ES2299563T3

ES2299563T3 - Laminado de operculo.

Info

Publication number: ES2299563T3
Application number: ES02721394T
Authority: ES
Inventors: John R. Wolf; Ram K. Ramesh; Edward L. Mumpower
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 2001-03-13
Filing date: 2002-03-13
Publication date: 2008-06-01
Anticipated expiration: 2022-03-13
Also published as: EP1377442B1; CA2440723C; WO2002072347A3; US20020197425A1; CA2440723A1; AU2002252329B2; DE60224993D1; WO2002072347A2; US6627273B2; ATE385892T1; DE60224993T2; NZ528049A; EP1377442A2

Abstract

Un material laminado que comprende: una primera película que tiene una superficie interior y una superficie exterior opuesta a la superficie interior de la primera película, teniendo la primera película una reducción libre a 104,4ºC (220ºF) en al menos una dirección de al menos aproximadamente 7%, la primera película que comprende una capa de sellado, que forma la superficie interior de la primera película, la capa de sellado que comprende uno o más polímeros, teniendo cada uno, un punto de fusión dado, por lo cual al menos un polímero de la capa de sellado tiene el punto de fusión inferior de uno o más polímeros en la capa de sellado; una segunda película que tiene una superficie interior y una superficie exterior opuesta a la superficie interior, la segunda película que comprende una capa exterior que forma la superficie exterior de la segunda película, la capa exterior que comprende al menos 40% en peso de la capa exterior de uno o más polímeros punto de fusión relativamente altos teniendo cada uno, un punto de fusión de al menos 13,9ºC (25ºF), superior que el polímero de punto de fusión inferior de la capa de sellado, la segunda película que tiene una reducción libre a 85ºC (185ºF) de no más del 10% en cada una de las direcciones de la máquina y transversal; y una imagen impresa entre la primera y la segunda película, en donde: la superficie exterior de la primera película se lamina directamente a la superficie interior de la segunda película; la primera película tiene una velocidad de transmisión de oxígeno mayor que la velocidad de transmisión de oxígeno de la segunda película, medida (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día, a 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC; y el material laminado tiene una velocidad de transmisión de oxígeno de no más de 100 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC.

Description

Laminado de opérculo.

Antecedentes de la invención

La presente invención se relaciona con una película de embalaje, y más particularmente para un material laminado útil como un opérculo para sellar el cierre de bandeja.

Es común en las operaciones de embalaje de alimentos para un producto alimenticio, tal como carne fresca, que se coloca en una bandeja, tal como una bandeja de poliestireno expandido termoformado que tiene un área deprimida central y una brida periférica circundante. Una película o material laminado termoplástico luego puede ser colocada sobre el alimento y sellado térmico a la brida periférica para cerrar herméticamente el producto alimenticio. En tal configuración, la película o material laminado termoplástico es la "cubierta" u "opérculo" y la bandeja es un "miembro de soporte". Un envase de este tipo se revela en US-A-6.033.758 que tiene una cubierta que comprende un material laminado que comprende dos o más películas, siendo al menos una de las películas una película multicapa, coextruida, en donde dicho material laminado se divide en finas capas dentro de dicha película multicapa, coextruida cuando dicho material laminado se somete a una pequeña fuerza desgarrable, i.e. la cubierta se destina para ser pelada fácilmente, aparte antes de ser mostrada al consumidor, de tal manera que permite a la carne empacada "florecer".

Es importante que el opérculo sea capaz de formar un sello hermético, fuerte con el miembro de soporte. Esto es así incluso cuando el área de sellado de la bandeja se puede exponer o contaminar con un subproducto (por ejemplo, purga de carne) del alimento empacado. Esto también es válido cuando, como es frecuente en el caso, el miembro de soporte es relativamente rígido. El sellado térmico de un opérculo flexible con un miembro de soporte rígido, es un desafío mayor que el sellado térmico del opérculo flexible con, ya sea otra película flexible como material laminado o así mismo (por ejemplo, en una configuración de sellado de aleta frecuentemente utilizado en operaciones verticales forma de sellado lleno).

Para el sellado térmico de la cubierta con el miembro de soporte, una barra caliente involucra el exterior de la cubierta para comprimirla contra la brida del miembro de soporte. Al hacerlo, el calor se transfiere de la barra caliente al exterior de la cubierta, a través del espesor de la cubierta, al interior de la capa de sellado de la cubierta, y a la brida del miembro de soporte. El calor que resulta y la compresión causan el contacto con las superficies de la cubierta y el miembro de soporte para volverse derretido y para mezclarse la una con la otra. El calentamiento de la barra luego se remueve para permitir que el área sellada se enfríe y formen una unión sellada.

La fuerza de sellado del envase sellado resultante se puede determinar por varios métodos. El miembro de soporte se puede perforar con una aguja de inflación y el interior del envase sellado luego se puede inflar hasta que la cubierta o sello entre la cubierta y miembro de soporte falla. Una presión de inflación interna superior a la falla indica una fuerza de sellado más fuerte. En otro caso, el envase sellado se puede colocar en una cámara de vacío y se somete a presiones externas que disminuyen hasta que falla - una presión externa inferior en la falla, que indica una fuerza de sellado más fuerte. También, una muestra representativa del sello se puede cortar del envase sellado (o formado individualmente) de tal manera, que el opérculo se pueda pulir a partir del miembro de soporte, por ejemplo, utilizando un probador extensible Instron bajo condiciones específicas. Una fuerza máxima superior lograda antes de la falla, indica una fuerza de sellado más fuerte.

En todas estas pruebas de fuerza de sellado, el mecanismo de falla puede ocurrir en uno o más de varias formas. En cada caso, el medio de falla busca una senda de falla que requiere la menor cantidad de fuerza. Por ejemplo, la unión entre el opérculo y el miembro de soporte puede fallar adhesivamente así que el opérculo simplemente se despelleja desde el miembro de soporte. O bien, el opérculo puede fallar cohesivamente a lo largo una senda de corte general perpendicularmente a través de una o más capas del opérculo - y luego fallar adhesivamente a lo largo de la interfaz entre las dos capas del opérculo. La senda de falla puede combinar una senda intrincada de fallas cohesivas y adhesivas - todas mientras el opérculo que se estira por la fuerza aplicada - para presentar un medio de falla complicado.

La discusión anterior se hace para establecer que una fuerza cohesiva débil dentro de una capa del opérculo y/o una fuerza de enlace adhesivo débil entre las capas del opérculo puede debilitar la fuerza de sellado del envase sellado. Esto es especialmente cierto dónde el medio de falla de la fuerza de sellado no es simplemente el desgarre del opérculo a partir del miembro de soporte por falla adhesiva de la unión de sellado entre la cubierta y el miembro de soporte.

Un opérculo conveniente suministra gas (por ejemplo, oxígeno, dióxido de carbono) atributos de barrera suficientes para mejorar la vida de almacenamiento del alimento empacado. Las características de la barrera del opérculo pueden tener mayor importancia, dónde la atmósfera interior del envase se puede modificar, por ejemplo, para disminuir la concentración del oxígeno de aquella del aire del ambiente o para incrementar la concentración del oxígeno y el dióxido de carbono de aquel del aire del ambiente. Por ejemplo, en la carne empacada, la atmósfera en el envase sellado puede comprender aproximadamente 80% por volumen de oxígeno y aproximadamente 20% por volumen de dióxido de carbono, con el fin de inhibir el crecimiento de microorganismos dañinos y extender el periodo de tiempo en el cual la carne conserva su atractiva coloración roja ("florecimiento"). Los atributos de barrera de oxígeno y dióxido de carbono se puede impartir a una película incorporando, por ejemplo como una capa de película, una o más resinas que tienen baja permeabilidad al oxígeno (ver una vez más US-A-6.033.758). (Dado que las propiedades de la barrera de dióxido de carbono general se correlacionan con las propiedades de la barrera de oxígeno, solamente las propiedades de la barrera de oxígeno se discuten con detalle en este punto.)

No es atípico para las fuerzas de enlace inter-capa asociadas con la incorporación de resinas de barrera o capas de barrera, en un opérculo que es más débil que las fuerzas de enlace inter-capa que podrían estar presentes, si la resina o capa de barrera están ausentes. Es decir, las fuerzas de enlace inter-capa entre una capa de barrera y una capa adyacente es generalmente, las fuerzas de enlace inter-capa más débil de una película. También es posible que las fuerzas de enlace inter-capa débiles se puedan asociar con una o más "capas de unión" que pueden acompañar el uso de una capa de barrera. Aunque una capa de unión se puede insertar entre la capa de barrera y por otra parte la capa adyacente de película con el fin de mejorar la adhesión de la unión inter-capa, la fuerza de enlace resultante entre la capa de unión y su capa adyacente de la película puede ser menor que la fuerza de enlace entre la capa de unión y su capa adyacente de barrera. Por consiguiente, la capa de unión puede ofrecer la fuerza de enlace más débil inter-capa del opérculo - y de tal manera presentar la senda de falla durante una prueba de fuerza de sellado.

Con el fin de producir un producto empacado a una velocidad rápida (y por consiguiente económico), el opérculo debería ser capaz de ser sellado térmica y rápidamente al miembro de soporte. Un opérculo que facilite el sellado térmico rápido, se dice que tiene buena "facilidad de sellado".

También es conveniente que el opérculo que se pueda imprimir. Tal impresión suministra importante información para el usuario final del alimento empacado - información tal como los ingredientes del alimento empacado, el contenido nutricional, instrucciones de la abertura del envase, manipulación del alimento e instrucciones de preparación, e instrucciones de almacenamiento del alimento. La impresión también puede proporcionar una imagen agradable y/o marca comercial u otra información de publicidad para mejorar la venta al por menor del producto empacado.

Dicha información impresa, se puede colocar en la superficie exterior del opérculo. Sin embargo, dicha impresión de la superficie se expone directamente a una barra caliente durante la operación de sellado térmico, que sella la cubierta al miembro de soporte. Como resultado de ello, la impresión de la superficie se puede llegar a manchar o por otra parte degradar. Una impresión de la superficie también se expone a otros abusos físicos durante la distribución y exhibición del producto empacado. Tal abuso también puede degradar la claridad y presentación de la imagen impresa. En otro caso, una imagen impresa se puede laminar entre dos películas como se revela en US-A-4.971.845. Esto se conoce en la industria como "impresión trampa" puesto que la imagen impresa se "atrapa" entre dos películas que se laminan juntas.

Un material laminado del opérculo existente (publicado como Comparativo 1 en la sección de los Ejemplos) tiene la construcción general de A/B/C/D/C/B/A//E, dónde A comprende una capa de sellado de polietileno lineal de baja densidad ("LLDPE"), B comprende una capa de LLDPE injertado anhídrido, C comprende una capa de poliamida combinada con nylon, D comprende un nylon y una capa de barrera de oxígeno mezclada con ("EVOH") copolímero de etileno/alcohol vinílico, y E comprende una capa ("BOPP") polipropileno biaxialmente orientado. La doble barra inclinada "//" representa la interfaz de la laminación (i.e., laminación adhesiva). La capa E es impresión trampa reversa. Aunque esta cubierta del material laminado se desempeña bien, existe una exigencia de que el opérculo tenga fuerza de sellado mejorada y facilidad de sellado, mientras mantiene una buena barrera de oxígeno y rendimiento en la capacidad para imprimir.

Resumen de la invención

La presente invención se refiere a uno o más de los problemas antes mencionados.

Un material laminado útil como un opérculo comprende una primera y segunda película, y una imagen entre la primera y segunda película. La primera película comprende una capa de sellado que forma la superficie interior de la primera película. La primera película tiene una reducción libre a 104,4ºC (220ºF) en al menos una dirección de al menos el 7%. La segunda película comprende una capa exterior que forma la superficie exterior de la segunda película. La capa exterior comprende al menos el 40% en peso de la capa exterior de uno o más polímeros de punto de fusión relativamente altos, teniendo cada uno un punto de fusión de al menos 13,9ºC (25ºF) mayor que el polímero de punto de fusión inferior de la capa de sellado. La segunda película tiene una reducción libre a 85ºC (185ºF) de no más del 10% en cada una de la direcciones de la máquina y transversal. La superficie exterior de la primera película se lamina directamente a la superficie interior de la segunda película. La primera película tiene una velocidad de transmisión de oxígeno mayor que la velocidad de transmisión de oxígeno de la segunda película. El material laminado tiene una velocidad de transmisión de oxígeno de no más de 100 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC.

Un envase comprende un material laminado sellado a un miembro de soporte. El miembro de soporte tiene un área de sellado adyacente a la periferia del miembro de soporte. El material laminado comprende una primera y segunda película, y una imagen entre la primera y segunda película. La primera película comprende una capa de sellado que forma la superficie interior de la primera película. La capa de sellado de la primera película del material laminado se sella al área de sellado del miembro de soporte. La primera película tiene una reducción libre a 104,4ºC (220ºF) en al menos una dirección de al menos 7%. La segunda película tiene una reducción libre a 85ºC (185ºF) de no más del 10% en cada una de la direcciones de la máquina y transversal. La superficie exterior de la primera película se lamina directamente a la superficie interior de la segunda película. La primera película tiene una velocidad de transmisión de oxígeno mayor que la velocidad de transmisión de oxígeno de la segunda película. El material laminado tiene una velocidad de transmisión de oxígeno de no más de 100 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC.

El material laminado inventivo puede proporcionar fuerza de sellado mejorada relativa a los materiales laminados que tienen una capa de barrera como una capa interior de la película sellante del material laminado. Se cree que una capa de barrera a menudo presenta una fuerza de enlace inter-capa débil relativa a las fuerzas de enlace inter-capa de las otras capas. Cuando un sello del envase falla, normalmente es debido a la deslaminación entre las capas que tienen la fuerza de enlace inter-capa más débil dentro de una película del material laminado.

Al colocar la capa de barrera en el exterior de la película del material laminado, la fuerza de enlace inter-capa relativamente débil, se puede colocar más lejos de la unión entre el material laminado y el miembro de soporte. Cuando ese potencial inter-capa falla, esta más lejos del interior del material laminado (i.e., lado del alimento), la falla propagación de gota (i.e., la senda de falla adherente inter-película) debe viajar más lejos para alcanzar la senda de deslaminación inter-capa "eslabón más débil". Esta distancia más lejos en la presente invención se considera que mejora la fuerza de sellado.

Además, la colocación de los componentes de barrera en la pequeña- o no-reducción, exterior la película del material laminado puede dar ocasión a una mayor flexibilidad en la manufactura del material laminado del opérculo. Esto es debido a que la película sellante interior, se puede fabricar sin la adicional restricción asociada con los componentes de barrera condicionados en una película coextruida, orientada. Por ejemplo, la extrusión de una capa de barrera a menudo demanda temperaturas más altas que aquellas necesitadas para formar por extrusión las otras capas de la película. Esta temperatura más alta asociada con una capa de barrera puede limitar la cantidad de materiales de punto de fusión más bajos que se pueden utilizar en la película - por otra parte, la película puede fluir muy fácilmente y la fuerza de fusión se puede bajar a un nivel inaceptable para el procedimiento. También, la orientación de una película que tiene una capa de barrera puede necesitar una temperatura de orientación superior, que puede ablandar los materiales de punto de fusión más bajos en la película a un nivel inaceptable, causando una inestabilidad en la orientación o la soldadura de las capas adyacentes. De esta manera, la incorporación de los componentes de barrera en la película exterior permite una mayor elección en impartir la reducción deseada y otros atributos para el interior de la película sellante del material laminado.

Además, donde la película sellante interior 12 tiene un atributo termocontraible y la película de la barrera exterior 14 tiene un atributo no-termocontraible, el material laminado resultante 10 presenta una apariencia superior sobre el sellado con el miembro de soporte 18. A saber, el material laminado 10 tiene una apariencia más tensa, más libre de arrugas, que es agradable al cliente al por menor.

El material laminado inventivo puede incorporar una configuración de impresión trampa, que mejora la protección de la imagen impresa del material laminado durante el proceso de sellado térmico, que sella el material laminado a un miembro de soporte.

El material laminado suministra una baja velocidad de transmisión de oxígeno, lo que facilita que la atmósfera dentro del envase sellado sea modificada para extender la vida útil y la "vida de color" de un producto de carne roja empacada. El material laminado también suministra excelente calidad de impresión y claridad óptica. Además, el material laminado puede proporcionar estabilidad dimensional excepcional. Esto es útil para mantener el registro y tramos repetibles del material laminado cuando se forma la incorporación del envase sellado al material laminado como opérculo.

El material laminado puede proporcionar excelente facilidad de sellado a un miembro de soporte. Esto permite que un empacador active la máquina de sellado térmico a una rápida velocidad mientras también suministra buena fuerza de sellado entre el material laminado y la bandeja. El sello resultante entre el material laminado y la bandeja puede proporcionar excelente fuerza incluso cuando el sello se forma en la presencia de contaminantes y bajo temperaturas variables de sellado térmico.

Estos y otros objetos, ventajas, y características de la invención se comprenderán y apreciarán más fácilmente por referencia a la descripción detallada de la invención y los dibujos.

Breve descripción de los dibujos

Fig. 1 es una vista de la perspectiva del envase sellado de la presente invención; y

Fig. 2 es una vista fragmentaria, seccional figurativa del material laminado inventivo y el envase sellado de la presente invención.

Descripción detallada de la invención

El material laminado inventivo 10 comprende una película sellante 12 laminada a una película de barrera 14 con una imagen de impresión trampa 16 entre las películas sellante y de barrera. La película sellante 12 puede ser monocapa, de dos-capas, o tener tres o más capas (como se muestra en la Fig. 1). También, la película de barrera 14 puede ser monocapa, dos-capa, o tener tres o más capas (como se muestra en la Fig. 1). El material laminado 12 se puede sellar al miembro de soporte 18 (por ejemplo, una bandeja) para formar el envase sellado 20 incluyendo el producto alimenticio 22.

Película impermeabilizante

La película sellante 12 define una superficie interior (i.e., cara del alimento) 24 y una superficie exterior 26 opuesta a la superficie interior. El material polímero (i.e., componente o mezcla de componentes) que forma la superficie interior 24 de la película sellante tiene un punto de fusión, que facilita el sellado térmico del material laminado 10 a un miembro de soporte 18. Si la película sellante es monocapa, luego se puede tener la composición, atributos, y características físicas como se discute en conjunción con la siguiente sección de Capa Sellante.

La película sellante 12 puede tener cualquier espesor total siempre y cuando, suministre las propiedades deseadas (por ejemplo, flexibilidad, módulo de Young, óptica, fuerza) para la aplicación del envase dado de uso esperado. La película sellante puede tener un espesor de menor de cerca de alguno de los siguientes: 10 mils, 5 mils, 4 mils, 3 mils, 2 mils, 1,5 mils, 1,4 mils, 1,3 mils, 1;2 mils, 1,1 mils, y 1 mil, (Un "mil" es igual a 25,4 \mum (0,001 pulgada),) La película sellante también puede tener un espesor de al menos cerca de alguno de los siguientes: 0,3 mils, 0,4 mils, 0,5 mils, 0,6 mils, 0,7 mils, 0,75 mils, 0,8 mils, 0,9 mils, 1 mil, 1,2 mil, 1,4 mil, y 1,5 mil. Si la película sellante es muy delgada relativa a la película de barrera, entonces la apariencia resultante "estrechez" del envase sellado se puede afectar adversamente. Preferiblemente, luego, la película sellante tiene un espesor de al menos cerca de alguno de los siguientes porcentajes del espesor de la película de barrera: 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100%, 110%, 120%, 130%, 140%, 150%, 160%, y 175%. Por ejemplo, el espesor de la película sellante puede ser mayor que o igual al espesor de la película de barrera.

La película sellante 12 puede ser relativamente permeable al oxígeno relativo a la película de barrera 14 planteada abajo. Por ejemplo, la película sellante 12 puede tener una velocidad de transmisión de oxígeno mayor que aquel de la película de barrera 14 por lo menos cualquiera de los siguientes: 50, 75, 100, 200, 500, y 1.000 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC, medida de acuerdo con la ASTM D-3985. También, la película sellante 12 puede tener una velocidad de transmisión de oxígeno de al menos cualquiera de los siguientes: 110, 200, 500, 1.000, 2.000, 3.000, 5.000, 10.000, 15.000, 20.000, y 50.000 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC, medida de acuerdo con la ASTM D-3985.

Preferiblemente, la película sellante 12 tiene un atributo termocontraible, y más preferiblemente un atributo de reducción de calor mayor que de la película de barrera 14 (si la hay). Por ejemplo, la película sellante 12 puede tener una reducción libre en al menos una dirección (i.e., dirección de la máquina o transversal), en al menos cada una de dos direcciones (direcciones de la máquina y transversal), o una reducción libre total medida a 104,4ºC (220ºF) que es mayor que la suma de la reducción de la película de barrera 14 con cualquiera de los siguientes valores de reducción: 3%, 5%, 7%, 10%, 15%, 20%, 30%, 40%, 50%, y 60%. También, la película sellante 12 puede tener cualquiera de una reducción libre en al menos una dirección (direcciones de máquina o transversal), en cada una de al menos dos direcciones (direcciones de la máquina y transversal), o una reducción libre total medida a 104,4ºC (220ºF) de al menos cualquiera de los siguientes: 7%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30%, 40%, 50%, 55%, 60%, y 65%. Además, la película sellante puede tener cualquiera de una reducción libre en al menos una dirección (dirección de la máquina o transversal), en al menos cada una de dos direcciones (direcciones de la máquina y transversal), o una reducción libre total de al menos alguno de estos valores de reducción enumerados, cuando se miden a cualquiera de 85ºC (185ºF), 87,8ºC (190ºF), 93,3ºC (200ºF), y 98,9ºC (210ºF).

Como se conoce en el oficio, la reducción libre total se determina sumando el porcentaje de reducción libre en la dirección de la máquina (longitudinal) con el porcentaje de reducción libre en la dirección transversal. Por ejemplo, una película que muestra 50% de reducción libre en la dirección transversal y 40% de reducción libre en la dirección de la máquina tiene una reducción libre total del 90%. Aunque se prefiere, no se requiere que la película tenga reducción en ambas direcciones. A menos, que se indique de otra manera, cada referencia para la reducción libre en esta aplicación significa una reducción libre determinada, midiendo el por ciento de cambio dimensional en una muestra de 10 cm x 10 cm cuando se somete a una temperatura seleccionada (i.e., a una exposición a cierta temperatura) de acuerdo con la ASTM D 2732. También, una referencia en este documento a los atributos de retracción de una película que es un componente de un material laminado se refiere a los atributos de retracción de la película en sí, que se puede medir, mediante la separación de la película a partir del material laminado - por ejemplo, utilizando un solvente apropiado para disolver el adhesivo que une las películas juntas, para formar el material laminado.

El sellante o primera película 12 preferiblemente es multicapa (i.e., incluye dos o más capas) de modo que la capas en combinación dan las características del rendimiento deseado a la película sellante. La película sellante 12 puede, por ejemplo, comprender de 2 a 15 capas, al menos 3 capas, al menos 4 capas, al menos 5 capas, de 2 a 4 capas, de 2 a 5 capas, y de 5 a 9 capas. Como se utiliza aquí, el término "capa" se refiere a un componente de la película discreta que es coextensiva con la película y tiene una composición uniforme sustancialmente.

Una película multicapa de sellado incluye una capa de sellado 28 que forma el lado del alimento o superficie interior y una piel o capa de lado impreso 30 que forma el exterior o superficie sin alimento de la película sellante. La película multicapa de sellado también puede incluir una o más capas adicionales 32, tal como centro, volumen, y capas de unión, aunque se prefiere que la película sellante tenga una composición tal, que las capas de unión no se incorporen en la película sellante.

A continuación se muestran algunos ejemplos de combinaciones preferidas en los cuales, los símbolos alfabéticos designan las capas de resina. Dónde la representación de la película multicapa de sellado, abajo incluye la misma letra más de una vez, cada ocurrencia de la letra puede representar la misma composición o una diferente composición dentro de la clase que desempeña una función similar.

A/D, A/C/D, AB/D, A/B/C/D, A/CB/D, A/B/B/D, A/C/B/C/D, A/B/B/B/D, A/B/C/B/D, A/C/B/B/D, A/C/B/B/C/D, A/B/C/B/C/D, A/C/B/C/B/D, A/B/C/B/B/D, A/C/B/B/B/D, A/C/B/C/B/D, A/C/B/B/B/C/D

"A" es la capa de sellado (capa de sellado térmico), como se discute abajo.

"B" es un capa centro o volumen, como se discute abajo.

"C" es una capa de unión, como se discute abajo.

"D" es una piel o capa de lado impreso, como se discute abajo.

Capa Sellante de la Película Sellante

La capa de sellado 28 forma la superficie interior 24 del material laminado 10. La capa de sellado 28 facilita el sellado térmico del material laminado 10 a otro objeto, tal como un miembro de soporte o bandeja 18. La capa de sellado preferiblemente incluye componentes seleccionados que tienen un punto de fusión o ablandamiento inferior de aquel de los componentes de las otras capas de la película sellante. La capa de sellado puede comprender una resina que tiene una temperatura de ablandamiento Vicat de menos de cualquiera de los siguientes valores: 120ºC, 115ºC, 110ºC, 105ºC, 100ºC, 95ºC, y 90ºC. La capa de sellado puede incluir uno o más polímeros que tienen un índice del flujo de fusión de por lo menos cualquiera de los siguientes: 1, 1,2, 1,4, 1,6, 1,8, 2, 2,2, 2,5, 2,8, 3, 3,5, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 15, y 20. La capa de sellado puede incluir uno o más polímeros que tienen un punto de fusión menor que cualquiera de los siguientes: 130ºC, 125ºC, 120ºC, 115ºC, 112ºC, 110ºC, 108ºC, 105ºC, 103ºC, 100ºC, 98ºC, y 95ºC, en una cantidad de al menos cualquiera de los siguientes porcentajes (basándose en el peso de la capa de sellado): 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, y 100.

Todas las referencias para los valores "Vicat" en esta aplicación se miden de acuerdo con la ASTM 1525 (1 kg). Todas las referencias para el índice del flujo de fusión en esta aplicación se miden de acuerdo con la ASTM D1238, a una temperatura y peso del pistón como se especifica de acuerdo con el material según como se publica en el método de prueba ASTM. Todas las referencias para el punto de fusión de un polímero o resina en esta aplicación se refieren a la temperatura del pico de fusión de la fase de fusión dominante del polímero o resina como se determina mediante el calorímetro de diferencial de barrido de acuerdo con la ASTM D-3418.

La capa de sellado puede incluir uno o más polímeros termoplásticos incluyendo las poliolefinas, poliestirenos, poliuretanos, poliamidas, poliésteres, cloruros de polivinilo e ionómeros.

Las poliolefinas útiles incluyen homo- y co-polímeros de etileno y homo- y co-polímeros de propileno. Los homopolímeros de etileno incluyen polietileno de alta densidad ("HDPE") y polietileno de baja densidad ("LDPE"). Los copolímeros de etileno incluyen copolímeros de etileno/alfa-olefina ("EAOs"), copolímeros de éster insaturado de etileno, y ácido de etileno/(met)acrílico. ("Copolímero" como se utiliza en esta aplicación significa un polímero derivado de dos o más tipos de monómeros, e incluye terpolímeros, etc.)

EAOs son copolímeros de etileno y uno o más alfa-olefinas, el copolímero que tiene etileno como la mayoría del contenido de porcentaje molar. Preferiblemente, el comonómero incluye una o más \alpha-olefinas C_{3}-C_{20}, más preferiblemente una o más \alpha-olefinas C_{4}-C_{12}, y más preferiblemente una o más \alpha-olefinas C_{4}-C_{8}. Particularmente se prefiere las \alpha-olefinas incluyen 1- buteno, 1-hexeno, 1-octeno, y mezclas de estos.

EAOs incluyen uno o más de los siguientes: 1) polietileno de media densidad ("MDPE"), por ejemplo que tiene una densidad desde 0,93 a 0,94 g/cm^{3}; 2) polietileno lineal de media densidad ("LMDPE"), por ejemplo que tiene una densidad desde 0,926 a 0,94 g/cm^{3}; 3) polietileno lineal de baja densidad ("LLDPE"), por ejemplo que tiene una densidad desde 0,915 a 0,930 g/cm^{3}; 4) polietileno de muy-baja o ultra-baja densidad ("VLDPE" y "ULDPE"), por ejemplo que tiene una densidad inferior de 0,915 g/cm^{3}, y 5) EAOs homogéneos. Los EAOs útiles incluyen aquellos que tienen una densidad de menos de cerca de alguno de los siguientes: 0,925, 0,922, 0,92, 0,917, 0,915, 0,912, 0,91, 0,907, 0,905, 0,903, 0,9, y 0,898 gramos/centímetros cúbicos. A menos que se indique de otra manera, todas las densidades aquí se miden de acuerdo con la ASTM D 1505.

Los polímeros de polietileno pueden ser tanto heterogéneos como homogéneos. Según se conoce en el oficio, los polímeros heterogéneos tienen una variación relativamente amplia en distribución de peso molecular y composición. Los polímeros heterogéneos se pueden preparar con, por ejemplo, catalizadores convencionales de Ziegler Natta.

Por otra parte, los polímeros homogéneos usualmente se preparan utilizando metaloceno u otros catalizadores de tipo sitio único. Tales catalizadores de sitio único usualmente tienen solo un tipo de sitio catalítico, el cual se considera que es la base para la homogeneidad de los polímeros resultantes a partir de la polimerización. Los polímeros homogéneos son estructuralmente diferentes de los polímeros heterogéneos en los cuales los polímeros homogéneos muestran una, incluso secuenciación relativamente de comonómeros dentro de una cadena, un reflejo de la distribución de la secuencia en todas las cadenas, y una similitud de longitud de todas las cadenas. Como resultado de ello, los polímeros homogéneos tienen una distribución relativamente estrecha del peso molecular y la composición. Ejemplos de polímeros homogéneos incluyen las resinas de copolímero etileno/alfa-olefina homogéneo lineal catalizado-metaloceno, disponible de Exxon Chemical Company (Baytown, TX) bajo la marca comercial EXACT, resinas de copolímero etileno/alfa-olefina homogéneo lineal disponibles de Mitsui Petrochemical Corporation bajo la marca comercial TAFMER, y resinas de copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo, de cadena larga ramificada catalizado-metaloceno disponible de la Dow Chemical Company bajo la marca comercial AFFINITY.

Otro copolímero de etileno útil es el copolímero de etileno/éster insaturado, el cual es el copolímero de etileno y uno o más monómeros de éster insaturado. Los ésteres insaturados útiles incluyen: 1) ésteres de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos, dónde los ésteres tienen de 4 a 12 átomos de carbono, y 2) ésteres de alquilo de ácido acrílico o metacrílico (colectivamente, "alquil (met)acrilato"), dónde los ésteres tienen de 4 a 12 átomos de carbono.

Ejemplos representativos del primer grupo de monómeros ("éster de vinilo") incluyen acetato de vinilo, propionato de vinilo, hexanoato de vinilo, y 2-etilhexanoato de vinilo. El monómero de éster de vinilo puede tener de 4 a 8 átomos de carbono, de 4 a 6 átomos de carbono, de 4 a 5 átomos de carbono, y preferiblemente 4 átomos de carbono.

Ejemplos representativos del segundo grupo de monómeros ("alquil (met)acrilato") incluyen metil acrilato, etil acrilato, isobutil acrilato, n-butil acrilato, hexil acrilato, y 2-etilhexil acrilato, metil metacrilato, etil metacrilato, isobutil metacrilato, n-butil metacrilato, hexil metacrilato, y 2-etilhexil metacrilato. El monómero alquil (met)acrilato puede tener de 4 a 8 átomos de carbono, de 4 a 6 átomos de carbono, y preferiblemente de 4 a 5 átomos de carbono.

El éster insaturado (i.e., el contenido de comonómero del éster de vinilo o alquil (met)acrilato) del copolímero insaturado etileno/éster puede fluctuar desde aproximadamente 6 a aproximadamente 18% en peso, y desde cerca de 8 a aproximadamente 12% en peso, basándose en el peso del copolímero. Los contenidos útiles de etileno del copolímero insaturado etileno/éster incluyen las siguientes cantidades: al menos aproximadamente 82% en peso, al menos aproximadamente 85% en peso, al menos aproximadamente 88% en peso, no mayor de aproximadamente 94% en peso, no mayor de aproximadamente 93% en peso, y no mayor de aproximadamente 92% en peso, basándose en el peso del copolímero.

Ejemplos representativos de los copolímeros de éster insaturado de etileno incluyen etileno/metil acrilato, etileno/metil metacrilato, etileno/etil acrilato, etileno/etil metacrilato, etileno/butil acrilato, etileno/2-etilhexil metacrilato, y etileno/acetato de vinilo.

Otro copolímero de etileno útil es el ácido de etileno/(met)acrílico, el cual es el copolímero de etileno y el ácido acrílico, el ácido metacrílico, o ambos.

El copolímero de propileno útil incluye copolímeros de propileno/etileno ("EPC"), los cuales son copolímeros de propileno y etileno que tienen un contenido de propileno una mayoría de % en peso, tal como aquellos que tienen un contenido del comonómero de etileno de menos de 10%, preferiblemente menos de 6%, y más preferiblemente cerca del 2% al 6% en peso.

Los poliésteres y poliamidas útiles incluyen aquellos descritos a continuación, en esta aplicación.

El ionómero es un copolímero de etileno y un ácido monocarboxílico etilénicamente insaturado que tiene los grupos del ácido carboxílico, parcialmente neutralizados por un ion metálico, tal como sodio o zinc, preferiblemente zinc. Los ionómeros útiles incluyen aquellos en los cuales suficiente ion metálico está presente para neutralizar desde cerca del 15% a aproximadamente 60% de los grupos ácido en el ionómero. El ácido carboxílico es preferiblemente "ácido (met)acrílico" - que significa ácido acrílico y/o ácido metacrílico. Los ionómeros útiles incluyen aquellos que tienen al menos 50% en peso y preferiblemente al menos 80% en peso de unidades de etileno. Los ionómeros útiles también incluyen aquellos que tienen de 1 a 20 por ciento en peso de unidades de ácido. Los ionómeros útiles son disponibles, por ejemplo, de Dupont Corporation (Wilmington, DE) bajo la marca comercial SURLYN.

La capa de sellado 28 puede tener una composición tal, que cualquiera de los copolímeros descritos arriba comprenda al menos cerca de alguno de los siguientes valores de porcentaje en peso: 30, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, y 100% en peso de la capa.

El espesor de la capa de sellado se selecciona para proporcionar suficiente material para efectuar una fuerte unión de sellado térmico, pero no tan gruesa como para afectar negativamente la fabricación de la película sellante (i.e., extrusión) bajando la fuerza de fusión de la película a un nivel inaceptable. La capa de sellado puede tener un espesor de al menos cerca de alguno de los siguientes valores: 0,2 mils, 0,25 mils, 0,3 mils, 0,35 mils, 0,4 mils, 0,45 mils, 0,5 mils, y 0,6 mils. La capa de sellado puede tener un espesor que fluctúa desde cerca del 0,05 a aproximadamente 6 mils, más preferiblemente desde cerca de 0,1 a aproximadamente 2 mils, y aún más preferiblemente desde cerca del 0,2 a aproximadamente 0,5 mils. Además, el espesor de la capa de sellado como un porcentaje del espesor total de la película sellante puede oscilar (en orden ascendente de preferencia) desde cerca de 1 a aproximadamente 50 por ciento, desde cerca de 5 a aproximadamente 45 por ciento, desde cerca de 10 a aproximadamente 45 por ciento, desde cerca del 15 a aproximadamente 40 por ciento, desde cerca del 15 a aproximadamente 35 por ciento, y desde cerca del 15 a aproximadamente 30 por ciento. La capa de sellado puede tener un espesor relativo al espesor de la película sellante de al menos cerca de alguno de los siguientes valores: 15%, 20%, 30%, 40%, y 50%.

Capa de Piel de la Película Sellante

La capa de piel 30 de la película sellante puede proporcionar la superficie sobre la cual una imagen impresa (por ejemplo, información impresa) se aplica, caso en el cual, la capa preferiblemente es capaz de suministrar una superficie que es compatible con el sistema de impresión con tinta seleccionado. Además, la capa de piel 30 suministra la superficie exterior 26 para la cual la película de barrera 14 se lamina directamente, como se discute con más detalle a continuación.

La capa de piel 30 puede incluir cualquiera de los termoplásticos o composiciones como se discute arriba en conjunción con la capa de sellado 28. La capa de piel 30 puede tener una composición o espesor (o ambos) sustancialmente similares a la capa de sellado 28. Preferiblemente, la capa de piel 30 tiene un espesor y/o composición diferente de la capa de sellado 28. Por ejemplo, la capa de piel 30 puede comprender uno o más polímeros que tienen un punto de fusión mayor que el punto de fusión del polímero de punto de fusión inferior de la capa de sellado 28 por lo menos cualquiera de los siguientes valores: 1,7ºC, 2,8ºC, 3,9ºC, 5,6ºC, 8,3ºC, 11,1ºC, 13,9ºC, 16,7ºC y 19,4ºC (3ºF, 5ºF, 7ºF, 10ºF, 15ºF, 20ºF, 25ºF, 30ºF, y 35ºF). Uno o más polímeros de punto de fusión superior de la capa de piel pueden comprender un porcentaje en peso de la capa de piel de al menos cualquiera de los siguientes valores: 30, 40, 50, 60, 70, 75, 80, 85, 90, 95%.

Además, uno o más polímeros de la capa de piel 30 que tienen un punto de fusión inferior de los polímeros de la capa de piel también pueden tener un punto de fusión mayor que uno o más polímeros de la capa de sellado 38 que tienen un punto de fusión inferior de los polímeros de la capa de sellado. Por ejemplo, el polímero de punto de fusión inferior de la capa de piel puede tener un punto de fusión superior por lo menos de alguno de los siguientes valores: 1,7ºC, 2,8ºC, 3,9ºC, 5,6ºC, 8,3ºC, 11,1ºC, 13,9ºC, 16,7ºC y 19,4ºC (3ºF, 5ºF, 7ºF, 10ºF, 15ºF, 20ºF, 25ºF, 30ºF, y 35ºF). Este diferencial en los valores generales del punto de fusión resulta en la capa de piel 30 que tiene una adhesividad más baja que la capa de sellado 28, dado que un polímero de punto de fusión superior general tiene menos adhesividad que un polímero de punto de fusión más bajos. Como resultado de ello, la fabricación de la película sellante se puede facilitar, puesto que la película sellante es menos probable que se adhiera así mismo cuando se bobina en un rollo - y menos probable que cause una reducción de las velocidades del proceso por adherencia al equipo del
procedimiento.

La capa de piel 30 puede incluir uno o más de cualquiera de los polímeros descritos anteriormente, por ejemplo, poliamidas, polietileno, y/o polipropileno, ya sea solos o en combinación. La capa de piel 30 puede tener una composición tal, que cualquiera de los polímeros descritos anteriormente comprenda al menos cualquiera de los siguientes valores de porcentajes en peso: 30, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, y 100% en peso de la capa.

La capa de piel puede tener un espesor desde aproximadamente 0,05 a aproximadamente 5 mils, preferiblemente desde cerca del 0,2 a aproximadamente 2 mils, y más preferiblemente desde cerca del 0,2 a aproximadamente 0,5 mils. El espesor de la capa de piel puede oscilar como un porcentaje de espesor total de la película sellante desde aproximadamente (en orden ascendente de preferencia) 1 a 50 por ciento, 3 a 45 por ciento, 5 a 40 por ciento, 7 a 35 por ciento, y 7 a 30 por ciento. Los espesores útiles para la capa de piel incluyen al menos cerca de alguno de los siguientes valores: 0,1 mils, 0,15 mils, 0,2 mils, y 0,25 mils.

Capas Adicionales de la Película Sellante

La película sellante 12 puede incluir una o más capas adicionales 32, tal como una capa nudo, centro, o volumen. Una capa de unión es una capa interior de película que tiene el primer propósito de adherir dos capas de una película a la vez. La capas de unión, si están presentes en la película sellante, pueden tener la composición y otro atributo como se describe abajo en conjunción con la capas de unión de la película de barrera 14. Preferiblemente, las capas adyacentes de una película sellante de capa múltiple 12 tienen suficiente compatibilidad de modo que una capa de unión no se necesita para formar una fuerza de enlace inter-capa que es suficientemente fuerte para el esperado uso final.

Una capa de centro o volumen puede ser una capa interior de la película que tiene un propósito primario, diferente de una capa barrera o de unión - por ejemplo, que sirve para proporcionar una película multicapa con un nivel de fuerza, módulo, u óptica deseados. Una capa de centro o volumen puede incluir uno o más de los polímeros y/o tener una composición como se describe arriba en la sección de Capa Sellante con respecto a la capa de sellado.

Cada una de las capas adicionales 32 puede tener un espesor desde aproximadamente 0,05 a aproximadamente 5 mils, preferiblemente desde cerca del 0,1 a aproximadamente 2 mils, y más preferiblemente desde cerca del 0,2 a aproximadamente 0,5 mils. El espesor de una capa adicional puede oscilar como un porcentaje del espesor total de la película sellante desde aproximadamente (en orden ascendente de preferencia) 1 a 80 por ciento, 3 a 50 por ciento, 5 a 40 por ciento, 7 a 35 por ciento, y 7 a 30 por ciento. Preferiblemente, la capa adyacente de las películas tiene diferentes composiciones.

Película de barrera

La película de barrera 14 define una superficie interior 34 y una superficie exterior 36 opuesta a la superficie interior. La superficie exterior 36 de la película de barrera 14 forma la superficie que puede interconectar la barra caliente de un dispositivo de sellado térmico (no se muestra), utilizado en el material laminado 10 sellado al miembro de soporte 18, como se discute con más detalle a continuación. La capa exterior 40 forma la superficie exterior 36 de la película de barrera.

La película de barrera 14 puede tener cualquier espesor total siempre y cuando este suministre las propiedades deseadas (por ejemplo, flexibilidad, módulo de Young, óptica, fuerza, barrera) para la aplicación del envase dado de uso esperado. La película de barrera puede tener un espesor menor de cerca de alguno de los siguientes: 10 mils, 5 mils, 4 mils, 3 mils, 2 mils, 1,5 mils, 1,2 mils, y 1,1 mils. La película de barrera también puede tener un espesor de al menos cerca de alguno de los siguientes: 0,25 mils, 0,3 mils, 0,35 mils, 0,4 mils, 0,45 mils, 0,5 mils, 0,6 mils, 0,75 mils, 0,8 mils, 0,9 mils, 1 mil, 1,2 mils, 1,4 mils, y 1,5 mils.

La película de barrera 14 preferiblemente tiene una composición que brinda el atributo de la barrera de oxígeno a la película de barrera. Ejemplos de los componentes que son útiles en impartir propiedades disminuidas de la barrera de oxígeno a la película (i.e., "componentes de barrera") se discuten abajo en la sección de Capa de Barrera. Sí la película de barrera 14 es multicapa, luego uno o más capas de la película que incorporan los componentes de barrera suficientes para disminuir la permeabilidad del oxígeno de la película, que se consideran "capas de barrera". Sí la película de barrera es monocapa, entonces los componentes de barrera se pueden incorporar en la única capa de la película de barrera, en cuyo caso la película monocapa de barrera en sí, se consideraría la "capa de barrera". En tal caso, la capa de barrera también puede proporcionar una o más funciones adicionales, tal como las capas interior, exterior (exceso), volumen, y/o centro de la película de barrera. Por consiguiente, si la película de barrera 14 es monocapa, luego se puede tener la composición, atributos, y características físicas como se discute en conjunción con cualquiera de las secciones a continuación Capa de Barrera, Capa de Exceso, o Capa Interior.

Las velocidades de transmisión de oxígeno útiles para la película de barrera 14 y el material laminado 10 se discuten a continuación en la sección de Capa de Barrera.

Preferiblemente, la película de barrera 14 tiene atributos bajos o no termocontraibles. También preferiblemente, la reducción libre de la película de barrera en al menos una dirección (i.e., dirección de la máquina o transversal), en al menos cada una de ambas direcciones (direcciones de la máquina y transversal), o una reducción libre total medida a 85ºC (185ºF) es menor de aquel de la película sellante. Por ejemplo, la película de barrera 14 puede tener una reducción libre en al menos una dirección (i.e., dirección de la máquina o transversal), en al menos cada una de ambas direcciones (direcciones de la máquina y transversal), o una reducción libre total, medida a cualquiera de 85ºC (185ºF), 87,8ºC (190ºF), 93,3ºC (200ºF), 98,9ºC (210ºF), y 104,4ºC (220ºF), que no es mayor de cualquiera de los siguientes valores: 30%, 25%, 20%, 15%, 12%, 10%, 7%, 5%, 3%, y 0%.

Preferiblemente, la película de barrera 14 comprende uno o más polímeros que forman la superficie exterior 36, dónde uno o más polímeros tienen un punto de fusión mayor que aquel del polímero de punto de fusión inferior de la capa de sellado 28 - preferiblemente mayor por lo menos cerca de alguno de los siguientes valores: 2,8ºC, 5,6ºC, 8,3ºC, 11,1ºC, 13,9ºC, 16,7ºC, 22,2ºC, 27,8ºC, 36,1ºC, 38,9ºC, 44,4ºC, 50ºC y 55,6ºC (5ºF, 10ºF, 15ºF, 20ºF, 25ºF, 30ºF, 40ºF, 50ºF, 65ºF, 70ºF, 80ºF, 90ºF, y 100ºF). Además, la capa exterior 40 puede comprender uno o más polímeros que tiene un punto de fusión mayor que aquel del polímero de punto de fusión inferior de la capa de sellado 28 - preferiblemente mayor por lo menos cualquiera de los siguientes valores: 2,8ºC, 5,6ºC, 8,3ºC, 11,1ºC, 13,9ºC, 16,7ºC, 22,2ºC, 27,8ºC, 36,1ºC, 38,9ºC, 44,4ºC, 50ºC y 55,6ºC (5ºF, 10ºF, 15ºF, 20ºF, 25ºF, 30ºF, 40ºF, 50ºF, 65ºF, 70ºF, 80ºF, 90ºF, y 100ºF). Además preferiblemente, el polímero de punto de fusión inferior de la capa exterior 40 tiene un punto de fusión mayor que el polímero de punto de fusión inferior de la capa de sellado 28, preferiblemente superior por lo menos cualquiera de los siguientes valores: 2,8ºC, 5,6ºC, 8,3ºC, 11,1ºC, 13,9ºC, 16,7ºC, 22,2ºC, 27,8ºC, 36,1ºC, 38,9ºC, 44,4ºC, 50ºC y 55,6ºC (5ºF, 10ºF, 15ºF, 20ºF, 25ºF, 30ºF, 40ºF, 50ºF, 65ºF, 70ºF, 80ºF, 90ºF, y 100ºF). La cantidad de uno o más polímeros de la capa exterior 40 que tiene tanto: 1) un punto de fusión mayor que aquel del polímero de punto de fusión inferior de la capa de sellado 28 o 2) considerando que el punto de fusión inferior de la capa exterior 40 puede comprender un porcentaje en peso de la capa exterior 40 de al menos cualquiera de los siguientes valores: 30, 40, 50, 60, 70, 75, 80, 85, 90, 95%.

La barrera o segunda película 14 preferiblemente es multicapa de modo que las capas en combinación dan las características del rendimiento deseado a la película de barrera. La película de barrera 14 puede comprender múltiples capas, por ejemplo 2 capas, de 2 a 15 capas, 3 capas, al menos 3 capas, al menos 4 capas, al menos 5 capas, de 2 a 4 capas, de 2 a 5 capas, y de 5 a 9 capas.

Una película de barrera multicapa incluye: i) una capa interior 38 que forma la superficie interior 34 de la película de barrera - una capa que sobre laminación es cercana a la capa exterior 26 de la película sellante 12 y ii) un exceso o capa exterior 40 que forma la superficie exterior 36 de la película de barrera 14. La capa interior 38 se puede adherir directamente a la capa exterior 40. En otro caso, una o más capas interiores 42, tal como capas de barrera, nudo, centro, y volumen, pueden existir entre la capa interior 38 y la capa exterior 40. Además, una capa de barrera se puede adherir directamente a la capa exterior 40. Preferiblemente, la capa de barrera es un revestimiento de la capa de barrera, es decir, una capa de barrera formada por el recubrimiento sobre otra capa, por ejemplo, cubriendo directamente sobre la superficie interior de la capa de exceso 40 o como una capa exterior de la película de barrera.

A continuación se dan algunos ejemplos de combinaciones de capas preferidas para la película de barrera de capa múltiple 14 en la cual, los símbolos alfabéticos designan las capas de resina. Dónde la representación de la película de barrera multicapa abajo incluye la misma letra más de una vez, cada ocurrencia de la letra puede representar la misma composición o una diferente composición dentro de la clase que desempeña una función similar.

E/G, G/F, E/G/F, E/C/G, G/C/F, E/B/G, GB/F, E/G/C/F, E/C/G/F, E/C/G/C/F, E/C/B/G/B/F, E/CB/G, G/CB/F

"B" es una capa centro o volumen, como se discute arriba con respecto a la película sellante.

"C" es una capa de unión, como se discute abajo.

"E" es la capa interior de la película de barrera, como se discute abajo. (Sí "E" no está presente, luego la primera letra representa la capa interior, por ejemplo si "G" es la primera letra, luego la capa interior también es una capa de barrera. La capa "E" puede comprender cualquiera de los termoplásticos o composiciones discutidos arriba en la sección de la Capa Sellante).

"F" es una capa exterior o de exceso de la película de barrera, como se discute abajo. (Sí "F" no está presente, luego la última letra representa la capa exterior, por ejemplo si "G" es la última letra, luego la capa de exceso, exterior también es una capa de barrera. La capa "F" puede comprender cualquiera de los termoplásticos o composiciones discutidas arriba en la sección de la Capa Sellante).

"G" es una capa de barrera, como se discute abajo.

Capa de Barrera de la Película de Barrera

La película de barrera puede incluir una o más capas de barrera, la cual incorpora uno o más componentes ("componentes de barrera") que notablemente disminuye la velocidad de transmisión de oxígeno a través de la capa y de tal manera incorporando la película a dicha capa. Por consiguiente, la capa de barrera de la película que se utiliza en un material laminado del opérculo incorporado en un envase puede ayudar a excluir el oxígeno del interior del envase - o mantener el oxígeno dentro del envase.

Los componentes de barrera útiles incluyen: copolímero etileno/alcohol vinílico ("EVOH"), alcohol polivinílico ("PVOH"), polímero de cloruro de vinilidenos ("PVdC"), polialquileno carbonato, poliéster (por ejemplo, PET, PEN), poliacrilonitrilo ("PAN"), y poliamida.

EVOH puede tener un contenido de etileno de aproximadamente entre 20% y 40%, preferiblemente aproximadamente entre 25% y 35%, más preferiblemente aproximadamente 32% en peso. EVOH puede incluir copolímeros etileno/acetato de vinilo saponificados o hidrolizados, tal como aquellos que tienen un grado de hidrólisis de al menos 50%, preferiblemente de al menos 85%.

Polímero de cloruro de vinilideno ("PVdC") se refiere a un polímero o copolímero que contiene cloruro de vinilideno - es decir, un polímero que incluye unidades de monómero derivadas del cloruro de vinilideno (CH_{2} = CCl_{2}) y también, opcionalmente, unidades de monómero derivadas de uno o más de cloruro de vinilo, estireno, acetato de vinilo, acrilonitrilo, y ésteres C_{1} -C_{12} de alquilo de ácido (met) acrílico (por ejemplo, metil acrilato, butil acrilato, metil metacrilato). Como se utiliza aquí, "ácido (met)acrílico" se refiere a ambos ácido acrílico y/o ácido metacrílico; y "(met)acrilato" se refiere a ambos acrilato y metacrilato. Ejemplos de PVdC incluyen uno o más de los siguientes: homopolímero de cloruro de vinilideno, copolímero de cloruro de vinilideno/cloruro de vinilo ("VDC/VC"), copolímero cloruro de vinilideno/metilacrilato, copolímero de cloruro de vinilideno/etil acrilato, copolímero cloruro de vinilideno/etil metacrilato, copolímero cloruro de vinilideno/metil metacrilato, copolímero de cloruro de vinilideno/butil acrilato, copolímero de cloruro de vinilideno/estireno, copolímero de cloruro de vinilideno/acrilonitrilo, y copolímero de cloruro de vinilideno/acetato de vinilo.

PVdC útil incluye aquel que tiene entre 75 y 95% en peso del monómero de cloruro de vinilideno. PVdC útil incluye aquel que tiene desde cerca de 5 a aproximadamente 25% en peso, desde cerca de 10 a aproximadamente 22% en peso, y desde cerca de 15 a aproximadamente 20% en peso del comonómero con el monómero de cloruro de vinilideno. PVdC útil incluye aquel que tiene un peso molecular promedio-peso (Mw) de al menos 80.000, tal como al menos 90.000, al menos 100.000, al menos 111.000, al menos 120.000, al menos 150.000, y al menos 180.000; y entre 80.000 y 180.000, tal como entre 90.000 y 170.000, entre 100.000 y 160.000, entre 111.000 y 150.000, y entre 120.000 y 140.000. PVdC útil también incluye aquel, que tiene una media viscosidad-peso molecular (Mz) de al menos 130.000, tal como al menos 150.000, al menos 170.000, al menos 200.000, al menos 250.000, y al menos 300.000; y entre 130.000 y 300.000, tal como entre 150.000 y 270.000, entre 170.000 y 250.000, y entre 190.000 y 240.000.

Una capa de barrera que incluye PVdC también puede incluir un estabilizador térmico (por ejemplo, un captor de cloruro de hidrógeno tal como aceite de soja epoxidado) y un ayudante del proceso de lubricación (por ejemplo, uno o más acrilatos).

Las poliamidas útiles incluyen poliamida 6, poliamida 9, poliamida 10, poliamida 11, poliamida 12, poliamida 66, poliamida 610, poliamida 612, poliamida 6I, poliamida 6T, poliamida 69, copolímeros hechos a partir de cualquiera de los monómeros utilizados para fabricar dos o más de los homopolímeros precedentes (por ejemplo, copoliamida 6/12, poliamida 12, copoliamida 66/69/61, copoliamida 66/610, copoliamida 6/66, y copoliamida 6/69), y mezcla de cualquiera de los homo y/o copolímeros precedentes. Los copolímeros de poliamida incluyen: (a) copoliamida 6/12 que comprende (i) unidad monomérica de caprolactama en una cantidad desde aproximadamente 20 a 80 por ciento en peso (preferiblemente 30 a 70 por ciento en peso, más preferiblemente 40 a 60 por ciento en peso), y (ii) unidad monomérica de laurolactama en una cantidad desde aproximadamente 80 a 20 por ciento en peso; y (b) copoliamida 66/69/6I que comprende 10 a 50 por ciento en peso de la unidad monomérica de hexametileno adipamida (preferiblemente desde cerca del 20 a 40 por ciento en peso), 10 a 50 por ciento en peso unidad monomérica de la poliamida 69 (preferiblemente desde cerca del 20 a 40 por ciento en peso), y 10 a 60 por ciento en peso de la unidad monomérica del hexametileno isoftalamida (preferiblemente, desde cerca del 10 a 40 por ciento en peso).

Los poliésteres útiles incluyen aquellos descritos en la siguiente sección de la Capa de Exceso.

Una capa de barrera preferiblemente tiene un espesor y una composición suficiente para dar tanto la película de barrera 14 como el material laminado 10 incorporando la película de barrera una velocidad de transmisión de oxígeno de no más de aproximadamente (en orden ascendente de preferencia) 1.000, 500, 150, 100, 50, 45, 40, 35, 30, 25, 20, 15, 10, y 5 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC. Todas las referencias para la velocidad de transmisión de oxígeno en esta aplicación se miden en estas condiciones de acuerdo con la ASTM D-3985.

Una capa de barrera también se puede formar a partir de un grado de recubrimiento de emulsión de látex del copolímero de cloruro de vinilideno/cloruro de vinilo que tiene 5-15% de cloruro de vinilo. El grado de recubrimiento del copolímero de cloruro de vinilideno/cloruro de vinilo se puede presentar en una cantidad desde 5-100% (de sólidos totales) con el remanente que es el 2-10% de resina de epoxi y material grado de extrusión de fusión.

La capa de barrera puede comprender el componente de barrera en una cantidad de al menos cerca de alguno de los siguientes: 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, y 100%, basándose en el peso de la capa de barrera. El espesor de la capa de barrera puede oscilar desde cerca de cualquiera de los siguientes: aproximadamente 0,05 a aproximadamente 6 mils, aproximadamente 0,05 a aproximadamente 4 mils, aproximadamente 0,1 a aproximadamente 3 mils, y aproximadamente 0,12 a 2 mils.

Capa de Exceso de la Película de Barrera

La película de barrera 14 se puede exponer a fatigas ambientales, por ejemplo una vez la película de barrera se incorpora en el material laminado 10 y se forma en un envase 20. Tales fatigas ambientales incluyen abrasión y otro abuso durante el proceso y cargamento. La capa exterior o de abuso 40 preferiblemente suministra resistencia mejorada al abuso. Dado que la capa de abuso 40 se puede exponer directamente a la barra de sellado térmico del equipo de sellado térmico (no se muestra) cuando se forma el envase sellado 20, la capa de abuso preferiblemente suministra características de resistencia al calor a la película de barrera 14 (y el material laminado 10) para ayudar a prevenir "completamente el quemado" durante el sellado térmico. Esto es debido a que el envase formado 20 por sellado térmico de conductancia del material laminado 10 con el miembro de soporte 18, la capa de sellado 28 se coloca en contacto con el miembro de soporte 18, mientras la capa exterior 40 es cercana a la barra caliente del equipo de sellado térmico. La barra de sellado térmico transfiere calor a través de la capa exterior 40, a través del material laminado 10, a la capa de sellado 28 para formar el sellado térmico 44 entre el material laminado y el miembro de soporte. Por consiguiente, la capa exterior 40 se puede exponer a la temperatura más alta durante la operación de sellado. Los atributos de punto de fusión útiles para la capa de abuso o exterior 40 se han discutido ante-
riormente.

La capa de abuso 40 puede incluir una o más de cualquiera de los siguientes: poliolefinas (por ejemplo, polietilenos, polipropilenos), poliamidas, poliésteres, poliestirenos, poliuretanos, y policarbonatos. Por ejemplo, la capa de abuso puede incluir cualquiera de estos polímeros en una cantidad de al menos 50% en peso, más preferiblemente al menos 70%, aún más preferiblemente al menos 90%, y más preferiblemente 100% en peso de la capa.

Los ejemplos de poliésteres apropiados incluyen (co)poliésteres, poli(etileno/ácido tereftálico), y poli (etileno/naf-
talato) amorfos. El poli(etileno/ácido tereftálico) con al menos aproximadamente 75 moles por ciento, más preferiblemente al menos aproximadamente 80 moles por ciento, de sus unidades monoméricas derivadas del ácido tereftálico, pueden ser preferidos. Las poliamidas, polietilenos, y polipropilenos útiles incluyen aquellos descritos arriba.

La capa exterior 40 puede tener un espesor desde aproximadamente 0.05 a aproximadamente 5 mils, preferiblemente desde cerca del 0.3 a aproximadamente 4 mils, y más preferiblemente desde cerca de 0.5 a aproximadamente 3.5 mils. El espesor de la capa exterior puede oscilar como un porcentaje del espesor total de la película de barrera desde cerca de (en orden ascendente de preferencia) 1 a 50 por ciento, 3 a 45 por ciento, 5 a 40 por ciento, 7 a 35 por ciento, y 7 a 30 por ciento. Los espesores útiles para la capa exterior incluyen al menos cerca de alguno de los siguientes valores: 0,05 mils, 0,1 mils, 0,15 mils, 0,2 mils, 0,25 mils, 0,3 mils, 0,35 mils, y 0,4 mils.

Capa de Enlace de la Película de Barrera

La película de barrera 14 puede incluir una o más capas de unión, que tienen el primer propósito de mejorar la adherencia de dos capas de una película a cada otra. Las capas de enlace pueden incluir los polímeros que tienen grupos polares injertados así que el polímero es capaz de unir covalentemente a los polímeros polares. Los polímeros útiles para las capas de unión incluyen copolímero de etileno/ácido insaturado, copolímero etileno/éster insaturado, poliolefina modificada anhídrida, poliuretano, y mezclas de estos. Los polímeros preferidos para las capas de unión incluyen uno o más del copolímero etileno/acetato de vinilo que tiene un contenido de acetato de vinilo de al menos 15% en peso, copolímero de etileno/metil acrilato que tiene un contenido de metilacrilato de al menos 20% en peso, copolímero de etileno/metil acrilato anhídrido-modificado que tiene un contenido de metilacrilato de al menos 20%, y copolímero de etileno/alfa-olefina anhídrido-modificado, tal como un LLDPE anhídrido injertado.

Los polímeros modificados o polímeros anhídrido-modificados incluyen los polímeros preparados por copolimerización de un ácido carboxílico insaturado (por ejemplo, ácido maléico, ácido fumárico), o un derivado tal como el anhídrido, éster, o sal de metal del ácido carboxílico insaturado con - - o por otra parte incorporando el mismo en - - una olefina homopolímero o copolímero. De esta manera, los polímeros anhídrido-modificado tienen una operatividad de anhídrido lograda por el injerto o la copolimerización.

La película de barrera 14 también puede incluir una capa de unión directamente adherida (i.e., directamente adyacente) a uno o ambos lados de una capa de barrera interna. Además, una capa de unión se puede adherir directamente a la superficie interior (lado del alimento) de la capa exterior 40. Las capas de unión son de un espesor suficiente para proporcionar la función de adherencia, como se conoce en el oficio. Cada capa de unión puede ser de una composición y/o espesor sustancialmente similar o diferente.

Capa Interior de la Película de Barrera

La capa interior 38 de la película de barrera 14 puede proporcionar la superficie sobre la cual una imagen impresa (por ejemplo, información impresa) se aplica, en cuyo caso la capa interior preferiblemente es capaz de suministrar una superficie es decir compatible con el sistema seleccionado de impresión con tinta. Además, la capa interior 38 suministra la superficie interior 34 la cual la película sellante 12 se lamina directamente, como se discute con más detalle a continuación. La capa interior 38 puede ser una capa de barrera.

La capa interior 38 puede incluir cualquiera de los termoplásticos o las composiciones como se discute arriba en conjunción con la capa de sellado 28 de la película sellante 12. La capa interior 38 puede tener un espesor desde aproximadamente 0.05 a aproximadamente 5 mils, preferiblemente desde cerca de 0,1 a aproximadamente 2 mils, y más preferiblemente desde cerca de 0,2 a aproximadamente 0,5 mils. El espesor de la capa interior 38 puede oscilar como un porcentaje del espesor total de la película de barrera 14 desde aproximadamente (en orden ascendente de preferencia) 1 a 50 por ciento, 3 a 45 por ciento, 5 a 40 por ciento, 7 a 35 por ciento, y 7 a 30 por ciento. Los espesores útiles para la capa interior incluyen al menos cerca de alguno de los siguientes valores: 0,1 mils, 0,15 mils, 0,2 mils, y 0,25 mils.

Fuerzas de Enlace de las Películas Sellante y/o de Barrera

El término "fuerza de enlace inter-capa" como se utiliza aquí significa la cantidad de fuerza necesaria para separar o deslaminar dos capas adyacentes de películas por falla adhesiva, como se mide de acuerdo con la ASTM F88-94 dónde la velocidad de la cruceta del probador extensible Instron es 12,7 cm (5 pulgadas) por minuto, utilizando cinco muestras representativas de 2,54 cm (1-pulgada) de ancho. La más débil, de la fuerza de enlace inter-capa de cualquiera o ambas de la película sellante y la película de barrera puede ser al menos cerca de alguno de los siguientes: 0,07, 0,09, 0,11, 0,12, 0,14, 0,16, 0,18, 0,26, 0,35, 0,44, 0,53, 0,61, 0,70, 0,79 N/mm (0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1, 1,5, 2, 2,5, 3, 3,5, 4, 4,5 libras/pulgada).

El término "fuerza cohesiva intra-capa" como se utiliza aquí significa la cantidad de fuerza necesaria para separar una capa de película por falla en adherencia, como se mide en una dirección es decir perpendicular al plano de la película y de acuerdo con ASTM F88-94 dónde la velocidad de la cruceta del probador extensible Instron es 12,7 cm (5 pulgadas) por minuto, utilizando cinco muestras representativas de 2,54 cm (1-pulgada) de ancho.

El término "fuerza cohesiva de la intra-película" se refiere a la fuerza interna con la cual una película permanece intacta, como se mide en una dirección es decir perpendicular al plano de la película. En una película multicapa, la fuerza cohesiva intra-película se proporciona tanto por la adhesión inter-capa (la fuerza adhesiva entre la capas que las une entre sí) y por la cohesión intra-capa de cada capa de la película (i.e., la fuerza cohesiva de cada una de la capas de la película). En una película monocapa, fuerza cohesiva intrapelícula se proporciona solamente por la cohesión intra-capa de la capa que constituye la película. La más débil de la fuerza cohesiva intra-película de cualquiera o ambas de la película sellante y la película de barrera pueden ser al menos cerca de alguna de las siguientes: 0,18, 0,26, 0,35, 0,44, 0,53, 0,61, 0,70, 0,79 N/mm (1, 1,5, 2, 2,5, 3, 3,5, 4, 4,5 libras/pulgada).

Aditivos de las Películas Sellante y/o de Barrera

Una o más capas de las películas sellante y/o de barreras del material laminado 10 pueden incluir uno o más aditivos útiles en las películas de embalaje, tal como, agentes de antibloqueo, agentes de deslizamiento, agentes antiniebla, colorantes, pigmentos, tintes, saborizantes, agentes antimicrobianos, conservantes de carne, antioxidantes, rellenos, estabilizadores de radiación, y agentes antiestáticos. Dichos aditivos, y sus cantidades efectivas, se conocen en el oficio.

Un agente antiniebla se puede incorporar ventajosamente dentro de la capa de sellado 28 o el recubrimiento en la capa de sellado 28, puesto que la capa de sellado 28 forma la capa interior adyacente al interior del envase sellado 20. La incorporación del agente antiniebla puede ocurrir ya sea antes de o después de la laminación de la película de barrera con la película sellante. Los agentes antiniebla apropiados pueden caer en clases tales como ésteres de alcoholes alifáticos, ésteres de poliglicol, poliéteres, alcoholes polihídricos, ésteres de alcoholes polihídricos alifáticos, alcoholes aromáticos polietoxilados, etoxilatos no-iónicos, y ésteres de ácidos grasos hidrofílicos. Los agentes antiniebla útiles incluyen polioxietileno, monoestearato de sorbitán, polioxietileno de monolaurato de sorbitán, polioxietileno de monopalmitato, polioxietileno de triestearato de sorbitán, polioxietileno de trioleato de sorbitán, poli(oxipropileno), alcoholes grasos polietoxilados, 4-nonilfenol polioxietilado, alcohol polihídrico, propileno diol, propileno triol, y etileno diol, ésteres de monoglicérido de aceite vegetal o grasa de animal, mono- y/o diglicéridos tal como mono y dioleato glicerol, gliceril estearato, monofenil polietoxilato, y monolaurato de sorbitán. El agente antiniebla se incorpora en una cantidad efectiva para mejorar el rendimiento antiniebla del material laminado 10.

Tratamiento de Energía Opcional de las Películas Sellante y/o de Barrera

Una o más de las capas termoplásticas de las películas sellante y/o de barrera - - o al menos una porción de las películas sellante y/o de barrera completa - se puede entrecruzar para mejorar la fuerza de la película, mejorar la orientación de la película, y ayudar a evitar el quemado completamente, durante las operaciones de sellado térmico. La reticulación se puede lograr, utilizando aditivos químicos o sometiendo una o más capas de la película a uno o más tratamientos de radiación energética - - tales como ultravioleta, rayos-X, rayos gamma, rayos beta, y tratamiento de haz de electrones de alta energía - - para inducir la reticulación entre las moléculas del material irradiado. Las dosificaciones de radiación útiles incluyen al menos cerca de alguno de las siguientes: 5, 7, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, y 50 kGy (kiloGrey). Las dosificaciones de radiación útiles incluyen menos de cerca de alguno de los siguientes: 130, 120, 110, 100, 90, 80, y 70 kGy (kiloGrey). Las dosificaciones de radiación útiles incluyen cualquiera de los siguientes rangos: de 5 a 150, de 10 a 130, de 5 a 100, y de 5 a 75 kGy.

Toda o una porción de una o dos superficies de la película sellante y/o la película de barrera se puede tratar con corona y/o plasma para cambiar la energía de la superficie de la película, por ejemplo, para incrementar la habilidad para imprimir o laminar la película. Un tipo de tratamiento de superficie oxidativa involucra traer la película sellante en la proximidad de un gas que contiene O_{2}- o N_{2}- (por ejemplo, ambiente de aire) que ha sido ionizado. Técnicas ejemplares se describen en, por ejemplo, Patente U.S. Nos. 4.120.716 (Bonet) y 4.879.430 (Hoffman), las cuales se incorporan en este documento en su totalidad como referencia. La película sellante se puede tratar para que tenga una energía de la superficie de al menos aproximadamente 0,034 J/m^{2}, preferiblemente al menos aproximadamente 0,036 J/m^{2}, más preferiblemente al menos aproximadamente 0,038 J/m^{2}, y más preferiblemente al menos aproximadamente 0,040 J/m^{2}.

Fabricación y Orientación de las Películas Sellante y de Barrera

La película sellante 12 y la película de barrera 14 puede cada una ser individualmente fabricada, mediante procesos que forman una película termoplástica, conocidos en el oficio (por ejemplo, extrusión de película tubular o soplado, coextrusión, extrusión con recubrimiento, extrusión de película plana o colado). También se puede emplear, una combinación de estos procesos.

Cada una de la película sellante 12 y la película de barrera 14 se puede orientar (i.e., antes de la laminación que se menciona a continuación) o no-orientar. Cualquiera o ambas, la película sellante 12 y la película de barrera 14 se pueden orientar tanto en la máquina (i.e., longitudinal) o la dirección transversal, preferiblemente en ambas direcciones (i.e., orientado biaxialmente), por ejemplo, con el fin de mejorar la óptica, fuerza, y durabilidad de la película. Cada una de las películas sellante y de barrera se pueden orientar independientemente en al menos una dirección por alguna de las siguientes relaciones: al menos aproximadamente 2,5:1, desde cerca de 2,7:1 a aproximadamente 10:1, al menos aproximadamente 2,8:1, al menos aproximadamente 2,9:1, al menos aproximadamente 3,0:1, al menos aproximadamente 3,1:1, al menos aproximadamente 3,2:1, al menos aproximadamente 3,3: 1, al menos aproximadamente 3,4:1, al menos aproximadamente 3,5:1, al menos aproximadamente 3,6:1, y al menos aproximadamente 3,7:1. Sí la película de barrera se orienta, luego preferiblemente se calienta en conjunto o templa después de la orientación para reducir el atributo de reducción del calor a un nivel deseado.

Laminado

El material laminado 10 incluye la película sellante 12 laminada a la película de barrera 14, preferiblemente atrapando la imagen impresa 16 entre las películas sellante y de barrera. Preferiblemente la película sellante interior 12 tiene un atributo termocontraible y la película de la barrera exterior 14 tiene un atributo no-termocontraible sustancialmente, así que el material laminado resultante 10 presenta una apariencia superior sobre el sellado que el miembro de soporte 18 (como se describe abajo).

Aunque es conveniente que la película sellante 12 tenga un atributo de reducción de calor, no obstante es conveniente que el material laminado 10 tenga una característica de reducción de calor relativamente más baja. Esto es debido a que el uso de un material laminado que tenga una buena estabilidad dimensional en un ambiente caliente, suministra los beneficios de un mejor registro, a pesar de la maquinaria del proceso. También, si el material laminado 10 tiene un gran atributo de reducción del calor, luego se puede arquear, doblar, o por otra parte distorsionar el miembro de soporte 18 después de la exposición a las elevadas temperaturas asociadas con el sellado del material laminado 10 con el miembro de soporte. El material laminado 10 puede tener cualquiera de una reducción libre en al menos una dirección (dirección de la máquina o transversal), en al menos cada una de las dos direcciones (direcciones de la máquina y transversal), o una reducción libre total medida a 85ºC (185ºF) de menos de cualquiera de los siguientes: 40%, 30%, 25%, 20%, 15%, 10%, 7%, y 5%. Preferiblemente, el material laminado 10 tiene una reducción libre a 85ºC (185ºF) de al menos 2% en cada dirección (direcciones de la máquina y transversal), más preferiblemente, al menos 3% en cada dirección.

El espesor del material laminado puede ser menor que cualquiera de los siguientes valores: 10, 7, 5, 4, 3, 2,8, 2,5, 2,3, 2,2, 2,1, 2, 1,9, 1,8, y 1,7 mils. Los atributos de la velocidad de transmisión del oxígeno del material laminado, se discuten en la sección citada anteriormente de Capa de Barrera.

Imagen de Impresión Trampa

Una imagen impresa 16 se dispone (i.e., impresión trampa) entre las películas sellante y de barrera en la interfaz entre la superficie exterior 26 de la película sellante 12 y la superficie interior 34 de la película de barrera 14. Esto se puede lograr, mediante la impresión de una o más imágenes 16 sobre una o ambas de estas superficies antes de la laminación de las películas juntas, así que sobre la laminación, las imágenes impresas 16 se "atrapan" entre las dos películas. Por ejemplo, la imagen impresa puede ser "impresión trampa reversa" mediante la impresión de la imagen sobre la superficie 34 de la película de barrera.

La impresión atrapada 16 es visible a través de una película de barrera relativamente transparente para proporcionar la información al comprador minorista del envase. Por consiguiente, el envase 10 se puede proporcionar con información específica para el consumidor en el momento del embalaje en una instalación de envase centralizado, en la forma de una imagen impresa atrapada dentro del material laminado 10 utilizado en una parte del envase sellado 20. La disponibilidad de la información impresa atrapada en el material laminado 10 reduce y potencialmente elimina la necesidad para la impresión del envase adicional o rotulado en el punto de distribución al detalle. La imagen impresa 16 puede incluir indicios tales como la información del producto, la información nutricional, la identificación de la fuente, y otra información, como se discute anteriormente.

Para formar la imagen impresa, una o más capas de tinta se imprimen sobre la superficie impresa. La tinta se selecciona por tener aceptable adhesión de la tinta, apariencia, y resistencia al calor una vez impresa sobre la película. La película se puede imprimir, mediante cualquier método apropiado, tal como criba rotativa, fotograbado, o técnicas flexográficas. Las tintas y los procesos para la impresión sobre las películas plásticas se conocen por aquellos de habilidad en el oficio. Ver, por ejemplo, Leach & Pierce, The Printing Ink Manual, (5th ed., Kluwer Academic Publishers, 1993), que se incorpora aquí en su totalidad por referencia.

Para mejorar, la adhesión de la tinta a la superficie del sellante o la película de barrera, la superficie de la película sellante o de barrera se puede tratar o modificar antes de la impresión. Los tratamientos y modificaciones de la superficie incluyen: i) tratamientos mecánicos, tales como tratamiento corona, tratamiento de plasma, y tratamiento de llama, y ii) tratamiento de pintura base. Los tratamientos y modificaciones de la superficie se conocen por aquellos de habilidad en el oficio. El tratamiento de llama es menos conveniente para una película termocontraible, dado que el calor puede prematuramente reducir la película. El sistema de tinta debería ser capaz de mantenerse firme sin disminuir el rendimiento, los rangos de temperatura a los que estarán expuestos durante la laminación, el sellado térmico, el envase, y uso final.

Características de Apariencia del material laminado

Cada uno del material laminado 10 y la película de barrera 14 preferiblemente tiene características de bruma baja. La bruma es una medición de la luz dispersa transmitida más de 2,5º del eje de la luz incidente. La bruma se mide contra la superficie exterior 36 de la película de barrera 40, de acuerdo con el método de ASTM D 1003, que se incorpora aquí en su totalidad por referencia. Todas las referencias para los valores de "bruma" en esta aplicación son por esta norma. Preferiblemente, la bruma de tanto el material laminado 10 como la película de barrera 14 no son más de aproximadamente (en orden ascendente de preferencia) 20%, 15%, 10%, 9%, 8%, 7%, 6%, 5%, 4% y 3%.

El material laminado 10 preferiblemente tiene un brillo, como se mide contra la superficie exterior 36 de la película de barrera 40 de al menos (en orden ascendente de preferencia) 40%, 50%, 60%, 63%, 65%, 70%, 75%, 80%, 85%, 90%, y 95%. Estos porcentajes representan la relación de luz reflejada de la muestra a la cantidad original de luz que golpea la muestra en un ángulo deseado. Todas las referencias para los valores de "brillo" en esta aplicación son de acuerdo con ASTM D 2457 (ángulo de 45º).

Preferiblemente, el material laminado 10 es transparente (por lo menos en las regiones sin-imprimir) así que el artículo del alimento empacado 22 es visible a través del material laminado. "Transparente" como se utiliza aquí significa que el material transmite la luz incidente con insignificante dispersión y poca absorción, permitiendo que los objetos (por ejemplo, alimento empacado o impreso) sean vistos claramente a través del material bajo condiciones de visión típicas sin ayuda (i.e., las condiciones esperadas de uso del material). Sí el material laminado 10 es transparente luego ambas la película de barrera 14 y la película sellante 12 también son transparentes. Opcionalmente, la película de barrera 14 puede ser transparente mientras que la película sellante es opaca, en cuyo caso el material laminado 10 es opaco, mientras que el impreso trampa 16 es aún claramente visible a través de la película de barrera 14. Preferiblemente, la transparencia (i.e., la claridad) de cualquiera del material laminado 10, la película sellante 12, y la película de barrera 14 son al menos cualquiera de los siguientes valores: 65%, 70%, 75%, 80%, 85%, y 90%, como se mide de acuerdo con ASTM D1746.

Módulo del Material Laminado

El material laminado 10 preferiblemente muestra un módulo de Young suficiente para soportar las condiciones de uso y manipulación esperados. El módulo de Young se puede medir de acuerdo con uno o más de los siguientes procedimientos ASTM: D882; D5026-95a; D4065-89, cada uno de los cuales, se incorpora aquí en su totalidad por referencia. Cada una de la película sellante 12, la película de barrera 14 y/o el material laminado 10 puede tener un módulo de Young de al menos cualquiera de los siguientes: 70.000, 80.000, 90.000, 100.000, 150.000, 200.000, 250.000, 300.000, 350.000 libras/pulgada cuadrada (1 libra/pulgada cuadrada = 6,89\cdot10^{-3}N/mm^{2}), medido a una temperatura de 22,8ºC (73ºF). Una película de módulo superior tiene una rigidez mejorada, la cual puede ayudar a reducir la tendencia de la imagen impresa trampa 16 a fracturarse cuando el material laminado se dobla. Además, es útil que la película de barrera 12 tenga un módulo alto a las elevadas temperaturas presentes cuando el material laminado 10 se expone a las temperaturas de sellado térmico, por ejemplo, durante el proceso de sellado del opérculo que se menciona a continuación. Por consiguiente, es preferible que el módulo de Young de la película de barrera 14 sea mayor que el módulo de la película sellante 12, por ejemplo, mayor que al menos una de los siguientes cantidades: 25%, 30%, 35%, 40%, 45%, 50%, 60%, 70%, 75%, 80%, 90%, 100%, 125%, 150%, 175%, y 200%.

Fabricación del Material Laminado

Para fabricar el material laminado 10, la superficie exterior 26 de la película sellante 12 se coloca adyacente a o en contacto con la superficie interior 34 de la película de barrera 14 de tal manera que las películas se pueden unir juntas, mediante una técnica de laminación apropiada. Las técnicas de laminación apropiadas se conocen en el oficio, e incluyen unión adhesiva, modificación de superficie con reactivo (por ejemplo, tratamiento corona, tratamiento de llama, o tratamiento de plasma), tratamiento con calor, tratamiento a presión, soldadura con calor, y combinaciones de estos. Los métodos de laminación apropiados se describen en U.S. 5.779.050 concedida el 14 de julio de 1998 a Kocher et al titulada "Lidded Package Having a Tab to Facilitate Peeling," que se incorpora aquí en su totalidad por referencia.

La película de barrera 14 se puede laminar directamente a la película sellante 12. El término "laminado directamente" como se utiliza aquí significa que una primera película se une a una segunda película por un método de laminación apropiado, sin una película adicional entre la primera y segunda película. La primera película (por ejemplo, película sellante) se puede considerar como "directamente laminada" a la segunda película (por ejemplo, película de barrera) - - aún si el material adicional está presente entre la primera y segunda película - - si el material adicional está presente sobre todo, para facilitar la laminación de la primera y segunda película (por ejemplo, un adhesivo utilizado en la laminación adhesiva) o para formar parte del impreso trampa (por ejemplo, una imagen impresa) entre la primera y segunda película.

El material laminado 10 tiene una fuerza de enlace inter-película suficiente para sobrevivir a las condiciones esperadas de envase y uso final, sin deslaminación. El término "fuerza de enlace inter-película" como se utiliza aquí significa la cantidad de fuerza necesaria para separar o deslaminar dos películas laminadas directamente, como se mide de acuerdo con ASTM F88-94 dónde la velocidad de la cruceta del probador extensible Instron es 12,7 cm (5 pulgadas) por minuto, utilizando cinco muestras representativas de 2,54 cm (1-pulgada) de ancho. Preferiblemente, la fuerza de enlace inter-película entre la película sellante 12 y la película de barrera 14 es por lo menos alguno de los siguientes valores: 0,09, 0,12, 0,16, 0,18, 0,19, 0,21, 0,23, 0,25, 0,26, 0,30, 0,35 y 0,44 N/mm (0,5, 0,7, 0,9, 1, 1,1, 1,2, 1,3, 1,4, 1,5, 1,7, 2, y 2,5 libras/pulgada).

Como un método de laminación por modificación de superficie con reactivo, el tratamiento corona, se puede combinar con presión y, opcionalmente, calor inmediatamente después del tratamiento corona. El tratamiento corona suministra la película con una superficie modificada en forma reactiva para mejorar la adherencia de la laminación. La cantidad de descarga de corona a la cual las películas se exponen, es directamente proporcional a la cantidad de energía suministrada a las unidades del tratamiento corona, y también indirectamente proporcional a la velocidad a la que las películas se pasan a través de las unidades. En general, las unidades del tratamiento corona operan pasando una corriente eléctrica de alto voltaje a través de un electrodo colocado adyacente una superficie de la película para ser tratada. El electrodo luego produce una descarga eléctrica que ioniza el aire circundante, que causa la modificación de superficie con reactivo, por ejemplo, oxidación, de la superficie tratada de la película.

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Cualquier combinación deseada de energía de entrada a la unidad de la corona y la velocidad de la película se puede emplear para lograr una fuerza de unión deseada entre las películas. La cantidad de energía para suministrar a las unidades del tratamiento corona, puede oscilar, por ejemplo, desde cerca del 0,02 a aproximadamente 0,5 kilowatts (kw) por 2,54 cm (pulgada) de anchura de la película. La velocidad de la película a través de la unidad de la corona del tratamiento, puede oscilar, por ejemplo, desde cerca de 3 a aproximadamente 600 m/minuto (10 a aproximadamente 2.000 pies/minuto).

En otro caso o además un método de laminación por modificación de superficie con reactivo, soldadura con calor, se puede emplear para laminar las películas juntas. Por ejemplo, la capa de piel 30 de la película sellante 12 y la capa interior 38 de la película de barrera 14 pueden contener los materiales capaces de formar una unión soldada con calor durante la laminación. Los materiales apropiados para que las capas interactúen para una laminación de soldadura con calor se discutieron anteriormente en conjunción con la capa de sellado de la película sellante. Los mismos o diferentes termoplásticos pueden incluirse en la capa adyacente de las películas.

Con el fin de facilitar el sellado rápido y fiable del material laminado del opérculo 10 al miembro de soporte, es preferible que el material laminado 10 tenga buenos atributos de integridad de sellado aún en caliente. El término "integridad de sellado aún en caliente" se entiende por aquellos de habilidad en el oficio. Preferiblemente, el material laminado 10 tiene una fuerza integridad de sellado aún en caliente de al menos 2 Newtons, más preferiblemente al menos aproximadamente 4 Newtons.

Envase sellado

El material laminado del opérculo 10 se puede sellar térmicamente al miembro de soporte 18 para formar el envase sellado 20.

Miembro del Soporte

El miembro de soporte 18 es un componente de envase 20 además para laminar 10. El producto 22 (por ejemplo, un producto alimenticio) se puede disponer sobre o en el miembro de soporte 18. Por ejemplo, los productos cárnicos se pueden colocar en una bandeja-como miembro de soporte que comprende, por ejemplo, el material de hoja de poliestireno expandido que ha sido termoformado en una forma deseada para soportar el producto cárnico. El producto del miembro de soporte 18 preferiblemente es en la forma de una bandeja que tiene paredes laterales 50 y base 52 - que define la cavidad 46 en la que el producto 22 se puede colocar. Una brida periférica 46 preferiblemente se extiende a partir de las paredes laterales 50 para proporcionar una superficie sellada para la adherencia de la cubierta 10 con el miembro de soporte 18 para incluir el producto 22 dentro de la cavidad 46.

Aunque los dibujos muestran el miembro de soporte 18 en una configuración, el miembro de soporte 18 puede tener cualquier forma o configuración deseada, tal como rectangular, redonda, u oval. El miembro de soporte puede ser sustancialmente rígido, semi-rígido, o flexible. Por ejemplo, el miembro de soporte puede tener un módulo secante flex 1% de al menos cualquiera de los siguientes valores: 120.000, 140.000, 160.000, 180.000, 200.000, y 225.000 libras/pulgada cuadrada.

La brida 48 también puede tener cualquier forma deseada o diseño, tal como el diseño sustancialmente plano que presenta una sola superficie sellada como se muestra en los dibujos, o un diseño más elaborado que presenta dos o más superficies selladas, tal como las configuraciones de brida reveladas en Patente U.S. Nos. 5.348.752 y 5.439.132, de las revelaciones que se incorporan aquí por referencia.

El miembro de soporte 18 se puede formar a partir de cualquier material útil para las condiciones esperadas de uso final, incluyendo polivinil cloruro, polietileno tereftalato, poliestireno, poliolefinas (por ejemplo, polietileno de alta densidad o polipropileno), papel pulpa, nylon, y poliuretano. El miembro de soporte puede ser espumado o no-espumado según como se desee. Preferiblemente el miembro de soporte 18 suministra una barrera para el paso de oxígeno allí directo, particularmente cuando el producto 22 es un producto alimenticio sensible al oxígeno. Cuando dichos productos sensibles al oxígeno, son para ser empacados en una ambiente de atmósfera modificada para extender la vida útil o vida de color, el miembro de soporte 18 preferiblemente tiene un espesor y una composición suficiente para proporcionar una velocidad de transmisión de oxígeno de no más del (en orden ascendente de preferencia) 1.000, 500, 150, 100, 50, 45, 40, 35, 30, 25, 20, 15, 10, y 5 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC.

Para lograr el atributo de la barrera de oxígeno, el miembro de soporte 18 puede comprender uno o más de los componentes de barrera discutidos arriba en la sección de Capa de Barrera con el fin de proporcionar un atributo de barrera de oxígeno para el miembro de soporte. Tales componentes de barrera se pueden incorporar dentro de las secciones estructurales o aspectos del miembro de soporte - - u opcionalmente incorporados en una capa o película de la superficie 54 laminada o por otra parte unida para formar la superficie interior del miembro de soporte, como se describe en la Patente U.S. Nos. 4.847.148 y 4.935.089, y en U.S. Serial No. 08/326.176, presentada el 19 de octubre de 1994 y titulada "Film/Substrate Composite Material" (published as EP 707 955 A1 on April 24, 1996), cada una de las cuales se incorporan aquí en su totalidad por referencia.

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Además de (o como una alternativa para) suministrar un atributo de la barrera de oxígeno, la capa o película de la superficie 54 puede realzar la facilidad de sellado del material laminado del opérculo 10 con el miembro de soporte 18. En el material laminado sellado térmicamente 10 con el miembro de soporte 18, la capa o película 54 del miembro de soporte contacta y se mezcla con la capa de sellado 28 de la película sellante 12 para formar el sellado térmico 44. Para facilitar un fuerte sellado térmico 44, la capa o película 54 puede comprender uno o más termoplásticos que son compatibles con la composición termoplástica de la capa de sellado 28. Por consiguiente, la capa o película 54 puede comprender cualquiera de las composiciones del polímero y el espesor como se discute en las secciones de la Capa Sellante y Capa de la Piel estimando la película sellante 12. La superficie exterior de la capa o película 54 puede comprender un polímero que tiene un punto de fusión o punto de ablandamiento esencialmente equivalente a o menor de aquel del polímero que forma la superficie 24 de la capa sellada 28, por ejemplo, menor de cualquiera de los siguientes valores: 2,8ºC, 5,6ºC, 8,3ºC, 11,1ºC (5ºF, 10ºF, 15ºF, 20ºF).

Se descubrió que una fuerte unión entre el material laminado 10 y el miembro de soporte 18 se formó, cuando el punto de fusión del polímero que forma la superficie de capa 54 fue mayor que el punto de fusión del polímero que forma la superficie 24 de la capa de sellado 28. Esta unión se encontró que era más fuerte, que aquella formada, cuando el punto de fusión del polímero que forma la superficie de la capa 54 fue inferior que el punto de fusión del polímero que forma la superficie de capa de sellado 28.

Además, se considera que el resultado de la unión más fuerte con una capa superficial 54 de punto de fusión relativamente superior, se agilizó cuando el índice del flujo de fusión de la capa superficial 54 fue inferior que el índice del flujo de fusión de la capa de sellado 28 de la película sellante. Por consiguiente, el índice del flujo de fusión del polímero que forma la capa superficial 54 puede ser inferior que el índice del flujo de fusión del polímero que forma la superficie 24 de la capa de sellado 28, por ejemplo inferior por lo menos, cerca de alguno de los siguientes valores: 0,2, 0,5, 0,7, 1, 1,4, 1,6, 1,8, 2, 2,2, 2,5, 2,8, 3, 3,5, y 4 g/10 minutos.

Como ya se ha comentado, la capa de sellado 28 puede comprender uno o más polímeros. Existe inherentemente una temperatura más alta encima donde el punto de fusión o punto de ablandamiento de al menos 70% en peso de uno o más polímeros de la capa de sellado existente. Del mismo modo, existen tales temperaturas más altas para otros tales porcentajes en peso seleccionados, tal como 80, 90, y 100%. El área de sellado de la superficie exterior del miembro de soporte o capa 54 puede comprender cualquiera de al menos 70, 80, 90, o 100% en peso de uno o más polímeros teniendo cada uno un punto de fusión o punto de ablandamiento al menos alguno de 1,7ºC, 2,8ºC, 3,9ºC, 5,6ºC, 8,3ºC, 11,1ºC, 13,9ºC, 16,7ºC o 19,4ºC (3ºF, 5ºF, 7ºF, 10ºF, 15ºF, 20ºF, 25ºF, 30ºF, o 35ºF) mayor que la citada temperatura más alta.

Fabricación del Envase Sellado

Para fabricar el envase sellado 20, el artículo que será empacado (por ejemplo, producto 22) se coloca dentro del miembro de soporte 18. Entonces el material laminado 10 se coloca sobre el miembro de soporte, de tal manera que la película sellante 12 del material laminado se pone en contacto con el miembro de soporte 18. El material laminado 10 se puede suministrar a partir de una red muy grande del material laminado, por ejemplo, desde un rollo es decir, desenrollar para abastecer el material laminado según se necesite.

Una barra caliente o miembro involucra el perímetro de la cubierta 10 que corresponde con el perímetro de la brida 48 del miembro de soporte para comprimir la cubierta contra la brida del miembro de soporte. La transferencia de calor resultante y la compresión causan la capa de sellado 28 de la cubierta y la capa superficial 54 del miembro de soporte para ablandar y entremezclar la una con la otra. El exceso de la cubierta del material, que se extiende más allá de la brida, se puede recortar mediante una operación de corte. Además, si el material laminado se suministra desde un rollo, se pueden cortar porciones de la red después de o a la vez con la soldadura con calor, del material laminado con el miembro de soporte 18. El material laminado 10 se puede cortar, mediante un dispositivo de corte convencional (por ejemplo, un instrumento afilado de corte o un dispositivo térmico de corte tal como un alambre caliente o cuchilla caliente). La barra de calentamiento se retira, permitiendo que el área sellada se enfríe y forme una unión sellada. Un proceso representativo de sellado térmico de una cubierta con un miembro de soporte se describe en U.S. 5.779.050 to Kocher, el cual fue previamente incorporado por referencia.

La soldadura de calor resultante o sellado con calor 44 preferiblemente se extiende continuamente alrededor de la superficie superior de la brida 48 para sellar o encerrar el producto 22 herméticamente dentro del envase 20. De esta manera, el material laminado 10 y el miembro de soporte 18 preferiblemente forman un cierre sustancialmente impermeable al gas para el producto 22, para protegerlo del contacto con el ambiente circundante incluyendo, oxígeno atmosférico, impurezas, polvo, humedad, y contaminantes microbiológicos. El producto 22 se puede empacar en una atmósfera modificada, cuando el producto 22 es sensible al oxígeno (i.e., perecedero, degradable, o por otra parte variable en la presencia de oxígeno) con el fin de extender la vida útil o vida de color. Tales productos sensibles al oxígeno incluyen productos frescos de carne roja (por ejemplo, carne de vacuno, ternera, cordero, y cerdo), pollo, pescado, y queso.

El sellado del material laminado 10 con el miembro de soporte 18 puede ser mediante uno o más de los métodos de sellado térmico, incluyendo sellado térmico por conductancia (como se ha descrito anteriormente), sellado de impulso, sellado por ultrasonido y sellado dieléctrico.

El producto 22 se muestra como un producto de "bajo perfil" - es decir, un producto que tiene una altura máxima es decir por debajo de la altura máxima del miembro de soporte 18 (i.e., el nivel en el cual la brida 48 se localiza). Sin embargo, un producto de "alto perfil" - es decir, un producto que tiene una altura máxima es decir arriba de la altura máxima del miembro de soporte 18 - - también se puede empacar de acuerdo con la presente invención, de tal manera que la porción del producto que se extiende por encima del nivel de la brida 48 se pondrá en contacto con la cubierta 10.

Fuerza de Sellado

La unión de sellado térmico resultante 44 entre el material laminado 10 y el soporte 18 es suficientemente fuerte para soportar las condiciones esperadas de uso. Por ejemplo, la fuerza de enlace de sellado térmico puede ser por lo menos alguno de los siguientes valores: 0,09, 0,11, 0,12, 0,14, 0,16, 0,18, 0,23, 0,26, 0,32, 0,35, 0,44, 0,53, 0,61, 0,70, 0,79, 0,88, 0,96, 1,05, 1,14, 1,23, 1,31 y 1,40 N/mm (0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1, 1,3, 1,5, 1,8, 2, 2,5, 3, 3,5, 4, 4,5, 5, 5,5, 6, 6,5, 7, 7,5, y 8 libra/pulgada). El término "fuerza de enlace de sellado térmico" como se utiliza aquí significa la cantidad de fuerza necesaria para separar la capa de sellado del material laminado del miembro de soporte al cual la capa de sellado ha sido sellada, medida de acuerdo con ASTM F88-94 dónde la velocidad de la cruceta del probador extensible Instron es 12,7 cm (5 pulgadas) por minuto, utilizando cinco muestras representativas de 2,54 cm (1-pulgada) de ancho.

Preferiblemente, el punto más débil de cualquiera de, la fuerza de enlace inter-capa de la película sellante, la fuerza de enlace inter-capa de la película de barrera, la fuerza cohesiva intra-capa de las capas de las películas sellante y de barrera, y la fuerza de enlace interpelícula se localiza a partir de la superficie interior 24 de la película sellante por una distancia de al menos cualquiera de los siguientes valores: 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1, 1,1, 1,2 mils.

Además, el envase sellado resultante también tiene una fuerza de sellado suficiente para soportar las condiciones esperadas de uso final, por ejemplo, una fuerza de sellado de al menos cualquiera de los siguientes valores: 0,53, 0,61, 0,70, 0,79, 0,88, 0,96, 1,05, 1,14, 1,23, y 1,31 N/mm (3, 3,5, 4, 4,5, 5, 5,5,, 6, 6,5, 7, y 7,5 libras/pulgada). El término "fuerza de sellado" en conjunción con un envase sellado se refiere a la cantidad máxima de fuerza necesaria para causar una falla adherente o adhesiva ya sea dentro del material laminado que se sella al miembro de soporte, en la unión entre el material laminado y el miembro de soporte del envase, o en el propio miembro de soporte, medida de acuerdo con ASTM F88-94 tirando las muestras representativas de la película o el material laminado sellado con el miembro de soporte utilizando un probador extensible Instron con una velocidad de la cruceta de 12,7cm (5 pulgadas) por minuto y sacando la media de los resultados de cinco muestras representativas de 2,54 cm (1-pulgada) de ancho. La ASTM F88-94 se incorpora aquí en su totalidad por referencia.

Como se utiliza aquí, una "falla adhesiva" es una falla en la cual las fuerzas interfaciales (por ejemplo, fuerzas de valencia o acción de vinculación o ambas) sujetando dos superficies juntas se superan. Una "falla en adherencia" es aquella en la cual las fuerzas atractivas moleculares se superan, sujetando juntas una composición de capa.

Preferiblemente, cada uno de los envases sellados 20, el material laminado 10, y las películas incorporadas en el material laminado 10 (por ejemplo, película sellante 12 y película de barrera 14) son no-desgarrables. El término "no-desgarrable" utilizado en conjunción con un envase sellado, material laminado, o película significa que el modo de falla de la fuerza de sellado resulta en una separación dentada, andrajosa, o harapienta - es decir, una falla que no es limpia, consistente, o fidedigna de la misma manera y a lo largo de la misma posición cada vez. En este sentido, el medio de falla de la fuerza de sellado de una película o material laminado no-desgarrable es contraria a aquella de una película desgarrable, que se diseña específicamente para fallar limpia, consistente, y confiadamente de la misma manera y a lo largo de la misma posición relativa cada vez, por ejemplo por incorporación de termoplásticos no-compatibles y/o contaminantes en dos capas de películas adyacentes para facilitar el desgarre y también por la incorporación de un mecanismo tal como una cuenta para iniciar una separación de la corteza, como se describe en la Patente U.S. 5.919.547 concedida el 6 de julio de 1999 a Kocher titulada "Laminate Having a Coextruded, Multilayer Film Which Delaminates and Package Made Therefrom," que se incorpora aquí en su totalidad por referencia.

Los siguientes ejemplos se presentan con el fin de adicionalmente ilustrar y explicar la presente invención y no deben tomarse como una limitación, en ningún sentido.

Ejemplos

En las comparaciones y ejemplos a continuación, se utilizaron los siguientes materiales:

"Aditivos" son aditivos antiniebla (mono & diglicéridos y propilenglicol) y aditivos antiadherentes (silicato de sodio anhidro);

"Adhesivo 1" es un metileno bis(fenil isocianato), un etil éster de ácido acético y un agente de curado poliol;

"EMA" es un copolímero etileno/metil acrilato que tiene un contenido de metil acrilato de 20% en peso y un índice del flujo de fusión de 2,0;

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"EVA1" es un copolímero etileno/acetato de vinilo que tiene 9 por ciento en peso de acetato de vinilo, una densidad de 0,93 g/cc, y un índice del flujo de fusión de 2,0, disponible de Exxon Corporation (Houston, Texas) bajo la marca comercial ESCORENE LD-318.92.;

"EVA2" es un copolímero etileno/acetato de vinilo que tiene 3,3 por ciento en peso de acetato de vinilo, un índice del flujo de fusión de 2,0, y una densidad de 0,92 g/cc;

"EVA3" es un copolímero etileno/acetato de vinilo que tiene un contenido de acetato de vinilo de 28 por ciento en peso y un índice del flujo de fusión de 2;

"EVOH1" es un copolímero etileno/alcohol vinílico que tiene un contenido de etileno de 44% molar, un índice de flujo de fusión de 1,6, y un punto de fusión de 165ºC;

"EVOH2" es un copolímero etileno/alcohol vinílico que tiene 44% molar de etileno y un punto de fusión de 166,5ºC;

"LLDPE1" es un copolímero heterogéneo etileno/octeno que tiene un índice del flujo de fusión de 1,0 y una densidad de 0,920 g/cc, disponible de la Dow Chemical Company (Midland, MI) bajo la marca comercial DOWLEX 2045;

"LLDPE2" es un copolímero heterogéneo etileno/hexeno con un índice del flujo de fusión de 3,2 y una densidad de 0,9175 g/cc, disponible de Exxon Corporation bajo la marca comercial ESCORENE LL3003.32.

"LMDPE" es un copolímero heterogéneo etileno/octeno que tiene un contenido de octeno de 2,5% en peso, un índice del flujo de fusión de 2,5, y una densidad de 0,935 g/cc, disponible de la Dow Chemical Company (Midland, MI) bajo la marca comercial DOWLEX 2037;

"MPE" es un copolímero de cadena larga ramificada, homogéneo etileno/alfa olefina que tiene un índice de flujo de fusión de 6,0 y un densidad de 0,900g/cc, disponible de la Dow Chemical Company (Midland, MI) bajo la marca comercial AFFINITY PL1280;

"Nylon 1" es un copolímero de nylon 6/66 que tiene un punto de fusión de 196ºC;

"Nylon 2" es un copolímero de nylon 6/12 que tiene un punto de fusión de 130ºC;

"PET1" es una hoja de polietileno tereftalato de 0,48 mil-de grueso es decir orientado biaxialmente y puesto al calor para deshabilitar reducción, y es decir recubierto en un lado con aproximadamente 0,06 a 0,08 mils del copolímero cloruro de vinilo/cloruro de vinilideno, disponible de Du Pont Chemical Company bajo la marca comercial MYLAR Type 50 M44;

"PETG" es un polietileno tereftalato glicol producido a partir de la reacción de condensación de ácido tereftálico de etileno, ciclohexanodimetanol, y etilenglicol;

"PP1" es una hoja de polipropileno es decir orientado biaxialmente y puesto al calor para deshabilitar la reducción;

"PP2" es un homopolímero de polipropileno que tiene un punto de fusión de 161ºC y un índice de fusión que fluctúa de 29-37 (condición L);

"Tie1" es un LLDPE injertado anhídrido; y

"Tie2" es un copolímero etileno/acetato de vinilo anhídrido-modificado.

Comparativo 1

Un material laminado impreso trampa que tiene la composición y la construcción mostrada en la Tabla 1 se formó laminando adhesivamente la Primera Película con la Segunda Película que tiene una imagen impresa sobre su superficie interior. El material laminado del Comparativo 1 tiene un espesor total de 1,5 mils. La primera película tiene un encogimiento libre medido a 82,2ºC (180ºF) de 12% en la dirección de la máquina y 16% en la dirección transversal. La segunda película no tiene esencialmente reducción a esta temperatura. El material laminado resultante tuvo una reducción libre de 5% en la dirección transversal y 3% en la dirección de la máquina a 85ºC (185ºF).

TABLA 1

1

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Comparativo 2

Un material laminado que tiene la composición y construcción como se revela en el Ejemplo 4 de la Patente U.S. 5.919.547 concedida el 6 de julio de 1999 a Kocher, se formó laminando una Primera Película con una Segunda Película. La Primera Película fue una película coextruida, orientada biaxialmente que tiene una unión inter-capa desgarrable entre la segunda y la tercera capa. La Primera Película también se microperforó vía descarga electrostática. La Segunda Película fue una película coextruida, soplada en caliente que no contiene sustancialmente orientación de elasticidad. El lado de cada película que fue para formar la interfaz inter-película se trató con corona; los lados tratados de las películas se presionaron juntas por un par de rodillos de presión para formar el material laminado. El espesor total del material laminado fue aproximadamente 3,6 mils.

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(Tabla pasa a página siguiente)

TABLA 2

2

Ejemplo 1

Un material laminado impreso-trampa que tiene la composición y construcción mostrada en la Tabla 3 se formó, mediante la laminación adhesivamente de una Primera Película con una Segunda Película que tiene una imagen impresa sobre su superficie interior. El material laminado del Ejemplo 1 tiene un espesor total de 1,5 mils. La Primera Película tuvo encogimiento libre medido a 85ºC (185ºF) de 13% en la dirección de la máquina y 23% en la dirección transversal. La segunda película no tuvo esencialmente reducción a esta temperatura.

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TABLA 3

3

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Ejemplo 2

Un material laminado impreso-trampa que tiene la composición y construcción mostrada en la Tabla 4 se formó por laminación adhesivamente de una Primera Película con una Segunda Película que tiene una imagen impresa sobre su superficie interior. El material laminado del Ejemplo 2 tuvo un espesor total de 1,5 mils. La Primera Película tuvo encogimiento libre medido a 85ºC (185ºF) de 10% en la dirección de la máquina y 10% en la dirección transversal. La segunda película no tuvo esencialmente reducción a esta temperatura.

TABLA 4

4

Ejemplo 3

Un material laminado impreso-trampa que tiene la composición y construcción mostrada en la Tabla 5 se formó por laminación adhesivamente de una Primera Película con una Segunda Película que tiene una imagen impresa sobre su superficie interior. El material laminado del Ejemplo 3 tuvo un espesor total de 1,5 mils. La Primera Película tuvo un encogimiento libre medido a 85ºC (185ºF) de 9% en la dirección de la máquina y 11% en la dirección transversal. La segunda película no tuvo esencialmente reducción a esta temperatura.

TABLA 5

5

Prueba de Iniciación del Sellado

Los atributos de iniciación de sellado de cada uno de los Ejemplos 1-3 y Comparativos 1-2 se probaron como se describe a continuación. Estas pruebas imitan la capacidad de la máquina para la producción de bandeja de sellado para sellar un material laminado a un miembro de soporte a la velocidad más rápida mientras que ofrecen un sello aceptable.

Muestras de cada material laminado se sellaron a un miembro de soporte "DuraFresh Tray", disponible de Rock-Tenn Company. El sellado térmico se formó utilizando un equipo de sellado Sentinel en la barra de sellado a temperaturas publicadas en la Tabla 6 bajo una presión de contacto de 60 psi por 1 segundo de intervalo de tiempo. El resultado de cada sello se midió por una prueba "de tirón de dedos", en la cual tres muestras representativas de 2,54 cm (1-pulgada) de ancho, se cortaron a partir de la bandeja de material laminado sellado, el material laminado se aferra por los dedos de una mano, la bandeja se aferra por los dedos de la otra mano, y el material laminado y la bandeja se pelan aparte a mano. Las fuerzas de enlace del sello entre el material laminado y la bandeja se asignaron cada una a un grado basándose en la siguiente escala, representando el incremento de las fuerzas de adherencia con números superiores: 0 = sin sello; 1-2 = sello inservible (i.e., no sobrevive a la prueba de tirón con el dedo); 3 = sello aceptable (no sobrevive a la prueba de tirón de dedos indicando que se esperaría que la unión sobreviviera a las condiciones de uso final); 4-5 = sello excelente (la fuerza de adherencia excede aquella necesidad para sobrevivir a las condiciones esperadas de uso final). Los resultados se muestran en la Tabla 6.

TABLA 6

6

Los resultados indican que el Ejemplo 3, que tiene una capa sellada que comprende el copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo, tiene la capacidad para ejecutar una máquina de producción de sellado para formar una unión aceptable a una velocidad más rápida que los otros materiales laminados que no tienen dicha capa sellada.

Fuerza de Sellado

Los atributos de la fuerza de sellado de cada uno de los Ejemplos 1-3 y Comparativos 1-2 se probaron como se describe a continuación. Las muestras de cada material laminado se sellaron a un miembro de soporte "DuraFresh Tray", disponible de Rock-Tenn Company. El sellado térmico se formó utilizando un equipo de sellado Sentinel a una temperatura de barra de sellado de 160ºC (320ºF) bajo una presión de contacto de 60 psi por 1 segundo de intervalo de tiempo. Tres muestras representativas de 2,54 cm (una-pulgada) de ancho, se cortaron a partir de cada bandeja de material laminado sellado.

Cada muestra se tiró en una configuración de corteza utilizando un probador extensible Instron con una velocidad de la cruceta de 12,7 cm (5 pulgadas) por minuto. La máxima cantidad de fuerza necesaria para causar una falla adherente o adhesiva ya sea dentro del material laminado que fue sellado al miembro de soporte o en la unión entre el material laminado y el miembro de soporte se midió de acuerdo con ASTM F88-94. Los resultados se promediaron para cada muestra y se muestran en la Tabla 7.

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TABLA 7

7

Cada uno de los Ejemplos 1-3 muestra una fuerza de sellado superior en comparación a las muestras de comparación. Además, en cada uno de los Ejemplos 1-3, la fuerza de adherencia inter-película fue menor de aproximadamente 0,35 N/mm (2 libras/pulgada). Sin embargo, la fuerza de sellado es significantemente mayor que 0,35 N/mm (2 libras/pulgada).

Todas las partes y porcentajes son en peso, a menos que se indique de otra manera o bien entendido en el oficio. Cualquier referencia a un artículo en la divulgación o a un elemento en la reivindicación en singular utilizando los artículos "un," "una," "el," o "dicho" no se debe interpretar como una limitación del artículo o elemento a la singular a menos que lo determine expresamente.

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Referencias citadas en la descripción

Esta lista de referencias citadas por el aspirante es solamente para conveniencia del lector. No forma parte del documento de patente Europea. Aún cuando se ha tenido gran cuidado en recopilar las referencias, los errores u omisiones no se pueden excluir y la EPO desconoce toda responsabilidad a este respecto.

Documentos patentes citados en la descripción

\bullet US 6033758 A [0002] [0008]

\bullet US 4971845 A [0012]

\bullet US 4120716 A, Bonet [0097]

\bullet US 4879430 A, Hoffman [0097]

\bullet US 5779050 A [0111] [0129]

\bullet US 5348752 A [0121]

\bullet US 5439132 A [0121]

\bullet US 4847148 A [0123]

\bullet US 4935089 A [0123]

\bullet US 08326176 B [0123]

\bullet EP 707955 A1 [0123]

\bullet US 5919547 A [0137] [0141].

Literatura no-patente citada en la descripción

\bulletLEACH; PIERCE. The Printing Ink Manual. Kluwer Academic Publishers, 1993 [0105].

Claims

1. Un material laminado que comprende:

una primera película que tiene una superficie interior y una superficie exterior opuesta a la superficie interior de la primera película, teniendo la primera película una reducción libre a 104,4ºC (220ºF) en al menos una dirección de al menos aproximadamente 7%, la primera película que comprende una capa de sellado, que forma la superficie interior de la primera película, la capa de sellado que comprende uno o más polímeros, teniendo cada uno, un punto de fusión dado, por lo cual al menos un polímero de la capa de sellado tiene el punto de fusión inferior de uno o más polímeros en la capa de sellado;

una segunda película que tiene una superficie interior y una superficie exterior opuesta a la superficie interior, la segunda película que comprende una capa exterior que forma la superficie exterior de la segunda película, la capa exterior que comprende al menos 40% en peso de la capa exterior de uno o más polímeros punto de fusión relativamente altos teniendo cada uno, un punto de fusión de al menos 13,9ºC (25ºF), superior que el polímero de punto de fusión inferior de la capa de sellado, la segunda película que tiene una reducción libre a 85ºC (185ºF) de no más del 10% en cada una de las direcciones de la máquina y transversal; y una imagen impresa entre la primera y la segunda película, en donde:

la superficie exterior de la primera película se lamina directamente a la superficie interior de la segunda película;

la primera película tiene una velocidad de transmisión de oxígeno mayor que la velocidad de transmisión de oxígeno de la segunda película, medida (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día, a 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC; y

el material laminado tiene una velocidad de transmisión de oxígeno de no más de 100 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC.

2. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la capa exterior comprende al menos aproximadamente 60% en peso de la capa exterior de uno o más polímeros de punto de fusión relativamente altos.

3. El material laminado de la reivindicación 1 en donde el material laminado tiene una transparencia de al menos aproximadamente 70%.

4. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la segunda película tiene una transparencia de al menos 80%.

5. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la segunda película tiene una bruma de no más del 10%, medida contra la superficie exterior de la segunda película.

6. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la segunda película tiene una bruma de no más del 6%, medida contra la superficie exterior de la segunda película.

7. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la superficie interior de la primera película se forma por una primera composición y la superficie exterior de la primera película se forma por una segunda composición, siendo diferentes la primera y la segunda composición.

8. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la segunda película tiene una reducción libre a 85ºC (185ºF) de no más del 5% en cada una de la direcciones de la máquina y transversal.

9. El material laminado de la reivindicación 1 en donde el material laminado tiene una reducción libre a 85ºC (185ºF) en al menos una dirección de menos del 20%.

10. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la primera película tiene una velocidad de transmisión de oxígeno de al menos 110 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC.

11. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la capa de sellado comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo.

12. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la segunda película comprende una capa de barrera que comprende un polímero de cloruro de vinilideno.

13. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la segunda película comprende solamente dos capas.

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14. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la capa de sellado comprende al menos 30% basándose en el peso de la capa de sellado de un polímero que tiene un punto de fusión de menos de aproximadamente 115ºC.

15. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la primera película es no-perforada.

16. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la segunda película tiene una velocidad de transmisión de oxígeno de no más de 30 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC.

17. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la imagen se imprime en la superficie interior de la segunda película.

18. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la primera película tiene una reducción libre total a 85ºC (185ºF) de al menos 15% y la segunda película tiene una reducción libre total a 85% (185ºF) de no más del 3%.

19. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la segunda película tiene un módulo de Young de al menos 1.378 N/mm^{2} (200.000 libras/pulgada cuadrada).

20. El material laminado de la reivindicación 1 en donde el espesor de la primera película es mayor que o igual al espesor de la segunda película.

21. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la primera película comprende dos o más capas.

22. El material laminado de la reivindicación 21 en donde cada una de las fuerzas de enlace inter-capa de la primera película es al menos 0,18 N/mm (1 libra/pulgada).

23. El material laminado de la reivindicación 21 en donde cada una de las fuerzas de enlace inter-capa de la primera película es al menos 0,44 N/mm (2,5 libra/pulgada).

24. El material laminado de la reivindicación 21 en donde la segunda película comprende dos o más capas.

25. El material laminado de la reivindicación 24 en donde la fuerza de adherencia inter-capa entre las capas adyacentes de la primera película es mayor que la fuerza cohesiva intra-capa de las capas adyacentes.

26. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la segunda película se orienta.

27. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la segunda película tiene una bruma de no más del 5%.

28. El material laminado de la reivindicación 1 en donde el material laminado tiene una transparencia de al menos 70%.

29. El material laminado de la reivindicación 1 en donde la segunda película tiene una transparencia de al menos 80%.

30. El material laminado de la reivindicación 1 que comprende:

una primera película no-perforada que comprende dos o más capas y que tiene una superficie interior y una superficie exterior opuesta a la superficie interior de la primera película, en donde:

la primera película comprende una capa de sellado que forma la superficie interior de la primera película, en donde:

la capa de sellado comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo y al menos 30% (basándose en el peso de la capa de sellado) de un polímero que tiene un punto de fusión de menos del 115ºC; y

la capa de sellado comprende uno o más polímeros que tienen cada uno, un punto de fusión dado, por lo cual al menos un polímero de la capa de sellado tiene el punto de fusión inferior;

la primera película tiene una reducción libre a 104,4ºC (220ºF) en al menos una dirección de al menos 7% y una reducción libre total a 85ºC (185ºF) de al menos 15%;

la primera película tiene una velocidad de transmisión de oxígeno de al menos 110 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC; y

cada fuerza de adherencia inter-capa entre las capas adyacentes de la primera película es al menos 0,18 N/mm (1 libra/pulgada) y es mayor que la fuerza cohesiva intra-capa de las capas adyacentes;

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una segunda película que tiene solamente dos capas y que comprende una capa de barrera que comprende un polímero de cloruro de vinilideno, en donde:

la segunda película tiene una superficie interior y una superficie exterior opuesta a la superficie interior;

la segunda película tiene una reducción libre a 85º(185ºF) de no más del 5% en cada una de las direcciones de la máquina y transversal y una reducción libre total a 85º (185ºF) de no más del 3%;

la segunda película tiene una transparencia de al menos 80%;

la segunda película tiene una bruma de no más del 6%, medida contra la superficie exterior de la segunda película;

la segunda película comprende una capa exterior que forma la superficie exterior de la segunda película, la capa exterior que comprende al menos 40% en peso de la capa exterior de un polímero con punto de fusión relativamente alto que tiene un punto de fusión de al menos 13,9ºC (25ºF) superior, que el polímero de punto de fusión inferior de la capa de sellado;

la segunda película tiene una velocidad de transmisión de oxígeno de no más del 30 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC; y

la segunda película tiene un módulo de Young de al menos 1.378 N/mm^{2} (200.000 libras/pulgada cuadrada); una imagen impresa en la superficie interior de la segunda película, en donde:

la superficie exterior de la primera película se lamina directamente sobre la superficie interior de la segunda película; la primera película tiene una velocidad de transmisión de oxígeno mayor que la velocidad de transmisión de oxígeno de la segunda película, medida (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC;

el material laminado tiene una velocidad de transmisión de oxígeno de no más de 100 centímetros cúbicos (a temperatura y presión estándar) por metro cuadrado por día por 1 atmósfera de presión diferencial de oxígeno medida a 0% de humedad relativa y 23ºC;

el material laminado tiene una transparencia de al menos 70%;

la superficie interior de la primera película se forma por una primera composición y la superficie exterior de la primera película se forma por una segunda composición, siendo la primera y segunda composición diferentes;

el material laminado tiene una reducción libre a 85ºC (185ºF) en al menos una dirección de menos del 20%; y el espesor de la primera película es mayor que o igual al espesor de la segunda película.

31. Un envase que comprende:

un miembro de soporte que tiene un área de sellado adyacente a la periferia del miembro de soporte;

un material laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 30; y

la capa de sellado de la primera película del material laminado se sella al área de sellado del miembro de soporte.

32. El envase de la reivindicación 31 en donde el envase tiene una fuerza de sellado de al menos 0,88 N/mm (5 libras/pulgada).

33. El envase de la reivindicación 31 en donde el envase tiene una fuerza de sellado de al menos 1,05 N/mm (6 libras/pulgada).

34. El envase de la reivindicación 31 en donde el material laminado es no-desgarrable.

35. El envase de la reivindicación 31 en donde la película sellante es no-desgarrable.

36. El envase de la reivindicación 31 en donde el miembro de soporte comprende una bandeja rígida.

37. El envase de la reivindicación 31 en donde:

la capa de sellado de la primera película comprende uno o más polímeros, por lo cual hay una temperatura más alta, arriba del punto de fusión de al menos 70% en peso de uno o más polímeros de la capa de sellado existe; y

el área de sellado del miembro de soporte comprende al menos 70% en peso de uno o más polímeros teniendo cada uno un punto de fusión de al menos aproximadamente 1,6ºC (3ºF) superior que dicha temperatura más alta.

38. El envase de la reivindicación 37 en donde al menos 70% en peso de uno o más polímeros del área de sellado, cada uno tiene un punto de fusión al menos 3,9ºC (7ºF) superior que dicha temperatura más alta.

39. El envase de la reivindicación 31 en donde:

la capa de sellado de la primera película comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo; y el área de sellado del miembro de soporte es rígida.

40. El envase de la reivindicación 31 que además comprende un envase interior definido por el miembro de soporte y el material laminado, en donde el envase interior tiene una concentración de oxígeno diferente de aquella del ambiente de aire.

41. El envase de la reivindicación 31 en donde el miembro de soporte tiene una velocidad de transmisión de oxígeno no mayor que aquella del material laminado.

42. El envase de la reivindicación 31 en donde el área de sellado del miembro de soporte comprende una película de superficie unida al miembro de soporte.

43. Un método de embalaje de un producto alimenticio que comprende las etapas de:

suministro de un miembro de soporte;

depositar un producto alimenticio en el miembro de soporte; y

sellado del material laminado de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 30 con el miembro de soporte para cerrar herméticamente el producto alimenticio entre el miembro de soporte y el material laminado.