ES2319644T3 - Aparato y metodo para analizar la resistencia mecanica de una superficie de un disco optico. - Google Patents
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Abstract
Aparato para analizar la resistencia mecánica de una superficie de un disco óptico (30), que comprende: un plato giratorio (20), sobre el cual se carga un disco óptico (30) a ser rayado, para hacer girar el disco óptico cargado (30); y una pluralidad de ruedas abrasivas (10), dispuestas perpendicularmente al plato giratorio (20) para contactar el disco óptico (30) y generar el rayado, generándose el rayado cuando el disco óptico (30) gira como máximo 5 vueltas durante las cuales las ruedas abrasivas aplican una carga predeterminada en el disco óptico (30).
Description
Aparato y método para analizar la resistencia
mecánica de una superficie de un disco óptico.
La presente invención se refiere a un aparato y
método para analizar la calidad de un disco óptico, y más
particularmente, a un aparato y método para analizar la calidad de
la resistencia mecánica de una superficie de un disco óptico.
Hasta la fecha, existen medios de grabación
tales como una cinta de grabación magnética, un disco láser (LD) o
un disco compacto (CD) como disco óptico, y un disco de video
digital (DVD) creado recientemente con una enorme capacidad de
grabación.
Debido a que el disco óptico entre los medios de
grabación utiliza un sistema de grabación digital diferente del
sistema de grabación convencional, es decir, sistema de grabación
magnético, y tiene un volumen y peso muy pequeños de manera que es
eficiente y conveniente para ser guardado y transportado, hay una
tendencia reciente a que los consumidores prefieran el disco
óptico.
Sin embargo, cualquier aparato debería ser usado
sin defecto alguno, y si hubiera algún problema de calidad,
entonces la confianza del usuario respecto al fabricante se vería
reducida.
Esto causa un problema más serio en el disco
óptico que tiene características de señal minúsculas y conlleva una
calidad inferior originada por el error del grosor de un disco,
rayado, deformidad, huella dactilar y fijación de material foráneo
durante la fabricación del producto.
De esta manera, un disco óptico producido es
sometido a una prueba de calidad como siguiente proceso y el disco
óptico es transportado a un local de venta de discos ópticos.
Una prueba de calidad convencional para un disco
óptico es realizada generalmente mediante cuatro unidades de
medición.
Primero, bajo el supuesto de que las
características de los discos ópticos fabricados por el mismo equipo
son idénticas, el fabricante realiza una elección de un disco
óptico arbitrario de entre todos los discos ópticos fabricados y
carga el disco óptico seleccionado en un sistema de medición.
En la primera unidad de medición, se miden una
señal ondulatoria de alta frecuencia y una fluctuación por medio de
una señal reproducida del disco óptico.
En la segunda unidad de medición, se mide una
señal servo (una señal de error de enfoque y una señal de error de
seguimiento) en base a una señal reproducida del disco óptico.
En la tercera unidad de medición, se miden las
características mecánicas del disco óptico, que está siendo
sometido a la prueba de calidad.
Finalmente, en la cuarta unidad de medición, se
miden las características ópticas del disco óptico.
Tal como se ha descrito anteriormente, según la
prueba tradicional, se inspeccionan la exactitud de la grabación de
información, las características mecánicas y las características
ópticas del disco óptico.
A partir de las mismas, debido a que un daño
mecánico que podría ocurrir en una superficie en la que incide un
haz láser de grabación/reproducción de información durante el uso de
un disco óptico de alta densidad, es decir, un rayado y similar,
causaría el deterioro de una señal de un disco óptico así como
pérdida de datos, y en los casos más graves, llevaría a la
imposibilidad de grabar y/o reproducir información en el disco
óptico, el daño afecta a la porción más importante de la prueba de
calidad del disco óptico.
Por lo tanto, para prevenir esto, puede formarse
un recubrimiento protector para mejorar la rigidez o dureza
mecánica de la superficie del disco óptico.
Sin embargo, después de formar el recubrimiento
protector sobre la superficie del disco para este propósito, las
características mecánicas del recubrimiento protector deberían ser
cuantificadas. Es decir, existe una necesidad de cuantificar
durante cuánto tiempo el recubrimiento protector resistiría el
rayado que ocurriría durante el uso del disco óptico.
Existen una prueba de dureza con lápices y una
prueba de abrasión taber como una prueba para la cuantificación de
la protección de superficie del disco óptico de alta densidad.
La prueba de dureza con lápices es un método de
estimación para estimar el rayado a un valor de dureza
correspondiente a la dureza del lápiz en un instante en el que se
produce el rayado al contactar lápices de diferentes durezas con el
disco óptico en un movimiento rectilíneo.
Sin embargo, debido a que la prueba de dureza
con lápices es una prueba para generar el rayado mediante la cual
una persona contacta el lápiz en la superficie del disco óptico,
esta prueba tiene desventajas ya que es difícil no sólo mantener la
misma carga continuamente, sino también generar la cantidad de
rayado debido a que el rayado no ocurre tan frecuentemente como se
desea.
La prueba de abrasión taber es una prueba para
estimar el grado de resistencia mediante el desgaste uniforme de la
superficie del disco óptico mientras se aplica una carga
predeterminada por medio del método D1004 de un estándar de la
American Society for Testing and Materials (ASTM) como un tipo de
rueda abrasiva.
En el aparato de prueba de abrasión taber
convencional, si un disco óptico a ser rayado es cargado y hecho
girar, una pluralidad de ruedas abrasivas que tienen un peso
predeterminado contactan el disco óptico en una posición
perpendicular al disco óptico de manera que rayan la superficie del
disco óptico mediante una carga uniforme durante al menos diez o
más vueltas del disco óptico.
En ese momento, el ASTM define que la carga
generada por la rueda abrasiva sea inferior a 9,8 N (1.000 gf), y
hay varios tipos tales como CS-10F,
CS-10 y CS-17 a usar.
El aparato de prueba de abrasión taber tal como
se ha descrito anteriormente es un equipo que no está diseñado con
el propósito de analizar la resistencia mecánica de la superficie
del disco óptico mediante el rayado del disco óptico, sino para
analizar un grado del rayado de artículos de plástico en
general.
Por lo tanto, el rayado que se produce mediante
el aparato de prueba de abrasión taber es notablemente diferente
del rayado generado cuando el disco óptico es usado realmente en la
vida real.
Concretamente, el aparato de prueba de abrasión
taber determina la resistencia de la superficie del disco óptico
mediante el desgaste de la superficie. Esto es notablemente
diferente de la situación en la que un rayado es generado realmente
en una unidad (por ejemplo, la unidad de disco óptico) durante el
accionamiento del disco óptico en respuesta a la operación.
Por lo tanto, debido a que el fabricante
determina la calidad del disco óptico mediante su determinación
relativa con su clasificación no cuantitativa basada en su
experiencia según un estándar de referencial actual al determinar
la calidad del disco óptico como mala o buena mediante el aparato de
prueba de abrasión taber, hay una gran cantidad de errores. Además,
debido a que los rayados generados en el disco óptico en la vida
real y mediante el aparato de prueba de abrasión taber tienen
formas diferentes, un intento de determinar el disco óptico como de
mala calidad o de buena calidad solamente mediante la experiencia y
sin un valor de referencia absoluto genera una gran cantidad de
errores.
Tal como se ha descrito anteriormente, debido a
que hasta la fecha no existe un método especial para cuantificar el
grado de generación del rayado con el fin de analizar la resistencia
mecánica de la superficie del disco óptico, se demanda urgentemente
una cuantificación del grado de rayado.
Por consiguiente, la presente invención se
refiere a un aparato y método para analizar la resistencia mecánica
de una superficie de un disco óptico que evita sustancialmente uno o
más problemas debidos a las limitaciones y desventajas de la
técnica relacionada.
Un objeto de la presente invención es
proporcionar un aparato de prueba óptimo para cuantificar las
características de resistencia mecánica de una superficie de un
disco óptico con el propósito de mejorar las características
mecánicas de la superficie y un método realizado mediante el
aparato.
Otro objeto de la presente invención es
proporcionar un aparato para analizar la resistencia mecánica de una
superficie de un disco óptico, incrementando la fiabilidad y
reduciendo el coste de prueba, y un método realizado por el
aparato.
Todavía otro objeto de la presente invención es
proporcionar un aparato para clasificar un producto de mala calidad
y un producto de buena calidad fijando una referencia absoluta
rápidamente y de manera precisa, y un método realizado por el
aparato.
Todavía otro objeto de la presente invención es
generar un rayado del tipo más parecido al rayado que se generará
en la vida real de manera que se mejore la fiabilidad de la prueba
para la resistencia mecánica de una superficie de un disco
óptico.
Ventajas, objetos y características adicionales
de la invención se expondrán en parte en la descripción siguiente y
en parte se harán evidentes para las personas con conocimientos en
la materia tras el examen de la descripción siguiente o pueden ser
aprendidos a partir de la práctica de la invención. Los objetivos y
otras ventajas de la invención pueden ser realizados y conseguidos
mediante la estructura destacada particularmente en la descripción
del texto de la presente memoria y las reivindicaciones de la misma
así como los dibujos adjuntos.
Para conseguir estos objetos y otras ventajas y
según el propósito de la invención, tal como se representa y se
describe ampliamente en la presente memoria, un aparato para
analizar la resistencia mecánica de una superficie de un disco
óptico incluye un plato giratorio, sobre el cual se carga un disco
óptico a rayar, para hacer girar el disco óptico cargado, y una
pluralidad de ruedas abrasivas, dispuestas perpendicularmente al
plato giratorio, para contactar el disco óptico y generar el rayado,
generándose el rayado cuando el disco óptico gira menos de 5
vueltas durante las cuales las ruedas abrasivas aplican una carga
predeterminada en el disco óptico.
En otro aspecto de la presente invención, la
carga aplicada en el disco óptico mediante las ruedas abrasivas se
encuentra en el intervalo de 0,5 N (50 gf) a 16,2 N (1.650 gf) y la
profundidad del rayado en la superficie del disco óptico se
encuentra en el intervalo de 0 \mum a 2 \mum.
La rueda abrasiva puede ser seleccionada de
entre cualquiera de CS-10F, CS-10 y
CS-17.
El rayado puede ser generado cuando el disco
óptico gira una vuelta en la que se aplica en el disco óptico una
carga de 0,5 N a 2,5 N (50 gf a 250 gf) mediante la rueda abrasiva
CS-10F, cuando el disco óptico gira una vuelta en
la que se aplica en el disco óptico una carga de 6,4 N a 8,3 N (650
gf a 850 gf) mediante la rueda abrasiva CS-10 y
cuando el disco óptico gira una vuelta en la que se aplica en el
disco óptico una carga de 11,8 N a 13,7 N (1.200 gf a 1.400 gf)
mediante la rueda abrasiva CS-17.
En todavía otro aspecto de la presente
invención, un método para analizar una resistencia mecánica de una
superficie de un disco óptico usando un aparato de prueba cuyo plato
giratorio hace girar el disco óptico y una pluralidad de ruedas
abrasivas generan rayados en el disco óptico, incluye las etapas de
fijar el disco óptico en el plato giratorio, hacer girar el disco
óptico mediante el plato giratorio, contactar las ruedas abrasivas
con la superficie del disco óptico e incrementar una carga de
contacto de las ruedas abrasivas y el disco óptico en una carga
predeterminada, generar el rayado en la superficie del disco óptico
manteniendo la carga de contacto en el disco óptico y las ruedas
abrasivas mientras el disco óptico gira menos de cinco vueltas y
separar del disco óptico las ruedas abrasivas que contactan con el
disco óptico, y separar el disco óptico del plato giratorio y
determinar si el disco óptico es de mala calidad o de buena calidad
comparando una profundidad del rayado generado en la superficie del
disco óptico con un valor de referencia absoluto
predeterminado.
Según un aspecto de la presente invención, la
etapa de determinación del disco óptico determina que el disco
óptico es de buena calidad cuando la profundidad del rayado generado
en la superficie del disco óptico es igual o superior a 0 \mum e
inferior a 2 \mum, y que el disco óptico es de mala calidad cuando
la profundidad del rayado generado en la superficie del disco
óptico es mayor que 2 \mum.
El valor de referencia absoluto para determinar
si el disco óptico es de mala calidad o de buena calidad se fija
a
2 \mum.
2 \mum.
Debe entenderse que tanto la descripción general
anterior como la descripción detallada siguiente de la presente
invención son ejemplares y explicativas y pretenden proporcionar una
explicación adicional de la invención tal como se reivindica.
Objetos y ventajas adicionales de la invención
pueden ser comprendidos más completamente a partir de la descripción
detallada siguiente tomada junto con los dibujos adjuntos, en los
que:
La Fig. 1 ilustra una vista esquemática que
muestra un aparato de prueba de abrasión taber según la presente
invención;
La Fig. 2 ilustra un diagrama de flujo que
muestra un método para analizar la resistencia mecánica de una
superficie de un disco óptico según la presente invención;
La Fig. 3 ilustra una vista que explica la
manera en la que un patrón de rayado predeterminado es generado en
un disco óptico usando un analizador de
micro-rayados según la presente invención;
La Fig. 4 ilustra un gráfico que muestra los
valores experimentales de la profundidad de rayado generado según
la presión aplicada en un disco óptico según la presente invención;
y
La Fig. 5 ilustra un gráfico que explica un
método para analizar la resistencia mecánica de una superficie de
un disco óptico según la presente invención.
Ahora se hará referencia en detalle a las
realizaciones preferentes de la presente invención, cuyos ejemplos
se ilustran en los dibujos adjuntos. Siempre que sea posible, a lo
largo de los dibujos se usarán los mismos números de referencia
para hacer referencia a las mismas partes o a partes similares.
La Fig. 1 ilustra una vista esquemática que
muestra un aparato de prueba de abrasión taber según la presente
invención.
Tal como se ilustra en la Fig. 1, un aparato
para analizar la resistencia mecánica de una superficie de un disco
óptico incluye un plato giratorio 20, sobre el cual se carga un
disco óptico 30 a ser rayado, para hacer girar el disco óptico 30
cargado, y una pluralidad de ruedas abrasivas 10, dispuestas en una
perpendicular al plato giratorio 20, para contactar el disco óptico
30 y generar el rayado, generándose el rayado cuando el disco
óptico 30 gira menos de 5 vueltas en las que las ruedas abrasivas 10
aplican una carga predeterminada en el disco óptico 30.
Mientras tanto, las ruedas abrasivas son
seleccionadas de entre cualquiera de CS-10F,
CS-10 y CS-17.
En adelante, el método para analizar la
resistencia mecánica de la superficie del disco óptico de la
presente invención se describirá mediante la referencia a los
dibujos adjuntos.
La Fig. 2 ilustra un diagrama de flujo que
muestra un método para analizar la resistencia mecánica de una
superficie de un disco óptico según la presente invención.
Tal como se muestra en la Fig. 2, primero, el
disco óptico 30 es fijado en el plato giratorio 20, y a continuación
el plato giratorio 20 gira junto con el disco óptico (Etapa
S10).
A continuación, las ruedas abrasivas 10
contactan el disco óptico 30 en rotación en un extremo superior en
un movimiento normal (Etapa S20).
La carga predeterminada es aplicada en el disco
óptico 30 en dirección normal según la prueba de rayado de manera
que la carga de contacto entre el disco óptico 30 y las ruedas
abrasivas 10 es incrementada (Etapa S30).
Después de mantener la carga de contacto entre
el disco óptico 30 y las ruedas abrasivas 10 como máximo durante el
número de vueltas predeterminadas del disco óptico 30, las ruedas
abrasivas 10 son desplazadas en la dirección normal de manera que
las ruedas abrasivas son separadas del disco óptico 30 (Etapa
S40).
Tal como se ha descrito anteriormente, en la
superficie del disco óptico 30 en rotación, la carga predeterminada
y las ruedas abrasivas 10 que contactan el disco óptico 30 en base
al número de vueltas predeterminado causan la generación de un
patrón de rayado predeterminado en la superficie del disco óptico
30, tal como se ilustra en la Fig. 2.
Tal como se ilustra en la Fig. 3, usando el
analizador de abrasión taber según la presente invención, el patrón
de rayado predeterminado es generado en la superficie del disco
óptico 30, de manera que puede obtenerse la profundidad del
rayado.
La Fig. 4 ilustra un gráfico que muestra los
valores experimentales de la profundidad del rayado generado según
la presión aplicada en el disco óptico 30 según la presente
invención. Aquí, un disco sin protección sin una capa de
recubrimiento y un disco con recubrimiento duro son usados como
materiales experimentales.
En el experimento tal como se ilustra en la Fig.
4, si se genera el rayado con una profundidad mayor que 2 \mum,
se mide que se ha generado un servo-error al estimar
unas características dinámicas del disco óptico 30.
Concretamente, cuando se realiza la prueba de
resistencia de la superficie del disco óptico 30, el valor 2 \mum
se define como el valor de referencia absoluto para determinar si el
disco óptico 30 es de mala calidad o de buena calidad, y
encontrando una condición de una prueba de lana de acero que cause
la profundidad de rayado de 2 \mum, se define la resistencia
mecánica de la superficie del disco óptico 30 bajo esa condición de
manera que se cuantifica el grado de generación del rayado.
La Fig. 5 es un gráfico que explica un método
para analizar la resistencia mecánica de una superficie de un disco
óptico según la presente invención, y representa un gráfico de la
profundidad del rayado generado en el disco óptico 30 para la carga
aplicada en función del tipo de rueda abrasiva tal como
CS-10F, CS-10 y
CS-17.
Tal como se ilustra en la Fig. 5, la carga
generada por las ruedas abrasivas 10 es cuantificada entre 0,5 N
(50 gf) y 16,2 N (1.650 gf) y es fijada de manera diferente según el
tipo de rueda abrasiva.
Concretamente, en la prueba de abrasión taber,
bajo la condición de usar el CS-10F como rueda
abrasiva 10 y girando el disco óptico 30 sólo una vuelta, se
entiende que la carga que genera la profundidad de rayado de 2
\mum se encuentra en el intervalo de 0,5 N (50 gf) a 2,5 N (250
gf), preferentemente 1,5 N (150 gf).
Bajo la condición de usar la
CS-10 como la rueda abrasiva 10 y girando el disco
óptico 30 sólo una vuelta, se entiende que la carga que genera la
profundidad de rayado de 2 \mum se encuentra en el intervalo de
6,4 N (650 gf) a 8,3 N (850 gf), más preferentemente 7,4 N (750
gf).
Además, bajo la condición de usar la
CS-17 como la rueda abrasiva 10 y girando el disco
óptico 30 sólo una vuelta, se entiende que la carga que genera la
profundidad de rayado de 2 \mum se encuentra en el intervalo de
11,8 N
(1.200 gf) a 13,7 N (1.400 gf), más preferentemente 13,2 N (1.350 gf).
(1.200 gf) a 13,7 N (1.400 gf), más preferentemente 13,2 N (1.350 gf).
Por lo tanto, si la rueda abrasiva 10 fuese una
blanda, concretamente CS-10F, la carga de la
superficie del disco óptico 30 es cuantificada de 0,5 N (50 gf) a
2,5 N (250 gf), más preferentemente es cuantificada a 1,5 N (150
gf), si la rueda abrasiva 10 fuese una intermedia, concretamente
CS-10, la carga de la superficie del disco óptico
30 es cuantificada de 6,4 N (650 gf) a 8,3 N (850 gf), más
preferentemente es cuantificada a 7,4 N (750 gf), y si la rueda
abrasiva 10 es una dura, concretamente CS-17, la
carga de la superficie del disco óptico 30 es cuantificada de 11,8
N (1.200 gf) a 13,7 N (1.400 gf), más preferentemente es
cuantificada a 13,2 N (1.350 gf).
La carga de contacto entre el disco óptico 30 y
la rueda abrasiva 10 se mantiene a una carga correspondiente en
proporción a los números de vueltas del disco óptico según la
condición cuantificada de manera que el rayado es generado en el
disco óptico 30.
En ese momento, reduciendo el grado de abrasión
del disco óptico 30 debido a la rueda abrasiva 10 al mínimo
reduciendo el número de vueltas del disco óptico por debajo de 5
vueltas, el rayado será muy similar al rayado que se generará en la
vida real de manera que la fiabilidad de la prueba para la
resistencia mecánica de la superficie del disco óptico 30 puede ser
mejorada.
En otras palabras, el rayado en el disco óptico
20 en la vida real es generado rayándolo pocas veces; por el
contrario, cuantas más veces se raye con las ruedas abrasivas 10,
mayor es el rayado durante varias vueltas del disco óptico 30
usando el probador de abrasión taber y esto se diferencia del rayado
en la vida real debido a la abrasión ambiental del disco óptico a
rayar.
Por esta razón, existe un problema de fiabilidad
para la prueba de resistencia mecánica de la superficie del disco
óptico debido al rayado, y entonces éste es el problema más serio
que ocurre en la prueba de resistencia mecánica de la superficie
del disco óptico según la técnica convencional.
Según la presente invención, debido a que el
número de vueltas del disco óptico puede reducirse a entre 1 vuelta
como mínimo y 5 vueltas como valor máximo mediante el valor de
referencia absoluto cuantificado, la fiabilidad de la prueba de
resistencia mecánica de la superficie del disco óptico puede ser
mejorada causando el rayado del tipo más parecido al rayado en la
vida real.
Tal como se ha descrito anteriormente, solamente
durante una vuelta del disco óptico, después de generar el rayado
usando la condición de carga de 0,5 N (50 gf) a 16,2 N (1.650 gf)
que causa el rayado con una profundidad de 2 \mum, la resistencia
debe ser analizada mediante el rayado generado en la superficie del
disco óptico 30 separando el disco rayado 30 del plato giratorio
20. A continuación, se determina si el disco óptico 30 es de mala
calidad o de buena calidad (Etapa S50).
Después de ésto, otro disco óptico a analizar es
cargado en el plato giratorio 20 y se repiten las operaciones de
prueba tal como se ha descrito anteriormente de manera que se
determina si una cantidad de discos ópticos son de mala calidad o
de buena calidad.
Tal como se ha descrito anteriormente, el
aparato para analizar la resistencia mecánica de la superficie del
disco óptico y el método realizado mediante el aparato tienen las
ventajas siguientes.
Primero, el grado de generación del rayado es
cuantificado para mejorar las características mecánicas de la
superficie de manera que pueda incrementarse la conservación de los
datos según la consecución de la alta densidad del disco
óptico.
Segundo, debido a que la calidad del disco
óptico es analizada fácilmente y de manera precisa, la fiabilidad
del disco óptico puede ser mejorada.
Tercero, el rayado puede ser formado en la
cantidad que se desee en un corto espacio de tiempo de manera que
el tiempo de prueba para la prueba de resistencia mecánica de la
superficie del disco óptico puede ser también reducido y puede
reducirse el coste de fabricación.
Será evidente para las personas con
conocimientos en la materia que pueden realizarse diversas
modificaciones y variaciones en la presente invención. Por lo
tanto, se pretende que la presente invención abarque las
modificaciones y variaciones de esta invención siempre que se
encuentren dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas y
sus equivalentes.
Claims (16)
1. Aparato para analizar la resistencia mecánica
de una superficie de un disco óptico (30), que comprende:
- un plato giratorio (20), sobre el cual se carga un disco óptico (30) a ser rayado, para hacer girar el disco óptico cargado (30); y
- una pluralidad de ruedas abrasivas (10), dispuestas perpendicularmente al plato giratorio (20) para contactar el disco óptico (30) y generar el rayado, generándose el rayado cuando el disco óptico (30) gira como máximo 5 vueltas durante las cuales las ruedas abrasivas aplican una carga predeterminada en el disco óptico (30).
2. Aparato según la reivindicación 1, en el que
la carga aplicada en el disco óptico mediante las ruedas abrasivas
se encuentra en el intervalo de 0,5 N (50 gf) a 16,2 N (1.650
gf).
3. Aparato según la reivindicación 1, en el que
la profundidad del rayado en la superficie del disco óptico se
encuentra en el intervalo de 0 \mum a 2 \mum.
4. Aparato según la reivindicación 1, en el que
la rueda abrasiva es cualquiera de entre CS-10F,
CS-10 y CS17.
5. Aparato según la reivindicación 1, en el que
el rayado es generado cuando el disco óptico gira una vuelta en la
que se aplica en el disco óptico una carga de 0,5 N a 2,5 N (50 gf a
250 gf) mediante la rueda abrasiva CS-10F.
6. Aparato según la reivindicación 1, en el que
el rayado es generado cuando el disco óptico gira una vuelta en la
que se aplica en el disco óptico una carga de 6,4 N a 8,3 N (650 gf
a 850 gf) mediante la rueda abrasiva CS-10.
7. Aparato según la reivindicación 1, en el que
el rayado es generado cuando el disco óptico gira una vuelta en la
que se aplica en el disco óptico una carga de 11,8 N a 13,7 N (1.200
gf a 1.400 gf) mediante la rueda abrasiva
CS-17.
CS-17.
8. Método para analizar la resistencia mecánica
de una superficie de un disco óptico (30) usando un aparato de
prueba cuyo plato giratorio (20) hace girar el disco óptico (30) y
una pluralidad de ruedas abrasivas (10) generan el rayado en el
disco óptico (30), que comprende las etapas de:
- fijar el disco óptico (30) en el plato giratorio (20);
- hacer girar el disco óptico (30) mediante el plato giratorio (20);
- contactar las ruedas abrasivas (10) con la superficie del disco óptico (30) e incrementar una carga de contacto de las ruedas abrasivas (10) y el disco óptico (30) en una carga predeterminada;
- generar el rayado en la superficie del disco óptico (30) manteniendo la carga de contacto en el disco óptico (30) y las ruedas abrasivas (10) mientras el disco óptico (30) gira como máximo 5 vueltas y separar del disco óptico (30) las ruedas abrasivas (10) que contactan con dicho disco óptico (30); y
- separar el disco óptico (30) del plato giratorio (20) y determinar si el disco óptico (30) es de mala calidad o de buena calidad comparando un valor del rayado generado en la superficie del disco óptico (30) con un valor de referencia absoluto predeterminado.
9. Método según la reivindicación 8, en el que
la carga aplicada en el disco óptico mediante las ruedas abrasivas
durante la generación del rayado se encuentra en el intervalo de 0,5
N (50 gf) a 16,2 N (1.650 gf).
10. Método según la reivindicación 8, en el que
la profundidad del rayado en la superficie del disco óptico se
encuentra en el intervalo de 0 \mum a 2 \mum.
11. Método según la reivindicación 8, en el que
la rueda abrasiva es cualquiera de entre CS-10F,
CS-10 y CS-17.
12. Método según la reivindicación 8, en el que
el rayado es generado cuando el disco óptico gira una vuelta en la
que se aplica en el disco óptico una carga de 0,5 N a 2,5 N (50 gf a
250 gf) mediante la rueda abrasiva CS-10F.
13. Método según la reivindicación 8, en el que
el rayado es generado cuando el disco óptico gira una vuelta en la
que se aplica en el disco óptico una carga de 6,4 N a 8,3 N (650 gf
a 850 gf) mediante la rueda abrasiva CS-10.
14. Método según la reivindicación 8, en el que
el rayado es generado cuando el disco óptico gira una vuelta en la
que se aplica en el disco óptico una carga de 11,8 N a 13,7 N (1.200
gf a 1.400 gf) mediante la rueda abrasiva
CS-17.
CS-17.
15. Método según la reivindicación 8, en el que
la etapa de determinación del disco óptico determina que el disco
óptico es de buena calidad cuando la profundidad del rayado generado
en la superficie del disco óptico es igual o mayor que 0 \mum y
menor que 2 \mum, y que el disco óptico es de mala calidad cuando
la profundidad del rayado generado en la superficie del disco
óptico es mayor que 2 \mum.
16. Método según la reivindicación 8, en el que
el valor absoluto de referencia para determinar si el disco óptico
es de mala calidad o de buena calidad se fija a 2 \mum.
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