ES2319666T3 - Material para pavimentos, procedimiento para fabricarlo y colocarlo. - Google Patents

Abstract

Un material para pavimentos comprendiendo una capa central (2) de aglomerado granular elástico y una membrana (3) que envuelve dicha capa central (2), caracterizado porque el material está en forma de módulos y porque dicha membrana (3) forma, en al menos un lado de dichos módulos, una orilla (5) que se puede fijar solapando al menos un módulo adyacente.

Description

Material para pavimentos, procedimientos para fabricarlo y colocarlo.

La presente invención se refiere a materiales para pavimentos.

La invención ha sido desarrollada en relación con un amplio abanico de aplicaciones posibles.

En particular, el material según la invención es adecuado para ser utilizado como substrato elástico utilizable junto con pavimentos para actividades deportivas, tanto para aplicaciones interiores como para aplicaciones exteriores.

Por ejemplo, el material aquí descrito es adecuado para ser utilizado como substrato resistente (elástico) junto con revestimientos de césped sintético del tipo descrito en la patente US-B-6 877 535 (que corresponde a la EP-A-1 158 099). Éstos son revestimientos de césped substancialmente sintético que comprenden una base laminar en forma de hoja con una pluralidad de formaciones filiformes que se extienden desde el substrato para simular la capa de césped del césped natural y un material de relleno particulado, o llenado, esparcido entre las formaciones filiformes para mantener las mismas formaciones filiformes en un estado substancialmente vertical. El material de relleno particulado (llenado) está constituido por una masa substancialmente homogénea de un material granular escogido entre los del grupo consistente en materiales a base de poliolefina y materiales a base de polímero de vinilo.

Más desarrollos ventajosos de esta solución se describen en los documentos n^{os} EP-A-1 319 753, EP-A-1 375 750, EP-A-1 371 779, así como EP-A-1 486 613, estando todos los documentos mencionados solicitados a nombre del presente solicitante.

Además de proporcionar un substrato elástico controlado, adecuado para todas las actividades deportivas, el material según la invención también se puede utilizar además para la rehabilitación de personas que han sufrido lesiones y/o operaciones quirúrgicas y para zonas de seguridad en patios de juego para niños.

Otro sector interesante de posible aplicación del material aquí descrito lo forma el sector industrial, en el que el material descrito se puede utilizar, por ejemplo, para hacer pavimentos temporales en lugares de trabajo o ambientes de trabajo similares, es decir, en condiciones en las que el pavimento se expone a tensiones considerables, como por ejemplo las derivadas del tránsito de vehículos, como vehículos dumper, carretillas elevadoras, etc.

De manera específica, la invención se refiere a un material para pavimentos que comprende una capa central formada por un aglomerado (o conglomerado, usándose aquí los dos términos de forma equivalente) de material elástico particulado (es decir, granular). Como se sabe, "material aglomerado (o conglomerado)" se refiere en general a un material en forma de granos o polvo agrupados en una masa o concentración coherente.

Los materiales para pavimentos de este tipo, con un asiento, por ejemplo, de gránulos de polímeros elásticos, EPDM y otros tipos varios de gomas artificiales y sintéticas, y elastómeros de naturalezas varias, son bien conocidos en la técnica. Como agente aglomerante, normalmente se usa poliuretano bicomponente o, en aplicaciones más recientes, poliuretano monocomponente. Los materiales para pavimentos que recaen en la categoría arriba descrita son conocidos en la técnica, como lo demuestran, por ejemplo, los productos de la gama REGUPOL^{TM}, fabricados por la empresa Berleburger Schaumstoffwerk GmbH (E.U.) o, de nuevo a modo de ejemplo, por la EP-A-1 555 097.

Estos materiales conocidos están normalmente en forma de adoquines o baldosas de varios espesores y tamaños. La operación de colocación prevé normalmente que el material en cuestión se pegue en una base o subsuelo más o menos nivelado, y por ello tenga posiblemente la función de substrato de asiento para otra capa de pavimento, pegada en la capa de material granular-aglomerado.

Sin embargo, esta solución esta expuesta a una serie de inconvenientes.

En particular, la naturaleza del material (aglomerado granular elástico) significa que el material en sí mismo está fácilmente expuesto a la dispersión no deseada de los gránulos. Este inconveniente se nota particularmente en aquellas aplicaciones en las que el material está sujeto a tensiones considerables (antes se ha hecho referencia al ejemplo de posible tránsito de vehículos).

La necesidad de pegar el material a la base para mantenerlo en la posición deseada es un factor no apreciado en todas aquellas aplicaciones en las que el material debe colocarse sólo de manera temporal. En particular, cuando el material pegado en la base debe ser retirado, puede suceder fácilmente que la acción de despegar el cuerpo del material de la base deje una cantidad bastante grande de gránulos o cúmulos de gránulos firmemente pegados a la base. La operación de retirada debe ser completada pues por una acción de raspado destinada a despegar dichos gránulos o cúmulos de gránulos de la base. Además de acarrear un coste en términos de tiempo y dinero, esta operación puede provocar daños no deseados a la base, por ejemplo, en el caso de un pavimento ya existente (por ejemplo, un pavimento de madera o de piedra de alta calidad) al que se pretendía proteger del daño precisamente mediante la colocación del material granular-aglomerado como capa de protección.

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Otros inconvenientes están relacionados con las zonas de conexión entre los adoquines adyacentes, que son propensas a constituir verdaderos huecos con un carácter de discontinuidad del pavimento. Estas discontinuidades se aprecian tanto desde el punto de vista mecánico, es decir, con respecto a la resistencia a las pisadas, como desde el punto de vista del comportamiento del pavimento con respecto a la humedad, siendo este último aspecto de considerable importancia en general considerando las características demostradas por el pavimento en su conjunto, tanto en relación con la necesidad de asegurar un pavimento que presente buenas características de drenaje en relación con el agua de lluvia (en aplicaciones exteriores) como en relación con la posibilidad de fabricar pavimentos que hagan la función de barreras contra la humedad ascendente del suelo (en aplicaciones interiores).

Las patentes DE-A-40 11 599 y EP-A-0 093 008 por ejemplo representan técnica anterior adicional en este campo.

El objetivo de la presente invención es proporcionar un material para pavimentos capaz de satisfacer de una manera coordinada todas las necesidades previamente indicadas.

De acuerdo con la presente invención, dicho objetivo se consigue gracias a un material para pavimentos que tiene las características mencionadas de manera específica en la reivindicación 1 que sigue más adelante.

La invención se refiere también a un procedimiento correspondiente de fabricación según la reivindicación 28 y a un procedimiento correspondiente de colocación según la reivindicación 32.

La invención se va a describir ahora, únicamente a modo de ejemplo no limitativo, en referencia con los dibujos adjuntos en los que:

- La Figura 1 es una vista en corte transversal del material para pavimentos del tipo aquí descrito;

- La Figura 2 es un diagrama de bloque funcional que ilustra las etapas principales de un procedimiento para fabricar el material para pavimentos ilustrado en la Figura 1;

- Las Figuras 3 y 4 son dos vistas en corte transversal según las líneas III-III y IV-IV, respectivamente, de la Figura 2; y

- La Figura 5 es una ilustración esquemática del procedimiento de colocación del material aquí descrito.

En las figuras de los dibujos adjuntos, el número de referencia 1 indica en conjunto un material para pavimentos que se puede utilizar, por ejemplo, en cualquiera de las aplicaciones a las que se ha hecho referencia en la parte introductoria de la presente descripción.

El material 1 se fabrica en forma de "módulos" constituidos, en el ejemplo de modo realización aquí ilustrado, por tiras que se pueden desenrollar sobre una base o subsuelo S de manera que estén colocadas una al lado de la otra y conectadas entre sí de acuerdo con el criterio descrito con mayor detalle a continuación. En cualquier caso, aunque el modo de realización en forma de tiras constituye la elección actualmente preferida, la solución de acuerdo con la invención es adecuada para fabricar módulos en forma de adoquines o baldosas.

El material 1 comprende un núcleo 2 formado en general por un material granular con una base de material elástico.

El material elástico mencionado puede estar formado, como ya se ha dicho en la parte introductoria de la presente descripción, por material consistente en gránulos de polímero elástico, goma de naturalezas varias (por ejemplo, EPDM) y, en un modo de realización preferido, por material granular obtenido de neumáticos reciclados.

El material granular que constituye la capa central 2 es un aglomerado (o conglomerado, usándose aquí los dos términos de forma equivalente, como ya se ha dicho) con la aplicación de un aglomerante formado, por ejemplo, por poliuretano bicomponente o poliuretano monocomponente. Como ya se ha dicho en la parte introductoria de la presente descripción, los materiales de este tipo son conocidos en la técnica, un hecho que hace que cualquier descripción más detallada sea aquí superflua.

En relación con el aglomerante utilizado para dar al material central 2 características de aglomerado/conglomerado, habría que recordar que la elección de un aglomerante como el poliuretano, aunque se considera que es actualmente preferente, no es de ningún modo imperativa. Por ello, el uso de aglomerantes de un tipo diferente está incluido en el ámbito de la presente invención. En una posible variante de modo de realización de la invención (actualmente no considerada preferida), el estado de aglomeración se puede conseguir explotando las características de cohesividad demostradas por algunos materiales elásticos (como algunos materiales de goma). En este caso, es concebible hacerlo sin utilizar aglomerantes y otorgarle a la capa 2 las características necesarias de coherencia mecánica simplemente sometiendo el material granular a compresión.

Sólo para clarificarnos las ideas (sin que esto implique ninguna limitación al alcance de la invención), los gránulos que constituyen la capa 2 pueden tener un tamaño de grano del orden de los 0,5-7 mm en el caso de pavimentos diseñados para aplicaciones exteriores, y un tamaño de grano ligeramente más pequeño, del orden de los 0,5-5 mm, para aplicaciones interiores.

Por supuesto, los valores dimensionales antes indicados (como todos los otros datos cuantitativos proporcionados en la presente descripción y en las reivindicaciones que siguen más adelante) deben entenderse como habiendo sido asignados teniendo en cuenta las tolerancias normalmente asociadas a los requisitos de fabricación y a la medición de dichos valores cuantitativos.

La cantidad de aglomerante (por ejemplo, poliuretano bicomponente o poliuretano monocomponente) utilizado para fabricar la capa central 2 oscila normalmente entre los 2 - 10% en peso (en relación con el peso de los gránulos) en el caso de aplicaciones exteriores y entre los 5 - 15% en peso (referido al peso de los gránulos) para aplicaciones interiores.

Una característica importante de la solución aquí descrita reside en el hecho que la capa central 2 no está "pelada" sino cubierta por una membrana o envoltura 3 que cubre la capa central 2.

Por motivos que se verán más claramente a continuación, la acción de cubrimiento de la capa central 2 llevada a cabo por la membrana 3 es total o substancialmente total en el sentido que, en el caso que el material 1 esté hecho en forma de tiras diseñadas para ser enrolladas en bobinas, la membrana 3 puede envolver la capa central 2 completamente o también dejar fuera uno o los dos extremos terminales de la tira.

En el caso en que los "módulos" en los que el material 1 está fabricado tengan la forma de adoquines o baldosas, por ejemplo forma cuadrada, la membrana 3 se puede adaptar (según las modalidades descritas a continuación con más detalle) a las zonas correspondientes a todos los lados del módulo llevando a cabo así una acción de completo recubrimiento (o "encapsulación") de la capa central 2, o también puede quedar abierta por un lado o por dos lados opuestos.

En el caso de módulos en forma de tiras (es decir, de adoquines estrechos y largos), una vez más la membrana 3 puede tener una estructura tubular y, por consiguiente, recubrir la capa central 2 por todo el desarrollo del módulo con la excepción de los dos lados de extremo más pequeños de la tira. Aunque preserva la estructura tubular mencionada, la membrana 3 puede sin embargo recubrir la capa central 2 por todo el desarrollo del módulo con la excepción de los dos lados de extremo más pequeños de la tira.

La elección de proveer un recubrimiento o encapsulación totalmente completos o sino de dejar al descubierto (por ejemplo, en vistas de un posible recubrimiento durante la colocación) pequeñas fracciones del límite de la capa central 2 está dictada evidentemente por las condiciones específicas de aplicación consideradas. En cualquier caso, la posible presencia de pequeñas porciones de borde de la capa central 2 no cubiertas no altera el efecto global de recubrimiento de la capa 2 por la membrana 3.

De nuevo, sin perjuicio de la realización del efecto deseado de envoltura de la capa central 2, de acuerdo con las características geométricas de los módulos que la constituyen, la membrana 3 puede estar hecha de acuerdo con diferentes criterios.

Por ejemplo, dos soluciones a las que se ha hecho referencia en la presente por motivos de compleción pero que no se consideran preferentes actualmente, prevén que, en el caso que el material 1 esté hecho en forma de una tira, la membrana 3 está hecha en forma de una única lámina con una estructura tubular continua ajustada alrededor de la capa central 2 y fijada a ésta de acuerdo con las modalidades descritas en más detalle a continuación, o también formada por una única lámina originalmente abierta que está enrollada para formar una U alrededor de la capa central 2 y luego cerrada - normalmente a lo largo de uno de los bordes longitudinales de la tira - para proporcionar una estructura tubular que envuelva la capa central 2.

Las figuras de los dibujos adjuntos se refieren al modo de realización actualmente preferido. En este caso, la membrana 3 está formada por una pluralidad de laminas (idénticas o diferentes entre sí) como, por ejemplo, dos laminas 3a y 3b que se extienden en zonas que corresponden a las caras principales opuestas de la capa central 2 y se adaptan a lo largo de los lados de la misma (es decir, a lo largo de los bordes longitudinales de la tira, en el caso en que el pavi-
mento 1 esté hecho en forma de una tira) en zonas que corresponden a las líneas de cierre o sellado designadas por 4.

En el ejemplo ilustrado en la Figura 1 (de nuevo correspondiente al modo de realización de la invención que es actualmente preferido), las dos líneas de cierre 4 son básicamente coplanarias con una de las caras de la capa central 2, de forma que la lámina 3a es substancialmente plana mientras que la lámina 3b está generalmente conformada en forma de C o en forma de canal.

La anterior elección no es sin embargo de ninguna manera imperativa.

Las líneas 4 podrían de hecho estar situadas, por ejemplo, en una zona correspondiente a un plano intermedio (por ejemplo, un plano medio que es vertical como se ve en la Figura 1) de la capa 2, o también podrían estar situadas una en una zona correspondiente a una de las caras de la capa central 2 y la otra en una zona correspondiente a la cara opuesta de la misma capa central 2.

En particular, en el modo de realización representado en la Figura 1, en uno de los lados del material 1 (pero se podría contemplar la misma solución en zonas correspondientes a dos o más de los lados de cada módulo de material 1) se prevé que las láminas 3a, 3b se extiendan para formar una orilla 5, normalmente reforzada, al menos en una zona correspondiente a su borde distal, por al menos otra línea de cierre o sellado, designada por 6.

Como ya se ha dicho, se puede proveer una orilla como la orilla designada por 5 en la Figura 1 (y diseñada para permitir la conexión de un número de módulos de pavimento entre sí, de acuerdo con el criterio descrito con mayor detalle a continuación en referencia con la Figura 5) en uno o varios lados de cada módulo de pavimento 1.

Por ejemplo, en el caso en que este módulo esté formado por una baldosa cuadrada, se puede proveer una orilla como la orilla 5 en dos lados adyacentes del cuadrado.

De nuevo, en el ejemplo de modo de realización ilustrado en la Figura 1 la orilla 5 está representada como una extensión de las dos láminas 3a y 3b de la membrana que recubre la capa central 2. Sin embargo, la orilla 5 también podría estar formada en sí misma por sólo una de estas láminas (por ejemplo, sólo por la lámina designada por 3a).

Una elección preferida para hacer al menos una de las láminas 3a, 3b de la membrana (es decir, de al menos una parte de la membrana 2) está formada por un material tela no tejida (NW). Éste puede ser un material del tipo comúnmente conocido como material geotéxtil no tejido de hilo continuo, obtenido por un proceso del tipo fieltro agujado. Un material de esta índole puede se ventajosamente a base de poliéster.

El material de la membrana 3 puede tener, por ejemplo, una masa por unidad de área (de acuerdo con el estándar UNI EN ISO 965) de 50-400 g/m^{2}, típicamente 150 g/m^{2}.

Los datos referentes a la masa por unidad de área proporcionados muestran que la masa total por unidad de área del material 1 se representa principalmente por las características de la capa central 2, que es habitualmente mucho más pesada que la membrana 2.

Sólo para clarificarnos las ideas, los materiales 1 diseñados para aplicaciones exteriores tienen típicamente un espesor de 20-40 mm, con una masa por unidad de área de 13-14 kg/m^{2} para el espesor de 25 mm, así pues con una distribución media de 0,5-0,6 kg/m^{2} por milímetro de espesor.

Para aplicaciones interiores, en cambio, por lo general se favorecen los materiales más delgados, típicamente con un espesor del orden de los 4-15 mm, con una masa por unidad de área correspondiente a una distribución media de 0,5-0,6 kg/m^{2} por milímetro de espesor.

La elección de un material del tipo descrito anteriormente para la membrana 3 es ventajosa en la medida en que el material mencionado es termosellable y, por consiguiente, permite proporcionar líneas de cierre 4 (y 6 si la hay) mediante sellado térmico por aplicación localizada de calor. Las alternativas a este sellado o soldadura de líneas están representadas, por supuesto, por la aplicación de cola o por soldadura por ultrasonido.

Otra importante característica del material del tipo arriba descrito se representa por el hecho que, mediante la aplicación conjunta de calor y presión durante la fabricación del material para pavimentos 1 (de acuerdo con las modalidades descritas con mayor detalle a continuación), es posible obtener un anclaje firme de las láminas de la membrana 3a y 3b en las caras opuestas de la capa central 2. El término "anclaje firme" pretende por supuesto indicar la condición en la que la membrana 3 está fijada a la capa central 2 y por consiguiente no puede ser ni retirada ni deslizada con respecto a la capa central 2 a menos que se apliquen tensiones mayores que las que se prevé por
el uso.

Por supuesto, aunque de una manera menos preferida, dicho anclaje se puede conseguir alternativamente mediante la aplicación de capas de material adhesivo.

En cualquier caso, el hecho que las láminas 3a, 3b de la membrana estén fijadas a la capa central 2 (al menos con respecto a las caras principales de la misma) es importante para asegurar la estabilidad dimensional del pavimento 1.

Otra ventaja demostrada por el material geotéxtil del tipo descrito anteriormente e representa por el hecho de que es capaz de recibir fácilmente en la cara superior y/o en la cara inferior del pavimento una capa de material adhesivo utilizado para conectar el material 1 firmemente a una capa base y/o para conectar firmemente una capa de pavimento adicional encima del material para pavimentos 1.

Se notará de todos modos que, en el caso (que, por motivos que se verán más claramente a continuación, no es imperativo) de que el material 1 esté pegado a una base, la posible retirada del material 1 implica desprendimiento del mismo - en su conjunto - de la capa base, sin que queden en la misma gránulos residuales de la capa 2 en la medida en que la capa 2 está recubierta por la membrana 3.

De nuevo, los materiales descritos anteriormente para fabricar la membrana 3 tienen la ventaja de ser capaces de ser fabricados en forma de materiales permeables al agua, siendo el objetivo otorgar al material 1 en su conjunto unas buenas características de drenaje. Dichas características son importantes para las aplicaciones exteriores.

La elección de los materiales descritos anteriormente no es, sin embargo, de ningún modo imperativa y se puede cambiar de acuerdo con las necesidades específicas de aplicación.

En particular, diferentes partes de la membrana 3 (por ejemplo, las láminas 3a y 3b visibles en la Figura 1) pueden fabricarse con diferentes materiales. Por ejemplo, es posible utilizar, para la lamina superior, un material del tipo descrito anteriormente utilizando en su lugar, para la lámina inferior, un material que tenga por su naturaleza (o como resultado de un tratamiento al que haya sido sometido) características de impermeabilidad con respecto al agua y a la humedad. Esta elección puede adoptarse, por ejemplo, en aplicaciones interiores en las que puede haber humedad ascendente que empiece desde la capa base. En este caso, el hecho de que la lámina inferior - que reposa directamente sobre la capa base - presente características de impermeabilidad significa que el material para pavimentos 1 creará un efecto de barrera con respecto a la humedad ascendente.

La Figura 2 es una ilustración esquemática del criterio de fabricación posible de unos materiales para pavimentos como el material 1 de la Figura 1.

Los expertos en la técnica notarán que, tomadas individualmente, las diversas operaciones de procesamiento (y los correspondientes aparatos utilizados) descritas en referencia con la Figura 2 corresponden a operaciones llevadas a cabo habitualmente y a aparatos disponibles comúnmente en plantas para la producción de pavimentos. Todo esto hace que sea superfluo dar aquí una descripción más detallada, excepto en lo que se refiere a la creación de las líneas de soldadura/sellado 4, 6 y la orilla 5.

Una vez más para proporcionar indicaciones dimensionales (no limitativas) de carácter orientativo, el proceso descrito en este caso en referencia a la Figura 2 se refiere a la producción de un material para pavimentos 1 en forma de tiras con una anchura del orden de los dos metros y están provistas, a lo largo de uno de los lados, de una orilla 5 que tiene un espesor comprendido entre los 2 y 6 cm aproximadamente.

El procedimiento de fabricación representado en la Figura 2 empieza por el suministro - de una fuente (como una bobina) de un tipo conocido - de la lámina 3a de la membrana 3. La lámina 3a se desenrolla y se hace avanzar en una dirección substancialmente horizontal (de izquierda a derecha, como se ve en la Figura 2) y recibe entonces, "sembrada" en la misma, en una estación designada en su conjunto por 10, el material granular 20 de la capa 2. El material 20 se siembra en la lámina 3a en estado libre (por consiguiente aún no un aglomerado/conglomerado) pero contiene en su interior un aglomerante activable térmicamente (por ejemplo, poliuretano monocomponente).

La referencia 12 indica una estación de procesamiento substancialmente similar a una especie de rasqueta sujetada suspendida encima de la lámina 3a para ajustar el espesor del lecho de gránulos 20 sembrados en la misma al valor deseado de acuerdo con el espesor total que se prevé otorgar al material para pavimentos 1.

El número de referencia 14 designa una estación de procesamiento adicional (básicamente un rodillo apisonador) donde la otra lámina 3b de la membrana 3, que viene de una fuente (por ejemplo una bobina - no ilustrada), se aplica encima de los gránulos 20. Se crea así una estructura de sándwich formada, desde abajo hacia arriba, por la lámina 3a, el lecho de gránulos 20 y la lámina 3b.

El sándwich así formado está substancialmente en forma de un material compuesto laminar en forma de red abierto por los dos de sus lados longitudinales. Este material compuesto se introduce entonces en una estación de procesamiento 16 formada substancialmente por una prensa de banda continua que tiene la función de proporcionar, mediante la aplicación simultánea de presión y calor, las siguientes funciones:

-

formación de la capa central 2 como resultado de la polimerización térmicamente inducida del poliuretano aglomerante ya mezclado con los gránulos 20;

-

formación de una unión de superficie firme entre las caras opuestas de la capa central 2 y la láminas 3a, 3b de la membrana 3; y

-

cierre de la membrana 3 en zonas que corresponden a las líneas de soldadura o sellado 4, con la formación simultanea de la orilla 5 (incluyendo la formación de las líneas de soldadura 6 asociadas a la misma).

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En el modo de realización actualmente preferido, la prensa de banda 16 tiene la estructura que se puede deducir de las vistas en corte transversal de las Figuras 3 y 4.

En particular, la prensa en cuestión tiene una banda inferior 18 de una estructura convencional, es decir, con un ramal de presión superior (18a, en la Figura 4) que es plana en su conjunto y actúa contra la lámina 3a de la membrana 3.

A diferencia de la banda 18 (situada normalmente en una posición inferior), la banda complementaria, designada en su conjunto por 19, tiene una estructura más compleja y tripartita, como se verá mejor en las vistas en corte transversal de las Figuras 3 y 4.

En particular, la banda 19 está formada de hecho por tres bandas de correa infinita 191, 192 y 193 de las que la que está situada en la posición central tiene un ramal activo 19a (ver Figura 4) diseñado para actuar en la lámina 3b en una zona que corresponde a la cara superior de la capa central 2.

Las dos correas de presión lateral, designadas por 192 y 193, tienen en cambio ramales activos respectivos 19b y 19c (ver otra vez la Figura 4) que cooperan con el ramal activo 18a de la banda de presión inferior para proporcionar, en un lado de la tira de material para pavimentos 1, una primera línea de cierre 4 y, en el lado opuesto, la otra línea de cierre 4, así como la orilla 5, incluyendo la línea o líneas adicionales de cierre 6 asociadas a la misma.

El material para pavimentos en forma de tira 1 que sale de la estación 16 se envía entonces a una estación devanadora 22 para ser agrupado en forma de rollos.

Una persona entendida en la materia entenderá fácilmente que la estructura de sistema básica representada en la Figura 2 puede integrar elementos adicionales para llevar a cabo funciones accesorias (por ejemplo, acabado de una o ambas superficies del material 1, aplicación de capas accesorias, incluyendo agentes de liberación para facilitar el desenrollamiento del material de los rollos, aplicación de agentes para desmoldear, etc.).

Por supuesto, en el caso de que el material 1 esté diseñado para ser fabricado en forma de adoquines o baldosas, habrá generalmente una estación de sección transversal diseñada para formar las baldosas individuales, con posible formación de zonas de cierre en la membrana a lo largo de los lados transversales así formados.

La Figura 5 es una ilustración esquemática de la operación de colocación del material 1 aquí descrito, con referencia específica al caso en que éste se fabrica en forma de tiras. La extensión al caso en que el material se fabrica en forma de baldosas es evidente y por consiguiente no necesita ninguna ilustración detallada en el presente contexto.

Básicamente, las tiras de material 1 se desenrollan y se colocan en la base S una al lado de la otra de tal manera que se haga que la orilla 5 presente en un lado de cada tira quede situada en una relación de solapamiento en el lado (que está normalmente sin orilla) creado en la tira/módulo adyacente.

Las orillas 5 que están pues en una relación de solapamiento se fijan entonces (por ejemplo, mediante cola o sellado térmico) cada una a la tira 1 adyacente creando así una estructura continua de manera que presente, precisamente como resultado del sellado a lo largo de las orillas 5, excelentes características de resistencia y estabilidad mecánica en su conjunto. Gracias a esta estabilidad, el material 1 aquí descrito es adecuado para ser colocado en una base S incluso sin necesidad de ser conectado a la misma en una relación adhesiva.

La anterior característica se aprecia mucho más en el caso de materiales 1 que están diseñados para ser colocados temporalmente en la medida en la que facilita las operaciones de retirada: en la práctica, el material 1 diseñado para ser retirado se levanta simplemente de la base y se vuelve a enrollar en la bobina. De nuevo, la ausencia de conexión adhesiva hace que la base S no sea dañada ni tenga ningún residuo de material de unión adhesiva. Esta característica es particularmente apreciada en el caso de que tal base esté formada por un pavimento previamente existente (como un pavimento de madera o piedra de alta calidad) habiendo sido el objetivo protegerlo temporalmente, por ejemplo, mientras se está realizando un trabajo en un lugar de trabajo.

Al mismo tiempo, el efecto de recubrir la capa central 2 obtenida utilizando la membrana 3, así como la firme conexión mecánica entre las tiras adyacentes que se consigue gracias a las orillas 5, permite que el material para pavimentos que se obtiene sea no sólo resistente a las pisadas sino también resistente al tráfico de vehículos como vehículos de trabajo.

De acuerdo con las necesidades de aplicación, la solución de colocación según la cual la orilla 5 presente en un lado de una tira/módulo se sitúa en una relación de solapamiento en un lado (que normalmente no tiene orilla) de la tira/módulo adyacente se puede llevar a cabo también en una condición que está invertida con respecto a las condiciones que se ilustran a modo de ejemplo en la Figura 5.

La Figura 5 de hecho ilustra una condición de colocación en la que varias tiras de pavimento se colocan sobre la base S con una orientación como la que se ilustra en la Figura 1, es decir, con las orillas 5 substancialmente alineadas con la lámina 3a y, por consiguiente, con la cara superior del material 1. En este caso, la orilla 5 presente en un lado de cada tira solapa el lado superior de la tira/módulo adyacente; es decir, queda fijada encima de dicha tira/módulo adyacente. Las orillas 5 se extienden por consiguiente en el lado superior del pavimento que ha sido colocado, a una distancia de la base S substancialmente igual al espesor del material 1, de manera que quedan a la vista.

En la condición de colocación invertida mencionada previamente, las varias tiras de pavimento se colocan en la base S con una orientación como la que se ilustra en la Figura 4, es decir, con las orillas 5 substancialmente alineadas con la lámina 3a que, en este caso sin embargo, define la cara inferior del material 1 que mira hacia la base S. Adoptando esta condición de colocación, la orilla 5 presente en un lado de cada tira solapa la cara inferior de la tira/módulo adyacente, es decir, la cara de debajo de dicha tira/modulo adyacente. En este caso, las orillas 5 se extienden en la cara inferior del pavimento que está colocado, en contacte con la base S y por consiguiente está oculto a la vista por el mismo pavimento 1.

Por supuesto, sin perjuicio del principio de la invención, los detalles de fabricación y los modos de realización pueden variar ampliamente con respecto a lo que se ha descrito y se ilustra en la presente únicamente a modo de ejemplo, sin alejarse por ello del alcance de la invención como se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (34)

1. Un material para pavimentos comprendiendo una capa central (2) de aglomerado granular elástico y una membrana (3) que envuelve dicha capa central (2), caracterizado porque el material está en forma de módulos y porque dicha membrana (3) forma, en al menos un lado de dichos módulos, una orilla (5) que se puede fijar solapando al menos un módulo adyacente.

2. El material según la Reivindicación 1 caracterizado porque está en forma de tira con dos extremos terminales y porque dicha membrana (3) recubre dicha tira excepto en dichos extremos terminales.

3. El material según la Reivindicación 1 caracterizado porque está en forma de adoquines o baldosas.

4. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicha membrana (3) está fijada a dicha capa central (2).

5. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicha membrana (3) está formada por una única lámina.

6. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicha membrana (3) está formada por una pluralidad (3a, 3b) de láminas.

7. El material según la Reivindicación 6 caracterizado porque dicha pluralidad de láminas (3a, 3b) están hechas de materiales que son idénticos entre sí.

8. El material según la Reivindicación 6 caracterizado porque dicha pluralidad de láminas (3a, 3b) están hechas de materiales diferentes entre sí.

9. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicha membrana (3) es permeable a los líquidos, de forma que dicho material (1) tiene características de drenaje.

10. El material según una cualquiera de las Reivindicaciones precedentes 1 a 8 caracterizado porque dicha membrana (3) es impermeable al menos por un lado de dicha capa central (2) de forma que dicho material (1) es capaz de hacer la función de barrera contra la humedad.

11. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicha membrana (3) es termosellable.

12. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicha membrana (3) comprende una tela no tejida.

13. El material según la Reivindicación 12 caracterizado porque dicha tela no tejida es de un tipo geotéxtil agujado de hilo continuo.

14. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicha membrana (3) tiene una masa por unidad de área de 50-400 g/m^{2}.

15. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicha membrana (3) tiene una masa por unidad de área de 150 g/m^{2}.

16. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicha membrana (3) es a base de poliéster.

17. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque tiene un espesor del orden de los 4-15 mm.

18. El material según una cualquiera de las Reivindicaciones precedentes 1 a 16 caracterizado porque tiene un espesor del orden de los 20-40 mm.

19. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque tiene una masa por unidad de área del orden de los 0,5-0,6 kg/m^{2} por milímetro de espesor.

20. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicha capa central (2) comprende material elástico granular con un tamaño de grano del orden de los 0,5-7 mm.

21. El material según una cualquiera de las Reivindicaciones precedentes 1 a 19 caracterizado porque dicha capa central (2) comprende material elástico granular con un tamaño de grano del orden de los 0,5-5 mm.

22. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicho material elástico granular se escoge entre los del grupo consistente en polímeros elásticos, elastómeros, gomas y materiales elásticos reciclados.

23. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicho material elástico granular es material granular obtenido de neumáticos reciclados.

24. El material según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque dicho material elástico granular se aglomera usando un aglomerante.

25. El material según la Reivindicación 24 caracterizado porque dicho aglomerante es poliuretano.

26. El material según la Reivindicación 25 caracterizado porque dicho poliuretano está presente en un porcentaje del orden de los 2-10% en peso, en referencia al peso del gránulo.

27. El material según la Reivindicación 25 caracterizado porque dicho poliuretano está presente en un porcentaje del orden de los 5-15% en peso, en referencia al peso del gránulo.

28. Un procedimiento para fabricar un material para pavimentos según la reivindicación 6 o una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 27 cuando dependen de la reivindicación 6 caracterizado porque comprende las operaciones de:

-

proporcionar una primera lámina (3a) de dicha membrana (2);

-

formar (10, 12) en dicha primera lámina (3a) un lecho del material elástico granular (20) de dicha capa central (2);

-

aplicar una segunda lámina (3b) de dicha membrana (2) en dicho lecho de material elástico granular;

-

llevar a cabo la aglomeración de dicho material elástico granular (20) con el fin de formar dicha capa central (2); y

-

conectar entre sí (2) dicha primera lámina (3a) y dicha segunda lámina (3b) con el fin de formar dicha membrana.

29. El procedimiento según la Reivindicación 28 caracterizado porque dicha operación para formar dicho lecho de material elástico granular (20) comprende las etapas de:

-

esparcir dicho material granular (20) en dicha primera lámina (3a); y

-

ajustar selectivamente (12) el espesor del material granular (20) depositado en dicha primera lámina (3a).

30. El procedimiento según la Reivindicación 28 o la Reivindicación 29 caracterizado porque dichas operaciones de obtención de la aglomeración de dicho material elástico granular (20) y de conexión entre sí (2) de dicha primera lámina (3a) y dicha segunda lámina (3b) con el fin de formar dicha membrana se llevan a cabo de una manera substancialmente simultanea (16).

31. El procedimiento según la Reivindicación 30 caracterizado porque comprende la operación de aplicar presión (16) en dicho material elástico granular (20) comprendido entre dicha primera lámina (3a) y dicha segunda lámina (3b) con el fin de determinar la fijación de dicha membrana (3) a dicha capa central (2).

32. Un procedimiento para colocar el material según la Reivindicación 1 caracterizado porque comprende las operaciones de:

-

colocación en una base o subsuelo (S) de tal manera que al menos un primer módulo y un segundo módulo de dicho material estén situados uno al lado del otro;

-

situar la orilla (5) llevada por uno de dichos módulos en una relación de solapamiento con el otro de dichos módulos; y

-

fijar dicha orilla (6) al otro de dichos módulos.

33. El procedimiento según la Reivindicación 32, caracterizado porque comprende la operación de situar la orilla (5) llevada por uno de dichos módulos en una relación de solapamiento por encima de los otros dichos módulos.

34. El procedimiento según la Reivindicación 32, caracterizado porque comprende la operación de situar la orilla (5) llevada por uno de dichos módulos en una relación de solapamiento por debajo de los otros dichos módulos.