ES2314819T3

ES2314819T3 - Procedimiento para la fabricacion de banda laminada en caliente plaqueada por laminacion para su ulterior transformacion en banda laminada en frio.

Info

Publication number: ES2314819T3
Application number: ES06101153T
Authority: ES
Inventors: Jens-Ulrik Becker; Karl Ernst Friedrich; Horst Walter Tamler; Roland Wunderlich
Original assignee: ThyssenKrupp Steel AG
Current assignee: ThyssenKrupp Steel Europe AG
Priority date: 2005-02-11
Filing date: 2006-02-01
Publication date: 2009-03-16
Anticipated expiration: 2026-02-01
Also published as: EP1690606B1; DE502006001708D1; DE102005006606B3; ATE410246T1; PL1690606T3; EP1690606A1

Abstract

Procedimiento para la fabricación de banda laminada en caliente plaqueada por laminación (W), en el cual - se producen por lo menos dos placas esencialmente paralelepipédicas (1, 2, 3) de distintos materiales de acero, que están destinadas a ser colocadas una sobre la otra, - las superficies (5, 6, 7, 8) de las placas (1, 2, 3) que una vez colocadas unas sobre otras quedan adosadas entre sí, se someten a un tratamiento superficial erosivo para adaptar la forma de la superficie de una de las placas (1, 2, 3) a la forma de la superficie de la otra placa (1, 2, 3) de tal modo que las dos superficies (5, 6, 7, 8) queden esencialmente muy próximas entre sí cuando las placas (1, 2, 3) estén colocadas una sobre otra, de modo que las superficies se liberen de partículas extrañas indeseables tales como cascarilla de laminación, activándose después la superficie por un proceso físico-químico, - se colocan unas sobre otras las placas (1, 2, 3) con sus superficies (5, 6, 7, 8) que han sido sometidas a tratamiento superficial, - se sueldan entre sí las placas (1, 2, 3) colocadas unas sobre las otras para formar un paquete de placas (4), - se calienta el paquete de placas (4) a una temperatura inicial de laminación en caliente, - se lamina en caliente el paquete de placas (4) calentado para obtener una banda laminada en caliente (W) plaqueada por laminación apta para ser enrollada en bobina, y - se bobina la banda laminada en caliente (W) plaqueada por laminación para formar una bobina (C) caracterizado porque el paquete de placas (4) se calienta antes de realizar la soldadura a una temperatura de precalentamiento de soldadura.

Description

Procedimiento para la fabricación de banda laminada en caliente plaqueada por laminación para su ulterior transformación en banda laminada en frío.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de banda laminada en caliente plaqueada por laminación para su ulterior transformación en banda laminada en frío.

Las bandas de acero plaqueadas se emplean cuando se necesiten materiales de acero con unas combinaciones de propiedades que no se pueden asegurar con un único material, o lo son de modo incompleto. Por lo tanto los usuarios piden bandas laminadas en caliente y bandas laminadas en frío de varias capas que deben tener unas propiedades contradictorias, tales como por ejemplo una resistencia sumamente alta al desgaste de la superficie y al mismo tiempo una buena deformabilidad. Estos requisitos se pueden satisfacer por ejemplo aplicando sobre un material de soporte de buena conformabilidad pero con reducida resistencia al desgaste, por lo menos por una de sus caras una capa delgada de un material de acero que si bien presenta peores valores de deformabilidad, sin embargo presenta una resistencia excepcionalmente buena al desgaste. Igualmente se pueden formar por ejemplo combinaciones de aceros de alta resistencia pero propensos a la corrosión con otros menos resistentes pero especialmente resistentes a la corrosión.

Se conocen diversos procedimientos para la fabricación de chapas plaqueadas por laminación compuestas por un mínimo de dos capas. De acuerdo con un primer procedimiento descrito en el documento EP 0 004 063 B1, para la fabricación de chapas plaqueadas de 100 mm a 300 mm mediante plaqueado por soldadura con roldana de un paquete de plaqueado de una o dos caras formado a modo de sándwich a base de un material de soporte y un material de revestimiento, en los que se ha hecho el vacío, se sella este paquete de plaqueado todo alrededor mediante un marco de soldadura. La platina de material de soporte y la placa de material de revestimiento colocada encima se mecanizan planeándolas mediante un mecanizado con arranque de viruta, preferentemente mediante cepillado o rectificado con cinta abrasiva, a partir de los lados adosados entre sí. Para ello se utiliza de acuerdo con el procedimiento conocido un marco auxiliar que rodea la placa de material de revestimiento, antes de proceder a la soldadura del paquete plaqueado, cuya altura corresponde a la altura de las placas de material de revestimiento colocadas unas sobre otras, y en el caso del paquete plaqueado por una sola cara, a la altura de la placa de material de revestimiento. Entre el bastidor de soldadura y el marco auxiliar se deja libre un espacio de aire. La soldadura por roldana se realiza entonces aplicando un grado de deformación total inferior al 50%, preferentemente inferior al 30%, en un máximo de cinco pasadas de laminación.

Ciertamente con la forma de proceder antes descrita se pueden producir chapas plaqueadas gruesas, pero no bandas delgadas para su ulterior transformación en banda laminada en frío. Además se requiere para esto un procedimiento costoso y técnicamente complejo en el que entre otras cosas se utiliza un marco auxiliar que se conforma al mismo tiempo durante el laminado en caliente, y que se pierde como tal.

Otro procedimiento para la fabricación de bandas plaqueadas por laminación se conoce por el documento EP 0 201 202 B1. De acuerdo con este procedimiento conocido, se superponen un material de soporte, un material de plaqueado y un material de recubrimiento, después de limpiar las correspondientes superficies de unión entre sí, para formar una estructura multicapa. A continuación se suelda el material de recubrimiento a lo largo de la periferia de la pila que se ha formado, de modo que el material de plaqueado queda sellado y fijado entre el material de recubrimiento y el material de soporte. En la estructura multicapa obtenida de este modo se recubre la superficie exterior del material de recubrimiento con un material para impedir la deformación mediante un agente antiadherente. También este material se une entonces con el material de soporte mediante una soldadura a lo largo de la periferia de la estructura multicapa, de modo que se obtenga un aglomerado apto para la laminación. Este aglomerado se lamina entonces en caliente para obtener una banda plaqueada laminada en caliente. A continuación se separa de la banda laminada en caliente obtenida el denominado "medio para evitar las deformaciones". Para ello se recorta la banda laminada en caliente primeramente a lo largo de su periferia. A continuación se retira el medio por un procedimiento mecánico o electrolítico/químico de la superficie de la banda laminada en caliente. El espesor de las bandas obtenidas de este modo es del orden de 50 mm. También estas bandas laminadas en caliente sólo se pueden laminar con dificultades para obtener una banda laminada en frío, que tenga un espesor interesante para algunas aplicaciones determinadas del sector de la maquinaria y del automóvil. Además de esto, el gran número de pasos que se necesitan de acuerdo con el procedimiento conocido para obtener un producto que esté en gran medida exento de deformaciones, convierte este procedimiento también en complejo y caro. Para llegar al campo de espesores de banda laminada en caliente adecuada para producir banda laminada en frío se necesitaría otra transformación en caliente. Pero como hay que partir de que el "medio para impedir las deformaciones" no soporta un tratamiento de este tipo, el siguiente paso de transformación solamente se podría realizar a continuación de la separación de los distintos componentes del paquete y/o de un nuevo calentamiento del material para laminar, lo que a su vez entrañaría una mayor complejidad del proceso y volumen de costes.

Pero es precisamente en el campo de las chapas plaqueadas por laminación delgadas, donde hay una gran demanda en comparación con el campo de la chapa gruesa. Aquéllos se requieren en grandes cantidades, por ejemplo para la fabricación de componentes de embutición profunda, tales como cojinetes de rodamiento o piezas de motor (documento DE 41 37 118 A1). La práctica demuestra sin embargo que los procedimientos conocidos son tan costosos y complejos que resulta muy difícil una comercialización económica de componentes producidos con esta clase de chapas, a pesar de la gran demanda.

Además de esto se conoce todo un grupo de patentes (por ejemplo: documento DE 100 11 758 C2) que están basadas en que por lo menos uno de los elementos del conjunto está presente en forma de una masa fundida líquida. También estos procedimientos son muy complejos y difíciles. Por los conocimientos obtenidos por el procedimiento de fundición de dos rodillos, se sabe que en el procedimiento según el documento DE 100 11 758 C2 es preciso plantear determinados requisitos respecto a la rugosidad de las bandas de soporte.

El plaqueado de bandas por laminación se conoce también del campo de la laminación en frío. Los inconvenientes especiales son en este caso que el procedimiento se refiere exclusivamente a pequeñas dimensiones del orden de pocos milímetros, a que en el plaqueado es preciso mantener un grado de conformado mínimo determinado de aproximadamente 60-70% para obtener una unión y porque a continuación de la laminación en frío es preciso añadir un tratamiento de recocido para obtener una unión suficientemente buena mediante los procesos de difu-
sión.

Del documento FR-A-2 323 492 se deduce un procedimiento que describe el género de la presente invención, que permite producir, de forma económica y con un gasto notablemente más reducido bandas laminadas en caliente fabricadas a partir de un mínimo de dos chapas de acero. En este estado de la técnica se fabrican en un primer paso por lo menos dos placas de un material de acero esencialmente cuadradas. Las superficies enfrentadas entre sí de estas placas se someten entonces a un tratamiento superficial erosivo. El objetivo es comprimirlas entre sí de tal modo que las dos superficies de las placas superpuestas queden esencialmente estancas una sobre la otra. Esto se puede favorecer por el hecho de que las superficies respectivas se liberen de partículas extrañas indeseables y se activen por un procedimiento físico-químico. Las placas preparadas de este modo se superponen entonces con las superficies que han sido sometidas a tratamiento superficial enfrentadas entre sí y se sueldan formando un paquete de placas. A continuación se calienta el paquete de placas hasta una temperatura de laminación en caliente, se laminan en caliente para obtener una banda laminada en caliente plaqueada por laminación, apta para formar una bobina, y se enrollan formando una bobina. A pesar de la mejora de productividad que se obtiene con esta forma de proceder, en la práctica aparece el problema de que en la zona de los bordes de las bandas laminadas en caliente producidas en la forma conocida, existen grietas y acritudes que dificultan la ulterior transformación y que rebajan la calidad del produc-
to.

Junto al estado de la técnica antes descrito, se conoce por el documento JP 56-122681 A un procedimiento para el plaqueado por laminación de una banda de acero con una chapa de titanio, en la que un material de soporte de acero se recubre después de un tratamiento previo adecuado con la chapa de titanio, y a continuación se suelda junto con la chapa de titanio colocada sobre él. El paquete formado de esta manera se caliente entonces a una temperatura de 800 a 900ºC y por último se lamina en caliente.

Por el documento JP 54-024260 A se conoce también un plaqueado por laminación de dos bandas. Éstas se desenrollan respectivamente de bobinas y después de una pasada de laminación de por lo menos una etapa se conforman para obtener la banda plaqueada por laminación, que entonces de nuevo se enrolla formando una bobina.

Por el documento JP 04-084682 A el técnico conoce además un procedimiento para la fabricación de una banda laminada en caliente plaqueada por laminación, que está formada por dos materiales blandos y dos materiales resistentes a la deformación, uniéndose los materiales entre sí por unión de la materia. El grueso de los materiales resistentes a la deformación se conserva esencialmente durante las pasadas de laminación, mientras que el material más blando sufre una notable reducción de espesor.

En el documento JP 02 034205 A se describe finalmente una posibilidad de plaqueado por laminación de aluminio con un acero inoxidable mediante laminación en frío. El material de aluminio se suelda para ello con el material de acero en alto vacío.

Partiendo del estado de la técnica antes descrito, el objetivo de la invención consistía en crear un procedimiento que permitiera fabricar bandas laminadas en caliente plaqueadas por laminación también a partir de aquellas calidades de acero en las que existe el riesgo de acritud o formación de grietas.

Este objetivo se ha resuelto conforme a la invención mediante un procedimiento que presenta las características indicadas en la reivindicación 1.

Otras realizaciones ventajosas de este procedimiento se describen en las reivindicaciones subordinadas.

Con la invención se dispone de un procedimiento que permite crear una banda laminada en caliente apta para ser bobinada y para ser transformada a continuación inmediatamente sin otro paso de tratamiento, de la bobina a la banda laminada en frío. Esa banda laminada en caliente está compuesta por un mínimo de dos componentes, de los cuales el primero forma un material de soporte sobre el cual va colocada la segunda capa.

Como material de partida para la producción conforme a la invención de chapa plaqueada por laminación se emplean planchas rectangulares que han sido fabricadas por ejemplo mediante la formación de lingotes o laminación previa de desbastes planos. También cabe imaginar utilizar como material para las planchas directamente desbastes planos de mayor espesor, si la maquinaria de laminación disponible lo permite. Las planchas colocadas unas sobre otras presentan respectivamente diferentes propiedades del material, pudiendo estar organizada la secuencia de planchas en un paquete de planchas de tal modo que en un paquete de planchas pueden estar presentes dos o más planchas de la misma clase. Esto sucede por ejemplo si conforme a la invención se trata de fabricar una banda de tres capas, en la que las capas exteriores aplicadas sobre un material de soporte son cada una del mismo material.

Un aspecto esencial de la invención es que las superficies de las placas que en estado superpuesto están enfrentadas entre sí, se someten antes de colocar unas sobre otras a un tratamiento superficial erosivo, para adaptar la forma de la superficie de una de las placas a la forma de la superficie de la otra placa de tal modo que estando las placas superpuestas, las dos superficies queden esencialmente muy próximas entre sí. De este modo se garantiza además que de las superficies que se van a colocar una sobre otra, se haya eliminado la cascarilla de laminación y otras partículas que perjudiquen al proceso de plaqueado por soldadura con roldana, y que se haya reducido al mínimo el volumen de aire encerrado entre las placas después de unir las placas, y que las superficies hayan sido activadas por un proceso físico-químico tal que al efectuar el proceso de unión las fuerzas adhesivas de ligamento puedan actuar de forma óptima. El mecanizado erosivo de las superficies de las placas puede efectuarse decapando las superficies de las placas para eliminar la cascarilla de laminación, o cepillándolas para eliminar partículas sueltas o poco adheridas, o sometiéndolas a un chorreado de bolas. Como alternativa o complemento se puede efectuar también el mecanizado erosivo de las superficies con arranque de viruta, por ejemplo mediante rectificado. De este modo se obtiene una división especialmente clara de las zonas de la banda laminada en caliente plaqueada por laminación obtenida conforme a la invención, y al mismo tiempo una posibilidad de manipulación sencilla, si las placas adquieren mediante el tratamiento superficial erosivo unas superficies esencialmente planas.

Una vez que las placas están colocadas unas sobre otras lo más apretadas posible y con un contacto que cubra la mayor parte de la superficie, se fija la posición relativa de las placas mediante soldadura. Se puede favorecer en gran medida la expulsión de inclusiones de aire entre las placas, comprimiendo entre sí las placas superpuestas del paquete de placas antes y durante la soldadura. De este modo se expulsan los gases, en particular el aire, que eventualmente todavía quedaban antes entre las placas, de modo que en el curso de la laminación en caliente quede asegurada una unión óptima en toda la superficie entre las respectivas parejas del conjunto.

La soldadura se realiza preferentemente de tal modo que las placas del paquete de placas queden soldadas entre sí de forma hermética a los gases. Esto tiene la ventaja de que tampoco después puede penetrar aire u otros gases molestos entre las placas del paquete de placas, por ejemplo como consecuencia de una deformación de las placas durante el transporte.

Sorprendentemente se ha observado a este respecto que con una preparación suficiente de las superficies conforme a la invención y favorecida por la compresión entre las placas, ya no es necesario hacer el vacío en la capa intermedia, tal como sucede en el estado de la técnica después de soldar las placas. En cambio se obtienen ya unos resultados de transformación óptimos si las placas están muy apretadas entre sí gracias a su tratamiento erosivo previo, eventualmente ayudados por unas fuerzas de compresión aplicadas adecuadamente.

La soldadura de las placas que se trata de unir entre sí se puede simplificar achaflanando los bordes de las superficies enfrentadas entre sí de las placas, por lo menos en la zona de los tramos en los que a continuación tiene lugar la soldadura.

Por el hecho de que conforme a la invención el paquete de placas se calienta antes de la soldadura hasta una temperatura de precalentamiento de soldadura, se evita el riesgo de la formación de grietas al mecanizar aceros que en caso contrario y por el efecto del calor de soldadura tiendan a una acritud causada por el hidrógeno y por lo tanto a la formación de grietas. Si se emplean por ejemplo placas de aceros difícilmente soldables, puede ser conveniente que a este respecto se elija una temperatura de precalentamiento de soldadura adecuada para la respectiva combinación de materiales.

Después de la soldadura se calienta el paquete de placas obtenido conforme a la invención a una temperatura inicial de laminación en caliente, que preferentemente se encuentra en la gama convencional para aceros de 1.100ºC a 1.300ºC. Dependiendo de los tipos de acero que se transformen en cada caso, el campo de calentamiento puede estar preferentemente en 1.200ºC a 1.300ºC.

Las pilas de placas calentadas se laminan a continuación en caliente. Al hacerlo se laminan los paquetes de placas para formar una banda laminada en caliente con un espesor que permita enrollar las bandas laminadas en caliente obtenidas para formar una bobina. Sorprendentemente se ha visto que a pesar de la distribución de características sumamente diferentes en todo el grueso del paquete de placas debido a las diferentes capas de material, es posible fabricar bandas laminadas en caliente plaqueadas por laminación con unos espesores que están en el campo desde 6 mm hasta unos espesores lo más reducidos posibles.

Estas bandas tan delgadas no solamente se pueden enrollar formando una bobina, sino que por su reducido espesor son también adecuados para la fabricación económica de componentes tales como carcasas de cojinetes de rodamiento, piezas de motor u otras piezas sujetas a desgaste durante su utilización práctica. Además de esto hay que citar aquí todos los aceros resistentes a la oxidación, a los ácidos y al calor o a los impactos, o las aleaciones a base de Ni. El procedimiento puede utilizarse en general para cualesquiera combinaciones de acero imaginables.

Con la invención se puede producir banda laminada en caliente apta para bobinar, que a continuación se puede transformar sin problemas en banda laminada en frío, para lo cual se precisan por lo general bandas laminadas en caliente con espesores en la gama de 6 mm y menos.

A continuación se explica la invención con mayor detalle mediante un dibujo que representa un ejemplo de realización. Las figuras muestran esquemáticamente:

Figura 1 tres placas paralelepipédicas en una vista en perspectiva;

Figura 2 un paquete de placas formado con las placas de la Figura 1, en una vista en perspectiva;

Figura 3 el paquete de placas según la Figura 2, en estado preparado para la soldadura, en una vista lateral;

Figura 4 una banda laminada en caliente plaqueada por laminación enrollada en una bobina, laminada a partir del paquete de placas de la Figura 2, en una vista lateral en perspectiva;

Figura 5 un detalle de la banda laminada en caliente plaqueada por laminación según la Figura 3, en una vista ampliada.

Para la fabricación de una banda laminada en caliente W plaqueada por laminación, de tres capas con unas capas exteriores A de un acero resistente al desgaste que contiene un 0,7% en peso de carbono, y una capa central M dispuesta entre las placas exteriores A, que se ha producido de un material de acero blando, bien conformable, con 0,06% de peso en C, se han fabricado las tres placas 1, 2, 3, de las cuales las dos placas 1, 3 están fabricadas con el acero más resistente al desgaste, mientras que la tercera placa 2 es del material más blando. La anchura B de las placas 1, 2, 3 es en cada caso de 980 mm y su longitud de 6.000 mm. El espesor D_{A} de las placas 1, 3 es respectivamente de 25 mm, mientras que el espesor D_{M} de la placa 2 es de 200 mm.

Las placas 1, 3 forman las dos capas exteriores A de un paquete de placas 4 de tres capas que se ha de preparar a partir de las placas 1, 2, 3. Antes de reunir las placas 1, 2, 3 para formar la pila de placas 4, las superficies 5, 6, 7 y 8 que van a quedar adosadas entre sí, de las placas 1, 2, 3 se someten a un mecanizado erosivo. Para ello las superficies 5, 6, 7, 8 de las placas 1, 2, 3 primeramente se decapan y se cepillan para eliminar la cascarilla de laminación y las partículas que están sueltas o sólo débilmente adheridas sobre las superficies 5, 6, 7, 8. A continuación se rectifican las superficies 5, 6, 7, 8 para obtener unas superficies lo más planas posible. Adicionalmente se dotan de un chaflán 9 las superficies de las placas 1, 2, 3 que rodean las superficies 5, 6, 7, 8.

A continuación se colocan las placas 1, 2, 3 unas sobre otras de modo que la superficie 5 de la placa 1 quede sobre la superficie 6 de la placa 2 y la superficie 7 de la placa 2 sobre la superficie 8 de la placa 3. Debido a la planeidad de las superficies 6, 7, 8, 9, las placas 1, 2, 3 quedan unas sobre otras en gran medida estancas en toda la superficie. El espesor total D del paquete de placas 4 es de aprox. 250 mm, donde el espesor D_{A} de las placas situadas en la parte exterior 1, 2 ocupa respectivamente un 10% del espesor total D, y el resto D_{M} del 80% del espesor D corresponde a la placa 2 situada entre las placas 1, 3.

Mediante el achaflanado 9 de las placas 1, 2, 3 en la zona de las juntas de unión periférica 10, 11 se forma allí respectivamente una garganta periférica 12.

Con el fin de asegurar que entre las placas 1, 2, 3 se conserva el contacto en la mayor parte de la superficie y que a ser posible no penetre aire entre las placas 1, 2, 3, se comprimen entre sí las placas 1, 2, 3 después de colocar unas sobre otras, mediante bastidores tensores 13. De este modo las placas 1, 2, 3 se comprimen entre sí uniformemente y se expulsa el aire que eventualmente quede todavía entre ellas.

En el caso de que se trate de transformar aceros que reaccionen frente a la soldadura con propensión a las grietas, se colocan sobre el paquete de placas 4 tensado de esta manera unos sistemas de calefacción de tipo inductivo, que aquí no están representados, que precalientan el paquete de placas 4 a una temperatura de por ejemplo 250ºC.

A continuación se sueldan entre sí las placas 1, 2, 3 de forma estanca a los gases en la zona de las costuras de unión 10, 11. En caso de necesidad se forma para ello el cordón de soldadura 14 a base de una soldadura de capas múltiples a base de varios cordones superpuestos.

El paquete de placas 4 soldado de esta manera se coloca en estado precalentado en un horno de vigas galopantes que aquí no está representado y se calienta allí a una temperatura de inicio de laminación en caliente de 1.250ºC. Después del nuevo calentamiento se realiza el laminado en caliente final del paquete de placas calentado 4 de acuerdo con un plan de pasadas prefijado, en varias pasadas hasta un espesor final D_{W} de 4,5 mm. La unión entre las capas A y M de la banda laminada en caliente W obtenida se consigue mediante la soldadura de unión de las materias y el imbricado mecánico de ajuste positivo de los elementos del conjunto durante la soldadura en caliente. En esta combinación de aceros se produce a continuación del proceso de laminación una difusión del carbono desde el material de mayor aleación al de menor aleación. El espesor final D_{W} de la banda laminada en caliente W es de 4,5 mm, siendo la proporción del espesor Da_{W} de las capas exteriores A de la banda laminada en caliente W cada una nuevamente del 10% del espesor total D_{W}, mientras que el 80% restante del espesor total D_{W} está ocupado por la capa central G. La anchura B de las bobinas C vuelve a ser de 980 mm, para una longitud total de la banda laminada en caliente de unos 330 m.

En caso de necesidad la banda laminada en caliente plaqueada W que sale del tren de laminación en caliente no representado con un espesor total D_{W} se puede someter a un enfriamiento controlado. A continuación o directamente después de la laminación en caliente se enrolla la banda laminada en caliente W plaqueada así obtenida para formar una bobina C. En forma de esta bobina C se puede conducir la banda a su ulterior transformación, donde se desenrolla la banda laminada en caliente de la bobina C y se transforma mediante laminación en frío para obtener una banda laminada en frío plaqueada, o se somete a un conformado en frío para formar un componente. A partir del semiproducto así producido se pueden fabricar por ejemplo casquillos de cojinete o componentes de motores tales como platillos de válvula, que necesitan una superficie resistente al desgaste. Para esto se manifiesta de modo especialmente positivo el efecto de que debido a las propiedades del material ajustadas previamente por medio del plaqueado por laminación se puede renunciar en gran medida a un costoso endurecimiento de piezas individuales.

Las probetas obtenidas de la banda laminada en caliente W analizadas metalográficamente y mediante ultrasonido no presentan rechupes hasta la zona de los bordes de la banda. En la capa límite no aparecen impurezas gruesas. Algunas de las muestras obtenidas de la banda laminada en caliente W se laminaron en frío y después de recocerlas se sometieron a ensayos de embutición profunda que en todos los casos fueron satisfactorios.

Además del ejemplo de realización antes descrito, el paquete de capas múltiples formado del modo según la invención también puede estar realizado de modo que el acero resistente al desgaste sirva como material de soporte, y el acero fácil de conformar como material de revestimiento. Igualmente se pueden utilizar uniones de dos o más de tres capas.

La gama de aplicaciones de la combinación de aceros comprende todas las calidades de acero imaginables. En particular se citan aquí otra vez aceros de alto contenido en carbono, aceros resistentes a la oxidación, a los ácidos y al calor, así como otros aceros especiales hasta aleaciones a base de Ni.

Referencias

1, 2, 3: Placas

4: Paquete de placas

5, 6, 7, 8: Superficies de las placas 1, 2, 3

9: Chaflán

10, 11: Juntas de unión

12: Garganta

13: Bastidor tensor

14: Cordón de soldadura

A: Capas exteriores de la banda laminada en caliente W

B: Anchura de las placas 1, 2, 3

C: Bobina

D: Espesor total del paquete de placas 4

D_{A}: Espesor de las placas 1, 3

Da_{W}: Espesor de las capas exteriores A de la banda laminada en caliente W

D_{M}: Espesor de la placa 2

D_{W}: Espesor de la banda laminada en caliente W

M: Capa central de la banda laminada en caliente W

L: Longitud de las placas 1, 2, 3

W: Banda laminada en caliente

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de banda laminada en caliente plaqueada por laminación (W), en el cual

-: se producen por lo menos dos placas esencialmente paralelepipédicas (1, 2, 3) de distintos materiales de acero, que están destinadas a ser colocadas una sobre la otra,

-: las superficies (5, 6, 7, 8) de las placas (1, 2, 3) que una vez colocadas unas sobre otras quedan adosadas entre sí, se someten a un tratamiento superficial erosivo para adaptar la forma de la superficie de una de las placas (1, 2, 3) a la forma de la superficie de la otra placa (1, 2, 3) de tal modo que las dos superficies (5, 6, 7, 8) queden esencialmente muy próximas entre sí cuando las placas (1, 2, 3) estén colocadas una sobre otra, de modo que las superficies se liberen de partículas extrañas indeseables tales como cascarilla de laminación, activándose después la superficie por un proceso físico-químico,

-: se colocan unas sobre otras las placas (1, 2, 3) con sus superficies (5, 6, 7, 8) que han sido sometidas a tratamiento superficial,

-: se sueldan entre sí las placas (1, 2, 3) colocadas unas sobre las otras para formar un paquete de placas (4),

-: se calienta el paquete de placas (4) a una temperatura inicial de laminación en caliente,

-: se lamina en caliente el paquete de placas (4) calentado para obtener una banda laminada en caliente (W) plaqueada por laminación apta para ser enrollada en bobina, y

-: se bobina la banda laminada en caliente (W) plaqueada por laminación para formar una bobina (C)

caracterizado porque el paquete de placas (4) se calienta antes de realizar la soldadura a una temperatura de precalentamiento de soldadura.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque las placas (1, 2, 3) se recortan de una banda previa.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque las placas (1, 2, 3) son desbastes planos.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las superficies (5, 6, 7, 8) de las placas (1, 2, 3) se decapan durante el tratamiento superficial erosivo.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las superficies (5, 6, 7, 8) de las placas (1, 2, 3) se cepillan durante el tratamiento superficial erosivo.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las superficies (5, 6, 7, 8) de las placas (1, 2, 3) se rectifican durante el tratamiento superficial erosivo.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las superficies (5, 6, 7, 8) de las placas (1, 2, 3) se someten al chorro de granalla en el curso del tratamiento superficial erosivo.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las superficies (5, 6, 7, 8) de las placas (1, 2, 3) se mecanizan con cepillo en el curso del tratamiento superficial erosivo.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las superficies (5, 6, 7, 8) de las placas (1, 2, 3) se fresan en el curso del tratamiento superficial erosivo.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque mediante el tratamiento superficial las placas (1, 2, 3) obtienen unas superficies (5, 6, 7, 8) esencialmente planas.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las placas (1, 2, 3) colocadas una sobre la otra del paquete de placas (4) se comprimen entre sí antes y durante la soldadura.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los bordes de las superficies (5, 6, 7, 8) de las placas (1, 2, 3) que se corresponden entre sí se achaflanan por lo menos en la zona de los cortes, donde a continuación tendrá lugar la soldadura.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las placas (1, 2, 3) del paquete de placas (4) se sueldan entre sí de modo hermético a los gases.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque antes de laminar en caliente el paquete de placas (4) éste se calienta a una temperatura de recalentamiento situada en el campo de 1.100-1.300ºC.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el espesor (D_{W}) de la banda laminada en caliente (W) a partir del paquete de placas (4) es inferior a 6 mm.

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la banda laminada en caliente (W) presenta una estructura con un mínimo de tres capas, donde las capas (A) situadas respectivamente por el lado exterior presentan el mismo perfil de características.