ES2320167T3

ES2320167T3 - Procedimiento y dispositivo para la produccion de un saco tubular.

Info

Publication number: ES2320167T3
Application number: ES06023956T
Authority: ES
Inventors: Dr. Lambertz Stefan
Original assignee: Teepak Spezialmaschinen GmbH and Co KG
Current assignee: Teepak Spezialmaschinen GmbH and Co KG
Priority date: 2006-11-17
Filing date: 2006-11-17
Publication date: 2009-05-19
Anticipated expiration: 2026-11-17
Also published as: EP1923202A1; PT1923202E; EP1923202B1; DE502006002732D1

Abstract

Procedimiento para la producción de una bolsa de manguera, en el que se aplica una tira de lámina y se sella la tira de lámina aplicada a través de una instalación de sellado longitudinal para formar una manguera de lámina (24), cuyo material de lámina se extiende en la zona de los cantos (27) de la bolsa de manguera a producir y es colocada y sellada en varias capas entre sí, caracterizado porque el material de lámina se mueve durante el sellado de los cantos (27).

Description

Procedimiento y dispositivo para la producción de un saco tubular.

La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una bolsa de manguera, en el que se aplica una tira de lámina y la tira de lámina aplicada es sellada por medio de una instalación de sellado longitudinal para formar una manguera de láminas, cuyo material de láminas es extendido en la zona de los cantos de la bolsa de manguera a fabricar y es colocado en varias capas unas contra las otras y es sellado. La presente invención se refiere, además, a un dispositivo para la realización del procedimiento.

Los procedimientos del tipo indicado anteriormente se designan, en general, por decirlo así, como "procedimientos form-fill-seal". Representantes de estos procedimientos se publican en los documentos DE-A-1 113 174, DE-A-42 03 798, EP-B-0 627 355 así como DE-A-199 57 891.

En el procedimiento del tipo indicado anteriormente, se desenrolla en primer lugar una tira de láminas plana desde una reserva de láminas, con preferencia un rollo de láminas y se aplica sobre un saliente moldeado, de tal manera que la tira de lámina en primer lugar plana es conformada en una manguera de láminas rodeada en la periferia, que es sellada habitualmente por medio de una costura de soldadura longitudinal. Además de la soldadura mencionada expresamente aquí, el sellado comprende, en el sentido de la presente invención, cualquier tipo de conexión de al menos dos tiras de láminas. El sellado se puede generar especialmente a través de fundición de una capa de sellado aplicada sobre el material de láminas. Como alternativa es concebible también el encolado de las tiras de láminas.

Habitualmente se genera la costura de soldadura longitudinal contra una superficie opuesta, que está formada por un tubo de relleno, que está rodeado por el material de lámina y que sirve para el relleno de la bolsa de manguera a producir. Esta bolsa es cerrada antes del llenado y después de la configuración de la costura de soldadura longitudinal habitualmente en el lado inferior por medio de una instalación de sellado transversal. Con respecto a tiempos de ciclo relativamente cortos, se ha implantado la unión por soldadura, por ejemplo la soldadura ultrasónica del material de láminas. La instalación de soldadura transversal tiene habitualmente dos parejas de mordazas de soldadura distanciadas relativamente entre sí, entre las cuales está dispuesta una cuchilla de corte. Así, por ejemplo, durante la unión por soldadura de la manguera de láminas para la configuración de una bolsa de manguera se cierra al mismo tiempo la bolsa de manguera ya llena, que está dispuesta detrás en la dirección de alimentación de la tira de láminas y se separa del material sin fin alimentado. Pero el llenado y cierre de la bolsa de manguera se puede realizar también después de la separación de la bolsa de manguera cerrada en cualquier caso en el lado inferior, si se desea.

Las bolsas de manguera del tipo mencionado al principio están constituidas habitualmente por una lámina de plástico, que tiene un espesor relativamente reducido considerando los costes del material. De una manera correspondiente, las bolsas de manguera no son muy seguras ni estables de forma. En función de las propiedades de vertido del material a granel recibido en la bolsa de manguera, se pueden pandean las paredes laterales de la bolsa. Con respecto a un almacenamiento economizador de espacio y un transporte economizador de espacio de las bolsas de manguera llenas, se consideran ventajosas, sin embargo, regularmente bolsas de manguera con área de la sección transversal rectangular. A este respecto, se conoce a partir del estado de la técnica mencionado anteriormente prever en la zona de los cantos de las bolsas de manguera a producir un refuerzo que contribuye esencialmente a mantener la superficie de base deseada de la bolsa de manguera también en el estado lleno. La superficie rectangular mencionada anteriormente solamente es una configuración preferida y de la misma manera es concebible configura la bolsa con otra superficie de base poligonal. Para el refuerzo de los cantos se extiende habitualmente el material de lámina que forma la bolsa de manguera, es decir, que se conduce fuera del plano de las paredes laterales adyacentes de la bolsa en la zona de los cantos de la bolsa y se coloca el material uno contra otro y se sella mutuamente. Aunque no es conveniente, se puede colocar en la zona de los cantos también otra tira de láminas en el material de láminas de la bolsa de manguera y se puede sellar con éste. En cualquier caso en la zona de la costura de sellado se obtiene a este respecto una estructura de varias capas en el material de láminas.

Las secciones de láminas previstas en varias capas para el refuerzo de los cantos se sellan entre sí regularmente por medio de soldadura. En este caso existe, por una parte, la posibilidad de sujetar el material de láminas a sellar entre mordazas de soldadura, que o bien se mantienen constantemente a una temperatura suficiente o están configuradas como sonotrodo y yunque de una instalación de soldadura ultrasónica. En esta configuración se ponen las capas de láminas a soldar, inmediatamente delante de la instalación de soldadura de los cantos, en contacto con las mordazas de soldar que se pueden abrir y cerrar cíclicamente. Pero esta forma de realización del procedimiento implica regularmente un avance discontinuo de las bolsas de manguera a producir. Éstas son retenidas fijamente en la instalación de soldadura de los cantos. De una manera correspondiente, se sincronizan las etapas precedentes y siguientes del procedimiento de fabricación para la formación de la manguera de láminas, para el sellado de la costura de sellado transversal y para la separación de la bolsa de manguera.

Pero el trabajo sincronizado es desfavorable desde el punto de vista energético. El dispositivo y las piezas del dispositivo deben acelerarse y frenarse, respectivamente, lo que implica también un desgaste elevado de las piezas del dispositivo.

En la realización del procedimiento hay que tener en cuenta, en principio, además, que el material de láminas procesado no sea calentado en una medida excesiva. Esto se relaciona con el espesor necesario, lo que tiene como consecuencia que en el caso de un calentamiento excesivo del material de láminas se reponen las orientaciones congeladas de la lámina, con lo que se retrae la lámina y se vuelve inútil.

La presente invención se basa en el problema de indicar un procedimiento del tipo mencionado al principio, que no tiene los inconvenientes descritos anteriormente. En particular, con la presente invención se indica un procedimiento, con el que se puede producir una tira de láminas aprovechando de la mejor manera posible la energía para fabricar bolsas de manguera con cantos reforzados. La presente invención indicará, además, un dispositivo para la realización del procedimiento.

Para la solución de acuerdo con la invención se indica con la presente invención un procedimiento con las características de la reivindicación 1. En este procedimiento, se mueve el material de láminas durante el sellado de los cantos. En oposición a los procedimientos discontinuos mencionados anteriormente, el sellado de los cantos en el procedimiento de acuerdo con la invención se realiza con preferencia de forma continua, es decir, con velocidad de avance continua del material de láminas en el dispositivo. En este caso, existe la posibilidad de mover una instalación de sellado de los cantos, que se apoya en el material de láminas para la soldadura en la zona de los cantos, durante el sellado simultáneamente con el material de láminas y separarla después de la realización del sellado fuera del material de láminas y hacerla retroceder en contra de la dirección de avance del material de láminas, para apoyarla en la siguiente sección de los cantos. El material de láminas se mueve continuamente.

Pero se evitan incluso estos movimientos cíclicos de la pieza del dispositivo para la producción de la bolsa de manguera de acuerdo con un desarrollo preferido, en el que las capas del material de láminas son presionadas entre sí sin contacto durante el sellado de los cantos. En esta forma de realización del procedimiento no es necesario conducir la instalación de sellad de los cantos de una manera forzosa junto con el material de láminas. La instalación de sellado de los cantos puede estar dispuesta también de forma estacionaria. En particular, la presión de apriete de las capas de la bolsa de manguera, que deben colocarse unas contra las otras, se lleva a cabo por medio de cojines de gas, con preferencia un cojín de aire, que se configura en un intersticio des dos mordazas opuestas con la intercalación del material de láminas que avanza en varias capas. El concepto de "presión" no debe entenderse en este caso en el sentido de que se aplique desde el exterior una fuerza de presión que contacta con el material de láminas. En su lugar, se aplica la fuerza de presión sin contacto. Pero en este caso se genera una fuerza de presión de apriete suficiente, a través de la cual se colocan superficialmente y con seguridad al menos dos capas de láminas unas contra las otras, para unirse por soldadura de una manera fiable entre sí durante la fundición y solidificación de la capa de sellado. El cojín de gas se ajusta especialmente a través de la regulación de un intersticio que recibe el canto a sellar, de tal manera que la presión del gas presiona entre sí sin contacto las capas a sellar. El cojín de gas puede servir esencialmente para la atemperación, es decir, para el calentamiento y/o la refrigeración del material de láminas en la zona del intersticio. En el último caso mencionado, delante del intersticio se coloca un dispositivo de calefacción para el calentamiento del material de láminas, especialmente en la zona de los cantos.

Un dispositivo de calefacción preferido puede ser un dispositivo de calefacción que calienta sin contacto el material de láminas de varias capas en la zona de los cantos, por ejemplo un dispositivo de calefacción, que calienta el material de láminas en la zona de los cantos por convección y/o a través de radiación térmica.

Con respecto al calentamiento local, dirigido a ser posible al objetivo, del material de lámina en la zona de los cantos, se prefiere un calentamiento en parte o de forma predominante s través de radiación térmica. En el caso de un calentamiento relativamente difuso a través de aire caliente, se plantea el problema de que se calientan de una manera inadmisible también otras zonas de la lámina de manguera ya producida. A este respecto, hay que procurar que la bolsa de manguera sea menos propensa a calentamiento en la zona de los cantos debido a la pluralidad de capas del material de láminas, que en las paredes laterales que están constituidas de una capa.

De acuerdo con otra configuración preferida de la presente invención, se propone configurar el cojín de gas por medio de un gas caliente. La temperatura del gas caliente se selecciona de tal forma que el calor necesario para la soldadura de las capas del material de láminas que se encuentran en varias capas unas contra las otras se aplica en la zona del intersticio. De acuerdo con ello cojín de gas formado por el gas caliente sirve tanto para el apoyo de las capas del material de láminas como también para el calentamiento de las mismas y puede realizar por sí mismo la soldadura de estas capas en la zona de los cantos.

En una forma de realización adecuada del procedimiento, que posibilita especialmente con respecto a la curva característica de regulación un arranque rápido de la instalación de soldadura de los cantos, se calienta el material de láminas para el sellado de un canto tanto por medio de radiación térmica como también por convección, de tal manera que las capas del material de láminas se sueldan entre sí. En este caso se puede controlar un dispositivo de calefacción que calienta las mordazas de tal manera que las mordazas propiamente dichas generan en virtud de su temperatura un calor casi suficiente para la función y la soldadura del material de láminas de varias capas. Pero la cantidad de calor necesaria realmente para la soldadura solamente se consigue cuando otra porción del calor es introducida por convección en la zona respectiva de los cantos. La desconexión y la conexión de una corriente de gas correspondiente posibilita de una manera correspondiente un calentamiento rápido del material de láminas a la temperatura necesaria para la soldadura. Cuando la instalación está parada, se desconecta la alimentación de calor por convección para impedir un calentamiento inadmisible del material de láminas parado. Se ha revelado que es conveniente establecer la cantidad de calor introducida a través de radiación térmica con 30% a 70%, con preferencia con 45% a 65% con respecto a la cantidad total de calor necesaria, en general, para la soldadura de los cantos.

La forma de realización más preferida del procedimiento, en la que el material de láminas se calienta por convección a través de aire, que se conduce a través de canales configurados en la mordaza, posibilita una estructura relativamente compacta, lo que es preferido especialmente durante la fabricación de bolsas de manguera relativamente pequeñas. Las mordazas que aplican el calor por convección en el material de láminas en la zona de los cantos sirven al mismo tiempo para el calentamiento del aire para la calefacción por convección del material de láminas. De una manera preferida, se atempera la zona de las mordazas próxima a la lámina de una manera separada de una zona de las mordazas que está más profunda, es decir, una zona de la mordaza respectiva, que se encuentra más alejada de la superficie de las mordazas próxima a la lámina que la zona de las mordazas próxima a la lámina. La atemperación de las mordazas en zonas diferentes se realiza con el objetivo de impedir en una posición de reposo, en la que las mordazas están distanciadas del material de lámina y que se ajusta habitualmente cuando el material de láminas se ha parado en el dispositivo para la fabricación de la bolsa de manguera, un calentamiento excesivo del material de lámina en la zona del canto solamente a través de radiación térmica. Por una parte, se reduce al mínimo la porción de radiación a medida que se incrementa la distancia entre las mordazas y el material de lámina, pero, por otra parte, se reduce también la temperatura de las mordazas y, por lo tanto, el calor de radiación cedido por la mordaza inmediatamente adyacente al material de láminas. Solamente la temperatura central de las mordazas permanece esencialmente inalterada, lo que implica la ventaja de que el aire conducido a través de las mordazas se calienta en la zona del núcleo de las mordazas. Después de la parada del dispositivo y la conexión del aire comprimido para el cojín de aire se puede preparar a continuación de una manera rápida la cantidad de calor necesaria para la soldadura de los cantos.

Para prevenir errores de manipulación, se desplazan las mordazas de una manera preferida automáticamente en la posición de reposo, cuando se detecta una parada del material de láminas en la zona de las mordazas. En este caso, no es absolutamente necesario desplazar las dos mordazas, que forman entre sí un intersticio para un cojín de gas, con relación al material de lámina a la posición de reposo. En su lugar, la invención parte con preferencia de que una de las mordazas previstas por parejas, que forma un contra apoyo y contribuye menos al calentamiento del material de lámina de varias capas en la zona de los cantos que la mordaza opuesta, permanezca estacionaria.

El contra apoyo se calienta de una manera preferida a través de un gas atemperado de forma constante, que genera un cojín de gas a través de toberas de salida de gas en el lado delantero próximo a la lámina del contra apoyo. En este caso, la temperatura del gas se selecciona de tal manera que el contra apoyo se mantiene a una temperatura, que está por debajo de la temperatura de sellado del material de láminas.

Cuando la máquina está parada, es decir, en la posición de reposo de las mordazas, se mantiene esta atemperación, de manera que el dispositivo se puede poner en marcha rápidamente. En el funcionamiento, se refrigera realmente el contra apoyo a través del gas caliente y, en concreto, antes de un calentamiento inadmisible, que se produce cuando el calor introducido en el intersticio por la mordaza que se encuentra frente al contra apoyo, caliente excesivamente el contra apoyo. El objetivo de la forma de realización del procedimiento debería ser mantener el contra apoyo en cualquier momento a una temperatura por debajo del punto de fusión del recubrimiento de sellado, es decir, la temperatura de sellado del material de lámina. Ensayos prácticos han mostrado que la temperatura del contra apoyo debería estar aproximadamente entre 80 y 90% de la temperatura de sellado en grados Celsius.

El ajuste de al menos una de las mordazas previstas por parejas en cada caso en cada canto se realiza de una manera preferida a través de un cilindro neumático. Pero éste no sólo sirve para el ajuste de las mordazas, sino que es accionado de una manera preferida de tal forma que mantiene al menos una mordaza durante el funcionamiento en una posición de equilibrio. Esta posición de equilibrio resulta a partir de un equilibrio de fuerzas entre la fuerza de presión que actúa en el cilindro neumático y la fuerza de presión que actúa a través del colchón de aire contra las mordazas. Con otras palabras, a través de la fuerza de presión que actúa en el cilindro neumático, se puede ajustar con efecto de auto-regulación la fuerza de presión en el intersticio, que actúa como material de lámina.

Con respecto a una configuración lo más sencilla posible, es preferible apoyar solamente una de las mordazas previstas en cada caso por parejas sobre un cilindro con preferencia neumático y alojarla "flotante", en cambio la otra mordaza, que se forma habitualmente por el contra apoyo, no está retenida flotando, es decir, que está fija estacionaria. Debido al equilibrio de fuerzas sobre los dos lados del material de lámina colocado de doble capa en la zona de los cantos, se ajusta habitualmente sobre los dos lados del material de lámina la misma fuerza de presión de apriete; cuando existe la misma presión de funcionamiento de las fuentes de presión para las mordazas y el contra apoyo, existe habitualmente también la misma distancia entre el lado delantero de la mordaza próximo a la lámina y el material de láminas.

Se ha mostrado que el intersticio, es decir, la distancia interior entre mordazas previstas por parejas y colocadas opuestas entre sí, puede corresponder aproximadamente al espesor del material de láminas. La anchura del intersticio no debería exceder, sin embargo, tres veces el espesor del material de lámina colocado en varias capas en la zona de los cantos, puesto que, de lo contrario, es difícil un control suficiente de la distancia y la impulsión de presión sobre el material de lámina, puesto que se favorece una configuración de un cojín de gas uniforme.

Para prevenir errores de manipulación se ajusta de forma automática, además, con preferencia la alimentación de gas, cuando se detecta una parada del material de lámina en la zona de las mordazas. Tal forma de realización del procedimiento se puede llevar a cabo también en función del movimiento de ajuste de las mordazas, por ejemplo a través de un conmutador de fin de carrera, que es activado forzosamente cuando la mordaza alcanza la posición de reposo.

Para la solución relacionada con el dispositivo se propone con la presente invención un medio de presión de apriete para la aplicación del material de lámina que está dispuesto en varias capas en la zona de los cantos extendidos, que presiona el material de lámina sin contacto entre sí en la zona del canto respectivo. Puesto que el dispositivo tiene habitualmente varias instalaciones de sellado de los cantos para la producción de varios cantos en la periferia de la manguera de láminas, están previstos habitualmente varios medios de presión de apriete en el dispositivo para la producción de la bolsa de manguera.

Otros desarrollos preferidos de la presente invención se indican en las reivindicaciones dependientes del procedimiento 11 y siguientes.

A continuación se explica en detalle la presente invención con referencia a un ejemplo de realización en combinación con el dibujo. En éste:

La figura 1 muestra una vista en perspectiva de un ejemplo de realización de un módulo para el sellado de los cantos.

La figura 2 muestra una vista en sección a través de una mordaza de sellado el ejemplo de realización mostrado en la figura 1.

La figura 3 muestra una vista lateral frontal del ejemplo de realización mostrado en la figura 2.

La figura 4 muestra una vista en sección a través del módulo de sellado de los cantos de un dispositivo para la producción de bolsas de manguera, y

La figura 5 muestra en representación ampliada el detalle V representado en la figura 5.

El módulo de sellado de los cantos 1 mostrado en la figura 1 está previsto como parte de un dispositivo para la producción de bolsas de manguera y está dispuesto en la dirección de transporte de la lámina de manguera alimentada aproximadamente a la altura del tubo de llenado. Delante del módulo de sellado de los cantos 1 en la dirección de transporte de la lámina están colocados elementos de expansión, que pueden estar formados, por ejemplo, por elementos de expansión previstos en el lado exterior de los cantos del tubo de llenado, como se publican en el documento DE-A-42 03 798. De una manera alternativa, se pueden emplear también elementos de expansión, como se describen en el documento DE-A-1 113 174.

Con los elementos de expansión se conforman en la periferia de la manguera de lámina en lugares predeterminados, con preferencia en los extremos de un tubo de llenado poligonal en la manguera de láminas unas zonas de varias capas, habitualmente puntas de dos capas, que se proyectan sobre las paredes laterales de la bolsa de manguera. Con estas puntas se inserta la lámina de manguera en el módulo de sellado de los cantos mostrado en la figura 1. Los elementos de expansión terminan inmediatamente delante del módulo de sellado de los cantos.

En el ejemplo de realización mostrado, a partir de la manguera de láminas se forma una bolsa de manguera con área de la sección transversal rectangular. De una manera correspondiente, la manguera de láminas tiene antes de la inserción en el módulo de sellado de los cantos 1 en sus cuatro esquinas, respectivamente, una punta en proyección. Asociadas a estas cuatro puntas están previstas unas mordazas 2 asociadas al módulo de sellado de los cantos 1. A las mordazas 2 están asociados en cada caso unos contra apoyos no representados. Estos contra apoyos están previstos inmediatamente opuestos a las mordazas 3 y forman con éstas un intersticio, en el que se conduce y se sella la punta. Con otras palabras, entre las mordazas 2 opuestas entre sí se encuentran, en la representación según la figura 1, en cada caso dos contra apoyos no representados.

Los contra apoyos están dispuestos de forma desprendible en el módulo de sellado de los cantos 1 y se pueden desmontar para fines de mantenimiento y de ajuste.

Dos mordazas 2a, 2b y 2c, 2d, respectivamente, están dispuestas en cada caso en un soporte transversal 3, que está guiado de forma desplazable en una placa de retención 4. La placa de retención 4 tiene dos taladros alargados 5, a través de los cuales encajan unas barras de activación no representadas, que están fijadas en ojales 6 y provocan la aproximación mutua de los soportes transversales. En la figura 1 se muestra una posición, en la que se puede instalar el dispositivo, para conducir, por ejemplo, una manguera de lámina sobre un tubo de llenado descrito todavía en detalle a continuación.

Para el ajuste de un intersticio entre las mordazas 2 y el contra apoyo asociado se pueden mover las mordazas 2 con relación a los contra apoyos. A tal fin, en el extremo del soporte transversal 3 están previstas en cada caso unos volantes 7, 8, que provocan a través de husillos el movimiento relativo de las mordazas 2a, 2c y 2b, 2d, respectivamente, correspondientes. En este movimiento se trata de un movimiento de las mordazas 2a, 2b y 2c, 2d respectivas en la dirección de la extensión longitudinal del soporte transversal 8. Por lo demás, está previsto un volante 9, a través del cual se pueden desplazar las mordazas 8 en ángulo recto al soporte transversal. Una activación del volante 9 modifica de una manera correspondiente la distancia relativa entre las mordazas 2a y 2b o bien 2c y 2d, respectivamente.

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La figura 1 permite reconocer, además, unos cilindros neumáticos 30, que soportan en cada caso las mordazas 2a a 2d. A través de estos cilindros neumáticos 30 se pueden desplazar las mordazas a una posición de reposo, es decir, que son retiradas en la dirección longitudinal del soporte transversal 3 fuera del material de láminas. Durante el funcionamiento, se colocan las mordazas flotando sobre el cilindro neumático 30. Con otras palabras, no se desplaza el cilindro 30 para el ajuste de las mordazas 2 a la posición final. En su lugar, se obtiene la posición de funcionamiento de las mordazas porque se produce un estado de equilibrio entre la presión interior en el cilindro neumático 30 con respecto a la fuerza de presión producida de esta manera del cilindro neumático 30 y una fuerza opuesta, que resulta a partir de la presión de un cojín de aire entre el material de lámina y la mordaza, que presiona contra la mordaza 2.

En la figura 2 se representa una vista de la sección longitudinal a través de una de las mordazas 2. Las mordazas 2 se forman esencialmente por un bloque 10 de una aleación de CuCrZr3 y tienen en su superficie 11 próxima a la lámina una pluralidad de orificios de salida del aire que atraviesan esta superficie 11. En la dirección longitudinal están previstas dos series paralelas de orificios de salida de aire 12, que están configuradas desplazadas en cada caso entre sí en la dirección de la altura. Los orificios de salida de aire 12 se comunican con un canal distribuidor de aire 13, que está en comunicación con un sistema de alimentación configurado en forma de meandro en el bloque 10. Los taladros recortados a tal fin en el bloque 10 se pueden reconocer en la vista lateral según la figura 3. El aire alimentado a los orificios de salida de aire 12 es introducido en este sistema de alimentación 14 a través del primer canal transversal 14.1, allí es desviado en el lado frontal hacia el segundo canal de conducción transversal 14.2, se conduce desde su extremo sobre el otro lado hacia el tercer canal de conducción transversal 14.3 y desde allí hacia el canal de conducción transversal 14.4 que se encuentra en el mismo lado y así sucesivamente. Además de los canales de conducción transversal 14.1 a 14.13, en el bloque 10 están recortados tres taladros para cartuchos calefactores 15 así como dos taladros 16 para termo sensores. El cartucho calefactor 15.1 próximo a la salida de aire y el termo sensor 16.1 correspondiente están regulados a través de un circuito de regulación autónomo; los otros dos cartuchos calefactores 15.2 y 15.3 son regulados a través de un circuito de regulación separado en virtud de las informaciones reales del segundo termo sensor 16.2. Los cartuchos calefactores 15 provocan un calentamiento del bloque 10, de manera que éste caliente en su superficie 11 próxima a la lámina el material de lámina colocado opuesto de la punta a través de radiación térmica. Además, el aire conducido a través del sistema de alimentación 14 es calentado por medio del bloque caliente 10. De una manera correspondiente, se introduce habitualmente aire frío en el bloque 10. Los termo sensores 16.1 y 16.2 posibilitan una regulación exacta de la temperatura tanto para el control de la porción de calor transmitida a través de radiación térmica como también de la porción de calor introducida por convección en el material de lámina durante el sellado de los cantos.

En la instalación de alimentación del material de lámina, a continuación del bloque 10 se encuentra una instalación de refrigeración 17 con un listón perforado 18, que se encuentra esencialmente en la prolongación de los orificios de distribución de aire 12 y está provisto de la misma manera con una pluralidad de orificios de aire de refrigeración 19 recortados y desplazados entre sí, los cuales se comunican con un canal de alimentación de aire de refrigeración 20, que está conectado habitualmente con la misma fuente de aire comprimido que el sistema de alimentación 14. El listón perforado 18 está previsto desplazado un poco hacia atrás con respecto a la superficie 11 próxima a la lámina.

Esencialmente más sencillas están configurados los contra apoyos 21 de las mordazas 2 respectivas y representados en las figuras 4 y 5. Estos no tienen cartuchos calefactores, sino solamente orificios de salida de aire 22 en correspondencia con los orificios de salida de aire 2 del bloque 10. Los orificios de salida de aire 22 de todos los contra apoyos se comunican con un intercambiador de calor central, que lleva el aire que sale desde los contra apoyos 21 a la temperatura necesaria.

En la figura 4 se muestra en la vista en sección, además, un tubo de llenado 23, que está rodeado por la manguera de lámina 24 cerrada en la periferia. Como se puede reconocer, desde las paredes laterales 25 de la manguera de lámina 24 se proyecta una punta 26 de doble capa. En cada uno de los cantos 27 del tubo de llenado rectangular 23 y, por lo tanto, de la manguera de lámina rectangular 24 se encuentra una punta 26 de este tipo. Las puntas 26 están conducidas en un intersticio 28, que está formado entre la mordaza 2a-2d respectiva y el contra apoyo 21a-21d asociado. Los contra apoyos 21 están fijados, como el tubo de llenado 23, directamente en un bastidor común de máquina.

Para el sellado de los cantos 27 se ajusta en primer lugar el módulo de sellado de los cantos 1 con los volantes 7, 8 ó 9 al formado deseado de la bolsa de manguera. A tal fin, se pueden ajustar las bolsas 2 a-d individuales con sus soportes transversales 3 correspondientes a la manguera de lámina 24. Después del ajuste del módulo de sellado de los cantos 1 se pone en marcha en dispositivo para la producción de la bolsa de manguera. Al mismo tiempo, se aproximan los dos soportes transversales, de maneras que las puntas 26 de varias capas pasan por el intersticio 28, que está formado entre la mordaza 2 y el contra apoyo 21 asociado. Durante la aproximación de los soportes transversales 3 entre sí se conecta adicionalmente la alimentación de aire hacia el contra apoyo 21 y las mordazas 2 así como la instalación de refrigeración 17. Las puntas 26 se comprimen de esta manera entre un cojín de aire configurado a ambos lados de la punta 26 en el intersticio 28. Al mismo tiempo se lleva a cabo un calentamiento de las puntas 26 a través de radiación térmica y convección.

La cantidad de calor introducida sobre la longitud de extensión del material de lámina a lo largo de la superficie 1 próxima a la lámina se determina de tal manera que el material de lámina se funde en la zona de la punta en una medida suficiente, de tal forma que las dos capas del material de lámina se sueldan entre sí. Esta unión soldada se realiza sin contacto solamente a través del aire alimentado y en virtud de la presión del aire del cojín de aire, que presiona las capas de láminas entre sí. De una manera correspondiente se impide una fricción de cuerpo sólido entre la lámina y el módulo de sellado de los cantos 1. La lámina pasa sin fricción a través del módulo de sellado de los cantos 1. Después de la realización de la unión por soldadura, se refrigera la costura de soldadura inmediatamente a través de la instalación de refrigeración 17 asociada. En el extremo del módulo de sellado de los cantos 1, la soldadura de los cantos tiene una resistencia suficiente, para que las dos capas del canto 27 retenido estén unidas fijamente entre sí.

Debería indicarse todavía que los dos cartuchos calefactores 15.2 y 15.3 están conectados permanentemente y mantienen el bloque a temperatura, aunque éste se encuentre en la posición de reposo. Durante la aproximación de los soportes transversales 2 entre sí se conecta también el cartucho calefactor 15.1 próximo a la lámina. Puesto que se conecta al mismo tiempo también la alimentación de aire, se impide que se ceda energía térmica innecesariamente durante el ajuste o bien en un estado de avería de la máquina, en el que los soportes transversales 3 se encuentran en la posición de reposo. Por lo demás, se evita un calentamiento excesivo en el entorno del material de lámina que debe procesarse para formar una bolsa de manguera. De una manera correspondiente, el dispositivo de acuerdo con la invención se puede emplear economizando energía. Por lo demás, solamente se calienta el canto de una forma totalmente selectiva y se evita un calentamiento excesivo de toda la zona de instalación del dispositivo para la producción de la bolsa de manguera.

A continuación del módulo de sellado de los cantos 1 está dispuesta una instalación de soldadura transversal para la unión por soldadura de la manguera de lámina, para producir, por ejemplo, un fondo rectangular en la bolsa de lámina.

La presente invención no está limitada al ejemplo de realización mostrado. Así, por ejemplo, se pueden utilizar otras aleaciones de metal no férrico para la producción del bloque 10. Pero se ha mostrado que debería utilizarse una aleación, que transmite, también a las temperaturas relativamente bajas, una porción de calor suficiente a través de radiación térmica al material de lámina.

Lista de signos de referencia

1: Módulo de sellado de los cantos

2: Mordazas

3: Soporte transversal

4: Placa de retención

5: Taladros alargados

6: Ojales

7: Volante, ajuste de la distancia para las mordazas 2c, 2d

8: Volante, ajuste de la distancia para las mordazas 2a, 2b

9: Volante para el ajuste de la altura de las mordazas 2

10: Bloque

11: Superficie próxima a la lámina

12: Orificio de salida de aire

13: Distribuidor de aire

14: Sistema de alimentación

14.1

a

14.13: Canales de conducción transversal

15: Cartucho calefactor

15.1: Cartucho calefactor próximo a la lámina

15.2: Cartucho calefactor alejado de la lámina

15.3: Cartucho calefactor alejado de la lámina

16: Termo sensor

16.1: Termo sensor próximo a la lámina

16.2: Termo sensor alejado de la lámina

17: Instalación de refrigeración

18: Listón perforado

19: Orificio de aire de refrigeración

20: Canal de alimentación de aire de refrigeración

21: Contra apoyo

22: Orificio de salida de aire en el contra apoyo

23: Tubo de llenado

24: Manguera de lámina

25: Pared lateral

26: Punta

27: Canto

28: Intersticio

30: Cilindro neumático

Claims

1. Procedimiento para la producción de una bolsa de manguera, en el que se aplica una tira de lámina y se sella la tira de lámina aplicada a través de una instalación de sellado longitudinal para formar una manguera de lámina (24), cuyo material de lámina se extiende en la zona de los cantos (27) de la bolsa de manguera a producir y es colocada y sellada en varias capas entre sí, caracterizado porque el material de lámina se mueve durante el sellado de los cantos (27).

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque las capas del material de lámina (26) son presionadas sin contacto entre sí durante el sellado de los cantos (27).

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el material de lámina es conducido durante el sellado de un canto (27) a través de un intersticio (28) entre mordazas (2, 21) opuestas y es distanciado de las mordazas (2) a través de un cojín de gas.

4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque el cojín de gas se forma por gas caliente.

5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3 ó 4, caracterizado porque la anchura del intersticio es regulada automáticamente durante el funcionamiento.

6. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado porque la anchura del intersticio es regulada automáticamente en virtud de un equilibrio de fuerzas entre la fuerza de presión que actúa sobre las láminas y una fuerza de apriete ejercida a través de un cilindro neumático.

7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material de lámina es calentado para el sellado de un canto (27) a través de radiación térmica y convección, de tal manera que las capas del material de lámina (26) se unen por soldadura entre sí.

8. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque la porción de calor introducido por radiación térmica está entre 30% y 70%.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material de lámina se calienta por convección a través de aire, que es conducido a través de canales (14.1 a 14.13) configurados en las mordazas (2), porque una zona de la mordaza (11) es atemperada de forma separada de una zona de la mordaza (11) colocada más baja y porque la zona de la mordaza próxima a la lámina no se calienta en una posición de reposo, en la que la mordaza (2) está distanciada del material de lámina.

10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado porque las mordazas (2) son desplazadas automáticamente a la posición de reposo, cuando se detecta una parada del material de lámina en la zona de las mordazas (2).

11. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la alimentación de gas se detiene automáticamente cuando se detecta una parada del material de lámina en la zona de las mordazas (2).

12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material de láminas es conducido en la zona de un canal (27) respectivo entre una de las mordazas (2) y un contra apoyo (21), que impulsa el material de lámina con un gas caliente, cuya temperatura está por debajo de la temperatura de sellado del material de láminas.

13. Dispositivo para la producción de bolsas de manguera con un saliente moldeado para la aplicación de una tira de lámina alrededor del mismo, con una instalación de sellado longitudinal para la producción de una manguera de lámina (24) a partir de la tira de lámina aplicada, con un tubo de llenado (23) rodeado por la manguera de lámina (24), por una instalación de sellado transversal para la generación de una bolsa de manguera con al menos una costura transversal, con una instalación de separación para la separación del material de lámina en la zona de la costura transversal, con elementos de expansión para la expansión de los cantos de la manguera de láminas (24), con medios de presión de apriete para la aplicación del material de lámina (26) colocado en varias capas en la zona de los cantos expandidos (27) así como con una instalación de sellado de los cantos (1) para el sellado del material de lámina de varias capas, caracterizado porque los medios de presión de apriete (2, 21) presionan el material de lámina sin contacto entre sí.

14. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizado porque los medios de presión de apriete (2, 21) presentan toberas de salida de gas (12, 22), que están alineadas con relación a los cantos de tal forma que el gas que sale desde los orificios de salida de gas (12, 22) forma un cojín de aire que presiona las capas del material de láminas en la zona de los cantos (27) por los dos lados entre sí.

15. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 13 ó 14, caracterizado porque los orificios de salida de gas (12) y los canales (14.1 a 14.13) que conducen hacia los orificios de salida de gas (12) están atemperados.

16. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado por dos mordazas (2, 21) opuestas entre sí a cada lado y provistas con orificios de salida de aire (12, 22), que se pueden desplazar una con relación a la otra.

17. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado porque desde los orificios de salida de aire (12, 22) colocados opuestos entre sí, un conjunto de orificios de salida de aire (12) está previsto en una mordaza (2), que presenta canales (14.a a 14.13) en forma de meandro que conducen hacia los orificios de salida de gas (12) y está atravesado por al menos dos elementos calefactores (15.1; 15.2; 15.3) con un circuito de regulación asociado, respectivamente.

18. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 17, caracterizado porque en cualquier caso el elemento calefactor (15.1) próximo a los orificios de salida de gas (12) está regulado de tal forma que este elemento calefactor (15.1) se activa en virtud de una señal, que representa la aproximación de las mordazas (2, 21) asociadas.

19. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 13 a 18, caracterizado porque frente a una mordaza (2) está previsto en cada caso una contra apoyo (21), que presenta toberas de salida de gas (22), y porque para la atemperación del aire soplado desde las toberas de salida de gas de todos los contra apoyos (21) solamente está previsto un intercambiador de calor central.

20. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 13 a 19, caracterizado porque en cualquier caso la zona de las mordazas (2), que presenta los orificios de salida de gas (12), está formada por una aleación de cobre-cromo-circonio.

21. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 13 a 20, caracterizado por una instalación de refrigeración (17) dispuesta a continuación en la dirección de transporte del material de lámina de la instalación de sellado de los cantos (1), con orificios de salida del aire (19) opuestos entre sí en cada canto.

22. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 13 a 21, caracterizado porque al menos una de las mordazas (2) previstas por parejas en cada canto (27) se puede desplazar a través de un cilindro neumático (30) y porque esta mordaza (2) es retenida durante el funcionamiento en una posición de funcionamiento, que resulta a partir del equilibrio de la fuerza de presión que resulta sobre lados de la mordaza (2) contra el material de lámina y la fuerza de presión que actúa el cilindro neumático.

23. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 13 a 22, caracterizado porque la anchura del intersticio (28), que resulta entre mordazas (2, 21) opuestas entre sí, corresponde durante el funcionamiento a una a tres veces el espesor del material de lámina (26) colocado en varias capas en la zona del canto (27).