ES2299120T3 - Agente endurecedor para masas de revestimiento (iv). - Google Patents
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Abstract
Agentes de endurecimiento para sistemas de resina epóxido a base de agua, en los que estos agentes de endurecimiento se pueden obtener haciendo reaccionar una mezcla de (A) al menos un óxido de polialquileno epoxidado, seleccionado a partir del grupo de los óxidos de polietileno epoxidados, de los óxidos de polipropileno epoxidados y de los óxidos de polietileno propileno, (B) al menos un compuesto hidroxi aromático epoxidado, seleccionado a partir del grupo de los epóxidos de bisfenol A y de los epóxidos de bisfenol F y (C) al menos un compuesto hidroxi aromático, seleccionado a partir del grupo de bisfenol-A y bisfenol-F para obtener un primer producto intermedio (Z1), a continuación se hace reaccionar este producto intermedio (Z1) con una poliamina (E), en la que esta poliamina contiene al menos dos grupos amino primarios por molécula, para obtener un segundo producto intermedio (Z2) y se hace reaccionar este producto intermedio (Z2) finalmente con al menos un compuesto (F), con la salvedad de que los compuestos (F) son seleccionados a partir del grupo de los ácidos Lewis, en el que se excluyen como compuestos (F) * substancias de la fórmula general (i) en la que el resto R1 significa un resto alquilo saturado con 1 a 22 átomos de carbono, que puede ser lineal o ramificado, y que puede llevar, si se desea, en posición alfa con respecto al átomo de carbono de carbonilo un grupo amino o grupo OH como sustituyentes, o un grupo C6H5, * ácidos carboxílicos orgánicos alfa-beta-insaturados y * dióxido de carbono, y con la salvedad adicional de que se añade al menos 0, 1 % y como máximo 30 % de los compuestos (F) con respecto al producto intermedio (Z2).
Description
Agente endurecedor para masas de revestimiento
(IV).
La invención se refiere a masas de revestimiento
con tendencia reducida a la retracción. Estas masas de
revestimiento se pueden obtener a través de reacción de resinas
epóxido y agentes de endurecimiento especiales de acuerdo con la
invención, en las que estos agentes de endurecimiento se pueden
obtener haciendo reaccionar una mezcla de óxido de polialquileno
epoxidado, un compuesto hidroxi aromático epoxidado y un compuesto
hidroxi aromático para obtener un primer producto intermedio, a
continuación se hace reaccionar este producto intermedio con una
poliamina para obtener un segundo producto intermedio y finalmente
se hace reaccionar éste con ácidos de Lewis especiales.
El documento
US-A-4.608.405 describe agentes
de endurecimiento para resinas epóxido. Estos agentes de
endurecimiento se producen de la siguiente manera: se hacen
reaccionar un primer compuesto intermedio, un compuesto diepóxido
(a), que se obtiene a través de reacción de diglicidiléteres,
fenoles bibásicos, diglicidiléteres de
dihidroxi-poliéteres alifáticos y fenoles bibásicos
con una poliamina (b), que contiene grupos amino primarios para
obtener un segundo compuesto intermedio, en el que se aplica la
salvedad de que se hacen reaccionar prácticamente todos los
grupos epóxidos presentes en (a) de una manera prácticamente
cuantitativa con la poliamina (b). A continuación se hace reaccionar
el segundo compuesto intermedio obtenido con un compuesto (c) del
grupo de los monoepóxidos o ácidos monocarboxílicos, en el que se
aplica la salvedad de que al menos todos los grupos amino
primarios de las poliaminas (b) se hacen reaccionar con los
compuestos (c), en el que se obtiene un tercer compuesto intermedio,
que se transfiere finalmente a través de la adición de ácido volátil
como ácido fórmico, ácido acético o ácido propiónico a un compuesto
iónico. Este último compuesto iónico mencionado representa, de
acuerdo con la publicación
US-A-4.608.405, un agente de
endurecimiento para sistemas de resina epóxido a base de agua. El
documento WP 93/21250 describe un procedimiento para la producción
de emulsiones acuosas de agentes de endurecimiento de resina
epóxido, que contienen grupos amino libres. Estos agentes de
endurecimiento de resina epóxido son, por su parte, aductos de
compuestos que contienen resinas epóxido y grupos amino.
El documento
EP-A-253.405 describe masas que
contienen resinas epóxido catiónicas. Estas resinas se preparan
haciendo reaccionar un componente (a), que contiene un
diglicidiléter de un poliol y un diglicidiléter de un fenol
bibásico con un fenol bibásico (b) y, dado el caso, un agente de
terminación (c), resultando una resina epóxido con anillos de
oxirano terminales. Estos anillos de oxirano terminales se
transfieren entonces a grupos catiónicos, haciéndolos reaccionar
con nucleófilos y añadiendo durante el proceso un ácido orgánico y
agua.
El documento
EP-A-1.518.875 describe agentes de
endurecimiento para sistemas de resina epóxido a base de agua, en
los que estos agentes de endurecimiento se pueden obtener haciendo
reaccionar una mezcla de (a) al menos un óxido de polialquileno
epoxidado, seleccionado a partir del grupo de los óxidos de
polietileno epoxidados, de los óxidos de polipropileno epoxidados y
de los óxidos de polietileno propileno, (b) al menos un compuesto
hidroxi aromático epoxidado, seleccionado a partir del grupo de los
epóxidos de bisfenol-A y de los epóxidos de
bisfenol-F y (c) al menos un compuesto hidroxi
aromático, seleccionado a partir del grupo de
bisfenol-A y bisfenol-F para obtener
un producto intermedio y a continuación se hace reaccionar este
producto intermedio con una poliamina (E).
El cometido de la presente invención era
preparar agentes de endurecimiento para sistemas de resina epóxido
a base de agua, en cuya aplicación en la reacción con resinas
epóxido se obtienen masas de revestimiento o bien recubrimientos,
que se caracterizan por un tiempo de procesamiento comparativamente
largo, el llamado tiempo de conservación en el envase. En este
caso, debería poder reconocerse el final del tiempo de procesamiento
en una subida clara de la viscosidad de la mezcla. Además, estos
agentes de endurecimiento deberían tener la propiedad de ser
autoemulsionantes en agua. Otro cometido de la invención era que
estos agentes de endurecimiento deberían poder emulsionarse en
resinas epóxido líquidas añadidas a agua o bien a sistemas acuosos.
Otro cometido era poner a disposición agentes de endurecimiento
para sistemas de resina epóxido a base de agua, en cuya aplicación
en la reacción con resinas epóxido se obtienen masas de
revestimiento o bien recubrimientos, que se caracterizan por una
tendencia a la retracción especialmente reducida. Otro cometido era
preparar agentes de endurecimiento para sistemas de resina epóxido
a base de agua, que muestran, después de un tiempo corto de
endurecimiento, un desarrollo claro de la dureza.
De una manera sorprendente, se ha encontrado
ahora que las masas de revestimiento, que se pueden obtener a
través de reacción de resinas epóxido y agentes de endurecimiento
especiales, en los que estos agentes de endurecimiento se pueden
obtener haciendo reaccionar una mezcla de óxidos de polialquileno
epoxidados, de compuestos hidroxi aromáticos epoxidados y de
compuestos hidroxi aromáticos para obtener un primer producto
intermedio, a continuación se hace reaccionar este producto
intermedio con poliamina para obtener un segundo producto
intermedio y finalmente se hace reaccionar éste con ácidos
especiales de Lewis, cumplen estos requerimientos de una
manera
excelente.
excelente.
Objeto de la invención son en primer lugar
agentes de endurecimiento para sistemas de resina epóxido a base de
agua, en los que estos agentes de endurecimiento se pueden obtener
haciendo reaccionar una mezcla de
- (A)
- al menos un óxido de polialquileno epoxidado, seleccionado a partir del grupo de los óxidos de polietileno epoxidados, de los óxidos de polipropileno epoxidados y de los óxidos de polietileno propileno,
- (B)
- al menos un compuesto hidroxi aromático epoxidado, seleccionado a partir del grupo de los epóxidos de bisfenol A y de los epóxidos de bisfenol F y
- (C)
- al menos un compuesto hidroxi aromático, seleccionado a partir del grupo de bisfenol-A y bisfenol-F
para obtener un primer producto
intermedio (Z1), a continuación se hace reaccionar este producto
intermedio (Z1) con una poliamina (E), en la que esta poliamina
contiene al menos dos grupos amino primarios por molécula, para
obtener un segundo producto intermedio (Z2) y se hace reaccionar
este producto intermedio (Z2) finalmente con al menos un compuesto
(F), con la salvedad de que los compuestos (F) son seleccionados a
partir del grupo de los ácidos Lewis, en el que se excluyen como
compuestos
(F)
\bullet substancias de la fórmula general
(i)
\vskip1.000000\baselineskip
en la que el resto R^{1}
significa un resto alquilo saturado con 1 a 22 átomos de carbono,
que puede ser lineal o ramificado, y que puede llevar, si se desea,
en posición alfa con respecto al átomo de carbono de carbonilo un
grupo amino o grupo OH como sustituyentes, o un grupo
C_{6}H_{5},
\bullet ácidos carboxílicos orgánicos
alfa-beta-insaturados y
\bullet dióxido de carbono,
y con la salvedad adicional de que
se añade al menos 0,1% y como máximo 30% de los compuestos (F) con
respecto al producto intermedio
(Z2).
Por ácidos de Lewis se entienden en el marco de
la presente invención aceptores de parejas de electrones que siguen
el uso lingüístico habitual del técnico, es decir, moléculas o iones
con configuraciones de electrones incompletas (ver, por ejemplo,
Römpps Chemie-Lexikon, 7ª edición, Stuttgart 1973,
página 1964). Evidentemente se incluyen ácidos de Brönstedt (en la
medida en que los ácidos de Brönstedt de estructura especial, como
se representa anteriormente, no estén excluido de una manera
explícita como compuestos (F), es decir, sustancias, que emiten
protones, como caso especial de ácidos de Lewis y, por lo tanto, se
incorporan en el concepto general de los ácidos de Lewis.
Por lo que se refiere a las propiedades muy
excelentes de los agentes de endurecimiento de acuerdo con la
invención, se hace referencia especialmente a que los tiempos de
procesamiento (tiempos de conservación en el envase) de lacas
claras, que son accesibles cuando se emplean los agentes de
endurecimiento de acuerdo con la invención, son excelentes. Con
recetas de laca clara a base de los agentes de endurecimiento de
acuerdo con la invención según la Tabla 1 de la parte de los
ejemplos de la presente solicitud, es posible sin problemas una
aplicación de laca clara todavía después de 54 minutos, obteniendo
una laca clara, transparente incolora. El final del tiempo de
procesamiento (tiempo de conservación en el envase) se caracteriza
por una subida clara de la viscosidad de la mezcla y se puede
reconocer fácilmente en que la viscosidad se incrementa más de 3
veces con respecto a la viscosidad de partida.
Otro objeto de la invención es la utilización de
los agentes de endurecimiento de acuerdo con la invención para la
preparación de lacas claras, masas de revestimiento y similares.
Compuestos
(A)
Por óxidos de polietileno epoxidados se
entienden en el marco de la invención compuestos que se pueden
obtener transfiriendo los dos grupos-OH terminales
de óxido de polietileno a grupos oxirano, por ejemplo a través de
la reacción con epiclorhidrina. El óxido de polietileno empleado
puede presentar en este caso un peso medio molecular en el
intervalo de 80 a 3000; se puede preparar, por ejemplo, endureciendo
la polimerización del óxido de etileno sobre un alquilenodiol con
C2-C18 de la manera conocida por el técnico.
Por óxidos de polipropileno epoxidados se
entienden en el marco de la invención compuestos que se pueden
obtener transfiriendo los dos grupos OH terminales de óxido de
polipropileno en grupos oxirano, por ejemplo a través de reacción
con epiclorhidrina. El óxido de polipropileno empleado puede
presentar en este caso un peso medio molecular en el intervalo de
110 a 3000; se puede preparar endureciendo la polimerización del
óxido de propileno en un alquilenodiol con C2-C18 de
la manera conocida por el técnico.
Por óxidos de polietileno propileno se entienden
en el marco de la invención compuestos que se pueden obtener
transfiriendo los dos grupos-OH terminales de óxido
de polietileno propileno en grupos oxirano, por ejemplo a través de
reacción con epiclorhidrina. El óxido de polietileno propileno
empleado puede presentar en este casi un peso medio molecular en el
intervalo de 80 a 3000. Por óxido de polietileno propileno se
entienden compuestos que se pueden obtener a través de
copolimerización de óxido de etileno y óxido de propileno, en la
que la polimerización de los dos reactivos se puede realizar al
mismo tiempo o por bloques, siendo iniciada la polimerización del
óxido de propileno y/o del óxido de etileno sobre un alquileno diol
con C2-C18 de la manera conocida por el técnico.
Los compuestos (A) se pueden emplear de forma
individual o en mezcla entre sí.
Compuestos
(B)
Por epóxidos de
bisfenol-A se entienden en el marco de la
invención, como es habitual generalmente, compuestos que se pueden
obtener haciendo reaccionar bisfenol-A con
epiclorhidrina y/o polimerizándola a través de la reacción
siguiente con bisfenol A. Estos compuestos se conocen, por lo tanto,
también bajo la designación diglicidiléter de
bisfenol-A o, en general, como resinas epóxido.
Productos habituales en el comercio son Epicote 828, 1001, 1002,
1003, 1004, etc. de la Firma Shell.
Los pesos moleculares medios de los epóxidos de
bisfenol-A empleados se encuentran de una manera
preferida en el intervalo de 300 a 3000.
Por epóxidos de
bisfenol-F se entienden en el marco de la
invención, en general, habitualmente compuestos, que se pueden
obtener haciendo reaccionar bisfenol-F con
epiclorhidrina y/o mediante polimerización a través de reacción
siguiente con bisfenol F. Estos compuestos se conocen, por lo tanto,
también bajo la designación diglicidiléter de
bisfenol-F o, en general, como resinas epóxido de
bisfenol F.
Los pesos moleculares de los epóxidos de
bisfenol F se encuentran con preferencia en el intervalo de 70 a
3000.
Los compuestos (B) se pueden emplear
individualmente o mezclados entre sí.
Compuestos
(C)
Bisfenol-A es conocido
por el técnico competente y se caracteriza por la fórmula
siguiente:
Bisfenol-F es conocido de
la misma manera por el técnico.
Los compuestos (C) se pueden emplear de forma
individual o mezclados entre sí.
Compuestos
(D)
En una forma de realización, para la preparación
del producto intermedio (Z1), que se hace reaccionar a continuación
con las poliaminas (E) para obtener el producto intermedio (Z2),
además de los compuestos (A), (B) y (C), se emplean adicionalmente
los compuestos (D). En los compuestos (D) se trata de compuestos
del grupo de los triglicidiléteres de trioles y de los
diglicidiléteres de dioles. Como ejemplo de dioles y trioles
adecuados, en los que se basan los compuestos (D), se mencionan:
etilenoglicol, dietilenoglicol, trietilenoglicol,
1,2-propilenoglicol,
1,3-propilenoglicol,
1,4-butilenoglicol, 1,5-pantanodiol,
1,6-hexanodiol, ciclohexanodiol,
ciclohexanodimetanol, neopentilglicol,
1,2,6-hexanotriol, glicerina y trimetilol
propano.
Los compuestos (D) se pueden emplear de forma
individual o mezclados entre sí.
Para mayor claridad, se establece lo siguiente:
de acuerdo con ello, otro objeto de la invención son agentes de
endurecimiento para sistemas de resina epóxido a base de agua, en
los que estos agentes de endurecimiento se pueden obtener haciendo
reaccionar
- (A)
- al menos un óxido de polialquileno epoxidado, seleccionado a partir del grupo de los óxidos de polietileno epoxidados, de los óxidos de polipropileno epoxidados y de los óxidos de polietileno propileno,
- (B)
- al menos un compuesto hidroxi aromático epoxidado, seleccionado a partir del grupo de los epóxidos de bisfenol A y de los epóxidos de bisfenol F y
- (C)
- al menos un compuesto hidroxi aromático, seleccionado a partir del grupo de bisfenol-A y bisfenol-F,
- (D)
- al menos un compuesto, seleccionado a partir del grupo de los triglicidiléteres de trioles y de los diglicidiléteres de dioles
para obtener un primer producto
intermedio (Z1), a continuación se hace reaccionar este producto
intermedio (Z1) con una poliamina (E) para obtener un segundo
producto intermedio (Z2), y se hace reaccionar este producto
intermedio (Z2) con al menos un compuesto (F), con la salvedad de
que los compuestos (F) son seleccionados a partir del grupo de los
ácidos de Lewis (aceptores de parejas de electrones) y con la
salvedad adicional de que se añade al menos 0,1% y como máximo 30%
de los compuestos (F) con respecto al producto intermedio
(Z2).
Compuestos
(E)
Por las poliaminas (E) se entienden en el marco
de la presente invención aminas, que contienen al menos dos grupos
amino primarios por molécula. Opcionalmente pueden estar contenidos
otros grupos amino adicionales. Como compuestos (E) se pueden
emplear di y poliaminas alifáticas, aromáticas,
alifático-aromáticas, cicloalifáticas y
heterocíclicas.
Ejemplos de poliaminas (E) adecuadas son: aminas
de polietileno (diamina de etileno, triamina de dietileno, tetramina
de trietileno, pentamina de tetraetileno, etc.),
1,2-propilenodiamina,
1,3-propilenodiamina,
1,4-butanodiamina,
1,5-pentanodiamina,
1,3-pentanodiamina,
1,6-hexanodiamina,
3,3,5-trimetil-1,6-hexanodiamina,
3,5,5-trimetil-1,6-hexanodiamina,
2-metil-1,5-pentanodiamina,
bis(3-aminopropil)amina,
N,N'-bis(3-aminopropil)-1,2-etanodiamina,
N-(3-aminopropil)-1,2-etanodiamina,
1,2-diaminociclohexano,
1,3-diaminociclohexano,
1,4-diaminociclohexano, las diaminas de óxido de
poli(alquileno) y triaminas (como, por ejemplo, Jaffamine
D-230, Jeffamine D-400, Jeffamine
D-4000, Jeffamine T-403, Jeffamine
EDR-148, Jeffamine EDR-192,
Jeffamine C-346, Jeffamine ED-600,
Jeffamine ED-900, Jeffamine
ED-2001), meta-xililenodiamina,
fenilenodiamina, 4,4'-diaminodifenilmetano,
toluenodiamina, isoforondiamina,
3,3'-dimetil-4,4'-diaminodiciclohexilmetano,
4,4'-diaminodiciclohexilmetano,
2,4'-diamino diciclohexilmetano,
1,3-bis(aminometil)ciclohexano, la
mezcla de las aminas policiclohexil-aromáticas)
enlazadas a través de un puente de metileno (conocidas también como
MBPCAA) y poliaminoamidas. Son especialmente preferidas aminas de
polietileno, especialmente triamina de dietileno.
Los compuestos (E) se pueden emplear de forma
individual o mezclados entre sí. En una forma de realización, se
pueden emplear compuestos (E) en combinación con aminas (E*). En
este caso, se aplica que en las aminas (E*) se trata de aminas, que
no caen en la definición de las aminas (E) mencionada anteriormente.
Ejemplos de tales aminas (E*) son, por ejemplo, aminas con un solo
grupo amino primario por molécula, por ejemplo ciclohexilamina,
metilamina, etilamina, propilamina, butilamina, pentilamina,
hexilamina, octilamina, nonilamina, decilamina, undecilamina,
dodecilamina, tridecilamina, tetradecilamina, pentadecilamina,
hexadecilamina, heptadecilamina, octadecilamina, anilina, Jeffamin
M 2070, Jeffamin M 600, etanolamina.
Si se emplean mezclas de (E) y (E*), la porción
de (E) en estas mezclas es al menos 10% en peso, de una manera
preferida al menos 40% en peso, y especialmente al menos 60% en
peso. En una forma de realización preferida, se emplean uno o varios
compuestos (E), pero ningún compuesto (E*).
Compuestos
(F)
Por ácidos de Lewis se entienden en el marco de
la presente invención aceptores de parejas de electrones que siguen
el uso lingüístico habitual del técnico, es decir, moléculas o iones
con configuraciones de electrones incompletas (ver, por ejemplo,
Römpps Chemie-Lexikon, 7ª edición, Stuttgart 1973,
página 1964). Evidentemente se incluyen ácidos de Brönstedt (en la
medida en que los ácidos de Brönstedt de estructura especial, como
se representa anteriormente, no estén excluido de una manera
explícita como compuestos (F), es decir, sustancias, que emiten
protones, como caso especial de ácidos de Lewis y, por lo tanto, se
incorporan en el concepto general de los ácidos de Lewis.
Como se ha establecido de la misma manera ya
expresamente, se excluyen explícitamente como compuestos (F)
\newpage
\bullet substancias de la fórmula general
(i)
en la que el resto R^{1}
significa un resto alquilo saturado con 1 a 22 átomos de carbono,
que puede ser lineal o ramificado, y que puede llevar, si se desea,
en posición alfa con respecto al átomo de carbono de carbonilo un
grupo amino o grupo OH como sustituyentes, o un grupo
C_{6}H_{5},
\bullet ácidos carboxílicos orgánicos
alfa-beta-insaturados y
\bullet dióxido de carbono.
Por ácidos carboxílicos orgánicos
alfa-beta-insaturados se entienden
aquellos ácidos carboxílicos orgánicos, que presentan en la
proximidad inmediata del grupo carboxílico un enlace doble C=C
olefínico, a partir de lo cual se deduce sin más que, por ejemplo,
el ácido acrílico y el ácido metacrílico no caen dentro de la
definición de los compuestos (F) en el sentido de la presente
invención.
Ejemplos de ácidos de Lewis (F) especiales en el
sentido de la presente invención son sales, como por ejemplo
sulfato de cobre I, fluoruro de cobre I, cloruro de cobre I, bromuro
de cobre I, yoduro de cobre I, acetato de cobre I, borato de cobre
I, nitrato de cobre I, carbonato de cobre I, sulfato de cobre II,
fluoruro de cobre II, cloruro de cobre II, bromuro de cobre II,
yoduro de cobre II, acetato de cobre II, borato de cobre II,
nitrato de cobre II, carbonato de cobre II, sulfato de magnesio II,
fluoruro de magnesio II, cloruro de magnesio II, bromuro de
magnesio II, yoduro de magnesio II, acetato de magnesio II, borato
de magnesio II, nitrato de magnesio II, carbonato de magnesio II,
sulfato de magnesio III, fluoruro de magnesio III, cloruro de
magnesio III, bromuro de magnesio III, yoduro de magnesio III,
acetato de magnesio III, borato de magnesio III, nitrato de
magnesio III, carbonato de magnesio III, sulfato de cinc II,
fluoruro de cinc II, cloruro de cinc II, bromuro de cinc II, yoduro
de cinc II, acetato de cinc II, borato de cinc II, nitrato de cinc
II, carbonato de cinc II, sulfato de hierro II, fluoruro de hierro
II, cloruro de hierro II, bromuro de hierro II, yoduro de hierro
II, acetato de hierro II, borato de hierro II, nitrato de hierro II,
carbonato de hierro II, sulfato de hierro III, fluoruro de hierro
III, cloruro de hierro III, bromuro de hierro III, yoduro de hierro
III, acetato de hierro III, borato de hierro III, nitrato de hierro
III, carbonato de hierro III, sulfato de aluminio III, fluoruro de
aluminio III, cloruro de aluminio III, bromuro de aluminio III,
yoduro de aluminio III, acetato de aluminio III, borato de aluminio
III, nitrato de aluminio III, carbonato de aluminio III, además de
ácido bórico y éster de ácido bórico. El ácido bórico es muy
especialmente preferido como compuesto (F).
En una forma de realización, se emplean en la
preparación del producto intermedio (Z1) los compuestos (A) y (B)
en una relación molar de 0,1 : 1 a 5 : 1.
En una forma de realización, en la preparación
del producto intermedio (Z1) se emplea una relación molar de la
suma de los compuestos (A) y (B) (estos compuestos contienen en cada
caso dos grupos oxirano por molécula) con respecto al compuesto C
(este compuesto contiene dos grupos-OH por molécula)
en el intervalo de 1,1 : 1 a 10 : 1. Esto es equivalente a que se
ajusta la relación de equivalentes de anillos de oxirano en la suma
de los compuestos (A) y (B) con respecto a átomos de hidrógeno
reactivos del compuesto (C) en un valor en el intervalo de 1,1 : 1 a
10 : 1.
En otra forma de realización, a saber, en los
casos en los que en el curso de la producción del producto
intermedio (Z2) se emplea también al menos un compuesto (D), se
ajusta en la producción del producto intermedio (Z1) una relación
molar de la suma de los compuestos (A), (B), y (C) (estos compuestos
contienen en cada caso dos grupos oxirano por molécula) con
respecto al compuesto C (este compuesto contiene dos grupos OH por
molécula) en el intervalo de 1,1 : 1, 0 a 10,0 : 1,0. esto es
equivalente a que se ajusta la relación de equivalentes de anillos
de oxirano en la suma de los compuestos (A), (B) y (D) con respecto
a átomos de hidrógeno reactivos del compuesto (C) en un valor en el
intervalo de 1,1 : 1 a 10 : 1.
A este respecto se da para mayor claridad la
siguiente explicación: la expresión "relación de equivalente"
es conocida por el técnico. La idea básica que subyace detrás del
concepto de equivalente es que para cada substancia implicada en una
reacción se contemplan los grupos reactivos implicados en la
reacción pretendida. A través de la indicación de una relación de
equivalentes se expresa entonces en qué relación numérica se
encuentran la totalidad de los grupos reactivos de los compuestos
(x) e (y) empleados entre sí. A este respecto, hay que indicar que
por un grupo reactivo se entiende el grupo mínimo posible apto para
la reacción -por lo tanto, el concepto de grupo reactivo no es
equivalente al concepto de grupo funcional. En el caso de compuestos
de ácido H, esto significa, en efecto, que los grupos OH o los
grupos NH representan tales grupos reactivos, pero no grupos
NH_{2}, en los que dos átomos de H reactivos se asientan en el
mismo átomo de nitrógeno. Aquí se contemplan de una manera más
conveniente dentro del grupo funcional NH_{2} los dos átomos de
hidrógeno como grupo reactivo. De manera que el grupo funcional
NH_{2} presenta dos grupos reactivos, a saber, los átomos de
hidrógeno.
En una forma de realización, se realizó la
preparación del producto intermedio (Z1) en presencia de un
catalizador, especialmente trifenilfosfina o yoduro de
etiltrifenilfosfonio. En este caso, la cantidad del catalizador era
aproximadamente 0,01 a 1,0% en peso, con respecto a la cantidad
total de los compuestos (A), (B) y (C). El índice de epóxido (%EpO)
del producto intermedio estaba de una manera preferida por debajo de
10n% EpO, especialmente por debajo de <5% EpO. La definición del
índice de epóxido y los detalles de la determinación analítica se
pueden deducir de la parte de los ejemplos de esta solicitud.
Para la preparación del producto intermedio (Z2)
se hizo reaccionar, como ya se ha dicho, el producto intermedio
(Z1) con una poliamina (E).
En una forma de realización, el producto
intermedio (Z1) y la poliamina (E) se emplean en cantidades tales
que la relación de equivalentes de los átomos de H reactivos en los
átomos de amino nitrógeno de (E) con respecto a los grupos oxirano
en la composición intermedia (Z1) está en el intervalo de 4 : 1 a
100 : 1.
La reacción del producto intermedio (Z1) con la
poliamina se realiza de una manera preferida de tal forma que la
poliamina se coloca en exceso, de modo que se asegura que se hace
reaccionar esencialmente 1 molécula de la poliamina, con preferencia
dietilenotriamina, en cada caso con uno de los grupos epóxido del
compuesto intermedio (Z1). El exceso de amina se puede eliminar por
destilación, para mantener lo más bajo posible el contenido de amina
libre.
Para la preparación del agente de endurecimiento
de acuerdo con la invención se hizo reaccionar el producto
intermedio (Z2) con al menos un compuesto (F) y, en concreto, con la
salvedad de que se añadió al menos 0,1% y como máximo 30% de los
compuestos (F) con respecto al producto intermedio (Z2).
En una forma de realización preferida, se aplica
la salvedad de que se deja reaccionar al menos 1,0% y como máximo
10,0% de los grupos amina primarios presentes en el producto
intermedio (Z2).
En otra forma de realización preferida, se
aplica la salvedad de que se deja reaccionar al menos 1,0% y como
máximo 10,0% de los grupos amina primarios presentes en el producto
intermedio (Z2). En una forma de realización especialmente
preferida, se aplica la salvedad de que se deja reaccionar al menos
1,5% y como máximo 7,5% de los grupos amina primarios presentes en
el producto intermedio (Z2).
Otro objeto de la invención es un procedimiento
para la preparación de lacas claras, masas de revestimiento y
similares, que se pueden obtener combinando y haciendo reaccionar
los agentes de endurecimiento de acuerdo con la invención
mencionados anteriormente en medio acuoso con agitación con
compuestos epóxido (G).
En los compuestos epóxido (G) se trata de
poliepóxidos, por término medio, con al menos dos grupos epóxido
terminales o laterales por molécula. Estos compuestos epóxido pueden
ser en este caso tanto saturados como también insaturados, así como
alifáticos, cicloalifáticos, aromáticos o heterocíclicos y pueden
presentar también grupos hidroxilo. Además, pueden contener
aquellos substituyentes que no provocan, en las condiciones de
mezcla y de reacción, ninguna reacción secundaria perturbadora, por
ejemplo sustituyentes de alquilo o de arilo, grupos éter y
similares. De una manera preferida, en estos compuestos epóxido se
trata de poliglicidiléteres a base de alcoholes polivalente, con
preferencia bivalentes, fenoles, productos de hidrogenación de estos
fenoles y/o novolacas (productos de reacción de fenoles mono o
polivalentes con aldehídos, especialmente formaldehído en presencia
de catalizadores ácidos). Los pesos de equivalentes de epóxido de
estos compuestos de epóxido se encuentran de una manera preferida
entre 160 y 3200, especialmente entre 170 y 830. El peso de
equivalentes de epóxido de una substancia se define en este caso
como aquella cantidad de la substancia (en gramos) que con tiene 1
mol de anillos de oxirano.
Como fenoles polivalentes se contemplan de una
manera preferida los siguientes compuestos: resorcina, hidroquinona,
2,2-bis-(4-hidroxifenil)propano
(Bisfenol A), mezclas de isómeros de dihidroxidifenilmetano
(Bisfenol F), tetrabromobisfenol A,
4,4'-dihidroxi-difenilciclohexano,
4,4'-dihidroxi-3,3-dimetildifenilpropano,
4,4'-dihidroxidifenilo,
4,4'-dihidroxi-benzofenol,
bis-(4-hidroxifenil)-1,1-etano,
bis-(4-hidroxifenil)-1,1-isobutano,
bis-(4-hidroxifenil)-metano,
bis-(4-hidroxifenil)-éter,
bis-(4-hidroxi-fenil)-sulfona,
etc. así como los productos de cloración y de bromación de los
compuestos mencionados anteriormente: bisfenol A es en este caso muy
especialmente preferido.
También los poliglicidiléteres de alcoholes
polivalentes son adecuados como compuestos (G). Como ejemplos de
tales alcoholes polivalentes se mencionan etilenoglicol,
dietilenoglicol, trietilenoglicol,
1,2-propilenoglicol, polioxipropileno glicoles (n =
1 -20), 1,3-propilenoglicol,
1,4-butilenoglicol, 1,5-pentanodiol,
1,6-hexanodiol, 1,2,6-hexanotriol,
glicerina y
bis-(4-hidroxiciclohexilo)-2,2-propano.
También se pueden utilizar poliglicidiléteres de
ácidos policarboxílicos como compuestos (G), que se obtienen a
través de la reacción de epiclorhidrina o compuestos epoxi similares
con un ácido policarboxílico alifático, cicloalifático o aromático,
como ácido oxálico, ácido adípico, ácido glutárico, ácido ftálico,
ácido tereftálico, ácido hexahidroftálico, ácido
2,6-naftalindicarboxílico y ácidos linólicos
dimerizados. Ejemplos de ellos son diglicidiléster del ácido
adípico, diglicidiléster del ácido ftálico y diglicidiléster del
ácido hexahidroftálico.
También se pueden utilizar mezclas de varios
compuestos epóxido (G).
En la preparación de masas de revestimiento, en
la que se hacen reaccionar, como se ha indicado anteriormente, los
agentes de endurecimiento de acuerdo con la invención en medio
acuoso con compuestos epóxido (G), se pueden emplear, por otra
parte, adicionalmente aditivos y/o agentes auxiliares de la
preparación conocidos por el técnico competente. Ejemplos de ellos
son pigmentos, cemento, grava, ventiladores, desespumantes, agentes
auxiliares dispersantes, agentes antisedimentación, aceleradores,
aminas libres, aditivos de dispersión, mejoradores de la
conductividad.
Con respecto al espesor de capa de las masas de
revestimiento se aplica que los agentes de endurecimiento de acuerdo
con la invención se pueden utilizar en masas de revestimiento para
espesores de capa de 0,01 a 10 mm, con preferencia para espesores de
capa de 0,01 a 3 mm.
Por lo demás, se aplica que la tendencia a la
retracción extraordinariamente reducida, que se consigue a través de
la utilización de los agentes de endurecimiento que se emplean de
acuerdo con la invención, se puede intensificar todavía
tendencialmente ajustando un contenido alto de pigmento.
Otro objeto de la invención son las masas
endurecidas, que se pueden obtener haciendo reaccionar los agentes
de endurecimiento de acuerdo con la invención mencionados
anteriormente en medio acuoso con compuestos epóxido (G) y dejando
que se endurezcan a continuación.
En una forma de realización, en las masas
endurecidas se trata de recubrimientos de pavimentos. En una formas
de realización preferida estos recubrimientos de pavimentos con un
espesor de capa de más de 0,4 mm presentan una retracción
longitudinal menor que 3% (medida a 23ºC y con una humedad relativa
del aire del 50%).
Para la caracterización del contenido de
compuestos de grupos oxirano ("Grupos epóxido") se realizó una
titulación de epóxido. El índice de epóxido (%EpO) obtenido de esta
manera indica cuántos gramos de oxirano están contenidos en 100
gramos de una muestra.
La titulación se basa en el siguiente principio:
Se toma una muestra de una solución con exceso de bromuro de
tetraetilamonio, que contiene anillos de oxirano. A continuación se
realiza la titulación de la mezcla con una solución de ácido
preclórico en ácido acético, siendo liberada una cantidad equimolar
de hidrógeno de bromo. El hidrógeno de bromo reacciona bajo la
apertura del anillo con los anillos de oxirano y forma la
bromhidrina correspondiente.
Como indicador se emplea un cristal violeta. La
determinación presupone la ausencia de agua, bases y aminas.
Se pueden emplear los siguientes reactivos: (1)
0,1 N ácido perclórico (Fa. Merck) en ácido acético glacial; (2)
bromuro de tetraetilamonio (Fa. Fluka) en forma de una solución de
100 g de bromuro de tetraetilamonio en 400 ml de ácido acético
glacial; (3) cristal violeta (Fa. Merck); para la preparación de la
solución de indicador, se disolvieron 0,2 g de cristal violeta en
100 ml de ácido acético.
Realización: se colocaron de 0,2 a 0,5 g
de la muestra, que contenía anillos de oxirano, en un matraz de
Erlenmeyer. Se disolvió la muestra en 50 ml de acetona libre de
agua. Luego se añadieron 10 ml de solución de bromuro de
tetraetilamonio (ver arriba) y 3 gotas de solución de cristal
violeta (ver arriba). La mezcla se tituló con una solución 0,1 N de
ácido perclórico en ácido acético glacial. Se alcanzó el punto final
tan pronto como se modificó el color de azul a verde. Antes de la
realización de la titulación propiamente dicha, se realizó una
prueba ciega (ésta no contenía ningún compuesto oxirano) para
excluir los errores de medición.
Evaluación: El contenido de epóxido %EpO
se calcula de la siguiente manera:
%EpO = [(a - b)
* 0,160] /
E
- a: =
- solución mililitro 0,1 n HCIO_{4}, que se necesita para la titulación
- b: =
- solución mililitro 0,1 n HCIO_{4}, que se necesita para el ensayo ciego
- E: =
- pesaje de la muestra en gramos.
El peso de equivalentes de epóxido (EEW) se
puede calcular a partir del índice de epóxido de la siguiente
manera:
16 * 100 / %
EpO =
EEW
La dimensión del EEW es g/eq.
A continuación
- \bullet
- EEW significa el peso de equivalentes de epóxido (como se ha descrito anteriormente)
- \bullet
- MW significa el peso medio molecular.
Se mezclaron 44 g de
poli(propilenoglicol)-diglicidiléter (EEW:
326, MW: 652) a temperatura ambiente con 46,2 g de diglicidiléter
de bisfenol A (Chemrez E20 de la Fa. Cognis EEW: 194), 14,0 g de
bisfenol A y 0,1 g de trifenilfosfina. La mezcla obtenida de esta
manera se calentó a 160ºC y se agitó a esta temperatura en el
transcurso de aproximadamente 3 horas, hasta que el valor de epóxido
era 3,85%. A continuación se refrigeró a 60ºC y a esta temperatura
se añadieron 121,4 g de dietilentriamina. Después de la atenuación
de la exotermia se alentó la mezcla de reacción de nuevo en el
transcurso de 2 horas a 160ºC. El exceso de dietilentriamina se
destiló a vacío (hasta 200ºC de temperatura de la cola y menos de 10
mbares), hasta que no se sobredestiló ya ninguna amina libre. La
mezcla se refrigeró a continuación a 90ºC y se mezcló con 89,7 g de
agua con buena agitación. A continuación se añadieron con buena
agitación 6,3 g de ZnCl_{2} y se continuó la agitación en el
transcurso de 15 minutos. Se obtuvieron 230,6 g de un líquido claro
de color ámbar. Viscosidad (Brookfield, 10 Upm, 40ºC); 3580
mPas.
Se mezclaron 44 g de
poli(propilenoglicol)-diglicidiléter (EEW:
326, MW: 652) a temperatura ambiente con 46,2 g de diglicidiléter
de bisfenol A (Chemrez E20 de la Fa. Cognis EEW: 194), 14,0 g de
bisfenol A y 0,1 g de trifenilfosfina. La mezcla obtenida de esta
manera se calentó a 160ºC y se agitó a esta temperatura en el
transcurso de aproximadamente 3 horas, hasta que el valor de epóxido
era 3,85%. A continuación se refrigeró a 60ºC y a esta temperatura
se añadieron 121,4 g de dietilentriamina. Después de la atenuación
de la exotermia se alentó la mezcla de reacción de nuevo en el
transcurso de 2 horas a 160ºC. El exceso de dietilentriamina se
destiló a vacío (hasta 200ºC de temperatura de la cola y menos de 10
mbares), hasta que no se sobredestiló ya ninguna amina libre. La
mezcla se refrigeró a continuación a 90ºC y se mezcló con 89,7 g de
agua con buena agitación. A continuación se añadieron con buena
agitación 13,4 g de ZnSO_{4} y se continuó la agitación en el
transcurso de 15 minutos. Se obtuvieron 237,7 g de un líquido claro
de color ámbar. Viscosidad (Brookfield, 10 Upm, 40ºC); 4450
mPas.
Se mezclaron 44 g de
poli(propilenoglicol)-diglicidiléter (EEW:
326, MW: 652) a temperatura ambiente con 46,2 g de diglicidiléter
de bisfenol A (Chemrez E20 de la Fa. Cognis EEW: 194), 14,0 g de
bisfenol A y 0,1 g de trifenilfosfina. La mezcla obtenida de esta
manera se calentó a 160ºC y se agitó a esta temperatura en el
transcurso de aproximadamente 3 horas, hasta que el valor de epóxido
era 3,85%. A continuación se refrigeró a 60ºC y a esta temperatura
se añadieron 121,4 g de dietilentriamina. Después de la atenuación
de la exotermia se alentó la mezcla de reacción de nuevo en el
transcurso de 2 horas a 160ºC. El exceso de dietilentriamina se
destiló a vacío (hasta 200ºC de temperatura de la cola y menos de 10
mbares), hasta que no se sobredestiló ya ninguna amina libre. La
mezcla se refrigeró a continuación a 90ºC y se mezcló con 89,7 g de
agua con buena agitación. A continuación se añadieron con buena
agitación 4,2 g de ácido bórico y se continuó la agitación en el
transcurso de 15 minutos. Se obtuvieron 228,5 g
de un líquido claro de color ámbar. Viscosidad (Brookfield, 10 Upm, 40ºC); 1820 mPas.
de un líquido claro de color ámbar. Viscosidad (Brookfield, 10 Upm, 40ºC); 1820 mPas.
Ejemplo comparativo
1
Se mezclaron 44 g de
poli(propilenoglicol)-diglicidiléter (EEW:
326, MW: 652) a temperatura ambiente con
46,2 g de diglicidiléter de bisfenol A (Chemrez E20 de la Fa. Cognis EEW: 194), 14,0 g de bisfenol A y 0,1 g de trifenilfosfina. La mezcla obtenida de esta manera se calentó a 160ºC y se agitó a esta temperatura en el transcurso de aproximadamente h horas, hasta que el valor de epóxido era 3,95%. A continuación se refrigeró a 60ºC y a esta temperatura se añadieron 91,1 g de dietilentriamina. Después de la atenuación de la exotermia se alentó la mezcla de reacción de nuevo en el transcurso de 2 horas a 160ºC. El exceso de dietilentriamina se destiló a vacío (hasta 200ºC de temperatura de la cola y menos de 10 mbares), hasta que no se sobredestiló ya ninguna amina libre. La mezcla se refrigeró a continuación a 90ºC y se mezcló con 89,5 g de agua con buena agitación. A continuación se añadieron con buena agitación 205,6 g de un líquido claro de color ámbar. Viscosidad (Brookfield, 10 Upm, 40ºC); 2140 mPas. Índice de amina: 134.
46,2 g de diglicidiléter de bisfenol A (Chemrez E20 de la Fa. Cognis EEW: 194), 14,0 g de bisfenol A y 0,1 g de trifenilfosfina. La mezcla obtenida de esta manera se calentó a 160ºC y se agitó a esta temperatura en el transcurso de aproximadamente h horas, hasta que el valor de epóxido era 3,95%. A continuación se refrigeró a 60ºC y a esta temperatura se añadieron 91,1 g de dietilentriamina. Después de la atenuación de la exotermia se alentó la mezcla de reacción de nuevo en el transcurso de 2 horas a 160ºC. El exceso de dietilentriamina se destiló a vacío (hasta 200ºC de temperatura de la cola y menos de 10 mbares), hasta que no se sobredestiló ya ninguna amina libre. La mezcla se refrigeró a continuación a 90ºC y se mezcló con 89,5 g de agua con buena agitación. A continuación se añadieron con buena agitación 205,6 g de un líquido claro de color ámbar. Viscosidad (Brookfield, 10 Upm, 40ºC); 2140 mPas. Índice de amina: 134.
Los agentes de endurecimiento de acuerdo con los
ejemplos 1 a 3 (agente de endurecimiento al 60% en agua) y de
acuerdo con el ejemplo comparativo 1 (agentes de endurecimiento al
60% en agua) se formularon a través de la mezcla de las cantidades
indicadas en la tabla 1 de los componentes Nº 1 a 3 (la numeración
de los componentes empleados Nº 1 a 3 se puede deducir a partir de
la primera columna de la tabla 1) para obtener una laca clara. A tal
fin, se mezclaron íntimamente los componentes Nº 1 (resina epóxido)
y Nº 2 (agente de endurecimiento al 60% en agua) con agitación
manual con una espátula de madera en una copa de vidrio con el
componente 3 (agua) hasta que se obtuvo una emulsión homogénea. La
emulsión fue aplicada a continuación con un rascador (0,1 mm) sobre
un cristal y se dejó endurecer a 20 grados Celsius. Al cabo de uno y
siete días se determinó en cada caso la dureza pendular según König
(DIN 53157) con un aparato de medición de la dureza pendular (Tipo
299, Erichsen). En todos los casos, se podía reconocer el final del
tiempo de procesamiento a través de una subida clara de la
viscosidad de la emulsión a más de 3 veces el valor de la viscosidad
inicial. El tiempo de procesamiento era aproximadamente 60 minutos
en todos los casos. Las lacas obtenidas eran claras e incoloras. El
tiempo libre de pegajosidad (tiempo después del cual no se adhería
ya
las bolas de vidrio pequeñas o el polvo de vidrio sobre la película) era en todos los casos aproximadamente 1 hora.
las bolas de vidrio pequeñas o el polvo de vidrio sobre la película) era en todos los casos aproximadamente 1 hora.
Las indicaciones B1, B2, etc. en la línea
superior de la Tabla 1 deben entenderse de la siguiente manera:
- \bullet B1
- significa que la formulación de laca clase según la columna B1 contenía como componente Nº 2 (agente de endurecimiento) el compuesto de acuerdo con el ejemplo 1.
- \bullet B2
- significa que la formulación de laca clase según la columna B2 contenía como componente Nº 2 (agente de endurecimiento) el compuesto de acuerdo con el ejemplo 2.
- \bullet B2
- significa que la formulación de laca clase según la columna B2 contenía como componente Nº 2 (agente de endurecimiento) el compuesto de acuerdo con el ejemplo 3.
- \bullet V1
- significa que la formulación de laca clara según la columna V1 contenía como componente Nº 2 (agente de endurecimiento) el compuesto de acuerdo con el ejemplo comparativo 1.
Las indicaciones en las columnas B1, B2, etc.,
son indicaciones de cantidades en gramos que se refieren a los
componentes empleados.
El tiempo de conservación de la mezcla a
endurecer se determinó a través de la medición constante de la
viscosidad en un recipiente atemperado a 20ºC por medio de
Brookfield DV II, Spindel RV 7, a 20 Upm. En este caso se estableció
el final del tiempo de procesamiento con una viscosidad de 20000
mPas.
Los agentes de endurecimiento de acuerdo con los
ejemplos 1 a 3 (agentes de endurecimiento al 60% en agua) y de
acuerdo con el ejemplo comparativo 1 (agentes de endurecimiento al
60% en agua) se mezclaron de acuerdo con las cantidades indicadas en
la Tabla 2 con los componentes líquidos (componentes Nº 6, 7, 8, y
10) y se homogeneizaron en el agitador Pendraulik. A continuación,
se introdujeron con agitación los pigmentos (componentes Nº 2, 3, 4,
5 y 11) de una manera homogénea y se dispersaron por medio del
agitador Pendraulik. A continuación se combinó la mezcla con los
componentes Nº 12 y Nº 13 y se homogeneizaron en el transcurso de
aproximadamente 4 minutos por medio del agitador Pendraulik. La
numeración de los componentes Nº 1 a Nº 13 empleados en las recetas
se puede deducir a partir de la primera columna de la Tabla 2. Como
componente 6 se empleó Foammaster 223. n este caso se trata de un
desespumante (Fa. Cognis). Como componente 7 se utilizó Loxanol
DPN. En este caso se trata de un prolongador del tiempo abierto (Fa.
Cognis). Como componente 8 se utilizó Dowanol PM. En este caso se
trata de n disolvente auxiliar (Fa. Cognis). Como componente 9 se
utilizó DSX 1550. En este caso se trata de un agente espesante (Fa.
Cognis). Como componente 12 se utilizó Chemres E95. En este caso se
trata de una resina epóxido
(Fa. Cognis).
(Fa. Cognis).
En todos los casos se ajustó una relación
constante entre la substancia de relleno y el aglutinante de 4,2 :
1. La formulación de recubrimiento de pavimentos obtenida de esta
manera se fundió, para la medición de la retracción longitudinal, en
un molde de Teflón prefabricado (longitud: 150 mm, anchura: 20 mm,
profundidad: 3 mm) y se dejó endurecer a 23ºC y 50% de humedad
relativa del aire en el armario climático. La retracción
longitudinal se determinó por medio de un calibre móvil al cabo de
7, 14 y 28 días y se indicó en % de reducción con respecto a la
longitud original de 150 mm.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
\newpage
Las indicaciones b1, b2, etc. en las líneas
superiores de la tabla 1 deben entenderse de una manera similar al
uso en la Tabla 1:
- \bullet B1
- significa que la formulación de laca clara según la columna B 1 contenía como componente Nº 1 (agente de endurecimiento) el compuesto según el ejemplo 1.
- \bullet B2
- significa que la formulación de laca clara según la columna B 2 contenía como componente Nº 1 (agente de endurecimiento) el compuesto según el ejemplo 2.
Las indicaciones en las columnas B1, B2, etc.,
están relacionadas con los componentes empleados y las líneas de
saldo ("Suma pintura base", "Suma" y "Suma total")
son indicaciones de cantidades en tramos.
Claims (11)
1. Agentes de endurecimiento para sistemas de
resina epóxido a base de agua, en los que estos agentes de
endurecimiento se pueden obtener haciendo reaccionar una mezcla
de
- (A)
- al menos un óxido de polialquileno epoxidado, seleccionado a partir del grupo de los óxidos de polietileno epoxidados, de los óxidos de polipropileno epoxidados y de los óxidos de polietileno propileno,
- (B)
- al menos un compuesto hidroxi aromático epoxidado, seleccionado a partir del grupo de los epóxidos de bisfenol A y de los epóxidos de bisfenol F y
- (C)
- al menos un compuesto hidroxi aromático, seleccionado a partir del grupo de bisfenol-A y bisfenol-F
para obtener un primer producto
intermedio (Z1), a continuación se hace reaccionar este producto
intermedio (Z1) con una poliamina (E), en la que esta poliamina
contiene al menos dos grupos amino primarios por molécula, para
obtener un segundo producto intermedio (Z2) y se hace reaccionar
este producto intermedio (Z2) finalmente con al menos un compuesto
(F), con la salvedad de que los compuestos (F) son seleccionados a
partir del grupo de los ácidos Lewis, en el que se excluyen como
compuestos
(F)
\bullet substancias de la fórmula general
(i)
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
en la que el resto R^{1}
significa un resto alquilo saturado con 1 a 22 átomos de carbono,
que puede ser lineal o ramificado, y que puede llevar, si se desea,
en posición alfa con respecto al átomo de carbono de carbonilo un
grupo amino o grupo OH como sustituyentes, o un grupo
C_{6}H_{5},
\bullet ácidos carboxílicos orgánicos
alfa-beta-insaturados y
\bullet dióxido de carbono,
y con la salvedad adicional de que
se añade al menos 0,1% y como máximo 30% de los compuestos (F) con
respecto al producto intermedio
(Z2).
2. Agentes de endurecimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, en los que como poliamina (E) se emplea
dietilenotriamina.
3. Agentes de endurecimiento de acuerdo con la
reivindicación 1 ó 2, en los que como compuestos (A) se emplean
óxidos de polipropileno epoxidados.
4. Agentes de endurecimiento de acuerdo con una
de las reivindicaciones 1 a 3, en los que como compuestos (B) se
emplean epóxidos de bisfenol A.
5. Agentes de endurecimiento de acuerdo con una
de las reivindicaciones 1 a 4, en los que como compuesto (C) se
emplea bisfenol A.
6. Agentes de endurecimiento de acuerdo con una
de las reivindicaciones 1 a 5, en los que durante la reacción de
(Z2) con (F) se deja reaccionar al menos 1% y como máximo 10% de los
compuestos (F) con relación a los grupos amina primarios que están
presentes en el producto intermedio (Z2).
7. Utilización de los agentes de endurecimiento
de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6 para la preparación
de lacas claras, masas de revestimiento y similares.
8. Procedimiento para la preparación de lacas
claras, masas de revestimiento y similares, que se pueden obtener
haciendo reaccionar los agentes de endurecimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6 en medio acuoso con compuestos epóxido
(F).
9. Masas endurecidas, que se pueden obtener a
través del procedimiento según la reivindicación 8.
10. Masas endurecidas de acuerdo con la
reivindicación 9, en las que se trata de recubrimientos de
pavimentos.
11. Recubrimientos de pavimentos de acuerdo con
la reivindicación 10, en los que estos recubrimientos de pavimentos
con un espesor de capa mayor que 0,4 mm presentan una retracción
longitudinal menor que 3% (medida a 23ºC y con una humedad relativa
del aire del 50%).
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