ES2311743T3 - Maquina etiquetadora. - Google Patents

Abstract

Máquina etiquetadora que comprende un transportador de alimentación (4) giratorio alrededor de un eje vertical (5) y provisto periféricamente de una pluralidad de pedestales (8) los cuales soportan contenedores (2) individuales; medios impulsores (9, 37) asociados, respectivamente, con el transportador (4), mediante el cual se hacen avanzar los contenedores (2) a lo largo de un recorrido de transporte (17) predeterminado, y con cada pedestal (8) de manera que cada pedestal pueda ser puesto en rotación alrededor de un respectivo eje vertical (38); medios aplicadores (26, 27) que ocupan ciertas posiciones a lo largo del recorrido de transporte (17) predeterminado; y medios (30) a través de los cuales detectar y controlar la posición angular de los contenedores (2), caracterizada por el hecho que los medios de detección y control (30) comprenden una pluralidad de sensores de imágenes CCD (31) en condiciones de detectar y reconocer perfiles (32) predeterminados presentados por los contenedores (2), instalados rígidamente en el transportador de alimentación giratorio (4), cada uno asociado con un respectivo pedestal (8) que sostiene a un contenedor (2).

Description

Máquina etiquetadora.

La presente invención se refiere a una máquina etiquetadora.

Más exactamente, la presente invención se refiere a una máquina que sirve para fijar y/o aplicar etiquetas a contenedores, en términos generales, en las cuales los contenedores avanzan a través de un transportador provisto de dispositivos adecuados para controlar y ajustar la posición angular de los mismos contenedores.

Convencionalmente, en las máquinas del tipo mencionado con anterioridad, los contenedores son obligados a avanzar a través de un carrusel rotativo que presenta un disco que posee alrededor de su periferia una pluralidad de pedestales equidistanciados angularmente y que cada uno de ellos sirve para sostener un respectivo contenedor; cada pedestal es motorizado y gira alrededor del eje del respectivo contenedor.

El recorrido a lo largo del cual el transportador mueve los contenedores pasa a través de estaciones de etiquetado o marcación donde una parte fija y predeterminada de la superficie lateral presentada por el contenedor se expondrá a cada una de tales estaciones.

Con la finalidad de controlar la posición angular de los contenedores ubicados sobre los pedestales de manera que estén siempre correctamente alineados cuando son llevados a las estaciones de etiquetado o marcación, la técnica conocida abarca el uso de sensores ópticos conectados a una unidad de control que gobierna el funcionamiento de los motores asociados con los pedestales individuales.

Más exactamente, los sensores ópticos en cuestión pueden ser fotocélulas capaces de detectar, por ejemplo, una muesca presentada por cada contenedor o cámaras de TV en condiciones de procesar imágenes de referencia más complejas.

Cabe observar, sin embargo, que en el caso de sensores del tipo fotocélulas, cada contenedor debe ser provisto de una muesca de referencia situada en una posición claramente visible y que, además, existen condicionamientos sobre la geometría del contenedor, que por ejemplo no puede tener bordes filosos, mientras que la superficie externa debe ser tratada de modo de convertirla, dentro de lo posible, en no reflectante y con colores que aseguren que los elementos de referencia puedan ser leídos con facilidad. Ello implica una gama de aplicaciones restringida así como una fiabilidad limitada, especialmente cuando se producen cambios sucesivos de forma, tamaño y características de los contenedores.

En el caso de cámaras de TV, por otro lado, cabe resaltar que esta solución presenta la desventaja de su costo excesivamente alto, además del hecho que se requieren sistemas de elaboración de imágenes sofisticados y complejos y, por ende, es inadecuada para operaciones de monitoreo en máquinas del tipo en cuestión. Además, cabe señalar que una cámara de televisión está en condiciones de funcionar sólo bajo ciertas condiciones de luminosidad y con un dado nivel de reflexión de la superficie del contenedor.

Se conoce, a partir del documento DE 201 15 480 U, que corresponde al preámbulo de la reivindicación 1, un dispositivo y un método para aplicar etiquetas a contenedores, donde el dispositivo comprende un plano rotativo para mover contenedores a lo largo de un recorrido circular y un dispositivo óptico de ajuste para monitorear y ajustar la posición angular de los contenedores. El dispositivo óptico comprende una cámara CCD que inspecciona la posición angular de los contenedores, la cual está conectada a medios para ajustar la posición angular de cada contenedor para poner este último en la correcta posición para que se le aplique la etiqueta.

También se conoce, a partir del documento DE 199 27 668 A, un dispositivo para ajustar la posición angular de contenedores, donde el dispositivo comprende un plano rotativo para mover los contenedores a lo largo de un recorrido circular y sensores optoelectrónicos, cada uno situado cerca de un respectivo contenedor que se mueve a lo largo del recorrido circular para monitorear la posición angular de los contenedores. Cada sensor está conectado a un motor para ajustar la posición angular del respectivo contenedor, poniéndolo en una correcta posición para recibir una marca de color.

El objetivo de la presente invención, por lo tanto, es el de proporcionar una máquina etiquetadora que no posea las desventajas mencionadas arriba.

El objetivo señalado se logra mediante una máquina etiquetadora cuyas características están descritas en una o varias de las reivindicaciones anexas.

Ahora se describirá la invención en detalles, a título puramente ejemplificador, con la ayuda de los dibujos anexos, en los cuales:

- la figura 1 exhibe una porción de una unidad de llenado de contenedores que comprende la máquina etiquetadora según la presente invención, mostrada en una vista esquemática en planta;

- la figura 2 es un detalle amplificado de la figura 1, visto en elevación lateral y con algunas partes omitidas.

Con referencia a la figura 1 de los dibujos, el número 1 denota una parte de una unidad para llenar contenedores (2) con sustancias líquidas o en polvo. La unidad (1) incorpora una máquina etiquetadora denotada, en su totalidad, con el número 3, que comprende un transportador de alimentación (4) rotativo alrededor de un eje vertical (5) y con la forma de un carrusel (6) provisto en su fondo de una plataforma circular (7) cuya periferia presenta una pluralidad de pedestales (8) equidistanciados angularmente, cada uno de ellos con la finalidad de soportar un respectivo contenedor (2).

El carrusel (6), puesto en rotación alrededor del eje (5) por un respectivo motor (9) (ver la figura 2) y que gira en sentido horario según la figura 1, está ubicado para recibir una sucesión de contenedores (2) por medio de una estación de alimentación (10) donde cada contenedor es colocado sobre un respectivo pedestal (8) mediante una unidad de alimentación (11) del tipo convencional, que gira en sentido antihorario alrededor de un eje (12) paralelo al eje (5) del carrusel; la unidad (11) comprende una plataforma (13) y un disco (14), situado arriba de la plataforma, que presenta una pluralidad de cavidades periféricas (15) cada una de ellas con la finalidad de alojar un respectivo contenedor (2) que está dispuesto parado sobre la plataforma (13). Los contenedores (2) llegan a la unidad de alimentación (11) avanzando en una fila única a lo largo de un primer transportador rectilíneo (16).

El carrusel (6) transfiere los contenedores (2) desde la estación de alimentación (10) a un recorrido de transporte circular (17) que termina en correspondencia de la estación de salida (18), donde los mismos contenedores son tomados por una unidad de salida (19) de tipo familiar substancialmente idéntica a dicha unidad de alimentación (11) y giratoria análogamente en sentido antihorario alrededor de un eje (20) paralelo al eje (5) del carrusel. La unidad de salida (19) comprende una plataforma (21) y un disco (22), situado arriba de la plataforma, que presenta una pluralidad de cavidades periféricas (23), cada una de ellas con el cometido de alojar un respectivo contenedor (2) que está dispuesto parado sobre la plataforma (21). Los contenedores (2) se alejan de la unidad de salida (19) a lo largo de un segundo transportador rectilíneo (24), individualmente y en sucesión, hacia otra máquina exhibida esquemáticamente como un bloque denotado con el número 25.

En la figura 1 también se ha indicado esquemáticamente un primer y un segundo dispositivo aplicador de tipo convencional, denotados con los números 26 y 27 respectivamente, ubicados lateralmente a la porción final del recorrido de transporte (17). La función de los dispositivos en cuestión es la de fijar una etiqueta (no exhibida) en un área (28) predeterminada de la superficie lateral (29) expuesta por cada contenedor (2).

Como se puede ver en las figuras 1 y 2, el transportador rotativo (4) comprende medios de detección y control instalados en la plataforma circular (7) y asociados con cada uno de los pedestales (8); tales medios están denotados, en su totalidad, con el número 30 y comprenden sensores de imágenes tipo CCD (31), uno para cada pedestal (8), en condiciones de detectar y reconocer un perfil (32) predeterminado en la superficie lateral (29) de cada contenedor (2) que funciona como referencia para el correcto emplazamiento de la etiqueta.

Los sensores individuales de imágenes CCD (31) son del tipo convencional, comprendiendo un módulo de procesamiento (33) que incluye una memoria (34) en condiciones de identificar y almacenar los contornos de un perfil patrón de referencia y un módulo de detección y control (35) que compara el grado de similitud entre el perfil patrón y el perfil (32) detectado en la superficie (29) del contenedor (2).

También forma parte de los medios de detección y control una unidad maestra de control, mostrada esquemáticamente como un bloque (36), conectada del lado de entrada al módulo de procesamiento (33) y conectada del lado de salida a un motor del carrusel (9), así como a un grupo de motores (37) cada uno de ellos asociado a un respectivo pedestal (8) de manera que cada pedestal (8) pueda ser puesto en rotación alrededor de su respectivo eje (38).

Durante el funcionamiento, los contenedores (2) que avanzan en sucesión a lo largo del primer transportador rectilíneo (16) llegan en correspondencia de la estación de alimentación (10), donde cada uno de ellos es colocado por la unidad de alimentación (11) sobre un respectivo pedestal (8) de la plataforma circular giratoria (7) a través de la acción del motor denotado con 9, mientras el carrusel gira continuamente alrededor de su respectivo eje (5).

A medida que el contenedor (2) avanza a lo largo del recorrido de transporte circular (17), el motor (37) obliga al respectivo pedestal (8) a girar alrededor de su propio eje (38), para así los medios de detección y control (30), y más exactamente el sensor de imágenes (31) asociado con el pedestal (8), puedan explorar la superficie lateral (29) del contenedor. Durante el curso de la etapa de exploración, con el pedestal (8) girando alrededor de su eje y, de este modo, permitiéndole al sensor de imágenes (31) explorar toda la superficie lateral (29) del contenedor (2), el sensor finalmente identifica dicho perfil (32) predeterminado y entrega una correspondiente señal al módulo de procesamiento (33), que por medio del módulo de detección y control (35) y de la memoria (34) verifica el grado de similitud entre el perfil patrón de referencia y el perfil (32) efectivamente detectado en la superficie (29) del contenedor (2).

En el caso de correspondencia entre los perfiles, entonces el módulo de procesamiento (33) transmite una correspondiente señal a la unidad maestra de control (36), que a su vez envía señales de control al motor (37) del pedestal (8) que soporta al contenedor (2) explorado de manera de girar el mismo pedestal (8) de un ángulo determinado y llevarlo a la posición que corresponde a la posición seleccionada y programada por medio de los dispositivos aplicadores (26 y 27).

Cabe observar que los contenedores (2) pueden ser llevados a apoyarse lateralmente a los dispositivos aplicadores (26 y 27) con los pedestales (8) de manera estacionaria o siguiendo girando en uno u otro sentido, hasta que coincidan con certeza dicha área (28) de la superficie lateral (29) y la posición de aplicación.

En un ejemplo comparativo que no cae dentro del objetivo de la presente invención, los medios de detección y control podrían componerse de un único sensor (39) que ocupa una posición fija con respecto al transportador (4), en cuyo caso el transportador (4) podría ser movido intermitentemente por el motor (9) de manera que el sensor (39) pueda explorar la superficie lateral (29) de cada contenedor (2) que está girando.

Claims (8)

1. Máquina etiquetadora que comprende un transportador de alimentación (4) giratorio alrededor de un eje vertical (5) y provisto periféricamente de una pluralidad de pedestales (8) los cuales soportan contenedores (2) individuales; medios impulsores (9, 37) asociados, respectivamente, con el transportador (4), mediante el cual se hacen avanzar los contenedores (2) a lo largo de un recorrido de transporte (17) predeterminado, y con cada pedestal (8) de manera que cada pedestal pueda ser puesto en rotación alrededor de un respectivo eje vertical (38); medios aplicadores (26, 27) que ocupan ciertas posiciones a lo largo del recorrido de transporte (17) predeterminado; y medios (30) a través de los cuales detectar y controlar la posición angular de los contenedores (2), caracterizada por el hecho que los medios de detección y control (30) comprenden una pluralidad de sensores de imágenes CCD (31) en condiciones de detectar y reconocer perfiles (32) predeterminados presentados por los contenedores (2), instalados rígidamente en el transportador de alimentación giratorio (4), cada uno asociado con un respectivo pedestal (8) que sostiene a un contenedor (2).

2. Máquina según la reivindicación 1, donde los sensores de imágenes CCD (31) comprenden una memoria (34), por medio de la cual almacenar al menos la forma de un perfil patrón de referencia, y respectivos medios de detección y control (35) con el cometido de evaluar el grado de similitud entre el perfil patrón de referencia y el perfil detectado (32).

3. Máquina según las reivindicaciones 1 y 2, que comprende una unidad maestra de control (36) conectada del lado de entrada al sensor de imágenes CCD (31) y del lado de salida a los medios impulsores (9, 37) asociados con el transportador (4) y con cada uno de los pedestales (8) respectivamente.

4. Máquina según la reivindicación 1, donde el transportador rotativo (4) es puesto en movimiento intermitente a través de la acción de respectivos medios impulsores (9).

5. Máquina según la reivindicación 1, donde el transportador rotativo (4) es puesto en movimiento de modo continuo a través de la acción de respectivos medios impulsores (9).

6. Máquina según la reivindicación 3, donde la unidad maestra de control (36) recibe una señal proveniente del sensor de imágenes CCD (31) que indica la posición angular del perfil (32) predeterminado presentado por un respectivo contenedor (2) con respecto al transportador (4), y responde enviando una señal de control a los medios impulsores (37) asociados con el pedestal (8) de sostén de un contenedor (2), la cual provoca que el pedestal (8) gire de un ángulo predeterminado y vaya a una posición coincidente con una posición predeterminada y programada por medio de los medios de etiquetado y/o marcación (26, 27).

7. Máquina según la reivindicación 3, donde la unidad maestra de control (36) es adecuada para responder, una vez que el pedestal (8) ha alcanzado la posición predeterminada y programada por medio de los medios de etiquetado (26, 27), desactivando los medios impulsores (37) asociados con el pedestal (8).

8. Máquina según las reivindicaciones de 1 a 7, donde los medios aplicadores (26, 27) ubicados a lo largo del recorrido de transporte (17) predeterminado comprenden al menos un dispositivo para fijar una etiqueta en un área (28) predeterminada de la superficie lateral (29) expuesta por cada contenedor (2).