ES2319068A1

ES2319068A1 - Sistema de revestimiento para el lacado de superficies.

Info

Publication number: ES2319068A1
Application number: ES200702859A
Authority: ES
Inventors: Ricardo Fibla Avila; Jose Maria Sabater Palomares
Original assignee: Fepyr S A; Fepyr Sa
Current assignee: ICRO FEPYR, S.L.U.
Priority date: 2007-10-30
Filing date: 2007-10-30
Publication date: 2009-05-01
Anticipated expiration: 2027-10-30
Also published as: ES2319068B1; WO2009056655A1

Abstract

Sistema de revestimiento para el lacado de superficies. Un sistema de revestimiento con un alto contenido en sólidos y una baja emisión de componentes volátiles orgánicos (COV), así como un procedimiento para su preparación y su aplicación sobre diferentes substratos.

Description

Sistema de revestimiento para el lacado de superficies.

La presente invención se refiere a nuevas composiciones de revestimiento con un bajo contenido en componentes orgánicos volátiles.

Estado de la técnica anterior

El lacado de una superficie implica la aplicación de una capa de una pintura que tiene la misión de proteger y embellecer la superficie sobre la que se aplica. El proceso de lacado consiste normalmente en la aplicación de una, dos o hasta tres capas de pintura que sellan y preparan la superficie. Estas primeras capas se denominan Fondo. Tras la aplicación y secado del fondo, se aplica la capa denominada Acabado, que confiere las propiedades superficiales finales al proceso de lacado. Tanto

\hbox{el fondo como el acabado,  han sido hasta
ahora pinturas basadas en sistemas al disolvente.}

Desde hace tiempo, se han realizado esfuerzos para poder reducir la contaminación atmosférica causada por disolventes volátiles que son emitidos durante los procesos de pintura. Sin embargo, muchas veces es difícil alcanzar acabados de revestimiento lisos y de elevada calidad sin utilización de disolventes orgánicos que contribuyan a un mayor flujo y nivelación de un revestimiento.

Con la publicación del RD 117, referido a las limitaciones de emisión de componentes orgánicos volátiles (COVs) se ha hecho necesaria la reducción del contenido de disolventes a la atmósfera. Estas limitaciones suponen en la práctica que industrias dedicadas al pintado y lacado de superficies tienen que adaptar sus procesos para emitir dentro de los límites marcados en este RD.

Las dos vías para cumplir con los valores de emisión descritos en el RD 117 son:

- métodos de eliminación de componentes orgánicos volátiles, como la absorción con carbono, o los métodos basados en la combustión, e incluso la eliminación por bacterias selectivas;

- reducir la emisión de COVs, empleando otros productos alternativos a los actuales, con menor contenido en componentes orgánicos volátiles.

Para el lacado de superficies, se usan muchos tipos de sistemas de reticulación y secado, uno de los más eficientes, es el curado por radiaciones ultravioleta (UV). Y entre estos sistemas uno de los más comunes es el basado en resinas derivadas del ácido acrílico, y de poliesteres insaturados.

Para el lacado de superficies irregulares, es decir, piezas con partes curvas, se emplea los sistemas de aplicación por pulverización, con aire y sin aire de pulverización, para lo cual, la viscosidad de estas pinturas debe ser lo suficientemente baja para asegurar una perfecta

\hbox{pulverización y una buena  nivelación después de la
aplicación de la pintura.}

Esta viscosidad baja se consigue con la adición de disolventes orgánicos, que después de la aplicación evaporan, emitiéndose finalmente a la atmósfera, produciendo una alta emisión de COVs. Tras la evaporación de los disolventes, se produce el secado de la pintura, por exposición a lámparas de radiación UV.

Es por tanto una de las metas más importantes de la industria de revestimientos, la reducción al mínimo del empleo de disolventes orgánicos en la preparación de sistemas de revestimiento, al tiempo que dichos sistemas de revestimiento proporcionen un aspecto liso de gran brillo, así como buenas propiedades físicas.

Por lo tanto, sería deseable proporcionar una composición de revestimiento con bajo contenido en componentes orgánicos volátiles, que además tenga baja viscosidad, lo cual permitirá que sea adecuada para el lacado de superficies irregulares.

Explicación de la invención

La presente invención proporciona un sistema de revestimiento que permite una reducción en la emisión de los componentes volátiles; y que tiene adicionalmente baja viscosidad. Este tipo de pinturas con bajo contenido en COVs, secados por radiación ultravioleta, y de baja viscosidad resuelven el problema de la emisión de COVs, porque se emite una cantidad significativamente inferior de COVs que con un producto convencional de secado también ultravioleta.

Así, de acuerdo con un primer aspecto de la presente invención, esta proporciona un sistema de revestimiento para el lacado de superficies que comprende:

a) al menos un componente con propiedades tixotrópicas;

b) al menos un componente iniciador de ultravioleta que inicia la polimerización radicalaria;

c) al menos una resina de poliéster de viscosidad comprendida entre 0,1 y 10 Pa.s;

d) al menos una resina basada en uretano-acrilatos; y

e) al menos un monómero acrílico con grupo reactivos insaturados.

Según una realización preferida, el sistema de revestimiento tiene un contenido en sólidos superior al 90% y presenta una emisión de componentes orgánicos volátiles comprendida entre 0.5% y 10%, más preferentemente entre 6% y 9%.

El sistema de revestimiento de acuerdo con la invención, puede ser utilizado como revestimiento de fondo o como revestimiento de acabado. En el caso de ser utilizado como revestimiento de fondo, se trata de una imprimación sellante y lijable con capacidad para el relleno sobre soportes porosos como el MDF, aunque también puede usarse sobre otros soportes. En el caso de tratarse de un revestimiento de acabado, su reactividad permite el secado de piezas con perfiles (Piezas no planas).

De acuerdo con o realización de la presente invención, en caso de tratarse de un revestimiento de fondo, éste comprende una proporción de resinas de poliéster de baja viscosidad respecto al total de la composición comprendida entre 24% y el 30% en peso, y una proporción de resinas basada en uretano-acrilatos respecto al total de la composición comprendida entre 5% y 10% en peso.

Según una realización preferida, en caso de que el sistema de revestimiento de la invención se utilice como sistema de revestimiento de fondo, este además comprende un disolvente polar o aromático en una cantidad de entre 2% y 8% en peso respecto al total de la composición. Preferentemente, el disolvente se selecciona entre el grupo formado por metil benceno, di-metil-benceno, di-metil-cetona, acetato de iso-butilo, acetato de etilo, acetato de n-butilo, ciclohexanona, acetato de metoxi-propanol, acetato de metilo. N-vinil-pirrolidona. Los disolventes polares o aromáticos tienen la función de facilitar la incorporación de alguno de los agentes espesantes y tixotrópicos. También tiene un efecto corrector de la viscosidad.

En otra realización preferida, en el caso de que el sistema de revestimiento se utilice como revestimiento de acabado, comprende una proporción de resinas de poliéster de baja viscosidad respecto al total de la composición comprendida entre 4% y 10% en peso, y una proporción de resinas basada en uretano-acrilatos respecto al total de la composición comprendida entre 10% y 20% en peso.

Las resinas de poliéster de baja viscosidad, empleadas en el sistema de revestimiento de la invención, se seleccionan entre resinas de poliéster insaturado disueltas en vinil benceno, acetato de butilo y acetato de etilo.

Los componentes con propiedades tixotrópicas, son aditivos cuya función es la de conferir propiedades tixotrópicas al producto, con el fin de que en la aplicación no se produzcan descuelgues. También tienen la propiedad de aumentar la viscosidad del producto. Preferiblemente, los agentes tixotrópicos se seleccionas entre el grupo formado por ceras micronizadas, ceras de poliamida, ceras de poliamida pre-activadas, sílices y sus mezclas.

De forma preferente, la densidad del sistema de revestimiento está comprendida entre 1,100 y 1,400 gr/l.

Según una realización de la presente invención, el sistema de revestimiento se emplea como fondo y presenta una viscosidad de 0,5 a 1 Pa.seg., medido en un viscosímetro rotacional, y una densidad comprendida entre 1,200-1,300 gr/ml.

En el caso de que el sistema de revestimiento se emplee como acabado, este presenta una viscosidad de 35 a 90 seg., medido por Copa Ford número 4, y una densidad comprendida entre 1,250-1,350 gr/ml.

Si se desea, la composición de revestimiento puede contener otros materiales opcionales muy conocidos en la técnica, tales como:

-: Pigmentos orgánicos e inorgánicos. La función del pigmento, del tipo que sea, es dar color y opacidad al fondo. Es posible utilizar cualquier pigmento, con la limitación de su resistencia a la radiación ultravioleta. La cantidad de pigmento a incorporar dependerá del color deseado. De modo general, la concentración de pigmentos estará comprendida entre 2% y 10% en peso basado en el peso total de la composición de revestimiento para revestimientos de fondo y entre 10% y 25% en peso basado en el peso total de la composición de revestimiento para revestimiento de acabado. Entre los pigmentes generalmente utilizados, podemos indicar bióxido de titanio, óxidos de hierro, cromatos, titanatos, molibdatos, etc. Preferiblemente el dióxido de titanio rutilo.

-: Cargas minerales. Este componente tiene la misión de conferir relleno y opacidad al fondo. De modo general, la concentración de cargas minerales en revestimientos de fondo estará comprendida entre 2% y 10% en peso basado en el peso total de la composición de revestimiento. Preferiblemente, las cargas minerales empleadas son sulfato de calcio, sulfatos de bario naturales o precipitados, carbonatos de calcio, carbonatos de magnesio, talcos y caolines. Más preferentemente, sulfato de calcio hidratado natural micronizado y sulfato de bario precipitado.

-: Agentes lijantes. Los agentes lijantes favorecen el lijado del fondo, permitiendo que el proceso de lijado sea fácil, que en la practica significa que la superficie quede rápidamente lisa y preparada para aplicar el acabado. Entre los agentes lijantes preferidos se pueden citar los estearatos o ceras micronizadas, más preferentemente el diesterarato de zinc, siendo particularmente preferido el diestearato de zinc de la sal de zinc del ácido octadecanoico. La cantidad de agentes lijantes presente en la composición está comprendida entre 1% y 3% en peso basado en el peso total de la composición de revestimiento en caso de tratarse de un revestimiento de fondo.

-: Humectantes y dispersantes de pigmentos. Estos aditivos se emplean en el proceso de dispersión o molturación de los pigmentos o las cargas, evitando la sedimentación, la separación, o la floculación de estas. Su concentración varía entre 0,1% y 2% en peso basado en el peso total de la composición de revestimiento.

-: Aditivos nivelantes y antiespumantes. Los aditivos nivelantes tienen la función de alisar la superficie, y los desaireantes o antiepumantes destruyen la espuma o las burbujas que se forman en la superficie del producto cuando es aplicado. Su concentración en caso de revestimientos de fondo varía entre 0,1% y 2% en peso basado en el peso total de la composición de revestimiento.

-: Agentes matizantes. Son componentes que añadidos al acabado disminuyen el brillo, porque situados en la superficie del acabado crean una estructura rugosa en su superficie, de tal forma que la radicación incidente es dispersada en ángulos diferentes al incidente. Estos componentes pueden ser derivados de la sílice, con o sin tratamiento superficial, o bien ceras micronizadas o fundidas del tipo polietilénico, polipropilenico, o las anteriores, modificadas con teflón. Su concentración en caso de revestimientos de acabado está comprendida entre 0% y 10% en peso basado en el peso total de la composición de revestimiento.

-: Aditivos adherentes.

Los sistemas de revestimiento de la presente invención pueden proporcionar una o más de las siguientes ventajas: reducción de la emisión de disolventes orgánicos volátiles (esta reducción puede alcanzar del orden del 90% de COVs emitidos por m^{2} barnizado), reducción de las cantidades de producto aplicado sobre las piezas (reducción de hasta un 30% respecto de las cantidades aplicadas en el proceso convencional), reducción del ciclo de barnizado (esto es debido a que requiere menores tiempos de evaporación), aumento de la calidad final del proceso y del producto final obtenido tras la aplicación del sistema de revestimiento.

Otras características como el brillo y dureza superficial son también claramente mejoradas con la utilización del sistema de revestimiento de la invención.

De acuerdo con una realización de la invención, el revestimiento de fondo presenta las siguientes características:

1

Preferiblemente:

2

En el caso de revestimientos de acabado, las características de densidad y finura son las siguientes:

3

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Preferiblemente:

4

En cuanto al producto aplicado, las características de brillo del mismo cubren todo el abanico posible desde 0% hasta 100%, medido de acuerdo con la Norma UNE 48026-80. De acuerdo con una realización preferida, el producto aplicado presenta un brillo comprendido entre 10 - 100%, más preferentemente entre 95 - 100%, aún más preferido es el intervalo comprendido entre 97 - 99%.

En cuanto a la dureza superficial del producto aplicado, de acuerdo con la Norma UNE 48269, ésta está comprendida preferentemente entre 6 H y 9 H, más preferentemente entre 8 H y 9 H.

El sistema de revestimiento de la invención se puede utilizar como capa de fondo coloreada que lleva encima una capa de acabado transparente o coloreada.

Las composiciones se pueden aplicar por medios convencionales que incluyen:

- Aplicación a pistola manual con equipos proyectores de pinturas dotados de una bomba impulsora y un sistema de atomización e la pintura de tipo "aerograficos", "airmix", "airless", y mixtos.

- Aplicación automática con robots del tipo oscilante, para piezas plana, y equipos tipo brazo articulado, para piezas tridimensionales; que tienen equipos proyectores de pinturas dotados de una bomba impulsora y un sistema de atomización e la pintura de tipo "aerograficos", "airmix", "airless", y mixtos.

- Equipo aplicador a cortina dotado de un sistema de bomba impulsora de tipo "engranaje" o tipo "elice", con sistema de aplicación tipo "rebosadero" o con sistema de "labios".

El sistema de revestimiento de la invención puede aplicarse como revestimiento de fondo sobre el que se aplica un revestimiento de acabado convencional del tipo:

- acabado de poliuretano de dos componentes;

- acabado nitro-celulósico;

- acabado agua mono-componente;

- acabado base agua poliuretano de dos componentes;

- acabado poliéster de secado ultravioleta;

- acabado base agua secado ultravioleta;

o bien como revestimiento de fondo con las características anteriormente indicadas sobre el que se aplica un revestimiento de acabado según la invención.

De acuerdo con otra realización, el sistema de revestimiento puede aplicarse como revestimiento de acabado aplicado sobre un fondo convencional del tipo:

- fondo poliéster de secado ultravioleta;

- fondo poliéster de curado redox;

- fondo de poliuretano;

- fondo base agua curado ultravioleta;

o bien como revestimiento de acabado que se aplica sobre un revestimiento de fondo según la invención.

El procedimiento para aplicar el sistema de revestimiento de acuerdo con la invención a un sustrato, comprende las etapas:

a) aplicación al sustrato de una composición fondo según la invención;

b) secado por radiación ultravioleta;

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c) lijado de la superficie sobre la que se ha aplicado la composición de fondo;

d) opcionalmente repetir las etapas a)-c);

e) aplicación de una composición de acabado;

donde la composición de acabado puede ser una composición de acabado convencional o la composición de acabado según la invención.

De acuerdo con otro procedimiento para aplicar el sistema de revestimiento a un sustrato, este comprende las etapas:

a) aplicación al sustrato de una composición fondo;

b) opcionalmente aplicar una o más capas adicionales de la composición de fondo:

c) aplicación de una composición de acabado según la invención;

d) secado por radiación ultravioleta;

e) lijado de la superficie sobre la que se ha aplicado la composición de acabado;

f) opcionalmente repetir las etapas c)-e);

donde la composición de fondo puede ser una composición de fondo convencional o la composición de fondo según la invención.

Tras la aplicación de cada capa de fondo y/o acabado, suele ser adecuado dejar evaporar los disolventes antes del secado por radiación UV.

El procedimiento de preparación del sistema de revestimiento de fondo se puede llevar a cabo, preferentemente, de acuerdo con las siguientes etapas:

a) dispersar o molturar hasta obtener una finura inferior a 60 micras los componentes siguientes: resina de poliéster, aditivos humectantes y dispersantes de pigmentos, pigmentos, cargas minerales, y los agentes de lijado;

b) calentar a más de 50°C los disolventes polares o aromáticos y los agentes espesantes o tixotrópicos que requieran de una fusión previa para la incorporación en el sistema, y añadir al producto de la etapa a);

c) diluir los fotoinicadores que requiere el sistema, calentando, si fuese necesario, y añadir sobre el producto anterior;

d) añadir la resina de uretano acrílica de baja viscosidad y los monómeros acrílicos sobre la mezcla A+B+C y agitar hasta homogeneizar;

e) ajustar viscosidad por adicción de otro monómero acrílico de baja viscosidad.

a) dispersar o molturar hasta obtener una finura inferior a 60 micras los componentes siguientes: resina de poliéster, aditivos humectantes y dispersantes de pigmentos, aditivos antiespumantes o destructores de la espuma, y los pigmentos orgánicos e inorgánicos;

b) añadir los monómeros acrílicos y las resina de uretano acrílicas de baja viscosidad, y agitar hasta homogeneización total;

c) disolver los fotoiniciadores y monómeros acrílicos hasta total disolución, y añadirlos sobre el producto anterior y homogeneizar;

d) añadir los aditivos nivelantes y homogeneizar;

Modificaciones, en los componentes y/o aditivos introducidos en las diferentes etapas, tal y como las entendería un experto en la materia, son posibles y deben ser tenidas en cuenta como englobadas dentro del ámbito de protección solicitado.

Un aspecto adicional de la presente invención se refiere a los substratos que tienen en al menos una porción de una superficie del mismo, una composición de revestimiento de acuerdo con la invención.

El sistema de revestimiento de la invención es especialmente útil para ser aplicado sobre diferentes soportes (substratos): MDF (tablero de fibras de media densidad), melamina (tablero de fibras o partículas recubierto por un film de melamina), PVC (film de cloruro de polivinilo), vidrio, y metales como el acero y aluminio. Siendo particularmente útiles para revestimiento de MDF y melamina.

Encontrándose que tras la aplicación del sistema de revestimiento de la invención sobre estos soportes, el resultado de adherencia según la Norma EN 2409, es siempre positivo:

5

: GT 0: Cortes sin ninguna zona desprendida.

: GT 1: Cortes con desprendimientos de menos del 5% en la intersección.

: GT 2: Cortes con desprendimientos de menos del 15% en las intersecciones.

A lo largo de la descripción y las reivindicaciones la palabra "comprende" y sus variantes no pretenden excluir otras características técnicas, aditivos, componentes o pasos.

Para los expertos en la materia, otros objetos, ventajas y características de la invención se desprenderán en parte de la descripción y en parte de la práctica de la invención. Los siguientes ejemplos se proporcionan a modo de ilustración, y no se pretende que sean limitativos de la presente invención.

Exposición detallada de modos de realización

Ejemplo 1

Procedimiento de preparación de una composición de revestimiento de fondo ocre

Tras pesar la cantidad adecuada se mezclaron los componentes 6, 7 y 10 de la tabla (resina de poliéster y aditivos humectantes y dispersantes de pigmentos) en un recipiente adecuado para realizar la dispersión con un equipo tipo "disolver". A continuación se añadieron bajo agitación los componentes 7 a 14 (pigmentos, cargas minerales, agentes de lijado). La mezcla se agitó hasta que la finura fue inferior a 60 micras.

A continuación se pesaron y calentaron a 60°C los componentes 1 y 2 (disolventes polares o aromáticos y los agentes espesantes o tixotrópicos que requieren de una fusión previa para la incorporación en el sistema). La disolución se añadió, bajo agitación, a la mezcla anterior, hasta conseguir una total homogenización del producto.

Se pesaron los componentes 3 a 5 (todos los fotoinicadores que requiere el sistema).y se calentaron a 60°C para proceder a su disolución. Después, se añadió, bajo agitación, sobre la mezcla anterior hasta conseguir una total homogenización del producto.

Se pesaron y añadieron los componentes 15 a 18 y el 20 (resina uretano acrílica de baja viscosidad, monómeros acrílicos y aditivo adherente) sobre la mezcla anterior y se agitó hasta homogenizar. Finalmente se ajustó la viscosidad con el componente 19 (monómero acrílico de baja viscosidad).

6

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Ejemplo 2

Procedimiento de preparación de una composición de revestimiento de acabado ocre

Tras pesar se mezclaron los componentes 1, 3, 5 y 7 (resina de poliéster y aditivos humectantes y dispersantes de pigmentos, y aditivos antiespumantes o destructores de la espuma), en un recipiente adecuado para realizar la dispersión con un equipo tipo "disolver". A continuación se añadieron bajo agitación los componentes 2, 4, 6 y 8 (pigmentos orgánicos e inorgánicos y matizantes). Se agitó hasta que la finura fue inferior a 15 micras.

Se añadieron los componentes 9, 10 y 11 (monómeros acrílicos y resina uretano acrílica de baja viscosidad, monómeros acrílicos) sobre la mezcla anterior y se agitó hasta homogenizar.

Se pesaron y disolvieron en un recipiente a parte los componentes 12 a 15 (fotoiniciadores y monómeros acrílicos) hasta total disolución, y se añadieron sobre la mezcla anterior agitando hasta homogenizar.

Se pesaron y añadieron los componentes 16 y 18 (Aditivos nivelantes y aditivo adherente) sobre la mezcla anterior. Se agitó hasta homogenizar y finalmente se ajustó la viscosidad con el componente 17 (monómero acrílico de baja viscosidad).

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8

9

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Las propiedades finales de los productos en fase líquida son las siguientes:

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Fondo ocre

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10

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Acabado ocre mate

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Las características del producto aplicado son las siguientes:

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Ejemplo 3

Procedimiento de preparación de una composición de revestimiento de fondo blanco

Siguiendo el procedimiento descrito en el ejemplo 1, se preparó una composición de revestimiento de fondo blanco, donde los componentes empleados fueron los siguientes:

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14

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Ejemplo 4

Procedimiento de preparación de una composición de revestimiento de acabado blanco

Siguiendo el procedimiento descrito en el ejemplo 2, se preparó una composición de revestimiento de acabado blanco, donde los componentes empleados fueron los siguientes:

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Ejemplo 5

Proceso de lacado UV con los revestimientos de los ejemplos 3 y 4

Se aplicaron 100 gr/m^{2} de la composición de fondo de acuerdo con el ejemplo 3, tras lo cual se llevó a cabo una primera evaporación de disolventes durante 3 a 5 minutos. Se llevó a cabo el secado de mediante el uso de lámparas UV (lámpara alta presión dopada con Ga) y el producto se lijó cuidadosamente con lija de grano 320.

Se aplicó una segunda capa (100 gr/m^{2}) de la composición de fondo, y se dejó evaporar los disolventes durante 3 a 5 minutos. Tras la evaporación se llevó a cabo el secado mediante el uso de lámparas UV (1 lámpara alta presión dopada con Ga + 1 lámpara de alta presión dopada con mercurio). A continuación se lijó con lija de grano
320.

Una vez lijada la superficie, se aplicó 90 gr/m^{2} de la composición de acabado del ejemplo 4 y se dejó evaporar los disolventes durante 3 a 5 minutos.

Se midió la emisión de disolventes del proceso de barnizado con fondo y acabado anterior, resultando los siguientes valores:

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Las propiedades finales del producto final tras este proceso son las siguientes:

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Si comparamos el proceso anterior y los valores de emisión de COVs con los de un proceso de lacado tradicional con secado UV, encontramos algunas diferencias significativas que vienen a resaltar algunas de las ventajas del sistema de revestimiento de la invención y el proceso de aplicación del mismo.

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Descripción del proceso de lacado tradicional con secado UV

- 160 gr/m^{2} de Fondo UV Blanco.

- Evaporación de disolventes 5 - 7 min.

- Secado 2 lámparas (1 lámpara alta presión dopada con Ga).

- 160 gr/m^{2} de Fondo UV Blanco.

- Evaporación de disolventes 5 - 7 min.

- Secado 2 lámparas (1 lámpara alta presión dopada con Ga + 1 lámpara de alta presión dopada con Mercurio).

- Lija grano 320 - 400.

- 90 gr/m^{2} Acabado UV Blanco.

- Evaporación de disolventes 5 - 7 minutos.

Se llevó a cabo un ensayo siguiendo el proceso de secado UV convención de acuerdo con lo descrito anteriormente, y se encontraron los siguientes valores de emisión de disolventes por m^{2}:

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Adicionalmente, el proceso de aplicación del sistema de revestimiento de la invención demostró tener otras propiedades similares a las del proceso convencional:

- secado de todas las superficies de la pieza irregular;

- poder de relleno (capacidad de cubrir, recubrir las piezas de soporte MDF);

- posibilidad de hacer brillos desde el 10% de brillo al 100% brillo;

- adecuado para superficies tales como: Metal, MDF y plásticos, siempre que la adherencia sea adecuada.

El producto fue ensayado siguiendo las especificaciones mínimas contempladas en la norma UNE 56 867 para su utilización en mobiliario de baño: entrepaños y superficies estructurales y frentes de aseo. Siendo el resultado
positivo.

También fue ensayado siguiendo las especificaciones mínimas contempladas en la norma UNE 56 843 para su utilización en mobiliario de cocina. Siendo el resultado de positivo para planos que no son de trabajo.

Claims

1. Un sistema de revestimiento para el lacado de superficies, caracterizado porque comprende:

a): al menos un componente con propiedades tixotrópicas;

b): al menos un componente iniciador de ultravioleta que inicia la polimerización radicalaria;

c): al menos una resina de poliéster de viscosidad comprendida entre 0,1 y 10 Pa.s;

d): al menos una resina basada en uretano-acrilatos; y

e): al menos un monómero acrílico con grupo reactivos insaturados.

2. El sistema de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque tiene un contenido en sólidos superior al 90% y presenta una emisión de componentes orgánicos volátiles comprendida entre 0.5% y
10%.

3. El sistema de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque presenta una emisión de componente orgánicos volátiles comprendida entre 6% y 9%.

4. El sistema de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque comprende una proporción de resinas de poliéster de baja viscosidad respecto al total de la composición comprendida entre 24% y el 30% en peso, y una proporción de resinas basada en uretano-acrilatos respecto al total de la composición comprendida entre 5% y 10% en peso.

5. El sistema de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque además comprende un disolvente polar o aromático en una cantidad de entre 2% y 8% en peso respecto al total de la composición.

6. El sistema de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado porque el disolvente se selecciona entre el grupo formado por metil benceno, di-metil-benceno, di-metil-cetona, acetato de iso-butilo, acetato de etilo, acetato de n-butilo, ciclohexanona, acetato de metoxi-propanol, acetato de metilo. N-vinil-pirrolidona.

7. El sistema de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque comprende una proporción de resinas de poliéster de baja viscosidad respecto al total de la composición comprendida entre 4% y 10% en peso, y una proporción de resinas basada en uretano-acrilatos respecto al total de la composición comprendida entre 10% y 20% en peso.

8. El sistema de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 7, caracterizado porque la resina de poliéster se selecciona entre resinas de poliéster insaturado disueltas en vinil benceno, acetato de butilo y acetato de etilo.

9. El sistema de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizado porque el agente tixotrópico se selecciona entre el grupo formado por ceras micronizadas, ceras de poliamida, ceras de poliamida pre-activadas y sílices.

10. El sistema de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 4 a 6, caracterizado porque presenta una viscosidad de 0,5 a 1 Pa.seg., medido en un viscosímetro rotacional, y una densidad comprendida entre 1200-1300 gr/ml.

11. El sistema de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque presenta una viscosidad de 35 a 90 seg., medido por Copa Ford número 4, y una densidad comprendida entre 1250-1350 gr/ml.

12. Uso del sistema de revestimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque éste puede aplicarse
como:

a): revestimiento de fondo sobre el que se aplica un revestimiento de acabado convencional;

b): revestimiento de fondo sobre el que se aplica un revestimiento de acabado según la reivindicación 11.

13. Uso del sistema de revestimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque éste puede aplicarse
como:

a): revestimiento de acabado aplicado sobre un fondo convencional;

b): revestimiento de acabado que se aplica sobre un revestimiento de fondo según la reivindicación 10.

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14. Un procedimiento para aplicar el sistema de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11 a un sustrato, caracterizado porque comprende las etapas:

a): aplicación al sustrato de una composición fondo según la reivindicación 10;

b): secado por radiación ultravioleta;

c): lijado de la superficie sobre la que se ha aplicado la composición de fondo;

d): opcionalmente repetir las etapas a)-c);

e): aplicación de una composición de acabado;

donde la composición de acabado puede ser una composición de acabado convencional o la composición de acabado según la reivindicación 11.

15. Un procedimiento para aplicar el sistema de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11 a un sustrato, caracterizado porque comprende las etapas:

a): aplicación al sustrato de una composición fondo;

b): opcionalmente aplicar una o más capas adicionales de la composición de fondo:

c): aplicación de una composición de acabado según la reivindicación 11;

d): secado por radiación ultravioleta;

e): lijado de la superficie sobre la que se ha aplicado la composición de acabado;

f): opcionalmente repetir las etapas c)-e);

donde la composición de fondo puede ser una composición de fondo convencional o la composición de fondo según la reivindicación 10.

16. Un substrato que tiene, en al menos una porción de una superficie del mismo, una composición de revestimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1-11.