ES2306073T3 - Maquina y procedimiento para cerrar recipientes. - Google Patents
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Abstract
Una máquina automática para cerrar unos recipientes, que incluye: - una unidad automática taponadora (12); - una cinta transportadora que incluye una sección de entrada (18) para alimentar los recipientes (20), que van a ser taponados, hacia la unidad automática taponadora (12) y una sección de salida (22) para separar totalmente los recipientes (24) taponados de la unidad taponadora (12); y - una unidad de inyección (34) dispuesta para inyectar un gas inerte en las partes de cabeza de los recipientes (20) que van a ser taponados. Caracterizada porque la unidad de inyección (34) está dispuesta corriente arriba de la unidad taponadora, y porque la máquina automática incluye: - una carcasa (104) que define una cámara (106) la cual contiene la unidad de inyección (34) y la unidad taponadora (12); y - un sistema de alimentación de un gas inerte (58, 150, 154, 156) para mantener una atmósfera de un gas inerte dentro de dicha cámara (106).
Description
Máquina y procedimiento para cerrar
recipientes.
La presente invención se refiere a una máquina y
a un procedimiento para cerrar unos recipientes, en particular, para
taponar botellas.
La presente invención se puede aplicar a unos
sistemas de cierre que utilizan unos tapones de cualquier tipo,
tales como por ejemplo, corchos, chapas, tapones de rosca, etc.
La presente invención se ha desarrollado
particularmente para taponar botellas de vinos espumosos. No
obstante, la invención no está limitada a este campo de aplicación
específico y se puede usar generalmente para taponar botellas y
recipientes que contengan cualquier tipo de producto.
En el campo del taponamiento de vinos, existe el
problema del oxígeno del aire que existe en la parte de cabeza de
las botellas. El oxígeno que permanece atrapado en la parte superior
del cuello de la botella después de la aplicación del corcho
origina un proceso de oxidación el cual conlleva una pérdida de las
características organolépticas del vino. Este proceso de oxidación
es especialmente nocivo en los casos de vinos particularmente
valiosos, los cuales deberían mantener intactas sus características
también durante varios años.
Para los vinos propuestos para su
embotellamiento, a fin de reducir los problemas resultantes de las
oxidaciones y del desarrollo de bacterias aeróbicas originadas por
el oxígeno existente en el espacio de cabeza de la botella, es una
práctica muy corriente añadir dióxido de azufre u otros aditivos
químicos. Recientemente, se han debatido especialmente los efectos
que podrían ocasionar a la salud de los humanos el uso de estos
compuestos basados en el azufre. Las regulaciones de algunos países
imponen mostrar en la etiqueta del producto la presencia de
derivados del azufre y una posible evolución de la regulación en
defensa de los consumidores en el próximo futuro podría prever la
obligación de mostrar la cantidad de compuestos de azufre que
existen en el vino.
En vista de lo anterior, los productores de
vinos de alta calidad han demostrado un gran interés en desarrollar
unos procedimientos para colocar unos tapones que permitan reducir
el uso de los aditivos químicos antes mencionados.
Los sistemas para taponar que prevén la
aspiración del aire existente en las porciones de cabezas de las
botellas antes de la aplicación del corcho, ya son muy conocidos en
la técnica.
Por lo tanto, no se pueden usar dichos sistemas
para el taponamiento en vinos espumosos ya que la aspiración del
aire de la botella podría ocasionar, inevitablemente, una pérdida de
la efervescencia, la cual es una de las cualidades más importantes
de un vino espumoso valioso.
Por lo tanto, para los vinos espumosos no se
realizará la aspiración del aire antes de taponar, no obstante,
algunas veces se usa la inyección de un gas inerte, normalmente el
nitrógeno, antes de taponar. Por lo tanto, los sistemas de
inyección de un gas inerte de tipo conocido, tienen un rendimiento
muy reducido con respecto a la reducción del oxígeno contenido en
las botellas después de taponar.
El documento EP 1 375 412 A1, de acuerdo con el
preámbulo de la Reivindicación 1, revela una máquina de taponar en
la cual se inyecta un gas inerte en el espacio del cuello de la
botella rellena antes de introducir el corcho. El documento DE 199
11 517 A1, revela una máquina de cierre en la cual se inyecta un gas
inerte y la máquina de cierre está incluida en una cámara en la
cual se mantiene una atmósfera de un gas inerte.
El rendimiento insuficiente de los sistemas de
inyección del gas inerte de tipo conocido no permite una reducción
sustancial de la cantidad de aditivos basados en el azufre que
deberán añadirse durante el embotellado.
El objeto de la presente invención es el de
proporcionar una máquina de taponar y un procedimiento que permita
solucionar los problemas descritos anteriormente. En particular, el
objeto de la presente invención es el de proporcionar una máquina
de taponar y un procedimiento que permita obtener una reducción
sustancial del oxígeno existente en las botellas y el cual, en el
caso particular del taponamiento en los vinos espumosos, no
conlleve una pérdida de dióxido de carbono y, por lo tanto, de la
efervescencia.
De acuerdo con la presente invención, dicho
objeto se logra mediante una máquina y un procedimiento de taponar
que tienen las características que forman el objeto de las
reivindicaciones.
La presente invención se describirá ahora más
detalladamente haciendo referencia a los dibujos adjuntos, los
cuales se proporcionan simplemente a modo de un ejemplo no
limitativo, en los que:
- la Figura 1 es una vista esquemática en alzado
de una máquina de taponar de acuerdo con la presente invención;
- la Figura 2 es una vista en planta de la
máquina mostrada en la Figura 1;
\newpage
- la Figura 3 es una vista a mayor escala y
parcialmente recortada de la parte mostrada por la flecha III de la
Figura 1;
- las Figuras 4 y 5 son unas secciones tomadas a
mayor escala de las partes mostradas por las flechas IV y V,
respectivamente, en la Figura 3; y
- la Figura 6 es una vista diagramática
correspondiente a la Figura 1, que muestra una de las variantes
posibles de la presente invención.
Refiriéndonos a las Figuras 1 y 2, se muestra
con el número 10 una máquina automática de embotellado de acuerdo
con la presente invención. La máquina 10 incluye una unidad
automática taponadora 12, la cual puede ser de cualquier tipo
disponible en el mercado. En particular, la unidad taponadora 12
podría ser de tipo apropiado para aplicar corchos, chapas, tapones
de rosca, etc. Preferiblemente, la unidad taponadora 12 es de tipo
carrusel, con una pluralidad de cabezales de taponar transportados
por una estructura 14 que gira alrededor de un eje vertical 16, no
obstante, puede ser también de un solo cabezal.
La estructura y el funcionamiento de la unidad
automática taponadora 12 no se describirán más detalladamente ya
que, según se ha descrito anteriormente, la unidad taponadora puede
ser de cualquier tipo conocido y sus características son muy
conocidas para una persona experta en la técnica.
La máquina embotelladora 10 incluye una cinta
transportadora que tiene una sección de entrada 18 para alimentar
las botellas 20, que van a ser taponadas, hacia la unidad taponadora
12 y una sección de salida 22 para que salgan las botellas ya
taponadas 24. La cinta transportadora 18, 22 es de tipo correa, que
se usa normalmente en el sector del embotellado, la cual transporta
continuamente una serie de botellas 20, 24 que están orientadas
verticalmente.
En correspondencia con la parte de cabeza de la
sección de entrada 18 de la cinta transportadora, se coloca un
dispositivo cinta transportadora sin fin 26, el cual separa
totalmente las botellas 20 que van a ser taponadas y las alimenta
hacia una primera rueda de transferencia 28 (véase la Figura 2) que
gira alrededor de un eje vertical y que está equipada con unos
soportes 30 para sujetar las botellas 20. La rueda 28 está asociada
con una guía estacionaria 32 de forma curva, la cual define una
trayectoria guía para las botellas 20.
La máquina embotelladora 10 incluye una unidad
de inyección 34 dispuesta corriente arriba de la unidad taponadora
12. La unidad de inyección 34, la cual puede ser también
monocabezal, recoge las botellas 20 que van a ser taponadas de la
rueda 28 y, después de que se les haya inyectado un gas inerte,
envía las botellas que van a ser taponadas a la unidad taponadora
12, a través de una segunda rueda de transferencia 36.
Haciendo referencia a la Figura 3, la unidad de
inyección 34 incluye un soporte giratorio 38 el cual es transportado
de manera que pueda girar alrededor de un eje vertical 40 por un
plano de soporte estacionario 42 de la máquina 10. El soporte
giratorio 38 transporta un cubo central giratorio 44 al cual, una
pluralidad de cabezales de inyección 46, separados totalmente en la
dirección circunferencial, están conectados. Los cabezales de
inyección 46 están conectados al cubo central 44 a través de una
estructura de disco 48.
El soporte giratorio 38 transporta una
pluralidad de soportes 50 de las botellas, cada uno de los cuales
está situado en correspondencia con un cabezal de inyección 46,
respectivo. Cada soporte 50 de las botellas incluye una placa
pequeña 52 que se mueve verticalmente, sobre la cual, en
funcionamiento, se solicita una botella 20 respectiva que va a ser
taponada.
Refiriéndonos siempre a la Figura 3, la unidad
de inyección 34 incluye un colector múltiple de distribución 54 que
está dispuesto coaxialmente al cubo giratorio 44. El colector
múltiple de distribución 54 está conectado a través de un tubo
estacionario 56 a una fuente de un gas inerte a presión, mostrada
con el número 58. El gas inerte puede ser cualquier tipo de gas que
sea inerte al producto contenido en las botellas 20. Un gas inerte
típico puede ser, por ejemplo, el nitrógeno. Por el contrario, se
pueden usar también otro tipo de gases o de mezclas de gases libres
de oxígeno. El gas inerte, por ejemplo el nitrógeno, está contenido
en unos cilindros de alta presión que están equipados con unas
válvulas reductoras de presión. El colector múltiple de
distribución 54 alimenta el flujo de un gas inerte a los cabezales
de inyección única 46, de la manera que se describirá a
continuación.
Refiriéndonos a la Figura 5, cada cabezal de
inyección 46 incluye un cuerpo externo 60 que está fijado con
respecto a la estructura 48. Dentro del cuerpo 60 está montado, de
manera que pueda deslizarse en dirección vertical, un manguito 62
el cual transporta en su extremo inferior un elemento de centrado 64
que incluye un cuerpo de plástico 66 con una superficie cónica de
centrado 68, la cual está diseñada de manera que pueda solicitarse
mediante un contacto hermético contra la superficie de cabeza de una
botella 20. El manguito 62 es impulsado elásticamente hacia abajo
por medio de un muelle espiral de compresión 70.
Cada cabezal de inyección 46 incluye un tubo de
inyección 72 el cual está fijado con respecto al cuerpo externo 60
y se extiende dentro del manguito deslizante 62. El tubo de
inyección 72 tiene un extremo superior que está conectado a un tubo
de alimentación 74 de un gas inerte. El tubo de inyección 72 acaba
en una cánula 76 cuyo extremo inferior se ajusta dentro de la parte
de cabeza de una botella 20. En funcionamiento, el extremo inferior
de la cánula 76 está dispuesto a una distancia de aproximadamente
unos 20 mm. a partir del nivel superior del líquido contenido en la
botella 20.
Refiriéndonos siempre a la Figura 5, el manguito
deslizante 62 tiene una cavidad interna 78 la cual constituye un
conducto para descargar el flujo de retorno del gas. El conducto 78
está en comunicación, en la parte superior, con una cámara 80
conformada en la parte superior del cuerpo externo 60 y que está en
comunicación con un tubo de ventilación 82.
En la Figura 5, las flechas muestran la
dirección del flujo de gas inerte en cada cabezal de inyección 46.
El suministro del flujo de gas inerte comienza cuando se presiona la
parte de cabeza de la botella 20 contra la superficie cónica 68 del
elemento de centrado 64. El muelle 70 garantiza un contacto a
presión entre la superficie 68 y el extremo superior de la botella
20. El gas inerte fluye desde el extremo inferior de la cánula 76 y
produce un flujo de retorno, mostrado con las flechas, en dirección
ascendente. Este flujo de retorno elimina el aire contenido en las
partes de cabeza de las botellas 20. El aire y el gas inerte
abandonan la parte de cabeza de la botella 20 y llegan hasta la
cámara 80 a través del conducto 78. El flujo de retorno es atraído
desde el cabezal de inyección 46 a través del conducto 82.
Simplemente a modo de ejemplo, la presión de inyección del gas
inerte (presión manométrica) se fija sobre unos valores del orden de
2,5 barias, con una media de la medida del caudal por tobera de
inyección del orden de 15 N1/1'. La duración de la inyección del
gas inerte podría ser, por ejemplo, del orden de aproximadamente
unos 4 segundos por botella. Para las botellas normales de vino, la
cánula de inyección 76 tiene un diámetro externo del orden de 11 mm.
y un diámetro interno de aproximadamente unos 8,5 mm.
La inyección del gas inerte en la parte de
cabeza de la botella ocasiona una retirada sustancial del aire (y,
por lo tanto, del oxígeno) presente en la parte de cabeza de la
botella. Al mismo tiempo, se obtiene también una reducción del
oxígeno disuelto en el líquido contenido en la botella. Se estima
que en una botella de vino espumoso de 750 ml., cuyo espacio de
aire es igual a 24 ml. (capacidad total de la botella de 750 ml.)
el enriquecimiento total del oxígeno después del embotellado es de
aproximadamente de 3,0 mg/l. Después de que se haya inyectado el
gas inerte en la unidad de inyección, de acuerdo con la presente
invención, entonces se reducirá la cantidad total de oxígeno
existente en la botella en una proporción de aproximadamente 0,5
mg/l.
La Figura 4 muestra la distribución de los
flujos de gas comprendidos dentro del colector múltiple de
distribución 54. El colector múltiple de distribución 54 incluye un
cubo interno estacionario 84 que tiene un canal central 86. Dos
elementos concéntricos 88, 90 están fijados con respecto al cubo
estacionario 84 y conforman un canal anular 92 para distribuir el
flujo de gas inerte a los tubos 74 los cuales, a su vez, alimentan
el flujo de gas inerte a los distintos cabezales de inyección 46.
El elemento 90 está conectado al tubo 56 el cual alimenta, al
colector múltiple de distribución 54, el flujo del gas inerte que
proviene de la fuente 58 (véase la Figura 3).
El colector múltiple de distribución 54 incluye
un cuerpo giratorio 94 integral con la estructura giratoria 48 y al
cual están conectados los tubos 74 para alimentar el flujo de gas a
los cabezales de distribución 46 y los tubos 82 para el flujo de
retorno del gas. El canal anular 92 está conectado a los distintos
tubos 74 a través de un primer colector múltiple anular 96 que está
definido entre el cuerpo giratorio 94 y el elemento 90. Los tubos
82 del flujo de retorno están conectados a un segundo colector
múltiple anular 98. El segundo colector múltiple anular 98 está
conectado al conducto 86 conformado dentro del cubo estacionario 84,
el cual sirve para que salga el flujo de retorno. El conducto 86
está conectado a través de una junta 100 a un tubo 102 (véanse las
Figuras 1 y 3) para descargar el flujo de retorno.
Refiriéndonos a las Figuras 1 y 2, la máquina
embotelladora 10 incluye una carcasa 104 la cual conforma una
cámara 106 que contiene la unidad taponadora 12 y la unidad de
inyección 34. La carcasa 104 incluye dos extensiones 108, 110 las
cuales contienen las secciones 18 y 22 de la cinta transportadora.
La carcasa 104 está equipada con unas aberturas 112, 114 para la
entrada de las botellas 20 que van a ser taponadas y para la salida
de las botellas 24 ya taponadas, respectivamente. Preferiblemente,
las aberturas 112, 114 están equipadas con unas cortinas de
plástico, respectivas, susceptibles de curvarse a fin de permitir el
paso de las botellas a través de las aberturas 112, 114.
La carcasa 104 está asociada con un sistema de
alimentación de un gas inerte apropiado para mantener en la cámara
106 una atmósfera de gas inerte. En el ejemplo mostrado en las
Figuras, el sistema de alimentación de un gas inerte incluye un
tubo 150 que se extiende dentro de la carcasa 104 y el cual está
conectado a la fuente del gas inerte 58 a través de un conducto
152. Preferiblemente, en la carcasa 104 está dispuesto un
dispositivo 154 para medir la concentración de oxígeno, el cual
controla la medida del caudal del gas inerte introducido en la
carcasa 104 a través de una válvula de solenoide 156.
Un segundo medidor 158 de la concentración de
oxígeno está situado, preferiblemente, fuera de la carcasa 104. El
segundo medidor 158 está previsto como un elemento de seguridad para
los trabajadores y acciona una alarma en caso de que la
concentración de oxígeno caiga por debajo de un umbral
preestablecido.
Preferiblemente, la carcasa 104 está asociada
con una unidad termorreguladora 160, para regular la temperatura
del gas contenido en la cámara 106. La unidad termorreguladora está
en comunicación con la cámara 106 a través de unas aberturas
conformadas en la pared superior de la carcasa 104.
La unidad termorreguladora 160 incluye un
intercambiador térmico 162 (refrigerador) y una pluralidad de
ventiladores 164, 166. En el ejemplo mostrado en la Figura 1, un
primer ventilador aspira un flujo de gas desde la parte superior de
la carcasa 104. El gas es enfriado por el intercambiador térmico 162
y se vuelve a introducir dentro de la carcasa 104 por medio de un
segundo ventilador 166. Se podrá prever una pared de separación 168
que se extiende dentro de la cámara 106 para permitir que el flujo
de gas refrigerado alcance la mayor parte de la cámara 106,
evitando un flujo en "corto circuito" entre el flujo aspirado y
el flujo emitido desde la unidad termorreguladora.
El flujo de gas inerte se introduce en la
cámara, a través del tubo 150, a una presión de aproximadamente 300
mm H_{2}O, con una medida del caudal que varía, en una media del
orden de 50 m^{3}/h.
Por lo tanto, en la cámara 106 existe una
atmósfera de gas inerte con un residuo mínimo de oxígeno el cual
puede variar desde el 4% hasta el 7%. Esto permite que, entre la
salida de la unidad de inyección 34 y el tiempo en el cual se
realiza el taponamiento en la unidad de taponamiento 12, se evite la
entrada de oxígeno en las botellas que van a ser taponadas. Durante
el tiempo en que se realiza el taponamiento, en las partes de
cabeza de las botellas existe una atmósfera de un gas inerte
sustancialmente libre de oxígeno.
Las operaciones de inyección de un gas inerte y
de taponamiento se llevan a cabo sin tener que realizar nunca una
aspiración dentro de las botellas. Por lo tanto, el sistema de
acuerdo con la presente invención es particularmente apropiado para
el taponamiento sobre las botellas de vinos espumosos, en el que el
taponamiento en unas condiciones de baja presión sería
particularmente nociva debido a que ocasionaría la emisión de espuma
con una pérdida consiguiente de CO_{2} y una reducción de la
efervescencia.
El sistema de acuerdo con la presente invención
permite una reducción considerable del contenido de oxígeno
existente en las botellas después de que se hayan taponado, hasta un
valor del 80% (desde 3 mg/l hasta 0,5 mg/l). Gracias a esto, es
posible reducir notablemente, o eliminar del todo la adición de
dióxido de azufre (anhídrido sulfuroso) u otros aditivos químicos
durante la etapa de embotellado. Desde el punto de vista
cualitativo, se ha demostrado que los vinos con una adición de
aditivos químicos baja son más saludables y, gracias a la
disminución del contenido total de oxígeno en las botellas, se
podrían obtener unos vinos espumosos más duraderos y más suaves por
su bajo contenido en compuestos con un sabor amargo (compuestos
fenólicos que resultan de la oxidación).
Refiriéndonos a las Figuras 1 y 2, de acuerdo
con una característica adicional y ventajosa de la presente
invención, es posible prever una pantalla de un gas inerte en
correspondencia con las aberturas 112, 114 las cuales sirven para
permitir la entrada y salida de las botellas desde el volumen en el
cual se mantiene la atmósfera del gas inerte. Las pantallas del gas
inerte se producen mediante unas toberas 132 alimentadas por el
flujo del gas inerte el cual sale desde la unidad de inyección 34 a
través del conducto 102.
En caso de que se realice el transporte de los
tapones a través de un aspirador (por ejemplo, para corchos y
similares), a medida que la unidad taponadora 12 se coloque en un
medio saturado con un gas inerte, entonces se puede usar también el
flujo producido por el aspirador para conformar las pantallas del
gas inerte en correspondencia con las aberturas 112, 114. El flujo
de descarga del aspirador (no mostrado), se envía a través de un
conducto 136 hasta un ventilador 138 y alimenta las toberas 132 a
través de los conductos 170. En este caso, el flujo de descarga de
la unidad de inyección 34 es alimentado a una o a ambas toberas 132,
conjuntamente con el flujo de descarga del aspirador.
En la variante mostrada en la Figura 6, está
previsto un intercambiador térmico 172 (refrigerador) corriente
abajo del ventilador 138, para refrigerar el flujo de gas enviado a
las toberas 132. En esta variante, se puede sustituir la unidad
termorreguladora 160 por una simple unidad de aire 174 sin
refrigerantes, la cual tiene solamente la tarea de hacer circular
el flujo de aire en el volumen 106. En la variante de la Figura 6,
se muestra también el uso de dos toberas auxiliares 176 para
alimentar un gas inerte en las extensiones 108, 110 de la carcasa
104. Por supuesto que, las toberas auxiliares 176 se podrían usar
también en la versión mostrada en la Figura 1.
Claims (11)
-
\global\parskip0.890000\baselineskip
1. Una máquina automática para cerrar unos recipientes, que incluye:- -
- una unidad automática taponadora (12);
- -
- una cinta transportadora que incluye una sección de entrada (18) para alimentar los recipientes (20), que van a ser taponados, hacia la unidad automática taponadora (12) y una sección de salida (22) para separar totalmente los recipientes (24) taponados de la unidad taponadora (12); y
- -
- una unidad de inyección (34) dispuesta para inyectar un gas inerte en las partes de cabeza de los recipientes (20) que van a ser taponados.
Caracterizada porque la unidad de inyección (34) está dispuesta corriente arriba de la unidad taponadora, y porque la máquina automática incluye:- -
- una carcasa (104) que define una cámara (106) la cual contiene la unidad de inyección (34) y la unidad taponadora (12); y
- -
- un sistema de alimentación de un gas inerte (58, 150, 154, 156) para mantener una atmósfera de un gas inerte dentro de dicha cámara (106).
- 2. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 1, caracterizada porque el sistema de alimentación del gas inerte (58, 150, 154, 156) está dispuesto para mantener, dentro de dicha cámara (106), una atmósfera de un gas con un contenido de oxígeno más bajo que un nivel predeterminado.
- 3. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 1, caracterizada porque incluye un medidor (154) para medir la concentración de oxígeno en la cámara (106), el medidor (154) controla la medida del caudal de flujo del gas inerte alimentado dentro de la cámara (106).
- 4. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 3, caracterizada porque incluye un dispositivo termorregulador que incluye un refrigerador (162, 172) y una unidad de ventilación (164, 166) dispuesta a fin de conseguir la circulación de un gas inerte dentro de dicha cámara (106).
- 5. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 1, caracterizada porque la unidad de inyección (34) incluye una estructura de carrusel que comprende una pluralidad de cabezales de inyección (46), cada uno de los cuales incluye un tubo de inyección (72) alimentado con un gas inerte a presión, dicho tubo de inyección (72) tiene una parte extrema (76) la cual, en funcionamiento, se ajusta dentro de la parte de cabeza de un recipiente (20), respectivo.
- 6. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 5, caracterizada porque cada cabezal de inyección incluye un elemento de centrado (64) con una superficie (68) la cual, en funcionamiento, establece un contacto hermético con la parte de cabeza de un recipiente (20) que va a ser rellenado, cada cabezal de inyección (46) tiene un conducto (80) para la recogida del flujo de retorno del gas que sale de la parte de cabeza del recipiente (20).
- 7. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 1, caracterizada porque incluye unos medios (132) para formar una pantalla de un gas inerte en correspondencia con unas aberturas (112, 114) de la carcasa (104) para la entrada y salida de los recipientes (20, 24).
- 8. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 7, caracterizada porque dichos medios (132) para formar una pantalla de un gas inerte están alimentados con un flujo de gas inerte que proviene de un aspirador de dicha unidad taponadora (12).
- 9. Una máquina de acuerdo con la Reivindicación 7, caracterizada porque dichos medios (132) para formar una pantalla de un gas inerte están alimentados con un flujo de descarga de gas que proviene de dicha unidad de inyección (34).
- 10. Un procedimiento para cerrar unos recipientes, caracterizado porque incluye las etapas de:
- -
- definir una cámara (106) en la que se mantiene una atmósfera de un gas inerte;
- -
- inyectar en las partes de cabeza de los recipientes contenidos dentro de dicha cámara (106) un flujo de un gas inerte y descargar fuera de dicha cámara (106) el flujo de retorno que sale desde las partes de cabeza de dichos recipientes; y
- -
- realizar el taponamiento de los recipientes dentro de dicha cámara (106) por medio de una máquina automática taponadora.
- 11. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicación 10, caracterizado porque dentro de dicha cámara (106), se mantiene una atmósfera de un gas inerte, con un contenido de oxígeno menor que el de un umbral predeterminado.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP05425810.8A EP1787940B2 (en) | 2005-11-16 | 2005-11-16 | Machine for closing containers |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2306073T3 true ES2306073T3 (es) | 2008-11-01 |
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