ES2320206T3 - Metodo que emplea energia cinetica elevada para el tratamiento de un material. - Google Patents

Abstract

Dispositivo para tratar un material utilizando energía cinética elevada, que comprende unos medios (1) de estampación no oscilantes para transferir energía cinética elevada a una estructura (2) de material que va a ser tratada, una unidad conductora (8) para dichos medios (1) de estampación, al menos unos medios reguladores (4) para dicha unidad conductora y una unidad (6) de control/regulación para controlar dichos medios reguladores (4), caracterizado porque dichos medios reguladores (4) están acoplados, directa o indirectamente, a unos medios detectores (5) mediante lo cual dichos medios reguladores (4) son activados conjuntamente con el suministro de un primer golpe por dichos medios (1) de estampación, de forma que la fuerza sobre dichos medios de estampación a través de dicha unidad conductora (8) es reducida o desconectada y/o invertida, gracias a lo cual es evitado otro golpe posterior con un contenido apreciable de energía cinética.

Description

Método que emplea energía cinética elevada para el tratamiento de un material.

Campo técnico

La presente invención se refiere a un método para tratar un material utilizando energía cinética elevada, que comprende unos medios de estampación no oscilantes que son dirigidos desde una posición de partida por medio de una fuerza aplicada con el fin de, por medio de un único golpe, transferir energía cinética elevada a una estructura material que va a ser tratada, después de lo cual se produce un repliegue de los medios de estampación después de dicho golpe. La invención se refiere también a un dispositivo para poner en práctica el método.

Estado de la técnica

En el tratamiento a velocidades elevadas, se utiliza energía cinética para formar/tratar una estructura de material. En relación con el tratamiento a velocidad elevada, se hace uso de máquinas de compresión por percusión en las que el pistón de comprensión tiene una energía cinética considerablemente mayor que en el tratamiento convencional; por ejemplo, son conocidos martillos oscilantes a partir del documento GB 2062124. En el tratamiento a velocidad elevada, la estructura de percusión tiene a menudo una velocidad que es alrededor de 100 veces mayor o más que en las prensas convencionales, con el fin de llevar a cabo el corte, perforación y formación de componentes metálicos, compactación de polvos y operaciones similares. En el tratamiento a velocidad elevada, hay actualmente un cierto numero de principios diferentes para poner en marcha las energías cinéticas elevadas que son necesarias con el fin de conseguir las ventajas que proporciona la técnica. Están involucradas máquinas que aceleran una estructura de percusión por medio de aire o gas comprimido, un resorte o medios hidráulicos (normalmente también un procedimiento que en principio es accionado por gas, gas comprimido en un acumulador a presión que acelera la estructura de percusión por medio de aceite). Este campo técnico ha sido objeto de interés durante un largo período de tiempo. Se ha desarrollado un gran número de máquinas y métodos diferentes como se muestra, por ejemplo, en el documento WO 9700751. Ha sido una característica común de todas estas máquinas, independientemente de si han usado aire, aceite, resortes, mezclas de aire/combustible, explosivos o corriente eléctrica para la aceleración, que en principio ha sido puesto en marcha un procedimiento incontrolado, que ha dado lugar a que la estructura de percusión haya sido acelerada hacia una herramienta, después de lo cual la estructura de percusión se ha hecho volver de algún modo tras de un cierto tiempo. Es cierto también que la fuerza de aceleración sin excepción continuó actuando sobre la estructura de percusión después del primer impacto, lo que condujo a un cierto número de impactos a continuación de que se produjera el primer impacto. Estos impactos adicionales, después de los golpes, no son deseables y en la mayoría de los casos son particularmente perjudiciales.

Por lo tanto, se ha reconocido que en principio es claro que es una desventaja someter la pieza de trabajo que va a ser tratada en un procedimiento a velocidad elevada a más de un impacto, independientemente de si está involucrado un corte, perforación, formación homogénea o compactación de polvo. En lo que se refiere al corte, el (o los) impacto(s)
extra(s) innecesario(s) pueden dar lugar a un excesivo desgaste de la herramienta y a rebabas. En el caso de la perforación, se pueden producir corrimientos, soldeos, rebabas y desgaste de las herramientas. En la formación homogénea, hay un riesgo de que tengan lugar cambios no deseables del material, las perforaciones se pueden fracturar y la pieza en blanco se fija de forma innecesariamente dura a la matriz, lo que da lugar a un aumento de la fuerza de corte por compresión con el consecuente desgaste de la matriz. En la compactación de polvo con materiales quebradizos como cerámicas, metales duros o similares, un segundo impacto puede romper la estructura coherente satisfactoriamente creada en el primer impacto. En la compactación de polvo usando polvos blandos como, por ejemplo, cobre o hierro, es cierto de hecho que la densidad continúa aumentando cuando se aplican varios golpes, pero la pieza en blanco es comprimida de forma crecientemente firme en la matriz con un mayor número de impactos, lo que da lugar a un desgaste no deseable. Una razón probable por la que este problema no ha sido abordado con anterioridad podría ser porque estas operaciones son muy rápidas y, en muchos casos, simplemente podrían no ser observadas, razón por la que los efectos perjudiciales posteriores al golpe parecían inexplicables. Además, los tiempos de respuesta extremadamente cortos requeridos con el fin de hacer posible la interrupción de la aceleración de la estructura de percusión después del primer impacto constituyen por sí mismos una complicación. Es cierto también que si la estructura de percusión es acelerada por un gas, en principio ha sido técnicamente imposible rebajar la presión en la cámara conductora en el corto período de tiempo que transcurre entre el primer y segundo impactos (normalmente entre dos y quince milisegundos). Además de ello, la gran mayoría de las válvulas disponibles en el mercado no son en absoluto capaces de reaccionar a un cambio de la señal de entrada en veinte milisegundos. En lo que se refiere a máquinas que funcionan con resortes, es bastante evidente que es algo difícil diseñar un dispositivo mecánico que afloje la carga previa del resorte en unos pocos milisegundos. Además de ello, la mayoría de las máquinas hidráulicas de velocidad elevada conocidas han sido equipadas con mecanismos de válvulas que no pueden ser suficientemente ajustados con rapidez co el fin de afianzar el aceite en rápido avance y, por tanto, la creación de una presión de la cámara conductora del pistón. La razón para esto es que las válvulas hidráulicas para caudales elevados (300-1000 litros por minuto) requieren normalmente tiempos de ajuste extremadamente prolongados. Esto es debido a su vez al hecho de que la estructura de la válvula sencillamente se tiene que desplazar una distancia larga con el fin de que se forme un área de abertura suficientemente grande para que sea posible que el aceite pase a través de ella sin una pérdida excesiva de presión.

Breve descripción de la invención

Es un objeto de la presente invención eliminar o al menos minimizar los problemas anteriormente mencionados, lo que se consigue mediante un dispositivo y un método según las reivindicaciones 1 y 8, respectivamente.

Gracias a la solución de la invención, se puede llevar a cabo un funcionamiento a velocidad elevada de una forma que proporcione una calidad superior a la que ha sido previamente conocida.

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Descripción de las figuras

La invención se describirá más en detalle a continuación haciendo referencia a lasa figuras que se acompañan, en las cuales:

la Fig. 1 muestra los principios de una máquina de compresión por percusión según la invención:

la Fig. 2 muestra un diagrama que ilustra el movimiento de los medios de estampación en relación con la puesta en marcha de una operación de percusión, en el que una curva muestra el movimiento sin la invención activada y otra curva muestra el movimiento con la invención activada;

la Fig. 3 muestra el dispositivo con unos primeros medios detectores alternativos;

la Fig. 4 muestra el uso de unos segundos medios detectores alternativos;

la Fig. 5 muestra una disposición de control modificada para poner en práctica la invención;

la Fig. 6 muestra una realización alternativa de la disposición según la Fig. 5;

la Fig. 7 muestra una combinación preferida de medios detectores, y

la Fig. 8 muestra en diagrama una operación de percusión según la invención sin golpes posteriores.

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Descripción detallada

La Fig. 1 muestra una primera realización preferida según la invención. Se muestra una unidad hidráulica 9 de pistón/cilindro en la que se proporciona un pistón hidráulico 3, en su extremo inferior, con medios 1 de estampación. Estos medios 1 de estampación están destinados a transferir una energía cinética elevada a una estructura 2 de material (o herramienta) para un tratamiento a velocidad elevada. La figura en diagrama muestra también que la unidad 9 de pistón/cilindro está provista con una cámara 115 a presión inferior y una cámara 116 a presión superior. La cámara 116 a presión superior está conectada a los mismos medios 4 de válvulas a través de una segunda línea L2. Por otra parte, los medios 4 de válvulas están conectados, a través de una tercera línea L3 a una fuente de presión 8 y, a través de una cuarta línea L4, a un depósito 7 (en la mayoría de los casos a presión atmosférica). En una primera posición (mostrada en la Fig. 1), los medios de válvulas acoplan la fuente de presión 8 conjuntamente con la primera línea L1 de forma que la cámara superior 116 es presurizada. El mismo tiempo, la cámara inferior 115 es acoplada al depósito 7. Por lo tanto, en esta posición de los medios 4 de válvulas, el pistón hidráulico 3 será accionado por medio de una fuerza de aceleración dirigida en dirección descendente. En una segunda posición de los medios 4 de válvulas (no mostrada) se lleva a cabo un acoplamiento inverso de las líneas L1 y L3, lo que significa que en este caso la cámara 115 a presión inferior está conectada a la fuente 8 de presión y la cámara 116 a presión superior está conectada al depósito 7. Por lo tanto, en esta posición, el pistón 3 es acelerado en este caso en dirección ascendente. La figura muestra también que los medios 4 de válvulas están acoplados a una unidad de control/regulación. Esta unidad 6 de control/regulación recibe señales de unos medios detectores 5 que, en el ejemplo mostrado, consisten en un detector 50 de posición.

La invención funciona de la siguiente manera. En una posición de partida, los medios 4 de válvulas han sido colocados, por medio de la unidad 6 de control/regulación, en su segunda posición, es decir, de forma que el pistón hidráulico 3 está colocado en su posición más elevada en el interior de la unidad 9 de pistón/cilindro. Seguidamente, cuando es deseable suministrar un golpe con los medios 1 de estampación a la estructura 2 del material, la unidad 6 de control/regulación actuará sobre los medios 4 de válvulas para provocar que cambie la posición hasta su primera posición (véase la Fig. 1), siendo seguidamente conectada la cámara 116 a presión superior a la fuente 8 de presión. (Esta fuente de presión consiste adecuadamente en una disposición que comprende una bomba hidráulica que está conectada a un acumulador, en el que la se mantiene siempre la presión necesaria para el funcionamiento a velocidad elevada). Gracias a la presurización en la cámara 116 a presión, el pistón hidráulico 3 será así acelerado rápidamente hasta una velocidad muy elevada antes de que los medios de estampación golpeen la herramienta/estructura 2 de material. Por medio del detector 50 de posiciones, que está en comunicación constante con la unidad 6 de control/regulación, puede ser detectada la posición del pistón hidráulico 3 y, por tanto de los medios 1 de estampación. En una posición predeterminada dada P1 del pistón hidráulico P1 3, que es identificada por el detector 50 de posiciones, se proporciona una señal a la unidad 6 de control/regulación que actúa seguidamente sobre los medios 4 de válvulas para provocar que cambie la posición, hasta dicha segunda posición, de forma que el pistón hidráulico 3 se desplazará y/o permanecerá en su posición superior. Por medio de la invención, por lo tanto, el procedimiento puede ser controlado de forma que solo se produzca un golpe durante el tratamiento, gracias a lo cual se eliminan efectos no deseables como consecuencia de golpes posteriores.

La Fig. 2 muestra un diagrama en el que la posición de la estructura de percusión (los medios de estampación) se ha representado gráficamente en esquema a lo largo de un eje del tiempo durante el suministro de un golpe. La línea continua muestra un golpe suministrado según la invención, y la línea interrumpida muestra el modo en que tiene lugar un golpe convencional. Se puede observar que las dos curvas coinciden durante un primer período de tiempo, es decir, se producen exactamente la misma aceleración y movimiento desde la posición de partida (tiempo = 0) para el suministro de un golpe (tiempo de aproximadamente 6 minutos) y durante el movimiento de retorno/repliegue (tiempo de aproximadamente 9 minutos). Según el método convencional (línea interrumpida), se produce seguidamente un cierto número de golpes posteriores, es decir, los medios de estampación suministrarán un número adicional de golpes de potencia variable a la herramienta/estructura de material que, como se mencionó se ha encontrado que son capaces de producir consecuencias no deseables en la forma, por ejemplo, de desgaste aumentado de la herramienta, rebabas no deseables, manchas, formación de fracturas, etc. La razón es que la cámara 116 a presión inferior según la técnica convencional está todavía muy altamente presurizada después del primer golpe y las enormes energías que son transferidas en relación con el golpe dan lugar a diversos tipos de oscilaciones en el sistema, como consecuencia de lo cual se produce una serie de golpes posteriores. Según la invención, esto se evita gracias a que los medios 4 de válvulas se recolocan conjuntamente con dicho golpe suministrado, de forma que la presurización en la cámara superior 116 cesa antes de que haya tiempo para que se suministre un golpe posterior. Según la realización mostrada en la Fig. 1, esto se lleva a cabo enviando una señal a un primer tiempo T0 (véase la Fig. 2) que es identificada por medio del detector 50 de posiciones, a través de la unidad 6 de control/regulación a los medios 4 de válvulas para cambiar la posición. Gracias al hecho de que los medios 4 de válvulas tienen una cierta inercia inherente, la posición cambiada será adoptada después de un cierto tiempo \DeltaT. Según el ejemplo mostrado, \DeltaT es aproximadamente 4 minutos, lo que significa que los medios 4 de válvulas son recolocados en el tiempo T1. En el ejemplo mostrado, T1 ha sido seleccionado para que se produzca cuando los medios 1 de estampación están situados al nivel más elevado después de un primer repliegue. La velocidad del pistón hidráulico es 0, o próxima a 0, en ese preciso momento. Gracias a este hecho, pueden ser evitados picos de presión innecesarios en el sistema hidráulico en relación con la recolocación, como consecuencia de lo cual pueden ser eliminados así cambios de presión no deseables, lo que es una ventaja desde el punto de vista de la vida útil. Es ventajoso también seleccionar esta posición porque en principio para cualquier tipo de máquina y aplicación, el golpe tiene, con su primer repliegue, una cierta duración predeterminada, es decir, el repliegue inevitable alcanza su altura máxima (velocidad 0) después de un cierto tiempo, calculado a partir de que el pistón hidráulico 3 haya pasado de una cierta posición durante el movimiento de percusión. Como estos parámetros están determinados por la fuerza de aceleración y la masa y elasticidad de los componentes involucrados, los parámetros son intrínsecamente estables y repetibles, y por lo tanto el sistema de control puede ser ajustado de forma que los medios 4 de válvulas estén cambados sobre su segunda posición en el tiempo correcto. Preferentemente, a continuación se selecciona por tanto un tiempo próximo a cuando la velocidad de la estructura de percusión es cero.

Sin embargo, debe entenderse que esto en modo alguno limita la invención, sino que la finalidad de la invención es eliminar golpes posteriores con un contenido cinético apreciable, que pueden dar lugar a efectos no deseables. Por lo tanto, es posible también prever así, en lugar de una presurización en la cámara inferior 115 al mismo nivel elevado que la cámara a presión superior, hacer uso de una conexión a una fuente a presión inferior para la cámara 115 a presión inferior, con el fin de llevar a cabo una amortiguación suficiente del movimiento de repliegue con el fin de evitar consecuencias negativas. Según esta realización, se puede hacer uso, por ejemplo, de una válvula de tres vías y una fuente adicional de presión (no mostrada), de forma que la válvula, cuando es recolocada, corta cualquier comunicación con la fuente 8 de presión superior, conectando la cámara 115 a presión inferior a una fuente de presión inferior (no mostrada) y conectando la cámara superior 116 al depósito 7.

La Fig. 3 muestra una puesta en práctica alternativa según la invención. El principio básico del sistema es sustancialmente el mismo que el mostrado en la Fig. 1. Se puede observar que, además de lo que se muestra en la Fig. 1, se hace uso de un amortiguador 11, que se usa virtualmente siempre cuando los medios de estampación golpean una herramienta 2 que contiene la estructura de material. La finalidad del amortiguador es interceptar/frenar el movimiento de la herramienta después de que se ha suministrado un golpe. Según la invención, un detector 51 de la presión, que puede actuar como un medio detector 5 para el sistema, está conectado a este amortiguador 11. Cuando se suministra un golpe por los medios 1 de estampación a la herramienta/estructura 2 de material, el movimiento de percusión será transmitido hacia abajo a través de la herramienta/la estructura 2 de material y seguidamente actúa sobre el amortiguador 11, que es hidráulico, actuando seguidamente el aceite hidráulico en el amortiguador 11 sobre el detector 51 de la presión para provocar que proporcione una señal a la unidad 6 de control/regulación a través de una línea 60. La unidad 6 de control/regulación actúa seguidamente sobre los medios 4 de válvulas para provocar su recolocación, de acuerdo con lo que se ha descrito con anterioridad. Se puede observar que una realización según la Fig. 3 requiere un ajuste de tiempo más corto para los medios 4 de válvulas que un sistema según la Fig. 1. Por lo tanto, esta realización puede ser usada solamente cuando se usan medios 4 de válvulas muy rápidos, por ejemplo, unos medios de válvulas como los descritos en el documento SE 0002038-8.

La Fig. 4 muestra otra modificación según la invención. En este caso, se hace uso de medios detectores 5 en la forma de un circuito 53 de cronometraje con el fin de iniciar la recolocación de los medios 4 de válvulas en el momento correcto, con el fin de evitar golpes posteriores. Se hace uso adecuadamente del tiempo de partida (0 en la Fig. 2) de la operación de percusión con el fin de determinar, por medio de datos empíricos, en qué tiempo T0 después del momento de partida el circuito 53 de cronometraje va a proporcionar una señal para la recolocación a los medios 4 de válvulas. Según la operación mostrada en la Fig. 2, por lo tanto, debe ser proporcionada una señal a los medios 4 de válvulas aproximadamente 2,5 minutos después del inicio de un golpe.

La Fig. 5 muestra una modificación adicional, en la que se hace uso de un acoplamiento directo entre los medios detectores 5 y los medios 4 de válvulas, en la forma de una línea hidráulica 41. En este caso, por lo tanto, se hace uso del pico de presión obtenido en el amortiguador 11 con el fin de recolocar directamente los medios 4 de válvulas. Alternativamente, la línea 41 puede consistir en un circuito electrónico/eléctrico que, a una señal del detector 51 de presión, actúa directamente sobre unos medios de activación de los medios 4 de válvulas para llevar a cabo su recolocación.

La Fig. 6 muestra una modificación adicional, en la que se hace uso de dos medios 4 de válvulas, 4A acoplados en serie en la línea 41, con el fin de hacer posible llevar a cabo la recolocación de los medios 4 de válvulas. En este caso, se hace uso adecuadamente de la misma fuente 8 de presión que actuaba a través de los medios 4 de válvulas que controlan el pistón 3 de percusión. La válvula extra 4A, que se puede hacer extremadamente pequeña, controla solamente la activación de los medios 4 de válvulas en relación con un golpe que está siendo registrado por el amortiguador 11.

La Fig. 7 muestra una posibilidad adicional según la invención, a saber, la de usar una combinación de medios detectores 5. En este caso, la figura muestra que se hace uso de una combinación de medios detectores según la Fig. 1 y la Fig. 4, es decir, una combinación de un detector 50 de la posición y un circuito 53 de cronometraje. En este caso, el detector 50 de la posición se prepara para controlar el punto de partida para el circuito de cronometraje, que en algunas situaciones puede proporcionar una exactitud incluso mayor, por ejemplo, gracias al hecho de que el ciclo de partida inicial puede variar hasta una medida mayor o menor. La Fig. 2 muestra en diagrama una puesta en práctica adecuada según la invención. El detector de posiciones, por ejemplo un detector óptico, está dispuesto así 4 mm por debajo de la posición de partida de los medios 1 de estampación. Cuando la estructura de percusión se ha desplazado hasta P0, es decir, 4 mm desde su posición de partida (o, dicho de otro modo, tiene 12 mm adicionales para desplazarse hasta la herramienta/estructura 2 de material), el detector 50 de posiciones proporcionará una señal al circuito 53 de cronometraje, que tiene lugar en el tiempo T2. A partir del tiempo T2, la unidad 6 de control y regulación activa seguidamente los medios 4 de válvulas de forma que comienza la recolocación en el tiempo T0. Esta combinación de medios detectores aumenta la flexibilidad del sistema porque cuando es cambiado un parámetro del sistema (por ejemplo, unos medios de estampación diferentes), es sencillo y rápido volver a ajustar el sistema y solo tiene que ser programado un parámetro de tiempo modificado en la unidad 6 de control/regulación. No es necesario entonces, por ejemplo, que tenga lugar ningún movimiento físico del detector 50 de posiciones.

La Fig. 8 muestra un diagrama en el que la posición de la estructura de percusión (los medios de estampación) ha sido representada gráficamente de forma esquemática a lo largo del eje del tiempo durante el suministro de dos golpes sucesivos. Se puede observar que el movimiento de percusión tiene lugar durante un período de tiempo corto, aproximadamente 5-10 minutos, y que después de que haya sido suministrado un golpe, la estructura de percusión se hace volver desde la posición de percusión la distancia completa L hasta la posición de partida sin que se suministre ningún golpe posterior. Seguidamente pasa un período de tiempo \DeltaT_{s} relativamente largo antes de que se suministre el siguiente golpe. Por lo tanto, se puede observar que el intervalo entre dos golpes \DeltaT_{s} es considerablemente más largo que el tiempo T_{s} requerido para suministrar un golpe.

La invención no está limitada a lo que se muestra con anterioridad, sino que se puede hacer variar dentro del alcance de las reivindicaciones posteriores de la patente. Por lo tanto, debe entenderse que se pueden combinar muchas más variantes de los medios detectores 5 en un cierto número de formas diferentes con el fin de adaptar el dispositivo a situaciones diferentes. Está claro también que se puede usar un cierto número de medios detectores de tipos diferentes además de los anteriormente descritos, por ejemplo, detectores acústicos, acelerómetros, etc.

La expresión "fuerza aplicada" significa una fuerza distinta de la fuerza de la gravedad. Está claro también que los detectores pueden ser diseñados de muchas formas conocidas diferentes; el detector de posiciones puede ser, entre otros, analógico o digital, mecánico, óptico, inductivo o capacitivo, ya sea binario, relativo o absoluto. Está claro que un detector de la presión según la Fig. 4 puede ser dispuesto en uno o en un cierto número de lugares diferentes, por ejemplo, en la cámara a presión 115. Finalmente, debe entenderse que el método no está limitado a dispositivos hidráulicos, sino que es completamente posible aplicar la invención usando disposiciones mecánicas en otros dispositivos también, por ejemplo, dispositivos accionados por gas o actuados por resortes. Además está claro que la invención es adecuada también para disposiciones de pistones opuestos, yunques de saltos, etc.

Claims (14)

1. Dispositivo para tratar un material utilizando energía cinética elevada, que comprende unos medios (1) de estampación no oscilantes para transferir energía cinética elevada a una estructura (2) de material que va a ser tratada, una unidad conductora (8) para dichos medios (1) de estampación, al menos unos medios reguladores (4) para dicha unidad conductora y una unidad (6) de control/regulación para controlar dichos medios reguladores (4), caracterizado porque dichos medios reguladores (4) están acoplados, directa o indirectamente, a unos medios detectores (5) mediante lo cual dichos medios reguladores (4) son activados conjuntamente con el suministro de un primer golpe por dichos medios (1) de estampación, de forma que la fuerza sobre dichos medios de estampación a través de dicha unidad conductora (8) es reducida o desconectada y/o invertida, gracias a lo cual es evitado otro golpe posterior con un contenido apreciable de energía cinética.

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha unidad conductora (8) comprende al menos una unidad hidráulica (9) de pistón/cilindro.

3. Dispositivo según la reivindicación 2, caracterizado porque dichos medios reguladores (4) consisten en al menos unos medios (40) de válvulas.

4. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones 1-3, caracterizado porque dichos medios reguladores (4) están controlados por medio de una unidad (6) de control/regulación por medio de señales desde dichos medios detectores (5).

5. Dispositivo según la reivindicación 4, caracterizado porque dichos medios detectores (5) consisten en un detector (50) de la posición y/o un detector (51) de presión y/o un acelerómetro (52) y/o un detector acústico.

6. Dispositivo según la reivindicación 4, caracterizado porque dichos medios detectores (5) consisten en un circuito (53) de cronometraje que es activado en un cierto estado dado del dispositivo directamente antes o durante dicho primer golpe con el fin de eliminar la aparición de otro golpe con energía cinética elevada.

7. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque dichos medios reguladores (4) consisten en al menos dos dispositivos (40, 41) de válvulas comunicantes que eliminan la aparición de otro golpe con energía elevada.

8. Método para tratar un material usando un dispositivo según la reivindicación 1, que comprende unos medios (1) de estampación no oscilantes que son conducidos desde una posición de partida mediante una fuerza aplicada con la finalidad, por medio de un único golpe, de transferir energía cinética elevada a una estructura (2) de material que va a ser tratada, después de lo cual se produce un repliegue de los medios (1) de estampación, caracterizado porque se toma una medida conjuntamente con dicho golpe suministrado, medida que evita que dichos medios (1) de estampación suministren un golpe posterior con un contenido apreciable de energía cinética, con el fin de evitar efectos negativos como consecuencia de golpes posteriores, después de lo cual los medios de estampación se hacen volver a dicha posición de partida.

9. Método según la reivindicación 8, caracterizado porque dicha medida comprende que dicha fuerza aplicada sea reducida considerablemente, preferentemente desconectada por completo y/o que sea invertida después de que haya sido suministrado dicho golpe y antes de que se produzca otro golpe.

10. Método según la reivindicación 9, caracterizado porque dicha medida se lleva a cabo en el momento o sus proximidades en que los medios (1) de estampación están en su punto de retorno después de un primer repliegue.

11. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 8-10, caracterizado porque dichos medios (1) de estampación son conducidos hidráulicamente, directa o indirectamente, y porque dicha medida comprende una acción a través de medios (40) de válvulas.

12. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 8-11, caracterizado porque dicha medida es controlada por medio de una unidad (6) de control/regulación a través de al menos una señal desde al menos unos medios detectores (5).

13. Método según la reivindicación 12, caracterizado porque una presión el en aceite hidráulico y/o vibraciones y/o el tiempo y/o la posición es/son detectado(s) por dichos medios detectores (5).

14. Método según la reivindicación 8, caracterizado porque la diferencia de tiempo (\DeltaT_{s}) entre dos golpes sucesivos sobrepasa considerablemente el tiempo T_{s} requerido para conducir los medios de estampación desde su posición de partida (L_{1}) hasta la posición de la estructura de material (L_{2}).