ES2309147T3 - Carcasa, en particular para el montaje de componentes electricos y electronicos. - Google Patents

Abstract

Carcasa, en particular para el montaje de componentes eléctricos y electrónicos, que comprende una parte inferior (2) de carcasa y una tapa (3) que puede sujetarse a la misma, estando unidas entre sí a modo de bisagra la tapa (3) y la parte inferior (2) de la carcasa por medio de por lo menos dos elementos interiores flexibles (19) dispuestos a distancia uno de otro fuera del espacio interior sellado de la carcasa, caracterizada porque los extremos (19.1, 19.2) de los elementos interiores flexibles (19) presentan una sección transversal mayor que la zona situada entre los mismos, estando formado por lo menos uno de los extremos (19.2) de manera compresible para producir una reducción temporal de la sección transversal, y estando previstas en la tapa (3) y en la parte inferior de la carcasa (2) unas aberturas de paso (17, 18) alineadas entre sí, cuya sección transversal permite el paso del por lo menos un extremo (19.2) en estado elásticamente comprimido, que, después de su paso a través de la abertura de paso (17, 18) asociada, aumenta de nuevo su sección transversal por recuperación elástica.

Description

Carcasa, en particular para el montaje de componentes eléctricos y electrónicos.

La presente invención se refiere a una carcasa, en particular para el montaje de componentes eléctricos y electrónicos, que comprende una parte inferior de carcasa y una tapa que puede fijarse a ella, según el preámbulo de la reivindicación 1.

Las carcasas usuales en el mercado, en su mayoría de aluminio, pero también de poliéster reforzado con fibra de vidrio o de material sintético termoplástico, tienen en la parte inferior de la carcasa, en las zonas de esquina, un respectivo taladro roscado para la fijación de una tapa que está provista para ello de aberturas de paso con un avellanado para la cabeza del tornillo. Por motivos de ahorro de material y de peso, los taladros roscados llevan unido y axialmente alineados con los mismos un canal continuo, salvo en el lado inferior de la carcasa, cuya anchura libre es mayor que el diámetro del taladro roscado. En dirección paralela a estos canales y en general directamente al lado de ellos discurre un respectivo canal de fijación desde el lado superior de la parte inferior hasta el lado inferior de la parte inferior. Este canal sirve para la fijación de la parte inferior a un soporte. Éste está escalonado en su extremo inferior hasta una anchura libre menor, de modo que resulte un collarín de apoyo para una cabeza de tornillo.

En los usuarios de este tipo de carcasa existe frecuentemente el deseo de unir una con otra la parte inferior de la carcasa y la tapa, de modo que se origine una especie de la articulación de tapa. En la parte inferior de la carcasa y en la tapa se montan frecuentemente componentes electrotécnicos y/o electrónicos que están unidos unos con otros por medio de cables o pistas conductoras. Es importante que estas uniones no se carguen por tracción cuando la tapa esté abierta. Por diferentes motivos, los usuarios de carcasas prefieren en este caso articulaciones de tapa interiores, es decir, articulaciones que no se puedan ver desde el exterior cuando la tapa esté cerrada.

Una bisagra de cable metálico revelada en el documento DE 92 16 735 U1 cumple estos requisitos. Esta bisagra comprende una pieza de cable metálico que tiene uno de sus extremos laminado dentro de un tornillo de una tapa. Este tornillo de la tapa presenta para ello en su extremo alejado de la cabeza un taladro ciego axial en el que se introduce el trozo de cable antes de la laminación. Sobre el otro extremo del cable metálico está laminado de igual forma un pasador roscado cuyo diámetro de rosca corresponde al del tornillo de tapa. Por ello, el tornillo de la tapa y el pasador roscado están unidos solidarios en rotación con el trozo de cable metálico. Para el montaje de la bisagra, el extremo con el perno roscado se introduce a través del taladro de la tapa y se atornilla a continuación a través del taladro roscado destinado al tornillo de la tapa en la parte inferior de la carcasa. Dado que el taladro roscado, como ya se ha explicado más arriba, se ensancha hacia abajo formando un canal, la bisagra de cable metálico en su totalidad desciende dentro del canal hasta que el tornillo de la tapa se apoya con su extremo inferior sobre la parte inferior de la carcasa. Es posible ahora una retirada de la bisagra de cable metálico únicamente hasta que el extremo superior del pasador roscado se aplique al extremo inferior del taladro roscado. El tornillo de la tapa puede atornillarse ahora en el taladro roscado de la parte inferior de la carcasa. Este proceso de montaje se repite en la otra esquina del mismo lado de carcasa. Los otros tornillos de la tapa pueden ahora también atornillarse.

Para abrir la tapa se desatornillan de los taladros roscados de la parte inferior de la carcasa todos los tornillos de la tapa que están integrados también en la bisagra de cable metálico. La tapa puede ahora cerrarse alrededor de su lado de bisagra. En este caso, los cables metálicos se extraen de los canales hasta que los lados superiores de los pasadores roscados choquen desde abajo con los taladros roscados. Por tanto, los pasadores roscados actúan como topes en cooperación con el lado inferior de los taladros roscados. La longitud de los trozos de cable metálico está dimensionada en este caso de modo que se consiga el ángulo de pivotamiento deseado de la tapa. La tapa se sujeta en su lado exterior por medio de los tornillos de tapa de la bisagra de cable metálico que están asentados en los taladros de la tapa.

En la práctica, se ha comprobado que estas bisagras de cable metálico conocidas son propensas a perturbaciones, dado que las laminaciones de los extremos del cable metálico no siempre sujetan de forma segura. Además, esta bisagra es relativamente costosa en su fabricación.

Un inconveniente adicional reside en que las bisagras de cable metálico anteriormente descritas deben facilitarse por los fabricantes de carcasas con diferentes cabezas de tornillo -cabeza ranurada, cabeza con hexágono hembra- según los deseos del cliente. El coste de almacenamiento se eleva además porque, para diferentes alturas de tapa, son necesarios también tornillos de tapa de diferentes longitudes.

Una carcasa descrita en el documento DE-OS 20 29 983 adolece de inconvenientes iguales o similares. En este caso, la parte de unión de la tapa y la parte inferior de la carcasa consta de un botón de accionamiento moleteado en el que está fijado un extremo de un árbol flexible, preferiblemente de termoplástico. Este árbol discurre en estado montado a través de un casquillo alargado que puede desplazarse en forma giratoria y axialmente sobre el árbol. En el otro extremo del árbol está fijado un capuchón por atornillamiento.

Para fijar la tapa a la parte inferior de la carcasa se introduce primero el árbol de la parte de unión con el botón de accionamiento fijado al mismo, desde arriba y por un taladro de paso, en una esquina de la tapa. A continuación, se enchufa el casquillo desde abajo sobre el árbol y se atornilla el capuchón en el extremo del árbol alejado del botón de accionamiento. El casquillo ya no puede ahora deslizarse desde el árbol, puesto que el diámetro del capuchón es mayor que el diámetro interior más pequeño del casquillo, que se presenta en su zona superior. La zona inferior del casquillo provista de una rosca exterior se atornilla ahora en un taladro rosca de la parte inferior de la carcasa. Para ello, una zona intermedia del casquillo está realizada en forma hexagonal para la aplicación de una llave de boca. Se coloca ahora la tapa. El casquillo es tan largo que su extremo superior equipado con una rosca exterior penetre en el taladro de paso de la tapa. El botón de accionamiento posee un tetón cilíndrico hueco, que sobresale hacia abajo, con una rosca interior. Por medio de esta rosca se atornilla el botón de accionamiento sobre el extremo superior del casquillo, con lo que la tapa está unida fijamente con la parte inferior de la carcasa. La unión descrita se realiza de manera idéntica en la otra esquina del mismo lado de la carcasa.

Para liberar la unión, se desatornillan los botones de accionamiento de los casquillos. Dado que los árboles tienen una longitud suficiente, la tapa puede ser separada de la parte inferior de la carcasa y pivotada hasta que los capuchones hagan tope con los diámetros interiores más pequeños de los casquillos. La tapa cuelga ahora, abierta e imperdible, en la parte inferior de la carcasa.

En el documento DE 196 00 260 C1 se describe otra bisagra interior para alojamiento en el canal de atornillamiento de una carcasa. Esta bisagra interior presenta respectivamente una parte superior y una parte inferior configuradas en forma de tubo, estando estas dos partes unidas articuladamente una con otra. La parte inferior posee una rosca interior y una rosca exterior. La rosca exterior se atornilla en la parte inferior de la carcasa. Para fijar la tapa a la parte inferior de la carcasa, un tornillo es introducido a través de la bisagra interior en forma de tubo y atornillado con su extremo inferior en la rosca interior de la parte inferior de la bisagra interior. La parte superior de la bisagra interior posee también una rosca interior con el mismo diámetro que la rosca interior de la parte inferior de la bisagra interior. Para soltar la tapa, el tornillo se desatornilla de la rosca interior de la parte inferior de bisagra interior. Durante la separación de la tapa de la parte inferior de la carcasa, el tornillo se desplaza en la parte superior de la bisagra interior hasta que su parte roscada hace tope con la rosca interior de la parte superior de la bisagra interior. La tapa cuelga entonces de la parte inferior de la carcasa debido a la unión flexible de las partes superior e inferior de la bisagra interior.

El documento DE 199 24 168 A1 describe un dispositivo de fijación para unir dos mitades de carcasa de un aparato de instalación. En este dispositivo de fijación una primera mitad de carcasa presenta por lo menos un vástago de perno cuyo extremo está provisto de por lo menos un gancho de abrochado automático. La segunda mitad de carcasa tiene una plataforma de unión con un rebajo que es adecuado para enchufar el gancho de abrochado automático a su través. El rebajo está equipado con un entrante socavado para bloquear el gancho de abrochado automático.

El problema de la presente invención es facilitar una carcasa del tipo indicado anteriormente que no presente las desventajas citadas más arriba.

Este problema se resuelve según la invención por medio de una carcasa con las características de la reivindicación 1.

La carcasa según la invención permite un montaje muy sencillo y rápido de sus elementos interiores flexibles que, cuando está abierta la tapa, actúan como descarga de tracción para uniones de cable entre componentes montados en la parte inferior de la carcasa y en la tapa. Cuando ambos extremos de estos elementos están equipados con un engrosamiento compresible, éstos deben introducirse únicamente desde abajo o desde arriba a través de aberturas de paso en la tapa o en la parte inferior de la carcasa hasta que los engrosamientos compresibles retrocedan de golpe después de pasar por las aberturas de paso y se enclavan detrás de los bordes de éstas. La tapa está fijada así a modo de bisagra después de este proceso de montaje en la parte inferior de la carcasa. Se sobrentiende por sí solo en este caso que los enclavamientos están diseñados en cuanto a la fuerza de tal modo que no cedan bajo la carga de la tapa colgante de los elementos exteriores flexibles y de los componentes eventualmente montados en ella, es decir que garanticen una retención segura de la tapa abierta en la parte inferior de la carcasa. El ángulo de apertura de la tapa viene determinado aquí, al igual que en el estado de la técnica, por la longitud de los elementos flexibles. Cuando solamente un extremo de los elementos flexibles es de construcción compresible y el otro es de construcción en cierto modo rígida, el montaje se desarrolla de modo que el elemento flexible es enchufado seguidamente con su extremo compresible a través de las aberturas de paso de la tapa y la parte inferior de la carcasa, o viceversa, hasta que este elemento retrocede de golpe y se enclava detrás del borde de la tapa o de la parte inferior de la carcasa.

En una configuración ventajosa de la invención, los elementos internos flexibles están realizados a modo de piezas de plástico moldeadas por inyección con un elemento de enclavamiento conformado de manera compresible en uno de sus extremos y un engrosamiento conformado en su otro extremo. Una pieza moldeada por inyección de este tipo es muy barata de fabricar, de modo que puede incluirse en cada carcasa como opción para un usuario de la carcasa, sin que deba calcularse para ella un sobreprecio. En las soluciones conocidas hasta ahora, los usuarios de carcasas deben pagar un sobreprecio para los elementos de bisagra flexibles, ya que su fabricación es relativamente cara.

Asimismo, es ventajoso que las aberturas de paso de la tapa estén configuradas para el alojamiento en ajuste de forma y enrasado del engrosamiento conformado. Por tanto, este extremo de los elementos flexibles no sobresale de la superficie de la zona de la tapa que rodea la abertura de paso. Simultáneamente, cierra la sección transversal de la abertura de paso, de modo que resulta un aspecto ópticamente atrayente.

Perfeccionamientos ventajosos de la invención se ponen de manifiesto a partir de las restantes reivindicaciones subordinadas.

La invención se explica a continuación con mayor detalle a partir de un ejemplo de forma de realización. En el dibujo:

La figura 1 muestra una vista en planta de una carcasa con la tapa cerrada, con perfiles de cubierta enchufados,

La figura 2 muestra una sección A-A según la figura 1, estando representada en sección sólo la mitad izquierda de la carcasa,

La figura 3 muestra una vista en planta de la carcasa, estando representada la mitad derecha de la carcasa con la tapa retirada y la mitad izquierda de la carcasa con la tapa cerrada, pero con el perfil de cubierta retirado,

La figura 4 muestra una sección B-B según la figura 3, estando representada en sección sólo la mitad izquierda de la carcasa,

La figura 5 muestra una sección C-C según la figura 1,

La figura 6 muestra una representación según la figura 5 con la tapa abierta,

La figura 7 muestra una representación de un elemento interior flexible en alzado frontal,

La figura 8 muestra una sección D-D según la figura 7,

La figura 9 muestra un detalle X según la figura 5 a una escala ampliada, y

La figura 10 muestra un detalla Y según la figura 2 también a una escala ampliada.

La carcasa 1 mostrada en el dibujo es una carcasa de aluminio con planta rectangular. Esta carcasa 1 comprende una parte inferior 2 de carcasa que está cerrada hacia abajo y abierta hacia arriba, así como de una tapa 3 para cerrar la parte inferior 2 de la carcasa. En cada una de las cuatro esquinas de la parte inferior 2 de la carcasa está previsto un taladro roscado 4 que se abre hacia abajo en un canal 5 que corre hasta el lado inferior de la parte inferior 2 de la carcasa. Estos taladros roscados 4 sirven para atornillar la tapa 3 con la parte inferior 2 de la carcasa. Para ello están previstos en la tapa 3 unos taladros de paso 6 escalonados que presentan una zona avellanada superior 6.1 para el alojamiento de la cabeza 7.1 de un tornillo 7 de la tapa y una zona de taladro 6.2 que se conecta a ella y que, estando la tapa atornillada, es atravesada con un poco de holgura radial por el vástago 7.2 del tornillo. Cuando están colocados los cuatro tornillos 7 de la tapa 3, ésta se asienta fijamente sobre la parte inferior 2 de la carcasa. Una ranura 8 que se extiende alrededor de la tapa, con una junta inserta 9, y un listón 10 que corre alrededor de la parte inferior 2 de la carcasa y encaja en la ranura 8 proporcionan en este caso un asiento hermético de la tapa 3 sobre la parte inferior 2 de la carcasa.

En la zona de cada esquina de la parte inferior 2 de la carcasa discurre, junto al canal 5 y paralelamente a éste, un canal de fijación 11 que posee un diámetro mayor en su zona superior que en su zona inferior, con lo que está formado allí un hombro 12 que forma un estribo para la cabeza 13.1 de un tornillo de fijación 13 con el que la parte inferior 2 de la carcasa puede atornillarse, por ejemplo, a una pared. Los canales de fijación 11 se prolongan hacia arriba en la tapa 3 en las secciones 11.1 y desembocan allí en un plano 14 que está dispuesto debajo de la superficie 15 de la tapa y formado por un escalonamiento correspondiente 16 de la zona de borde de la tapa. Este plano 14 se extiende a lo largo de toda la anchura de la tapa y está limitado lateralmente por salientes 3.1 de las paredes lateral de la tapa 3. Dicho plano está presente idénticamente en dos lados opuestos de la tapa. La zona avellanada 6.1 de los taladros de paso 6 para los tornillos 7 de la tapa desemboca también en los planos 14. Cuando la tapa 3 está apoyada sobre el lado inferior 2 de la carcasa y se han apretado los tornillos 7 de la tapa, las superficies frontales superiores de las cabezas de tornillo 7.1 quedan enrasados con el plano 14 (figura 5).

En las esquinas de la tapa 3, junto a los taladros roscados 4 y los salientes 11.1 de los canales de fijación 11, están previstas unas aberturas de paso adicionales 17 que se alinean con aberturas de paso 18 correspondientes de la parte inferior 2 de la carcasa. Mientras que las aberturas de paso 17 desembocan por sus extremos superiores en el plano 14, las aberturas de paso 18 desembocan por sus extremos inferiores en los canales 5. Ambas aberturas de paso 17, 18 poseen una sección transversal rectangular idéntica que se ensancha a modo de cabeza de martillo en los extremos superiores de las aberturas de paso 17 por medio de salientes laterales 17.1. Estas están dispuestas, al igual que los taladros de paso 6, los taladros roscados 4, los canales 5, los canales de fijación 11 y sus salientes 11.1, fuera del espacio interior sellado de la carcasa 1, cuya limitación viene dada por la ranura 9 y la lengüeta 10 que corren, respectivamente, alrededor de la tapa 3 y la parte inferior 2 de la carcasa. Esta configuración se desprende mejor de la figura 5.

Las aberturas de paso 17, 18 sirven para el alojamiento y la fijación de bandas a modo de bisagra 19. Una banda a modo de bisagra 19 de este tipo está representada como detalle en las figuras 7 y 8. Se trata de una pieza moldeada por inyección de un plástico flexible. Su sección transversal está adaptada a la sección transversal de las aberturas de paso 17, 18 en la zona situada entre los dos extremos, de modo que esta zona pueda enchufarse sin problemas a través de las aberturas de paso 17, 18. En sus extremos, la banda a modo de bisagra 19 presenta engrosamientos de su sección transversal. En el extremo superior (referido a las figuras 7 y 8), este engrosamiento de la sección transversal consiste en una extensión lateral inflexible a modo de una cabeza de martillo 19.1 cuya forma es idéntica al ensanchamiento 17.1 a modo de cabeza de martillo de la abertura de paso 17, de modo que aquella cabeza de martillo pueda alojarse con ésta con ajuste de forma. En el extremo inferior de la banda a modo de bisagra 19 el engrosamiento de la sección transversal consiste en una lengüeta elástica inyectada 19.2 a modo de garfio que puede comprimirse elásticamente hacia dentro debido a una escotadura 19.3 formada en el material de la banda a modo de bisagra 19.

Las bandas a modo de bisagra 19 sirven para la unión a modo de bisagra de la tapa 3 y la parte inferior 2 de la carcasa. Se añaden siempre como opción a la carcasa 1, sin que haya que contar por ello con un sobreprecio, ya que se trata aquí de los denominados artículos de a céntimo. Dado que en la fabricación de la carcasa 1 tampoco es problemático prever las aberturas de paso 17, 18 en el molde de fundición, éstas están presentes también sin sobreprecio en todas las carcasas distribuidas. Por tanto, un usuario de carcasa debe decidir únicamente tras la compra si desea realizar o no una unión a modo de bisagra de la tapa 3 y la parte inferior 2 de la carcasa. En las soluciones conocidas según el estado de la técnica, el usuario debe tomar esta decisión antes de la compra o del encargo de carcasa y pagar un sobreprecio por los componentes o medidas adicionales necesarias en la carcasa.

El montaje de una banda a modo de bisagra 19 se realiza de forma muy sencilla. Para ello, se presiona éste primero con su extremo inferior, es decir, el extremo en el que está dispuesta la lengüeta elástica 19.2, desde el lado superior de la tapa hacia dentro de la abertura de paso 17. Con una presión correspondiente, la lengüeta elástica 19.2 se comprime, de modo que la banda a modo de bisagra 19 puede ser introducida a presión a través de las aberturas de paso 17 hasta que su cabeza de martillo 19.2 encaje con ajuste de forma en el correspondiente engrosamiento 17.1 de la sección transversal del extremo superior de la abertura de paso 17. El extremo de la banda a modo de bisagra 19 que sobresale hacia abajo desde la tapa 3 se presiona ahora de igual forma a través de la abertura de paso 18 de la parte inferior 2 de carcasa. Después de pasar por la abertura de paso 18, la lengüeta elástica 19.2 se expande de nuevo hacia fuera. La banda a modo de bisagra 19 no puede extraerse ni hacia abajo desde la abertura de paso 17 ni hacia arriba desde la abertura de paso 18, ya que esto es impedido por los engrosamientos de la sección transversal (cabeza de martillo 19.1, lengüeta elástica 19.2). Una anulación de esta unión es posible sólo cuando la lengüeta elástica 19.1 se desprende por tracción excesiva o bien se la presiona e intencionadamente desde abajo hacia dentro, por ejemplo por medio de un destornillador, a través del canal 5 con un efecto de reducción de la sección transversal.

Siempre se montan en un lado de la carcasa dos respectivas bandas a modo de bisagra 19 cuya línea de unión forma en cierto modo el eje de la bisagra. En este caso, un usuario de la carcasa tiene la opción de utilizar uno u otro lado de la carcasa para el montaje de las bandas a modo de bisagra 19, ya que las aberturas de paso 17, 18 están presentes en cada esquina de carcasa.

Al estar colocada la tapa 3 sobre la parte inferior 2 de la carcasa, las bandas a modo de bisagra 19 cuelgan de esta última y penetran con sus extremos inferiores en los canales 5, que son suficientemente largos para alojar las bandas a modo de bisagra 19. Después de soltar los tornillos 7 de la tapa 3, ésta puede hacerse pivotar hacia fuera en el lado de la carcasa en el que están instalados las dos bandas a modo de bisagra 19, con lo que las bandas a modo de bisagra 19 son extraídas de los canales 15 hasta que las lengüetas elásticas 19.2 hagan tope con el borde inferior 20 de las aberturas de paso 18 e impidan así una extracción adicional. Esta situación está representada en la figura 6. La tapa 3 puede hacerse pivotar ahora hasta que, sujeta por las bandas a modo de bisagra 19, cuelgue libremente de la parte inferior 2 de la carcasa. La longitud de extracción de las bandas a modo de bisagra 19, que resulta de la distancia entre el borde inferior 20 de las aberturas de paso 18 y el extremo libre de la lengüeta elástica 19.2, se elige en este caso de tal modo que las eventuales uniones de cable entre los componentes montados en la tapa 3 o la parte inferior 2 de la carcasa estén descargadas de tracción.

Aún cuando las cabezas de martillo 19.1 de las bandas a modo de bisagra 19 en estado montado (figura 5), al igual que las cabezas 7.1 de los tornillos 7 de la tapa, están enrasados con los planos 19, esta solución no es ópticamente atrayente, sobre todo también porque los salientes 11.1 de los canales de fijación 14 permanecen abiertos en los planos 14. Dado que estos planos 14 están por debajo del nivel de la superficie 15 de la tapa, se ofrece la posibilidad de cubrir estas zonas. Para ello, está previsto respectivamente para cada plano 14 un perfil de cubierta 21 de aluminio. La longitud de este perfil de cubierta 21 está adaptada a la distancia entre los salientes 3.1 de las paredes laterales de la tapa 3 en el sentido de que dicho perfil llena esta distancia con una pequeña holgura lateral. En este caso, la sección transversal del perfil de cubierta 21 está configurada de tal modo que éste compensa en el contorno de la superficie de la tapa el salto producido por el escalonamiento 16 en la zona del borde de la tapa, toda vez que su superficie 21.1 se hunde de forma cóncava desde el nivel de la superficie 15 de la tapa, visto desde arriba, hasta el nivel del plano 14. De manera correspondiente a esta curvatura, el perfil de cubierta 21 presenta un ala interior 21.2 más larga y un ala exterior 21.3 más corta (figura 10). Unos cortos listones 21.4 sobresalen del ala interior 21.2 y del ala exterior 21.3 en dirección vertical hacia dentro y sirven para sujetar dos espigas de retención 22 de plástico en el perfil de cubierta 21. Estas espigas de retención 22 poseen una cabeza 22.1, así como un vástago cilíndrico 22.2 que sobresale hacia abajo desde ella. La cabeza 22.1 está provista de ranuras 21.3 diametralmente opuestas que permiten introducir las espigas de retención 22 en el perfil de cubierta 21 desde un lado. Por tanto, las espigas de retención 22 están aseguradas frente a su extracción hacia abajo tras su introducción en el perfil de cubierta 21.

La distancia entre las espigas de retención 22 y los extremos del perfil de cubierta 21 se selecciona de tal modo que sus vástagos 22.2 estén alineados con los salientes 11.1 de los canales de fijación 11. Además, el diámetro de los vástagos 22.2 está adaptado al diámetro de los salientes 11.1 de tal modo que las espigas de retención 22 pueden introducirse de forma relativamente fácil en los salientes 11.1, pero estén todavía retenidas de forma segura en éstos. Para garantizar esto, los vástagos 22.2 están equipados con unos labios periféricos 22.3 a modo de garfios que oponen una resistencia a la extracción de las espigas de retención 22 de los salientes 11.1, pero posibilitan una extracción de este tipo en caso de que sea necesaria.

Tras la fijación de la carcasa 1 a una base por el apriete de los tornillos 13 y el atornillamiento de la tapa 3 sobre la parte inferior 2 de la carcasa, se completa la tapa 3 enchufando los perfiles de cubierta 21 como se ha descrito anteriormente. Por tanto, resulta una superficie uniforme de la tapa que se compone de la superficie 15 de la tapa y las superficies 21.1 de los perfiles de cubierta 21. Cuando deba abrirse la carcasa 1, se retiran primero los perfiles de cubierta 21, de modo que los tornillos 7 de la tapa y sean accesibles puedan desatornillarse de la parte inferior 2 de la carcasa.

Claims (5)

1. Carcasa, en particular para el montaje de componentes eléctricos y electrónicos, que comprende una parte inferior (2) de carcasa y una tapa (3) que puede sujetarse a la misma, estando unidas entre sí a modo de bisagra la tapa (3) y la parte inferior (2) de la carcasa por medio de por lo menos dos elementos interiores flexibles (19) dispuestos a distancia uno de otro fuera del espacio interior sellado de la carcasa, caracterizada porque los extremos (19.1, 19.2) de los elementos interiores flexibles (19) presentan una sección transversal mayor que la zona situada entre los mismos, estando formado por lo menos uno de los extremos (19.2) de manera compresible para producir una reducción temporal de la sección transversal, y estando previstas en la tapa (3) y en la parte inferior de la carcasa (2) unas aberturas de paso (17, 18) alineadas entre sí, cuya sección transversal permite el paso del por lo menos un extremo (19.2) en estado elásticamente comprimido, que, después de su paso a través de la abertura de paso (17, 18) asociada, aumenta de nuevo su sección transversal por recuperación elástica.

2. Carcasa según la reivindicación 1, caracterizada porque los elementos interiores flexibles (19) están formados a modo de una pieza moldeada por inyección de plástico con un elemento de enclavamiento (19.2) conformado de manera compresible en uno de sus extremos y con un engrosamiento conformado (19.1) en el otro de sus extremos.

3. Carcasa según la reivindicación 2, caracterizada porque las aberturas de paso (17) de la tapa (3) están configuradas para proporcionar un alojamiento con arrastre de forma de forma y enrasado del engrosamiento conformado (19.1).

4. Carcasa según la reivindicación 2 o la reivindicación 3, caracterizada porque la pieza moldeada por inyección de plástico está realizada como una banda en la que uno de sus extremos se ensancha a modo de cabeza de martillo (19.1) y en cuyo otro extremo está prevista una lengüeta de enclavamiento (19.2) a modo de garfio, estando correspondientemente realizadas a modo de hendiduras las aberturas de paso (17, 18) de la tapa (3) y de la parte inferior (2) de la carcasa.

5. Carcasa según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque las aberturas de paso (17) dispuestas en la tapa (3) están recubiertas hacia arriba.