Carga inorgánica:
Sílice micronizada: 26%.
Sílice triturada: 64.2%.
b) silicio metálico: 0.8%.
c) Ligante: 9% que comprende: 
\vskip1.000000\baselineskip
\bullet resina de poliéster insaturado ortoftálico;
\bullet metacrilato de 3-trimetoxisililpropilo (1% respecto a la resina),
\bullet perbenzoato de terc-butilo (2% respecto a la resina),
\bullet octoato de cobalto (0.2% respecto a la resina),
\bullet triclosán (0.5% respecto a la resina), y
\bullet dióxido de titanio (10% respecto a la resina).
\vskip1.000000\baselineskip
El procedimiento de fabricación de la tabla se llevó a cabo con esta composición de acuerdo a las siguientes etapas:
Se mezclaron la sílice micronizada y la sílice triturada hasta su total homogeneización en las mezcladoras planetarias; y por otra parte a la resina de poliéster se le añadieron Ios aditivos arriba indicados para obtener el ligante. A continuación se trituró el silicio (granulometría no superior a 0.1 mm) y se añadió a la mezcla de sílices y ligante de forma que los "agregados de material" que se formaron se recubrieron de polvo de metal silicio. La mezcla resultante se mezcló en el anillo de homogeneización hasta que se obtuvo una masa de fabricación homogénea que se condujo en una cinta transportadora desde la salida del anillo de homogeneización (2) hasta el distribuidor (3). A continuación 2000 Kg de masa de fabricación homogénea se descargaron en el distribuidor para la realización de un tablero de dimensiones 1.40 x 3.00 m. La masa distribuida en forma de tabla se moldeó mediante una prensa (4) de vibro-compresión al vacío. El tiempo de prensado fue de 2 minutos y las piezas se recubrieron con papel craft. Por último la masa homogénea se endureció en un horno (5) a 90ºC durante un tiempo de 40 min. Finalmente la tabla se enfrió hasta alcanzar la temperatura ambiente, se calibró, pulió y cortó. La tabla así obtenida se sometió a posteriores estudios eléctricos dirigidos a comparar sus propiedades con las tablas convencionales. Como particularidad en el procedimiento de fabricación cabe destacar que el silicio metálico se añadió de forma posterior al mezclado de las cargas inorgánicas con la resina de poliéster, de manera que se formaron recubrimientos sobre los aglomerados de material que permitieron la disipación de la carga estática que se genera.
La tabla 1 muestra la resistividad eléctrica de una tabla convencional y de una tabla con propiedades antiestáticas según la presente invención, donde se puede observar un pequeño descenso de la resistividad con respecto a la tabla convencional, aunque asegurando la condición de aislante.
Las mediciones realizadas se basan en las normas IEC UNE-EN 61340-2-1: Métodos de medida: Ensayo para medir la capacidad de materiales y productos para disipar carga de energía estática; y IEC UNE-EN 61340-2-3: Método de ensayo para la determinación de la resistencia y resistividad de un material sólido plano utilizado para evitar acumulación de carga electrostática.
TABLA 1 Resistividad eléctrica de las tablas convencionales y las tablas antiestáticas de la invención
1
La Tabla 2 muestra la variación en los tiempos de disipación de la carga estática producida por un generador de campo electrostático en tablas convencionales y antiestáticas según la invención, entendiéndose por tiempo de disipación el tiempo que tarda en caer la carga de la pieza desde 1 kV hasta 100 V.
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 2 Tiempo de disipación de la carga generada en las tablas convencionales y en las antiestáticas
2
La Tabla 3 muestra la carga electrostática máxima que adquiere una persona que camina con una suela de goma o cuero sobre cada una de las superficies analizadas, durante un tiempo suficiente para alcanzar el estado estacionario.
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 3 Carga electrostática máxima adquirida
3
La carga electrostática máxima generada en el suelo antiestático de la invención es muy inferior al umbral de sensibilidad (2.5-3 kV), por lo que las personas no percibirán descargas electrostáticas al entrar en contacto con otros conductores.
Ejemplo 2 Obtención de una tabla antiestática con TiO_{2}
Se ha realizado la fabricación de una tabla con propiedades antiestáticas a partir de 6 Kg de una masa de fabricación homogénea que presentaba la siguiente composición (porcentajes expresados en peso con respecto al peso total de la masa homogénea):
d) Carga inorgánica:
Cristobalita micronizada: 32%.
Sílice triturada: 23%.
Feldespato triturado: 27,1%.
e) TiO_{2}: 8%.
f) Ligante: 9,9% que comprende: 
\vskip1.000000\baselineskip
\bullet resina de poliéster insaturado ortoftálico;
\bullet metacrilato de 3-trimetoxisililpropilo (1% respecto a la resina),
\bullet perbenzoato de terc-butilo (1,75% respecto a la resina),
\bullet octoato de cobalto (0.2% respecto a la resina),
\bullet triclosán (0.5% respecto a la resina), y
\bullet Colorante de TiO_{2} y Fe_{2}O_{3} (10% respecto a la resina).
El proceso de fabricación de la tabla es el mismo que el descrito anteriormente en el Ejemplo 1.

Claims (22)

  1. \global\parskip0.970000\baselineskip
    1. Procedimiento para la fabricación de un artículo de piedra aglomerada que comprende la adición de un componente eléctricamente conductor en polvo a una masa de fabricación que comprende una mezcla de ligante y una carga inorgánica.
  2. 2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el componente eléctricamente conductor se selecciona de entre el:
    Grupo A):
    constituido por silicio, cinc, níquel, aluminio, estaño, cobre, oro, plata, platino y sus mezclas;
    Grupo B):
    constituido por GeO, TiO_{2} y SnO y sus mezclas;
    Grupo C):
    constituido por ZnO dopado con óxido de aluminio, ITO (óxido de estaño e indio) y sus mezclas; y el
    \quad
    carburo de silicio.
  3. 3. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que el componente eléctricamente conductor es silicio.
  4. 4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 2 ó 3, en el que el metal en polvo del grupo A presenta una granulometría igual o inferior a 0.1 mm.
  5. 5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, en el que el metal del grupo A se añade en una cantidad comprendida entre 0,5 y 2% en peso respecto al peso total de la masa de fabricación.
  6. 6. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que el componente eléctricamente conductor es TiO_{2}.
  7. 7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 2 o 6, en el que el óxido metálico del grupo B presenta una granulometría igual o inferior a 0.1 mm.
  8. 8. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 2, 6 o 7, en el que el óxido metálico del grupo B se añade en una cantidad comprendida entre 8 y 12% en peso respecto al peso total de la masa de fabricación.
  9. 9. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que el óxido metálico dopado del grupo C) presenta una granulometría igual o inferior a 500 nm.
  10. 10. Procedimiento según la reivindicación 9, en el que el óxido metálico dopado del grupo C) se añade en una cantidad comprendida entre 0,5 y 2% en peso respecto al peso total de la masa de fabricación.
  11. 11. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que el carburo de silicio en polvo presenta una granulometría igual o inferior a 0.1 mm.
  12. 12. Procedimiento según la reivindicación 11, en el que el carburo de silicio se añade en una cantidad comprendida entre 8 y 12% en peso respecto al peso total de la masa de fabricación.
  13. 13. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1-12, en el que la adición del componente eléctricamente conductor se hace:
    (i) sobre la mezcla previamente formada por un ligante y una carga inorgánica, o alternativamente,
    (ii) a una parte del ligante seguido de dispersión, y a continuación la dispersión resultante se añade a la mezcla formada por el ligante restante y una carga inorgánica.
  14. 14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en el que el procedimiento de la invención comprende además las siguientes etapas convencionales:
    \bullet
    \vtcortauna distribuir una parte de la masa de fabricación sobre un soporte;
    \bullet
    \vtcortauna moldeo y prensado de la masa distribuida en una prensa de vibro-compactación en condiciones de vacío;
    \bullet
    \vtcortauna endurecimiento de la masa por aplicación de calor;
    \bullet
    \vtcortauna enfriar el producto obtenido y
    \bullet
    \vtcortauna tratamiento mecánico del producto.
    \global\parskip1.000000\baselineskip
    \newpage
  15. 15. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en el que la carga inorgánica, se selecciona de entre los siguientes materiales inorgánicos en uno de los siguientes porcentajes:
    \bullet
    \vtcortauna 30-35% de cristobalita micronizada;
    \bullet
    \vtcortauna 50-60% de sílice micronizada;
    \bullet
    \vtcortauna 5-8% de sílice triturada;
    \bullet
    \vtcortauna 30-35% de feldespato,
    de modo que la suma de los porcentajes sea el 100% de la carga inorgánica total.
  16. 16. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, 13 o 14, en el que la masa de fabricación presenta la siguiente composición, donde los porcentajes se expresan en peso con respecto al peso total de la masa de fabricación:
    a) Sílice micronizada: 26%, b) Sílice triturada: 64.2%, c) Silicio metálico: 0.8%, d) ligante: 9%, 
    \vskip1.000000\baselineskip
    donde el ligante comprende:
    resina de poliéster insaturado ortoftálico
    metacrilato de 3-trimetoxisililpropilo (1% en peso con respecto a la resina)
    perbenzoato de terc-butilo (2% en peso respecto a la resina),
    octoato de cobalto (0.2% en peso respecto a la resina),
    triclosán (0.5% en peso respecto a la resina), y
    dióxido de titanio (10% en peso respecto a la resina).
    \vskip1.000000\baselineskip
  17. 17. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1, 2, 6-8, en el que la masa de fabricación presenta la siguiente composición, donde los porcentajes se expresan en peso con respecto al peso total de la masa de fabricación:
    a) cristobalita micronizada: 32%, b) Sílice triturada: 23%, c) Feldespato triturado 27.1% d) TiO_{2}: 8%, e) ligante: 9.9%, 
    \vskip1.000000\baselineskip
    donde el ligante comprende:
    resina de poliéster insaturado ortoftálico
    metacrilato de 3-trimetoxisililpropilo (1% en peso con respecto a la resina)
    perbenzoato de terc-butilo (1.75% en peso respecto a la resina),
    octoato de cobalto (0.2% en peso respecto a la resina),
    triclosán (0.5% en peso respecto a la resina), y
    dióxido de titanio y óxido de hierro (III) (10% en peso respecto a la resina).
    \vskip1.000000\baselineskip
  18. 18. Procedimiento según la reivindicación 13, en el que el componente eléctricamente conductor se añade previamente a una parte del ligante generalmente comprendida entre 2 y 5% en peso respecto a la masa de ligante total.
  19. 19. Artículo de piedra aglomerada obtenido según el procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18.
  20. 20. Articulo según la reivindicación 19, de cuarzo aglomerado.
  21. 21. Artículo según cualquiera de las reivindicaciones 19 o 20, en forma de tabla.
  22. 22. Empleo de un artículo según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 21, en construcción o decoración.
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